山积表

nullIE能力訓練教材(五)IE工程能力訓練教材(五)null課程大綱: 1.相關的概念 2.平衡的手法 3.平衡的步驟 4.流程化作業 5.分享 相關的概念 相關的概念產出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸瓶頸在哪里?了解加工的過程 相關的概念 相關的概念單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和)概念1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔ 單件標準時間 平衡率= ----------------------100% 瓶頸時間工位數 相關的概念 相關的概念概念2:可供工時 可供工時=可供時間 *人數-借出工時 可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間 例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:20人*3H=60H概念3:投入工時 投入工時=可供工時-計劃停線工時 稼動率=投入工時/可供工時 *100% 計劃停線工時=計劃停線時間*人數 計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間 上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為60H-5H=55H 稼動率=55H/60H=92% 相關的概念 相關的概念概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S) 思考:1)為什么設定產能(班) =投入工時/總工時 總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間概念5:實際產量 實際產量是可供時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數 相關的概念 相關的概念概念6:平衡損失 平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能等待時間單個產品平衡損失 =等待時間之和概念7:平衡率100%代﹕ 1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下圖)null 相關的概念概念8:高效率 1. 通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模 2. 我們認為沒有浪費的時候才是高效率的 操作效率=實際產量/設定產能*100% 整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率 相關的概念 相關的概念概念9:改善 I. 同樣的投入更大的輸出; II. 不增值(無效)增值(有效)?不增值? 等待 不良 庫存 移動 ……例1: 減少移動與庫存提高效率例2: 減少無效動作提高效率null概念10:多能工null工時測量 山積表 程序改善 損失 作業條件改善 打破平衡 平衡的手法 工時測量(秒表)工具:  秒表  觀測板、鉛筆  時間記錄表、計算器  山積表 方式:  一般測時法  連續測時法null選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入<<時間記錄表>> 分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;  量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則;  測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;作業內容null數據與信息記錄數據整理和計算資料分析與處理 測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;  若有其他特殊情況,也應加以實錄; 測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;  計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量 對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題;  若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.時間測量流程作業內容null工時測量的作用﹕ 獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔ 通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔ 形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔ ……(將會在后續的培訓中詳細介紹)測時樣本大小計算 山積表 山積表山積表的使用: [圖表生成方法] 山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法. 樣式: 使用工站時間制作山積表 程序改善 程序改善程序分析使用的圖表: 工藝程序圖 / 流程程序圖/ 路線圖 程序分析符號 --表示操作 --表示搬運/運輸 --表示檢驗 --表示暫存或等待 --表示受控的貯存 --派生符號,由上面的符號合成.例: 流程程序圖例: 流程程序圖 程序改善 程序改善程序分析技巧 通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 “ECRS”四大原則:  取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?”  合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?”  重排(Rearrange); 取消合並重排  簡化(Simplify); 確認必要簡單方法/設備生產. 五大內容:  工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費  搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線  檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法  貯存分析—使物料及時供應  等待分析—減少和消除引起等待的因素  程序改善 程序改善六大步驟:  選擇—確定研究對象  記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作  分析—用5W1H、ECRS分析改進  建立—建立新方法的模擬圖  實施—按模擬圖實施新方法  維持—將有效的方法標準化 損失分析 損失分析目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止. 損失的種類: 平衡損失(流程排位所造成的損失) 操作損失(生產中異常及不良造成的損失) 稼動損失(計劃停線損失) 總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失  平衡損失 =(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能 操作損失 =(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時 =不良品損失+計划外停線(機)工時 (下例:產品A線時間損失分析) null例 2.2 產品A線時間損失分析1. 基本數據:2. 平衡損失計算: 平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)設定產能 =(10*40-340)/3600*3240=54人.時 3. 操作損失計算: 操作損失= (設定產能-實際產量)*ST =( 9*3600/10-3017)*ST=21人.時null 作業條件改善 :治工具改善 打破平衡平衡率﹕98% 動作分析﹐減少不增值動作平衡率﹕70% 打破平衡﹐打開了可平衡局面 平衡的步驟 平衡的步驟Steps 1: 改善工作準備  選擇產品﹐了解流程  時間測量﹕時間記錄表,測時工具  掌握現況﹕ 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表 Steps 2: 消除生產浪費  七大浪費消除 [不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]  制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享 平衡的步驟 平衡的步驟Steps 3: 方法研究改善  程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟]  操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作]  動作分析 [動素分析/動作經濟原則] 平衡的步驟 平衡的步驟Steps 4: 山積表平衡  算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供時間  若T≥CT:將CT設為上限,重排 若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸時間CT工站 平衡的步驟 平衡的步驟 若有動作作了改善,應更新后再平衡 若T嚴重小於CT: 將CT設為上限,重排 錯誤的做法是:消除瓶頸 平衡的步驟 平衡的步驟Steps 4: 山積表平衡  聯合操作的工站時間(S1-1≦S1-2)S1-2S1-1S1標准時間為﹕t2+t3; S1工站時間為﹕t4當S1-1不需等S1-2就能開始, S1工站時間為﹕ S1-2的時間 平衡的步驟 平衡的步驟Steps 4: 山積表平衡  聯合操作的工站時間(S1-1>S1-2)S1標准時間為﹕t2+t3; S1工站時間為﹕t4 平衡的步驟 平衡的步驟Steps 4: 山積表平衡  聯合操作的工站時間(S1-1>S1-2)S1標准時間為﹕t2+t3; S1工站時間為﹕t4S1-2S1-1當S1-1不需等S1-2就能開始, S1工站時間為﹕ T3+S1-1提前開始的時間(t4-t3)S1工站時間=?? 平衡的步驟 平衡的步驟Steps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發行) Steps 6: 實施新的模擬流程  改善后時間測量  改善后山積表制作 Steps 7: 改善總結報告:  平衡率  設定產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能)  損失分析  品質分析  成本改善率 Steps 8: 標準化 流程化作業 流程化作業1. 平衡率目標:與大設備相連≧85% 其他≧ 95%2. 平衡改善小組的職責:生產單位:改善前/后之工時測量,山積表制作﹑分析及改善之實施. 制工單位:協助生產單位擬定及推動改善方案,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行﹔ 品管單位:負責改善前/后產品品質評估﹔ 工務單位:主導及其它改善事項協助﹐設備改善﹔ IE﹑經管﹑企划:改善前后產線效益評估及跟進.null3. 標準流程:null3. 標準流程(續):null4. 標準時間記錄表null5. 標準山積表null6. 標準報告書: