彩涂板生产操作规程

1生产工艺流程图［幵卷.缝合1#碱洗.水洗'»入口活套||「A12执3#碱洗»■2#、3#水洗化涂.烘—余覆、固化：>1#冷却…「…2酬覆、固化2#冷却~|J以同化|辩覆、同化3#冷却A覆膜J出口活套52岗位通用规程2.1全线生产前准备2.1.1生产前各岗位按《车间5S#管理#》清洁工作区域内周围环境、地面卫生、设备点检及直接影响产品表面质量的各辊面等，确保人身安全。同时在规定的时间内准备好工具、辅料、原材料等。确保工作区域地面无尘、无水渍、无油污，确保设备处于最佳完好状态，确保物料使用无误。2.1.2彩涂生产线所有的运行操作必须确保在安全。每次安排生产作业或每个岗位操作之前，班组长和操作人员都必须做好安全危险预知和对策，严格执行《彩涂车间安全管理制度》的规定。在安全与生产发生矛盾时，必须以安全为主。2.2生产指令和岗位控制2.2.1生产主管根据v营销订单〉制定V生产指令＞°v生产指令〉需标明产品名称、编码、种类，所用原材料名称、定额和生产量，交货时间。指令在规定生产时间前两小时下发车间。2.2.2工艺技术员根据计划制定V工艺单＞，设定各岗位的详细、具体工艺参数，制定每个岗位相应的V生产过程控制表＞发至各岗位。并检查监督各岗位工艺参数的执行。所有记录表和工艺文件必须在开机前1个小时下发至生产车间。2.3操作要点2.3.1相关岗位在进行设备开启、调整、关闭等操作时，必须发出联络信息；2.3.2岗位在发出操作指令时，必须得到回答并确认，才能进行操作；2.3.3相关岗位在发出工艺调整指令时，必须向操作岗位发出联络信息；2.3.4工序之间在发生各种质量、操作异常时，必须向有关岗位发出联络信息；2.3.5岗位在发出联络信息后，必须得到回答并确认，否则应再次联络或派人查看；2.3.6各岗位密切注意带材跑偏情况，如影响正常生产则需手动调整纠偏装置（CPC；2.3.7各岗位必须按照生产记录表详细记录本岗位的生产情况。备注：1、在缝合头经过时最容易产生压印，该岗位应跟踪检查，生产过程中要保持主动检查。2、发现压印后，应向全线发出信息，包括发现位置、距离操作侧或传动侧长度、周期、从正面还是背面压伤。3、需在线处理压印异常时，必须严格按照相关规定执行。由班长担任或确定现场处理负责人，并全线进入警戒状态。异常处理完毕后才能解除警戒。涂层辊印由工艺技术员进行判断和解决。4、缺陷周期分类：储运过程中造成的压痕（伤痕）周期会随基板直径的减小而慢慢变小，伤痕会越来越轻；基板在钢厂生产过程中造成的压印其周期一般不变，压伤程度也基本不变；彩板在生产过程中产生的压印、涂覆辊印其周期、程度也基本上不变。5、涂覆后缺陷产生位置锁定：1#涂覆前产生的压印若较深，则涂覆后会露基板；1#涂覆后、2#涂覆前产生的压印若较深，则涂覆后会露底漆。3紧急预案断带处理预案当彩涂线发生断带时，主操立即将机组速度降为零；主操必须迅速各岗位，立即命令各岗位做好各自岗位的停机准备工作（主控室关闭固化炉电源，涂覆岗位关闭冷却水，开卷岗位和主操岗位关闭所有碱洗槽和水洗槽，锅炉房停止加热）；各岗位按主操指令，将张力压辊压下，将入口、出口活套抱闸（即活套制动器，下同）抱紧;涂覆岗位以最快速度退出涂层头，并做好灭火准备（备好灭火器具）；各岗位做好停机工作后，由班长统一组织全员进行断带处理；班长组织人员以绳索等辅助工具对钢带进行穿带处理，并班长统一指挥；穿带到位后，班长组织人员使用钢丝、铁锥等工具和材料，对断带处进行人工缝合，并确保缝合接头牢固、完好；断带处理完毕后，各岗位检查和清洁本岗位卫生，机组按正常程序开机。突发停电处理预案在生产中突发停电时，涂覆岗位人员必须立即用抹布抹掉钢卷流平段、钢板正反面未固化的涂料，备好灭火器材，并用手工退出涂层头。当火苗蔓延出固化炉炉口时，及时采用灭火器扑灭；开启应急灯，关闭各运转设备的电源开关，并将各种开关、按钮、旋钮回归零位，以防突发来电造成危险；通知技术部检查停电原因，并确定供电线路能否再次向生产线供电；如在确定不能继续生产时，各涂覆岗位必须确保本岗位各工作辊的电源已经处在关闭状态，手动摇开并缓慢转动工作辊，然后清洗工作辊及附属设备；突发停电时，全线必须由班长统一指挥。无信息联络时，各岗位人员保持安静，避免大声喧哗阻碍口头通信；当电源恢复后，必须由班长统一指挥，对各岗位的电器开关、按钮，以及涂覆岗位的涂层头、固化炉，再作进一步检查、清理、确认；326如生产线要恢复开机生产时，各岗位必须再次对各岗位的电器开关、按钮、设备等进行确认后，方可启动、运行设备。3.3机组火灾事故处理预案3.3.1固化炉着火3.3.1.1生产中，当目击者发现固化炉着火时，必须马上向全线发出固化炉着火信息；3.3.1.2当固化炉着火时，该固化炉前的涂层机必须立即退出涂层头，过1?2米后再靠上，这样能使涂层钢板进固化炉时产生隔离带，并减少在炉内产生的可燃烧气体，快速起到隔离、灭火作用；操作人员必须全力配合班长和工艺技术员调查着火原因、并进行分析，制订相应对策和预防措施。3.3.2其它区域着火3.3.2.1在线作业，如目击者发现火灾，必须马上向全线发出火灾信息；3.322生产线的正常运行，继续由主操统一指挥，火灾发生点由班长统一指挥；3.323火灾现场人员在确保人身安全的情况下，使用各类灭火器材进行灭火。确认不能保证人身安全或无法确认时，作业人员必须马上撤离；主操或班组长、工艺员确认火灾影响到生产线正常运行（包括操作人员、设备安全和产品质量）时，立即命令各岗位做好各自岗位的停机准备工作（主控室关闭固化炉电源，涂覆岗位关闭冷却水，开卷岗位和主操岗位关闭所有碱洗槽和水洗槽，锅炉房停止加热，开卷和卷取段抱紧入口和出口活套抱闸，然后主操关闭设备总电源）；班长组织人员使用灭火器进行灭火，灭火过程必须保证人员安全；班长向上级报告火灾信息；3.3.2.7扑灭火灾后，生产部组织工程技术部和其它相关部门调查火灾原因。