光伏玻璃工艺设计描述

.-PAGE-可修编-.--可修编-前言随着世界性能源紧缺和环保问的日益突出，太阳能光伏产业正越来越受到人们青睐，世界各国都把太阳能光伏发电的商业化开发和利用作为重要的发展方向。在这样的背景下，XXXXXXXXXXXXX，把进军光伏领域作为创新产业的发展方向之一，XXXXX光伏玻璃厂应运而生。经过项目参与人员前期周密细致的市场调研和资料收集，与设备制造厂家的技术交流和学习，XXXXX光伏玻璃厂生产工艺基本形成。在此我们编辑成册，作为后续生产的指导性资料和员工培训教材。随着对行业知识的不断积累，我们将做进一步丰富和完善。参加编写人员：目录第一章光伏玻璃原片生产工艺（1）第二章配料系统（1）第三章熔解部分（8）第四章排烟系统（16）第五章压延部分（21）第六章退火部分（25）第七章冷端系统（32）第八章光伏玻璃钢化工艺流程（34）第九章玻璃深加工（35）第十章钢化系统（37）第十一章清洗包装（44）第十二章水处理系统（45）第十三章过程控制和信息管理（49）附录工艺布局图第一章光伏玻璃原片生产工艺流程第二章配料系统一、玻璃料方XXXX光伏玻璃生产，采用具有自主知识产权的太阳能光伏玻璃料方。1、玻璃的物理性能：（暂定）物理性能XXX光伏玻璃料方比重(g/cm3)2.500±0.005软化温度(℃)715±3膨胀系数(10-7/℃)89±0.7T546（波长400nm－1100nm）%91min2、玻璃的化学成份（暂定）氧化物(%)光伏玻璃料方氧化物(%)光伏玻璃料方SiO2余量CaO10.0±0.2Al2O31.0±0.02Sb2O30.35±0.02Na2O15.0±0.2CeO20.15±0.02Fe2O30.015Max二、配料量的确定1、原料组成：低铁硅砂、碳酸钠、石灰石、氧化铝粉、硝酸钠、氧化铈、三氧化二锑等共7种主要原料。2、每天最大配料量窑炉最大引出量为250吨，综合合格率80％，B/C以80/20计算，玻璃形成率以84.1％计算：250×0.8／0.841=237.8T/D3、每种原料的使用量原料日用量干基（T/D）日用量（T/D）月用量（T/M）年用量（T/A）水分%损失%硅砂155.00163.164894.695873652石灰石40.040.41212.001454411纯碱56.8057.361721.0420652.4811氧化铝粉2.212.2366.9780411硝酸钠0.940.9628.76345.1721氧化铈0.30.319.18110.1621三氧化二锑0.60.6118.36220.32214、化工原料库储备量表：原料名称储存量（T）储存期（D）硅砂734245石灰石121230纯碱172130氧化铝粉66.9730硝酸钠28.7630氧化铈9.1830三氧化二锑18.36305、粉料仓储存量原料名称储存量（T）储存期（D）硅砂2001.2石灰石501.3纯碱701.2氧化铝粉52.2硝酸钠33.1氧化铈39.7三氧化二锑34.9三、原料运输及储存1、原料运输所有原料运输过程中，运输工具要保持清洁，防止原料及外包装污染。●硅砂年需低铁硅砂58736T，由凤阳供应，袋装汽车或火车运输进厂，储存于硅砂库。可储存硅砂7342T，满足约45天的用量。●石灰石年需要量为14544T。铁路或汽车运输进厂。储量1212T，满足约30天的用量。●纯碱年需要量为20653T，袋装汽车或火车运输进厂，储量1721T，满足约30天的用量。●硝酸钠年需要量为345.2T，袋装汽车运输进厂，储量28.76T，满足约30天的用量。●三氧化二锑年用量为220T，袋装汽车运输进厂，储量18.36T，满足约30天的用量。●氧化铝粉年用量为804T，袋装汽车运输进厂，储量66.97T，满足约30天的用量。●氧化铈年用量为110T，袋装汽车运输进厂，储量9.18T，满足约30天的用量。2、原料储存原料储存要求通风干燥，环境清洁无污染。冬季通暖保温，温度不低于10℃，防止原料结块。1）干燥方式：为了有效避免干燥过程中将铁粉等带入原料，不设硅砂干燥系统，在原料订货时按照工艺要求严格控制水分，并保证运输过程中包装的可靠性，符合采购的硅砂方能进入原料库。2）硅砂入库方式：吨袋经叉车铲运进入原料库待用。四、粉料输送及储存所有原料在输送过程中，尽量减少与金属接触机会，硅砂进入料仓前要进行磁选。原料储存料仓增加隔离措施，防止将金属带入原材料中。1、输送方式：1）硅砂经叉车转运至厂房一层提升机、皮带机及磁选机送入硅砂料仓。2）其余粉料从化工原料库铲运到吊装口吊上5层，人工倒料。2、设备规格：1）料仓条件：最大粉料比80%料仓满后使用28小时料仓数量11个2）料仓容积硅砂：2个筒形料仓，每个100，衬为8mm高分子PE板；石灰石：1个筒形料仓，50T，衬为8mm高分子PE板；纯碱：1个筒形料仓，70T，衬为8mm木板；硝酸钠：1个筒形料仓，3T，衬为8mm高分子PE板；焦锑酸钠：1个筒形料仓，3T，锥体衬为8mm高分子PE板，侧壁涂敷耐磨涂料；氧化铝粉：1个筒形料仓，5T，锥体衬为8mm高分子PE板，侧壁涂敷耐磨涂料；氧化铈：1个筒形料仓，3T，锥体衬为8mm高分子PE板，侧壁涂敷耐磨涂料；备用料仓：3个筒形料仓，两个20T，一个3T，锥体衬为8mm高分子PE板，侧壁涂敷耐磨涂料。吊装口行车：2台，规格为5T，2台可以同时运行。提升机1台，能力30T/Hr，头尾轮间距42m，功率15Kw。料斗用8mm厚高分子PE板防护。皮带输送机1台，能力30T/Hr，功率2.2Kw。壳体壁用喷塑处理，厚度大约0.5mm。每个原料料仓口的篦子用磁性材料制造，每天人工清理一次。五、原料的称量及混合系统粉料仓中的各种粉料按配比设置五台电子秤，其中硅砂由一台电子秤，纯碱、石灰石由一台电子秤，氧化铝粉和1#备用料仓共用1台电子秤，硝酸钠和2#备用料仓共用1台电子秤，氧化铈、焦锑酸钠、备用料仓3共用1台电子秤，称量后的粉料经混合机进行混合，混合均匀的配合料卸入中间仓储存。配合料及碎玻璃按照粉料碎玻璃比要求，经电子秤准确称量后一起输送到窑头料仓。配料系统选用精度高、长期稳定性好、可靠性强、功能齐全、现代化监控与管理的电子秤和控制系统，控制系统集称量、混合于一体，使用国际通用工控软件（FIX），自动采集处理系统全过程的各类数据，CRT上动态显示工艺流程模拟图，直观显示生产过程和设备运行状态。称量动态准确度等级达到国际法制计量组织(OIML)《重力式自动装料衡器》中规定0.2级要求，其静态精度可达1/2000，动态精度可达1/1000。并具有数字显示、图表打印、故障报警和人机对话等现代化管理功能。决定玻璃配合料质量的关键设备是混合机，选用进口混合机对称量后的粉料进行均匀混合。该混合机具有结构先进、质量可靠、寿命长、混合均匀度高、维修少、耐磨等特点。1、配料工艺要求：称量及混合设备能力满足每24小时配料100次，每次3吨；称量的动态精度为1/1000;混料机混料量3000Kg/次；配料周期约8.0min。配料混合均匀度达到95％以上。配合料含水量4％，洒水温度80℃硅砂水分测试在线连续测试，与硅砂称量值相互通讯，参与计算。2、电子秤规格：1）数量共5套。2）硅砂电子秤1台，规格为2000Kg±2.0Kg。3）石灰石、纯碱共用1台电子秤，规格为1200Kg±1.2Kg。4）氧化铝粉、1#备用料仓共用1台电子秤，规格为100Kg±0.1Kg。5）硝酸钠、2#备用料仓共用1台电子秤，规格为50Kg±0.05Kg。6）氧化铈、焦锑酸钠、3#备用料仓共用1台，规格为20Kg±0.02Kg。3、给料方式及设备规格：1）料仓给料及秤斗排料采用电子振动料斗，秤斗衬为UPE板；2）硅砂振动料斗2台，规格为1000Kg；3）石灰石、纯碱振动料斗各1台，规格为500Kg；4）氧化铝粉、备用料仓1振动料斗各1台，规格为50Kg；5）硝酸钠、备用料仓2振动料斗各1台，规格为50Kg。6）氧化铈、焦锑酸钠、备用3振动料斗各1台，规格为50Kg。4、防铁设计：1）秤斗及电子振动料斗壁均为8.0mm厚UPE板衬里。2）混料机壁为UPE板，混料刮板为超硬质合金板，底板堆积焊处理。六、混合料输送及储存1、工艺要求配合料及碎玻璃的输送及储存要求不结块，所有与设备接触部位均增加隔铁措施。混合料皮带机运行100-120次/天，8min/次2、输送方式：1）混料机混合后的原料经提升机和皮带机送入中间料仓。2）混料机下设紧急放料口，错配料时，由此排出。3）混合料及碎玻璃经料仓下的电子秤，按照工艺设定的参数分别称量后，进入混合料输送皮带，输送到炉前料仓。3、设备规格：1）混合机下输送皮带机1台，宽800mm，能力40T/h。2）混合料提升机1台，能力40T/h。3）混合料料仓1台，容积25T/台。4）碎玻璃料仓容积100T，1台。5）混合料振动料斗2台，规格为1000Kg。6）碎玻璃振动料斗1台，规格为1500Kg。7）混合料电子秤1台，规格为2000Kg±2.0Kg。8）碎玻璃电子秤1台，规格为1500Kg。9）混合料输送皮带2条，宽度650mm，能力30t/h。4、防铁设计：1）粉料料仓、秤斗及电子振动料斗壁均为6.0mm厚聚四氟乙烯衬里。2）碎玻璃料仓、秤斗及电子振动料斗壁均为耐磨堆积焊处理。3）混料机下的粉料输送皮带用8mm厚聚四氟乙烯板做刮板、溜槽。4）混合料输送皮带的挂板、溜槽壁均为耐磨堆积焊处理。5）粉料皮带机按照1台永磁型除铁器，人工定期清扫。6）混合料输送皮带每条按照1台永磁型除铁器及1台自动除铁器。七、炉前送料系统1、设计条件炉前料仓打满后使用6小时。投料机的选择要充分考虑防铁要求和熔化工艺的稳定。2、设备规格1）炉前料仓2台，容量80T。2）投料机：采用7台螺旋投料机（6用1备）；投料速度为变频控制，能力1-5T/h台。3、分料方式：1）粉料皮带：活动皮带机。2）下料口6个。4、防铁设计：1）炉前料仓壁为耐磨堆积焊处理。2）螺旋投料机壁及与混合料接触的部位均为耐磨堆积焊处理。八、配料工序工艺管理项目工艺管理项目管理标准管理频度记录检查方法异常处理方法责任者检查者混料时间4min每次配料时间设定仪器设定重新设定技术员技术主管洒水量见工艺文件每次配料点检记录仪器设定电器/仪表处理操作工技术主管电子秤精度4/1000/台1次／天AC校称砝码校验电器/工艺校称技术员技术主管硅砂干燥温度250～350℃每天温度设定仪表设定重新设定操作工技术主管玻璃理化性能暂不公开1次／天不公开理化分析料方调整技术员技术主管第三章熔解部分一、基本目标及1、熔解缺陷：6％左右2、采用的技术：1）投料用螺旋投料机6台，上部采用矮碹结构进行投料口空间封闭。2）设置窑坎。3）设置流液洞。4）横通路、流道全分割。5）熔化池窑坎前深度1300mm，窑坎后池深1200mm，工作池、通道深度分别为1200mm，400mm。6）设置小卡脖，配备水平搅拌器。二、熔窑示意图250T/D一窑两线光伏玻璃窑炉示意图三、池炉工艺参数1、引出量1）正常引出量：250T/D。2）最大引出量为：280T/D。2、熔化率1）一般性经验数据：0.90～1.1T/D.M2。2）XXX光伏玻璃厂池炉正常生产取0.98，最大1.1。即：ρ＝0.98T/D·M2。3、玻璃也深度光伏玻璃透过率高，池底温度相应较高。XXX光伏玻璃池炉窑坎前玻璃液深度取1200mm，窑坎后玻璃液深度1100mm。四、池炉结构1、几何尺寸1）池炉面积S=250/0.98=255M2（按长宽比参数，最终取254M2）2）长宽比XXX光伏玻璃池炉长度为29.5米,宽度为8.6米。长宽比：29.5/8.6=3.43。2、流液洞及卡脖1）流液洞作用：流液洞主要作用是调整玻璃液温度。玻璃液在熔化池由1400℃经过流液洞及卡脖要降温度到1250℃左右。2）流液洞尺寸：流液洞长度一般在1800～1000mm之间。XXX光伏玻璃池炉流液洞长度取1500mm。流液洞高为熔化池深度的1/2～1/3。XXX光伏玻璃池炉流液洞高度为500mm。流液洞宽一般为熔化池宽的1/7～1/13，最好在1/9。XXX光伏玻璃池炉流液洞宽为800mm。即：XXX光伏玻璃池炉流液洞尺寸为：1500×800×500mm。3）流液洞冷却方式：XXX光伏玻璃池炉流液洞采用直接水冷和间接水冷同时冷却。4）XXX光伏玻璃池炉采用流液洞后接卡脖结构形式。卡脖处设置水平搅拌器，卡脖长2.0m，宽3.5m，面积为7m2。3、横通路假定进入冷却部的玻璃液温度是1250℃，横通路出口温度1190℃，按10℃/米的温降值推算出横通路长度6000mm×2，宽度3500mm。4、加料口及加料机加料口宽度一般为熔化池宽的65%～85%，按80%选取，XXX光伏玻璃窑炉加料口宽为7.0米,长度为1.5米。投料机用六台螺旋投料机。5、小炉小炉喷火口宽度与熔化池宽度之比应在0.3～0.5之间。本次采用6对小炉,各小炉宽度如下:小炉号1#2#3#4#5#6#宽度（mm）1800180018001800180012001＃小炉中心线距投料口的距离4700mm。6、熔化池窑坎装置1）窑坎设置有利于玻璃的澄清，对玻璃回流有阻挡作用，并且对池炉部玻璃液的流动能起到稳定作用，XXX光伏玻璃池炉设置窑坎装置。2）窑坎高度750mm，上宽700mm下宽850mm，上下做成梯形，部水冷加风冷。窑坎距BW位置7000mm。距最后一对小炉中心线3.01米。7、蓄热室:XXX光伏玻璃池炉采用全分隔式蓄热室。1～5#蓄热室长度2844mm，6#蓄热室长度2496mm。蓄热室宽度为4178mm。蓄熔比要达到25％以上。8、支通道支通道长度为7000mm，通道入口宽度1350mm，出口宽度2600mm，玻璃液深度为350mm.