QCC活动小组直通率改善报告1207ppt课件

LONGCHEERCONFIDENTIAL*提案人：周后平部门：工程部日期：2010/8/05“直升机”QCC改善主----直通率改善专案LONGCHEERCONFIDENTIAL*装配不良的定义及目标管理装配不良的定义依据六月份维修报表,装配不良率从1.46%下降到1.0%，下降0.46%.装配不良的测定装配不良以七月份维修报表数据为改善后依据,通过对比六月份的不良率，来验证实际的改善效果。目标陈述进预想成果Scope&Goal项目单位现水准目标水准先进水准装配不良率工程1.46%1.0%0.8%投入费用预想效果0节约178200RMB/年LONGCHEERCONFIDENTIAL*周后平罗庆龙黄海洋覃汉勇产线各组长产线各修理职责：1.制作装配不良改善宣导图2.负责每日装配不良反馈会议3.装配不良改善跟进钱兵英TeamMemberChampionLeader职责：1.负责专案改善的执行2.组织生产部员工培训3.跟进总体改善进度4.建立相关的培训考核机制,人员储备等职责：负责对制定的各作稽核,点检等,并及时反馈异常给相关部门作改善职责：1.对产线重点装配工位进行考核确认2跟进总体改善进度3.安排人员对制定的各标准作稽核,点检等职责：执行改善措施，宣导，及时发现问题，反馈异常职责：1.流程监控2.协调各部门配合改善职责：1.及时提供生产报表，2.统计装配不良数据，3.及时反馈不良到OP，4.反馈重大异常到工程LONGCHEERCONFIDENTIAL*终结者小组成员合影LONGCHEERCONFIDENTIAL*目录一、背景描述二、不良分析三、改善历程四、效益评估六、结语五、标准化&推广LONGCHEERCONFIDENTIAL*一、背景描述　　　从六月不良数据来看，生产中装配不良居高不下，占整个作业不良约53%，非常严重地影响产品的直通率和产品品质，急需改善！！　　　六月生产良率图如下，其中装配不良达1.46%：LONGCHEERCONFIDENTIAL*二、不良分析产线5S执行力不够作業手法未精确作业不到位、检查意识不够无法分别良品与不良品治具点检度不够未按要求佩戴装备法工作台面堆机机料环人来料检查力度不够装配不良检查动作不明确装配不良未及时反馈鱼骨图分析－－綜合原因对前一工位作业内容不了解LONGCHEERCONFIDENTIAL*二、不良分析分析流程---具体原因层别装配不到位物料损坏有异物脏污少物料作业没有达到ＳＯＰ要求作业后未检查作业方法不明确下一个工位未做相应检查修理位未及时反馈将物料压变形（弹片变形）物料损坏（线断、屏破）来料的异物未清洁干净生产过程中出现异物（５Ｓ）作业时漏装异常停线时物料摆放错位装配不良LONGCHEERCONFIDENTIAL*三、改善历程确定改善方向针对不良原因制定具体的改善对策，详细见下表LONGCHEERCONFIDENTIAL*三、改善历程制定改善计划LONGCHEERCONFIDENTIAL*三、改善历程改善对策剪影不良宣导图汇总制作不良宣导图根据不良宣导图培训产线，IPQC稽核改善后作业LONGCHEERCONFIDENTIAL*三、改善历程改善对策剪影不良宣导图汇总----LYP_Z600麦克无音不良改善情况2.不良原因：MIC线压变形导致，不良图片如下：MIC线摆放在后壳加强筋上，扣A壳后将MIC线压变形装MIC前将MIC线弯折向左（避开后壳加强筋）1.不良描述：7/15修理反馈LYP_Z600生产过程中出现听筒无音的不良，不良率0.5%。3.改善对策：装MIC前将MIC线弯折向左（避开后壳加强筋），装完MIC后检查MIC线是否避开后壳加强筋3.改善前后不良对比：导入改善对策该对策导入后不良降为0LONGCHEERCONFIDENTIAL*三、改善历程改善对策剪影不良宣导图汇总----六月份装配不良TOP6改善情况>>>针对六月份TOP6不良进行分析总结>>>将TOP6制作出不良宣导图>>>落实TOP的改善对策TOP6不良下降了0.267%LONGCHEERCONFIDENTIAL*三、改善历程改善对策剪影召开不良反馈会议BL_Z600暗影2%原因：锡渣、锡点过高对策：焊接完后用无尘布擦拭PD反馈机型装配难点PD反馈机型装配不良现象改善对策落实情况反馈装配培训&考核讲解机型装配问题宣导OP的检查意识宣导OP的反馈意识LONGCHEERCONFIDENTIAL*三、改善历程改善对策剪影制定产前会议机制-----工程讲解作业问题&关键注意事项针对新机型首量针对××线首次生产的机型制定异常反馈流程修理位发现装配问题不良品反馈到对应工位提醒下一工位检查该不良同一不良达3台需组长及相应工程工程分析制定改善对策针对需要拆机进行返工的机型LONGCHEERCONFIDENTIAL*三、改善历程效果验证收集7/13后的装配不良数据进行效果确认：目标：1%，先进水准：0.8%7/13装配专案启动装配不良日趋势图从上图可以看出，装配不良日趋势图整体成下降趋势，且基本上在改善目标1%内。LONGCHEERCONFIDENTIAL*三、改善历程效果验证装配不良改善前后对比图主要从装配不良的种类进行数据汇总，对比改善前后的不良比例从左图可以看出，总装配不良下降到0.7%，达到改善目标的先进水平0.8%改善专案圆满完成LONGCHEERCONFIDENTIAL*四、效益评估有形效益節省物料成本年节省物料成本=MPS*物料损坏改善良率*10*12+MPS*已改善良率*拆机报废率（LCD&PCB&摄像头&TP）*20*12=117,600節省人力工时成本年节省人力工时成本=MPS*已改善良率*单个机头维修时间*每小时人力成本*12=500，000*0.76%*0.1*30*12=136,800无形效益年总节约成本=年节省物料成本+節省人力工时成本=254,400元检查制度标准化不良反馈流程化，方便及时、快捷的解决不良产前会议机制的成立，将重复异常拒之门外LONGCHEERCONFIDENTIAL*五、标准化&推广标准化检查项目标准化：机型的检查动作详细写入SOP；作业要求明确化：1.后续机型的SOP对MIC/振子/听筒的组装要求，导电布贴法等需做到具体详细；2.不良宣导图的改善对策落实到后续相关机型SOP；产前会议制度化：工程及时反馈问题，将最新的对策落实到生产，方便控制生产不良率；反馈体系流程化：方便周边部门及时了解生产异常，快捷的处理异常，提高公司的生产效率。推广&应用LONGCHEERCONFIDENTIAL*感谢：改善需要全员参与，良好的团队合作能力；本专案的圆满完成，来自于“终结者”们的团队合作，在此感谢蒋总和周经理的细心指导，感谢Team人员的默默付出。六、结语LONGCHEERCONFIDENTIAL*Thanks!THEEND