若火灾导致停机，在火灾原因未查明时，不准开机生产；班长获得上级批准后，组织人员清理火灾现场；3.3.2.9生产部和相关部门对火灾原因、过程调查、现场处理完毕后，应制订出相应对策和预防改进措施。4放卷岗位操作规程4.1作业前准备放卷岗位作业前，生产准备工作，必须严格按本规程第2条“岗位通用规程"执行。4.1.1工具、辅料准备工具：卷尺、扳手、胶手锤、角尺、手电剪、剪刀、帆布手套、一次性手套、铁锤等；辅料：胶带、溶剂、碎布、砂布等。4.1.2原材料准备操作人员到原材料钢卷放置区域，检查、核对所要使用的生产钢卷是否符合v生产指令〉的要求。其中包括物料编码、基板的类别（冷轧板、热镀锌板、电镀锌板）、重量、基板宽度、厚度。确认生产钢卷外观，包括硬伤、毛刺、锈蚀、内径大小、塔形差、外包装是否完全拆除等。若有异常必须立即报告班长。表2放卷岗位钢卷检查对照表检杳项目要求备注内径?508毫米或？610毫米如钢卷内径为？610毫米时，开卷机卷筒必须安装辅板（具体安装方法详见本规程第4.2.2项）错层差<10毫米/塔形差<30毫米/外包装所有外包装必须完全拆除/基板尺寸允许偏差/参照《来料检验标准》上机钢卷宽度800?1250毫米上机钢卷外径正向开卷：1#开卷机允许上机钢卷最大外径1660毫米；2#开卷机允许上机最大外径1440毫米。超过原机组设计最小为800毫米的下限，必须满足本规程4.2.3.10项要求。超过原机组设计最大为1250毫米的上限，但必须满足单卷重量w10吨的条件。1#开卷机反开卷，拆下铲刀液压缸：钢带从1#开头夹送辊两辊之间经过，上机钢卷允许最大外径1270毫米；钢带从1#开头夹送辊上辊上面经过，上机钢卷允许最大外径1440毫米。2#开卷机反开卷，拆下铲刀液压缸，上机钢卷允许最大外径1660毫米。4.1.3带材的准备前后带材的使用控制范围：宽度V500毫米，厚度V0.3毫米；相互连接的带材的宽度和厚度相差不大，以免缝合不牢导致断带；带材应放置于开卷区域。设备点检：见<彩涂线设备点检保养表>。4.1.5设备清洁4.1.5.1设备清洁必须在全线停止和张力松开，确保安全的情况下才能进行；操作人员戴上防护手套，取碎布蘸取溶剂，擦拭去毛刺辊、夹送辊、张力辊、转向辊、活套上下辊、挤干辊等与带材直接接触的设备及其部位。4.2生产操作各岗位的信息联络、天车操作等要点，严格按照本规程第2条“岗位通用规程”执行。4.2.1钢卷准备421.1在轨道小车上放置专用的钢卷木架，使其处于轨道小车的中间位置，且木架的长方向平行于轨道；4.2.1.2按天车操作办法（详见本规程第2.4条），用天车将使用钢卷吊运至轨道小车的木架上，使钢卷外圈弧形与木架弧形相吻合，确保钢卷正确放入位置，无安全隐患；4.2.1.3确认轨道无障碍并在安全的情况下，用人工推动轨道小车，使其进入彩涂线上卷区域；用吊车将使用钢卷吊放在上料小车上。正向开卷时，钢卷的外圈带头在钢卷顶部、其方向对看作业线；反向开卷时，钢卷的外圈带头在钢卷的底部，其方向对看作业线。4.2.2辅板安装4.2.2.1当生产钢卷内径为？610毫米时，必须安装辅板；4.2.2.2将相应开卷机的正反冲开关扳到正冲或反冲，使其中一块衬板安装位置处于正上方时停止；戴上帆布手套，由两人抬起一块辅板放于开卷机正上方衬板上，确认方向正确，并使辅板与衬板上的螺栓孔位相对齐；4.2.2.4用螺栓将辅板固定在卷筒上，确保螺栓拧紧；依次将四块辅板全部安装上；钢卷内径如略大于508毫米或610毫米时，为了保证钢卷在开卷机上不打滑，装卷时在钢卷内圈可适当增加纸板。423上卷操作423.1操作人员先将相应开卷机的压辊抬/压开关扳到抬，并收缩卷筒芯轴；按动上料小车控制手柄移动按钮，上下移动上料小车，确保钢卷中心对正开卷机卷筒中心；再按小车控制手柄前进按钮，将上料小车向开卷机卷筒慢慢移动，直至将钢卷顺利进入卷筒;423.4点动小车控制手柄前进、后退按钮，使钢卷的中心线对准生产线的中心线或工艺技术要求的位置；将开卷机涨/缩开关扳到涨，使卷筒充分涨开，压下开卷机压辊；正向开卷时，点动开卷机正反冲开关，使钢卷带头位于卷筒上方，并刚好能被压辊压住；反向开卷时，点动开卷机正反冲开关，使钢卷带头位于卷筒下方，并压下开卷机压辊；4.2.3.7操作人员必须戴上防护手套站在钢卷侧面，用手工剪切工具将外包装捆带剪断并取出。若钢卷使用高粘胶布粘贴，则确保在安全的情况下撕开胶布；4.2.3.8正向开卷时，按导板抬起按钮，再点动开卷机正冲开关，并将钢卷头部送至夹送辊上，等待缝合；反向开卷时，点动开卷机正反冲开关，并人工辅助将钢卷头部送至合适位置，等待缝合；423.9当准备缝合钢卷的宽度比前面一个钢卷的宽度增加时，必须先将准备缝合钢卷的带头两个边角部按约45。角剪切除，两个边角部切除的大小相等，使带头宽度与上一钢卷宽度保持一致；4.2.3.10涉及窄规格（带材宽度W800毫米）生产时，装卷时必须保证钢带传动侧距离辊的传动侧w400毫米,使收卷的EPC检测器能自动检测。4.2.4剪切操作4.2.4.1在上卷和缝合前，首先要检查、确认钢卷的带头和带尾是否需要切除；4.2.4.2如需要切除上一卷带尾时，先采用旋动开卷段速度旋钮，使带钢需要剪切掉位置停止在剪切机刀口位置上，然后打开剪切机电源，按下绿色切除按钮进行剪切；如需要切除后一卷带头时，点动夹送辊正冲按纽使带钢需要剪切位置停止在剪切机刀口位置上,然后打开剪切机电源，按下绿色切除按钮进行剪切；剪切操作人员必须戴上帆布手套，确认钢带停止运行时，再摆正位置后，开启剪切机电源，然后按下剪切按钮，切下带头或带尾；4.2.4.5剪切工作完毕后，关闭剪切机电源并确认；4.2.4.6同时，取出带头或带尾，放置在指定的地面搁板处或废钢板料桶内。缝合估计离缝合时间还剩5分钟时将活套上升至最高位（充套操作见本规程第4.2.6项），做好缝合准备；在上一个钢卷剩下10?15圈时，通知主操，准备缝合；4.2.5.3向主操询问并确认涂覆工艺段速度，调整开卷段速度旋钮数值，确保转换为段联动后开卷段速度与工艺段同步；压下1#张力辊压辊；将联动开关转换到段联动，通过开卷段速度旋钮逐渐降低开卷段速度直至为零；按下1#碱洗槽和1#水洗槽泵停按钮并确认泵停，抬起1#碱洗槽上刷洗辊和上挤干辊，对带尾进行手工摆正后再压下挤干辊；4.2.5.7按下1#碱洗槽和1#水洗槽泵停按钮并确认泵停，抬起1#碱洗槽上刷洗辊和上挤干辊，对带尾进行手工摆正后再压下挤干辊；4.2.5.8在需要时对前一卷带尾执行剪切操作；通过开卷段速度旋钮控制带尾停止在缝合机处，带尾预留60?80厘米的缝合长度；将开卷机选择开关转换到当前开卷机；4.2.5.11在需要时对后一卷执行带头剪切操作；4.2.5.12将后一卷的带头送到夹送辊上下辊之间后停止。压下夹送辊，再抬起开卷机压辊，点动夹送辊正冲按钮夹送钢带，使带头经过缝合机并有足够的缝合长度后停止夹送；425.13缝合操作，由至少两人执行。戴上帆布手套，手工摆正钢带，使两卷钢带有60?80厘米的重叠量，后一卷钢卷的带头位于上方；4.2.5.14将钢带的重叠部分依次送至缝合机冲模位置，一人扶住钢带，并确保手距离缝合机冲模位置30厘米以上，以确保自身的安全。另一人先询问扶带者是否可以缝合，得到确认回答后，方可按下缝合机黑色上冲模缝合按钮，待红色指示灯亮后，表示冲模到位，再按红色按钮退下。当缝合头卡在缝合机上时，只能使用胶锤敲下或用铁钎撬下；425.15重复冲模操作。基板厚度〉0.5毫米时，缝合3?4道;基板厚度W0.5毫米时，缝合4?5道;当其中一卷基板厚度W0.4毫米时，缝合》6道。缝合必须保证冲模后带头、带尾余下长度<40毫米；旋动开卷张力旋钮给开卷机加上开卷张力，使钢带逐渐拉直，检查缝合处钢带是否结合到位；压下去毛刺辊、1#碱洗槽上刷洗辊和上挤干辊，上刷洗辊正/反冲开关扳到正冲，启动1#碱洗槽泵和1#水洗槽泵；425.18旋动开卷段速度旋钮让钢带逐渐加速向前运行，根据主操指令设定开卷张力；4.2.5.19抬起1#张力辊压辊。缝合头经过去毛刺辊后，抬起去毛刺辊压辊；4.2.5.20缝合过程必须在最短时间内完成。在活套下降至第二个报警器报警前必须要完成缝合操作。当无法在活套储存量消耗完之前完成缝合时，马上通知主操作出应变对策；4.2.5.21在正常生产的过程中活套尽量控制处于中间位置。4.2.6入口活套充套操作4.2.6.1转动开卷段速度旋钮让钢带逐渐加速向前运行，并使开卷段速度高于工艺段速度；向主操询问工艺段速度。当活套上升至接近上限位三个传感器中的第一个之前，调整开卷段速度与工艺段同步，将联动开关切换到联动，完成充套（此时活套处于高位）。4.3开机操作按主操指示进行操作。4.3.1确认将各直流电机的正、反冲开关打到中位，联动开关打到单动，开卷张力和入口活套张力归零；4.3.2确认打开机组总电源和操作电源后，按下开卷段装置启动按钮；4.3.3打开液压泵和润滑泵；4.3.4压下1#张力辊压辊；4.3.5根据主操指示，按顺序依次调整入口活套张力、开卷张力，再打开入口活套抱闸；4.3.6全线张力设定完毕后，抬起1#张力辊压辊；4.3.7确认主操台把联动开关切换到联动后，把开卷段联动开关切换到段联动；4.3.8压下1#水洗槽挤干辊，启动水泵。需要使用1#碱洗槽清洗基板时，压下挤干辊和刷洗辊，启动槽液泵；4.3.9将联动开关切换到联动。4.4停机和关机操作4.4.1停机4.4.1.1接上引带或过渡带后，当引带到达1#碱洗槽时，抬起1#刷洗辊，关闭槽液泵；按主操指示，在机组速度归零后，关闭1#水洗槽水泵。4.4.2关机4.4.2.1接上引带后，当引带到达1#碱洗槽时，抬起1#刷洗辊，关闭槽液泵；4.422按主操指示，在机组速度归零后，关闭1#水洗槽水泵；抱紧入口活套抱闸，压下1#张力辊压辊；开卷张力、入口活套张力归零；4.425确认各直流电机的正反冲开关打到中位，然后开卷段联动开关切换到单动；关闭液压泵和润滑泵。4.5异常措施生产过程中，密切注意基材的质量状况。本岗位可以处理的异常（如毛刺等），需要及时处理，以免对后工序生产产生影响；本岗位没有能力解决的异常（如基材质量等）则需及时通知各岗位和主操，制定预防或解决措施；常规时活套处于高位并与中间段联动。若由于活套辊的不平衡或其它因素导致钢带发生偏移，应调整活套高度来避免偏移的发生，在缝合前再将活套升至高位；若由于联动后开卷段与中间段存在较大的速度差而导致活套高度逐步变化，可预先调整活套高度到适当位置，而不必局限于常规时的高位。如由于速度差导致活套高度逐步变高，则可预先将活套处于稍低的位置。5碱洗岗位操作规程5.1作业前准备碱洗岗位作业前，生产准备工作，必须严格按本规程第2条“岗位通用规程”执行。5.1.1工器具、化学玻璃仪器、化学药品、辅料准备5.1.1.1工器具：活动扳手、水阀专用开口扳手、美工刀化学玻璃仪器：100C特长温度计、滴定台、酸式和碱式滴定管、锥形瓶、10毫升移液管、吸耳球、50毫升量筒、洗水瓶化学药品：0.1N硫酸溶液（HSQ）、1哪酞指示剂、0.1%甲基橙指示剂、脱脂粉等辅料：白色碎布、帆布手套、一次性手套5.1.2检查、确认各碱液、清水注入开关是否处于正常位置。5.1.3检查、确认碱洗槽、水洗槽液位及其控制系统是否完好。碱洗槽液必须高出加热管300毫米,水洗槽液位必须达到溢流口处。5.1.4设备点检：见v彩涂线设备点检保养表〉。5.1.5设备清洁5.1.5.1设备清洁必须在全线停机和张力松开，确保安全的情况下才能进行；5.1.5.2操作人员戴上防护手套，取碎布蘸取溶剂，擦拭挤干辊、转向辊等与带材直接接触的设备及其部位。5.2基材清洗基准5.2.1使用碱性脱脂粉对基材的清洗基准见表3。表3碱性脱脂粉清洗基准清洗基准基板类型冷轧板热镀锌板镀锡板1#碱洗槽游离碱20?2515?2020?25温度（C）60?7060?70常温清洗方式刷洗关闭—关闭刷辊转速（转/分）40000喷淋压力（Mpa）0.300.200.302#碱洗槽游离碱15?2010?1515?20温度（C）60?7060?70常温清洗方式刷洗关闭关闭刷辊转速（转/分）40000喷淋压力（Mpa）0.300.200.303#碱洗槽游离碱10?155?1010?15温度（C）60?7060?70常温清洗方式刷洗喷淋关闭刷辊转速（转/分）40000喷淋压力（Mpa）0.300.200.301#、2#水洗槽游离碱V1V1V1温度（C）60?7060?70常温喷淋压力（Mpa）0.300.200.303#水洗槽游离碱V1V1V1温度（C）4555常温喷淋压力（Mpg）0.200.300.205.2.2表3适用于脱脂粉对基板进行表面脱脂处理；5.2.3对有特殊处理要求的基板，如应用于雪花砂纹彩板的马口铁基板、无面涂或背涂的镀锌基板,要求不能刷洗板面，前处理方法是垫高碱洗槽挤干辊10?15毫米，抬起刷洗辊并关闭其电源，对基板进行喷淋清洗；效果出524如遇到不同产地、不同批次的冷轧基板，当基板涂油量发生变化时，而导致前处理清洗基板现异常时，必须由技术人员对前处理工艺进行适当合理调整，以获得最好的处理效果；5.2.5若试用未列明的新材料可参考涂油效果相近材料的处理工艺参数。5.3预处理槽的清洗5.3.1对所需要清洗的各槽，先检查、确认泵必须在停止状态。5.2.2将污染的槽液排放到指定的废液池；5.2.3清洁压力表；5.2.4检查和清洁挤干辊、刷洗辊及各个阀门；5.2.5拆下喷嘴，将污垢等附着物必须清理干净，确保喷嘴、喷管必须保持畅通；5.2.6清洁上、下各槽体外部及管道等处；5.2.7清理上、下各槽体和过滤网内部沉淀物、垢，并用自来水冲洗等方法，但必须确保各槽体内部清理干净。5.4槽液配制基准5.4.1配制碱洗槽液方法5.4.1.1戴上塑料防护手套、防护眼镜、防护口罩；先向各碱洗槽中加入占配制容量40%-50%的水；脱脂剂溶解：往配液箱中加入10?20kg清水，再加入脱脂粉10?15kg，搅拌使脱脂粉完全溶解，然后打开配液箱相应的排放阀使碱液注入相应的碱洗槽中；5.4.1.4多次重复上一步的操作，按表4将各碱洗槽所需的脱脂粉添加量全部添加完毕，再往配液箱中注水清洗配液箱，清洗水排放到任一碱洗槽中，再往各碱洗槽注入清水直至达到配制容量；表4碱洗槽液配制用量表项目1#碱洗槽2#碱洗槽3#碱洗槽配制容量（升）3300?3400]3300?34003300?3400配液箱每次溶解的脱脂粉量（千克）10?1510?1510?15HDL-1022脱脂粉添加量（千克）755035各碱洗槽液必须升温至60C方可打循环，防止气泡的产生；配制有特殊要求的处理液时见其相应补充规定或<工艺单〉要求；配制水洗槽时，直接向槽体注水，以达到溢流口流出为准。5.5基板清洗效果检验5.5.1用干净的白布蘸水，以1kg的压力擦拭清洗过后的基板表面，擦拭长度为2米；5.5.2判定标准：擦拭后白布洁净，或轻微变黄色或黑色，判定为合格；白布轻度变黑色或更严重时，判定为不合格；5.5.3检验频率：常规情况下每种类型的基板前10分钟每2分钟检验一次；第10?30分钟每10分钟检验一次；第30分钟后每30分钟检验一次；5.5.4每次检测后都要在岗位记录表上记录清楚，发现异常及时向班长汇报。5.6异常措施5.6.1当板面清洗不干净时，检查确认清洗段设备运行状况、工艺参数是否在正常范围内。5.6.2如果清洗段设备运行状况及工艺参数在正常范围内，则需对基材进行2次清洗。6化涂岗位操作规程6.1作业前准备化涂岗位作业前，生产准备工作，必须严格按本规程第2条“岗位通用规程”执行。6.1.1工器具、化学玻璃仪器、化学药品、辅料准备6.1.1.1工器具：活动扳手等化玻仪器：滴定台、酸式和碱式滴定管、锥形瓶、10毫升移液管、吸耳球、50毫升量筒、天平及砝码、洗水瓶化学药品：25%勺HSQ溶液、0.1N的硫代硫酸钠（NatSQ）、淀粉指示剂、1402W浓缩液、1455SF浓缩液、0.042N的KMnO溶液、装化涂液的专用不锈钢铁箱辅料：白色碎布、帆布手套、一次性手套6.1.2设备点检：见v彩涂线设备点检保养表〉。6.1.3设备清洁6.1.3.1化涂涂头的清洁见本规程第6.4项“化涂系统清洗”；设备清洁必须在全线停止和张力松开，确保安全的情况下才能进行；6.1.3.3操作人员戴上塑料防护手套，取碎布蘸取溶剂，擦拭张力辊、纠偏辊、转向辊等与带材直接接触的设备及其部位；需要清理烘干炉时，必须两人以上才能作业，并与主操保持联系。进入烘干炉，合理使用扫把、吸尘器等工具进行清理。必须确保人身安全。6.2化涂液配制浓度配制参照技术规程规定的参数。在配制化涂液时，先按化涂液配制重量，向槽液箱中加入40%-50%勺水，再将20%:匕例的化涂原液量加入液箱，在搅拌中加水，再按表5配制至规定重量。表5化涂液配制用量表项目化涂液箱配制重量（千克）150原液添加量（千克）306.3化涂液更换6.3.1当生产中，化涂液不能满足使用要求时，必须进行更换；6.3.2操作人员必须佩戴塑料防护手套、防护眼罩、防护口罩；6.3.3将线上使用的废化涂液通过料管放到原装化涂液塑料空桶中，必要时，使用料瓢等辅助工具,进行清理干净；6.3.4再使用清水，将化涂液箱用抹布擦拭、清洗干净。同时，将清洗后的废液，同样装入塑料空桶中。6.4化涂系统清洗6.4.1注意事项操作人员必须佩戴塑料防护手套、防护眼镜、防护口罩。需要擦拭、清理化涂辊和带料辊时，首先必须确认、做到如下几点：6.4.1.1作业线在停机状态下，先将正面、背面涂层头退出；将化涂辊和带料辊，两辊之间摇开一定的距离。保持在10毫米以上；对化涂辊或带料辊擦拭、清理时，必须要确保其中的另一个辊子在停止状态；辊子转动的速度不得大于5米/分钟；辊子转动时，转动辊组转动方向必须向着人的正面方向；操作人员在清洗全过程中，必须确保自身的人身安全。6.4.2开机前清洗取干净抹布用清水蘸湿，擦拭化涂辊、带料辊和料盘，确保干净。643涂覆完毕清洗643.1拔掉节流阀，使料盘中的化涂液全部回流到化涂液箱内；643.2用料瓢舀水淋洗化涂辊和带料辊，淋洗时，必须退出化涂涂层头；同时，淋洗时的水也一起回流到化涂液箱内；再用干净抹布，擦拭干净；在确保人身安全的前提下，用抹布擦拭化涂辊、带料辊和料盘；其他事项见《车间5S管理制度》。6.5化涂准备6.5.1检查、确认化涂辊、带料辊表面状况保持完好。6.5.2在带材静止的情况下，试靠上下涂层头是否到位或过头，并进行间隙合理微调。6.5.3转动带料辊转轮使其向化涂辊靠近，确保两辊刚好接触、均匀；6.5.4涂覆方式和加料方法6.5.4.1表涂逆涂、背涂顺涂：向下涂层头料盘中输送化涂液，液槽（放在化涂机顶部）中的化涂液通过胶管向上涂层头两辊之间输送化涂液，在化涂液带上化涂辊和带料辊后，微调两辊之间间隙，合理控制涂覆的化涂液湿膜厚度。表涂顺涂、背涂顺涂：液槽（放在化涂机顶部）中的化涂液通过胶管向上涂层头两辊之间和下涂层头两辊之间输送化涂液，在化涂液带上化涂辊和带料辊后，微调两辊之间间隙，合理控制涂覆的化涂液湿膜厚度。6.6涂覆方式、控制参数表6涂覆方式及控制参数项目表涂（下涂头）背涂（上涂头）涂覆方式顺涂顺涂辊速比1.1:1.21.1:1.2化学转化膜厚度:20?35毫克/平方米20?35毫克/平方米化学转化膜颜色:浅黄色、土黄色浅黄色、土黄色岗位人员通过合理调整带料辊和涂覆辊的间隙、浓度等，来控制化学转化膜的厚度及均匀性。6.7化涂液浓度调整1402W的滴定取10毫升槽液，加50毫升自来水，摇匀，加2gKI，再加20毫升5%勺HSQ溶液，摇匀，定置3?5分钟，用0.1N的硫代硫酸钠（NaSQ）溶液滴定至浅黄色（或浅褐色），加入5滴淀粉指示剂（变深绿色），继续用0.1N的NaSQ溶液滴定至蓝色为终点，所消耗NQSO溶液毫升数即为槽液的铬点数。1402W化涂液的调整参数：对于每1000mL钝化液，提高1铬点所需加入的原浓度钝化液为12升;对于每1000mL钝化液，降低1铬点所需加入的水为75升。1455SF的滴定6.7.3.1溶液A的制备：将5毫升的工作液试样移入100毫升容量瓶，用去离子水稀释至刻度。混合均匀后注入滴定管中备用；溶液B的制备：将25毫升0.042N的KMnO容液移入150毫升的锥形瓶中；向锥形瓶中加入50毫升去离子水；再向锥形瓶中加入5毫升的50%&度的HSQ溶液（可用10毫升25%&度的"SQ溶液代替），摇匀。此时溶液B呈紫色；滴定操作：利用溶液A滴定溶液B,直至溶液B变为玫瑰红色；暂停滴定并继续摇动锥形瓶2分钟，使溶液B从玫瑰红色逐渐变为酒红色；缓慢滴定，使溶液B从酒红色逐渐变为褐黄色，即为滴定终点，耗用的工作液毫升数即为工作液浓度的点数。1455SF化涂液的调整点数与浓度换算见表7。表7化涂液点数与浓度对照表工作液浓度%点数工作液浓度%点数1006.94015.6907.63517.6808.53020.0709.52524.36010.92029.65012.81539.8注意：点数越高，浓度越低。6.7.5化涂液1455SF浓度控制范围为15%-25%化涂液1402W的控制铬点为30?40。6.8生产操作6.8.1在接到主操生产指令，操作人员必须密切关注下一卷钢卷到来，缝合头到来时，密切注意缝合头运行情况，保证涂覆时带头带尾的及时准确涂覆；当生产钢卷缝合头过后，且基板表面质量状况符合要求后靠上涂头。并根据带钢表面的涂敷的状态，及时地进行合理微调，以确保涂层的质量；6.8.2生产过程中，若听到主操呼叫，必须及时做出回应，并按主操指示及行调节张力等作业；6.8.3化涂涂覆后观察涂覆效果，根据效果及时调整涂膜厚度，在设备运行过程中跟踪化涂效果，若有异常报告班长及工艺员；6.8.5跟踪缝合头经过时各设备的反应情况，并汇报缝合头经过的信息；6.8.6生产过程中，密切注意化涂液剩余量，如发现使用量不够，必须及时配制化涂液；6.8.7当缝合头经过时退出涂层头进行规避，并观察化涂膜厚的变化情况；如发现异常（如膜厚突然变化、突然出现漏涂、产生横纹、辊纹、设备发出异响等）时必须及时通知班长和工艺员；6.8.8生产过程中，注意观察1#背涂的涂布情况，如有漏涂等异常，及时汇报1#涂覆房；6.8.9生产过程中，每隔1小时，使用特长温度计（长1米）伸进炉内保温3分钟测量实际温度，并做记录。表格不够用时记录于备注栏；6.8.10生产过程中，每隔4个小时测一次点数或浓度。当不符合要求时，按要求及时调整，并记录；6.8.117#风机的开启、关闭：当烘干炉温度高于工艺要求时，通知主控室关闭7#风机；相反，烘干炉温度低于工艺要求时，通知主控室开启7#风机。6.9开机操作：根据主操指令，在开机时，对2#张力辊的张力进行调整，抬起张力辊压辊，并开启1#纠偏装置（CPC。6.10停机操作：根据主操指令，在停机时，对2#张力辊的张力进行调整为零，下压张力辊压辊，并关闭1#纠偏装置（CPC进行操作。7涂覆岗位操作规程7.1作业前准备涂敷岗位作业前，生产准备工作，必须严格按本规程第2条“岗位通用规程"执行。7.1.1工器具、辅料准备7.1.1.1工器具：油漆泵、油漆用胶管（回流管）、搅拌器、刮刀（2#涂覆房）、管钳（2#涂覆房）、塑料桶、活动扳手、起子、湿膜测厚仪、温度湿度计、料盘搅拌片、不锈钢勺、钢丝钳、手套、塑料刮片辅料：溶剂、碎布、过滤网、扎带、一次性手套、塑料膜731.3原材料：根据生产指令，准备各种涂料。7.1.2设备点检：见V彩涂线设备点检保养表＞。7.1.3设备清洁7.1.3.1涂层头、加料泵等涂覆设备的清洗见本规程第7.2项“涂覆系统清洗”；设备清洁必须在全线停止和张力松开、涂层头退出、确保人身安全的情况下才能进行；7.1.3.3操作人员戴上塑料防护手套，取碎布蘸取溶剂，擦拭张力辊、纠偏辊、转向辊、挤干辊、支撑辊等与带材直接接触的设备及其部位；清理固化炉时，必须两人以上才能操作，并与主操保持联系。确认进、排风系统关闭，固化炉处于常温且电源关闭。清理时禁止开启固化炉电源和进、排风系统，禁止钢带建立张力和运行；7.1.3.5操作人员戴上防护眼罩，打开固化炉炉门，卸下加热管并用抹布将其擦拭干净；7.1.3.6利用扫把、抹布、吸尘器等辅助工具清理固化炉，确保其干净无尘。7.2涂覆系统清洗注意事项操作人员必须佩戴塑料防护手套、防护眼镜、防护口罩。需要擦拭、清理涂覆辊和带料辊时，首先必须确认、做到如下几点：7.2.1.1作业线在停机状态下，先将正面、背面涂层头退出；将涂层头中各工作辊间，必须摇开一定的距离，保持在10毫米以上；在清洗三辊涂层头时，如要对其中一个辊子擦拭、清理时，必须要确保另外两个辊子在停止状态。同时，该辊子的上方切线速度方向朝向远离操作人员方向运转；辊子转动时，转动辊组转动方向必须向着人的正面方向。如下图所示：辊子转动的速度不得大于5米/分钟；操作人员在清洗全过程中，必须确保自身的人身安全。7.2.2开机前清洗7.2.2.1确保机组在停机状态，将正面和背面涂层头退出；检查、确认涂覆辊、带料辊及匀漆辊表面状况完好；取碎布蘸取工作辊所接触涂料的配套溶剂，擦拭带料辊、涂覆辊、匀漆辊（2#涂覆房）、料盘等与涂料直接接触的设备及其应用部位，并用高压空气将碎布纤维等异物吹拂干净，确保不污染涂料；7.2.2.4用加料泵所接触涂料的配套溶剂装在桶中，将加料泵接上高压空气进行循环清洗5分钟以上，确保加料泵清洁、干净；按规定用配套的干净溶剂循环清洗，并确保泵内、泵上的进料管无残留溶剂；将回流管所接触涂料的配套溶剂装进回流管，用塑料薄膜裹住碎布堵住回流管的两端，摇晃回流管使其得到充分清洗，保持干净；722.7用碎布蘸取搅拌器所接触涂料的配套溶剂，擦拭搅拌器并用高压空气将碎布纤维等异物吹拂干净，确保干净。7.2.3涂覆完毕的清洗7.2.3.1进行工作辊清洗时，严格遵守本规程每7.2.1项“涂覆系统清洗”注意事项；7.2.3.2首先确保机组在停机状态，将正面和背面涂层头退出；关闭加料泵和搅拌器的高压空气开关，以停止加料和搅拌。拆出料泵和搅拌器，用碎布蘸取溶剂擦拭干净；取出料泵空打10下使泵中残料大部分打出，提起进料管并用布包住料泵下方拿到涂覆房夕卜。用布擦拭下的涂料不准回流到料桶中，不准将料泵放在桶盖上擦拭；使用塑料刮片分别以先、后顺序，将匀漆辊、涂敷辊、带料辊上的涂料刮下，并拔开料盘回流阀使涂料回流到料桶中；723.6用配套溶剂1?3千克淋洗各工作辊和料盘，并回流到料桶（当料桶涂料粘度低于施工粘度下限时，不允许回流到料桶，或按工艺技术人员要求执行）；拆下回流管和专用桶盖，用原桶盖将料桶盖上，再用桶盖卡槽箍紧；723.8用碎布蘸取溶剂擦拭带料辊、涂覆辊、匀漆辊（2#涂覆房）、料盘，必须确保干净；723.9用碎布擦拭过后流到料盘中的废溶剂和废涂料，带有纤维，不允许回流到料桶；废碎布收集到专用垃圾桶中，废溶剂和废涂料收集到专用的废液桶中；其它清洁见《车间5S管理制度》。7.3生产操作7.3.1涂料准备7.3.1.1涂料过滤：按工艺要求选好正确目数的过滤网，过滤用桶必须用同一厂家（供应商）的桶；如果是过滤中光黑、哑黑、咖啡色、黑色等颜色涂料时，必须要使用原装桶过滤，防止涂料污染。7.3.1.2根据生产指令，核对涂料使用颜色、型号、批号是否相符，经确认后，并将涂料桶吊运至相应的料桶坑；打开涂料桶盖，换装上专用桶盖，同时在桶盖上，装上搅拌器、加料泵和回流管。7.3.1.4启动搅拌器搅拌涂料，在生产过程中，涂料必须保持连续搅拌；在确认带料辊、涂覆辊和料盘都清洗干净后，再启动加料泵向料盘进行加料。在生产过程中，必须保持加料泵和漆盘中的涂料进行循环、回流（特殊要求不回流的涂料除外）；7.3.1.6当带料辊浸入涂料中时，开启涂覆辊和带料辊使其按生产工艺设定的辊速比和涂覆方式转动。转动带料辊转轮使其向涂覆辊靠近，当涂料转移到涂覆辊上时，微调转轮并用湿膜计测量带料辊上的湿膜厚度，控制湿膜厚度在工艺设定范围内。各涂层的涂覆方式和辊速比由工艺技术人员确定。工艺技术人员可根据工作辊直径、涂料特性等实际情况对辊速比进行调整。涂覆方式示意图图A:正面三辊逆涂（光胶辊法和图B:正面、背面两辊逆涂网胶辊法）/背面两辊逆涂背涂覆辗支撑楹面涂覆辗晔带材方向?背带料楹1背带料楹带材方向C:正面两辊逆涂支撑楹面涂覆辗衆带料楹7.321三辊逆涂光胶辊法：见图A,使用镀硬铬光辊匀漆，胶辊带料和涂覆。7.322三辊逆涂网胶辊法：见图A,使用网纹辊匀漆，胶辊带料和涂覆。7.323两辊逆涂法：见图B、C,使用光辊或网纹辊带料，胶辊涂覆。7.3.3生产过程调整7.3.3.1在钢带符合涂覆要求的部分到来后，靠上涂头。在缝合头到来时，必须退开涂头进行规避。7.3.3.2当生产过程中出现涂层钢板表面漏涂时，必须要及时寻找、检查漏涂原因。若由于涂覆辊未靠到位时，及时微调涂覆辊转轮使涂覆辊靠上到位；7.3.3.3当涂层膜厚过厚时，适当地进行调整，向前进的方向调整带料辊转轮（两辊涂覆时）或匀漆辊转轮（三辊涂覆时），使带料辊与涂覆辊间隙缩小，以达到降低膜厚的效果；7.334当涂层膜厚过薄时，适当地进行调整，向后退的方向调整带料辊转轮（两辊涂覆时）或匀漆辊转轮（三辊涂覆时），使带料辊与涂覆辊间隙增大，以达到提高膜厚的效果；各辊在有料情况下运转但不涂覆超过10分钟，必须在涂覆前3?5分钟内浇辊；各辊在有料情况下运转但不涂覆，不允许超过60分钟，除非调试需要；涂料添加：粘度相差10S以上、温度相差10C以上的涂料在线添加时，必须缓慢添加，并且在添加时保持充分搅拌使涂料均匀，若向料盘泵料则料盘也必须进行充分手工搅拌；素色、银色漆v岗位生产过30分钟或遵技术人员生产过程中若判断为的添加涉及光泽、色差或助剂的均匀性要求必须按工艺要求执行（见该次生产的程控制记录表＞）;7.3.3.7助剂添加的操作：用相应溶剂先溶解助剂；助剂添加后要搅拌至少指示；在线添加助剂必须在工艺员或其他技术人员的指导下才能进行操作；涂头各辊同步进退：生产前调整准备时，操作侧与传动侧必须同步进退各辊辊面的平行度（辊之间间隙或重叠两辊的压力）存在问题，则应单侧调整，而不采用同步调整;733.9在涂覆工作辊带料时，若机组速度W5米/分钟，将各涂覆工作辊的正反冲开关从中位扳到相应的正冲或反冲位置，也即使涂覆工作辊的转向与带料时方向一致；7.3310各工作辊之间在无料的情况下，不允许接触转动；7.3.3.11在有料的情况下，工作辊之间距离调整到合适，不能太紧，防止胶辊挤破7.3.4涂料粘度使用基准见表&注：随温度降低，设置粘度提高7.4水冷调节环境温度内容15-20°C78-85S（面漆）、70-75S（底漆、背漆）20-25C70-78S（面漆）、65-70S（底漆、背漆）25-35C:65-70S（面漆）、58-65S（底漆、背漆）有特殊要求的涂料或特殊工艺技术要求的除外表8涂料温度与粘度对照表7.4.1两涂产品（指涂了底漆和中涂漆的）：1#水冷和2#水冷下排全部打开，上排水冷只开最后两组，但是从下往上喷的水不能滴到板的正面，防止产生水印；7.4.2单涂产品（主要指镀锡板，如：仿不锈钢、镍色、金黄、等），2#水冷下排全部打开，上排水冷只开最后一组，但是从下往上喷的水不能滴到板的正面，防止产生水印；7.4.3三涂产品（指涂了底漆、中涂漆和面漆的）1#水冷和2#水冷下排全部打开，上排水冷只开最后两组，3#水冷的下排第一组水冷的喷嘴要对看第一组挤干辊的下辊，上排水冷只开最后两组，但是从下往上喷的水不能滴到板的正面，防止产生水印；7.4.4如以上措施不能解决水印、彩板冷却不均、冷却不充分等问题，必须通知操作工或班长调整。开机操作7.5.1当接到主操开机指令时，7.51#涂覆房根据主操命令，在开机时，对启2#纠偏装置（CPC；2#涂覆房根据主操命令，在开机时，对启3#纠偏装置（CPC。7.6停机操作先确认张力旋钮处于零位；3#张力辊的张力进行调整，然后将张力辊压辊抬起,4#张力辊的张力进行调整，然后将张力辊压辊抬起,并开并开1#涂覆房根据主操命令，在停机时，将归零后，关闭2#纠偏装置（CPC；2#涂覆房根据主操命令，在停机时，将归零后，关闭3#纠偏装置（CPC。3#张力辊的张力归零，然后将张力辊压辊压下，并4#张力辊的张力归零，然后将张力辊压辊压下，并8覆膜岗位操作规程在速度在速度8.1作业前准备涂敷岗位作业前，生产准备工作，必须严格按本规程第8.1.1工器具、辅料准备2条“岗位通用规程”执行。8.1.1.1工器具：美工刀、专用扳手、帆布手套、卷尺8.1.1.2材料：双面胶、碎布、溶剂8.1.2原材料准备8.1.2.1根据<领料单〉到仓库领取保护膜（除去保护膜的外包装），并确认保护膜的生产厂家、型号、粘度、宽度、厚度；8.1.2.2在岗位记录表上记录保护膜重量、卷号；8.1.2.3当保护膜较宽需要切除时，用保护膜切割机切除不规则的长度部位，并用卷尺测量，确保宽度准确、无误（按本规程第8.1.5项“切膜机操作要点”执行）；检查、确认保护膜外观，确保不影响覆膜质量和产品质量;在生产过程中，当覆膜出现异常时，必须及时向班长、工艺员报告、处理8.126保护膜使用基准见表9。表9保护膜使用基准表项目内容MinMax粘度无粘度200°厚度0.03mm0.08mm宽度800mm1252mm外径>120伽8.1.3设备点检：见V彩涂线设备点检保养表＞。8.1.4设备清洁8.141设备清洁必须在全线停止和张力松开，确保人身安全的情况下才能进行；操作人员戴上防护手套，取碎布蘸取溶剂，擦拭覆膜辊、张力辊、纠偏辊、转向辊、托辊等与带材直接接触的设备及其部位，保持清洁、干净。8.1.5切膜机操作要点8.1.5.1整备好要切的膜，用卷尺量好所需的长度并用笔做好标记；8.1.5.2根据膜的外径大小调节好两根支撑辊的间距；8.1.5.3将膜放到支撑辊上并使锯片对准膜上的标记；按下控制按钮ON右手抓住膜机手柄，人站在锯片的左边（不能站在锯片的正面）；抓紧手柄按下手柄上的开关，以缓慢平稳的速度向下压手柄（向下压的速度必须要平稳，不能太快，以免切出的膜边有不齐或是膜会跳出来等）；膜切断后松掉开关再缓慢的将手柄上升（不能突然松手让手柄自动弹上去，以免损坏机械部位）。上升完后按下OFF按钮，关掉控制箱的电源；8.1.5.7膜切完后要马上将切出的废膜和膜渣扫干净倒在旁边的垃圾桶里；特殊情况，通知工程技术部进行处理。8.2覆膜准备8.2.1卸下保护膜卷轴；8.2.2将保护膜套入卷轴，并确保开卷方向正确；8.2.3清洁保护膜和卷轴上的尘埃，然后将套上保护膜的卷轴装上覆膜机，并调整使其与被覆膜带材的位置一致；8.2.4生产前准备的保护膜，必须将保护膜拉出，经过托辊和展平辊，确保拉出的保护膜无折皱，做好覆膜准备；8.2.5生产过程中准备的连接用保护膜，用双面胶粘贴于保护膜开始端的两边，并确认粘贴面正确；8.2.6覆膜前确认覆膜压力在工艺设置范围内。8.3生产操作8.3.1当需要覆膜的生产卷过来时，选择适当位置开始覆膜；8.3.2首先压下覆膜辊，在钢带的两边各站一人拉住保护膜，手工压粘于钢带上，使保护膜经过覆膜辊压覆于彩板表面（手贴膜位置必须距覆膜辊保持20厘米以上距离，确保人身安全）；8.3.3覆膜张力的调整方法电压调节法（加大电压时张力变大，反之张力变小）。开始覆膜时，解卷张力为零，保护膜在板面粘牢后再将张力调整到规定值范围内，使保护膜展出速度均匀并能与生产线的速度基本保持同步。一般情况下保护膜粘度》90。时不施加解卷力，粘度V90°时根据实际情况设置和调整解卷张力。具体的电压值由覆膜人员根据覆膜效果调整；8.3.4手工调整纠偏，使保护膜在正常运行中，保持不跑偏。覆膜准确度：保护膜偏移不超过3毫米或按工艺规定保持稳定的偏移量；8.3.5使用贴膜专用工具去除保护膜和钢带之间夹杂的气泡；836连接保护膜;837在上一卷保护膜即将消耗完毕（或有其它要求必须要进行连接），将要进行连接下一卷保护膜时，必须要事先备好保护膜；正在使用的保护膜卷余下的外直径与备用连接卷的外直径之和必须<740毫米，否则备用卷不准装上；8.3.8在连接保护膜时，作业线的操作侧、传动侧两侧必须各站一人，并将下一卷使用的保护膜拉出，在保护膜经过托辊之前，手工与前一卷保护膜压粘在一起，使两卷保护膜通过双面胶牢固地粘合，而且确认两边边部对齐。无论保护膜粘度大小，一律使用双面胶接膜，且必须通知收卷段去除接膜段不规则保护膜；839保护膜之间相互连接时，1#保护膜开卷机（位置较高）上的保护膜必须处于2#保护膜开卷机（位置较低）上的保护膜上方；8.3.10膜接上后马上切断用完的膜卷，并手工扶住被切断保护膜的尾部使之展平而不导致压伤；8.3.11在生产中，当覆膜出现异常时，必须及时向班长、工艺员报告、处理。8.4划膜8.4.1首先定好刀杆的中心点，根据工艺要求尺寸在中心点的左右边定好两刀片的间距；8.4.2再根据工艺要求尺寸调好跟踪轮与第一个刀片的距离；8.4.3确定好跟踪轮的方向（角度），并锁紧所有定位螺丝。8.5开机操作8.5.1当接到主操开机指令时，开启5#纠偏装置（CPC；8.5.2开启覆膜机电源；8.5.3在接到主操命令，对需要覆膜的涂层钢板进行覆膜时，必须要做好覆膜的一切准备。8.6关机操作8.6.1当接到主操开机指令时，关闭5#纠偏装置（CPC；8.6.2关闭覆膜机电源；8.6.3配合主操进行松张力操作；8.6.4现场清理，保持干净、整洁。9收卷岗位操作规程9.1作业前准备涂敷岗位作业前，生产准备工作，必须严格按本规程第2条“岗位通用规程"执行。9.1.1工器具、辅料准备9.1.1.1工器具：铁锤、螺丝刀、胶手锤、电子吊秤、卷尺、美工刀、油枪、剪刀9.1.1.2辅料：溶剂、碎布、胶带9.1.2设备点检：见v彩涂线设备点检保养表〉。9.1.3设备清洁9.131设备清洁必须在全线停止和张力松开，确保人身安全的情况下才能进行；操作人员戴上防护手套，取碎布蘸取溶剂，擦拭活套上下辊、张力辊、纠偏辊、转向辊、托辊等与带材直接接触的设备及其部位。9.2生产操作9.2.1收卷操作机组在正常运行中，收卷工必须密切注意缝合头的到来；9.2.1.2当缝合头进入出口活套后，立即通知主操压下6井张力辊压辊，并询问主操工艺段的运行速度；9.2.1.3调整收卷段速度旋钮，确保收卷段速度能与工艺段同步，然后将联动开关转换到段联动；9.2.1.4当缝合头进入7#张力辊后，压下7#张力辊和收卷机压辊，抬起导板（导板抬起路径被EPC挡住时则导板不抬起），在缝合头未通过剪切机，将EPC控制旋钮打到手动；9.2.1.5调节速度旋钮，在要进行剪切操作时，速度为零，然后收卷张力调为零，开启剪切机电源，按下绿色剪切按钮切除缝合头（缝合头放置于指定位置），剪切完毕后，关闭剪切机电源；取样：同种产品第一卷卷头和每一个生产卷的卷尾剪节300毫米X彩板宽度样品1?2块。9.2.1.7用收卷张力旋钮加上较小的张力，用胶带贴牢带材尾部，使收卷机卷筒钳口向上，此时调整张力为零，收缩卷筒，抬起收卷机压辊，用上料小车托出钢卷，使钢卷的内经中心与收卷机芯轴中心保持一致，漫漫地移动下料小车，将钢卷移出；9.2.1.8当EPC检测器位置挡住托板抬起路径时，先手工退出EPC检测器；9.2.1.9正向收卷时，用收卷张力旋钮加上较小的张力使收卷机卷筒钳口在收卷机上方，确保钳口处于带材头部容易插入的角度；反向收卷时，用收卷张力旋钮加上较小的张力使收卷机卷筒钳口在收卷机下方，确保钳口处于带材头部容易插入的角度；9.2.1.10抬起导板对准卷筒钳口，旋动收卷段速度旋钮，将后一个钢卷的头部插入钳口（必要时人工辅助插入）再停止，然后检查、确认；表面光泽高、使用保护膜粘度低的产品，需将端口插入钳口位置的表面保护膜切除，防止装卷时彩板脱出钳口。无法切除保护膜时，第一圈张力w8,防止钳口脱开；9.2.1.11涨开卷筒，放下托板，逐渐加上收卷张力，旋动收卷段速度旋钮收卷几圈后再把张力设定为规定值，生产过程中张力的调整按工艺要求执行；9.2.1.12调整EPC检测器进入控制位置，当红外检测灯刚好亮三个或四个（亮灯数量按当时工程技术人员要求）时停止，打开自动对边控制按钮；9.2.1.13生产正面镜面反射光泽在100%以上（/60°）的产品时，收卷EPC的光线发射器与板面的距离必须》200毫米，防止镜面反射对纠偏的影响。产品收卷的外径必须W1350毫米；9.2.1.14反向收卷时：若EPC勺信号反射板处于导板上方，由于生产卷外径较大而迫使反射板必须下降时，可以在收卷处于段联动状态时速度回零，将EPC暂时改为手动锁定，将EPC信号反射板向传动侧摇出到导板接触不到的位置，下降反射板到导板下方（使导板下摆时与反射板不接触），再将反射板摇入到正常的自动控制位置，给上速度然后把EPC改为自动控制；9.2.1.15抬起7#张力辊压辊，呼叫主操抬起6#张力辊压辊，然后进行活套抽套操作；921.16下卷、收卷以及后续的活套抽套过程中，必须在最短的时间内完成各项动作，密切注意检视出口活套高度，使其不超过上限位置。以确保机组正常运行；9.2.1.17正向收卷最大外径1600毫米；反向收卷最大外径1500毫米（EPC反射板下置到导板下）；9.2.1.18生产W0.5毫米厚度的产品时，收卷操作要进行垫