通道分为四个区，预混燃烧，设置冷却风系统，玻璃液入口区温度手动控制，其余三区温度自动控制，出口玻璃液温度1150℃左右。9、搅拌棒设置在支通道入口处耐火材料预留搅拌棒孔，初步确定使用4组/通道。搅拌棒材质：电熔硅线石或莫来石质，搅拌桨直径：200mm，有效搅拌区域：360mm，搅拌棒长度：900mm。搅拌棒数量：4个/通道。10、溢流口不设置耳池，在横通路中部设置溢流口。五、池炉控制1、控制方式及控制项目1）XXX光伏玻璃池炉采用DCS控制。2）主要控制项目液面控制：通过投料控制实现液面稳定。温度控制：通过燃烧控制实现温度稳定。炉压控制：通过排烟控制实现炉压稳定控制的关键是池炉温度和通道温度。2、控制精度1）液面控制精度：设定值±0.05mm。控制方式为DCS/变频控制，连续调节6台螺旋投料机的投料速度以调整液面高度。2）温度控制精度：熔化池温度控制：MC1、MC3±5℃，光测热点温度目标值±5℃。控制方式为手动调节每对小炉的天然气量、助燃风量设定值以调整池炉的温度分布保持期望值，每对小炉的天然气量和助燃空气量自动调节。横通路温度控制：控制精度：目标值±2℃。设置横通路燃烧系统，自动调整天然气量和助燃空气量，保持目标值在控制围。通道温度控制：控制精度：目标值±0.3℃。XXX光伏玻璃池炉设置燃烧及冷却系统，自动调整通道各区温度。3）炉压控制精度求：熔化池炉压控制：设定值±1Pa炉压控制采用DCS控制排烟变频风机频率的方式自动控制。工作池炉压控制：设定值±1Pa炉压控制采用DCS/气动调节器进行炉压自动控制。六、燃烧系统1、熔化池燃烧系统XXX光伏玻璃池炉采用天然气作为燃料,使用侧烧式燃枪结构.二次风采用各小炉单独控制,分别交换,采用单独变频风机控制,目的是为了保持二次风的稳定.1）天然气系统比重：0.5799，熔化池压力0.15MPa，通道0.024MPa。总天然气量：2200M3/Hr～2700M3/Hr0.2099M3/Kg～0.2246M3/Kg;)Port燃气％取值围燃气用量围M3/Hr燃气量M3/Hr1＃19％18－24％421－562444.62＃22％18－24％421－562514.83＃25％18－25％421－5855854＃20％18－24％421－5624685＃14％12－19％281－445327.66＃0％0－10％0－2340按正常用气量56164立方米/天计算（2340立方米/小时）。助燃风：2340X11＝25740NM3/H。排烟气量为29700X2.33＝60000NM3/H。2）二次风系统小炉控制方式装设量备用机1＃2＃小炉变频1＃、2＃各1台备用1台3＃4＃小炉变频3＃、5＃各1台备用1台5＃小炉变频1台备用1台6＃小炉蝶阀控制风量1台合计6台3台2、横通路及支通路燃烧系统：1）横通路：喷枪数量喷枪类型天然气流量最大流量最大空气流量6过剩空气混合喷枪60NCMH100NCMH3200NCMH2）支通路：序号燃烧因素消耗量能力1天然气40NCMH106NCMH2燃烧空气400NCMH1060NCMH3冷却空气七、热电偶配置1、熔化池大碹热电偶10支（1#～6#小炉对应熔化池中心线各一支，3#熔化池碹顶左右各一支，6#小炉对应熔化池中心线后部一支，BW处一支）。蓄热室大碹热电偶12支（每个蓄热室顶部中央一个检测点）熔化池胸墙热电偶4支（胸墙前后部设置）ME池底热电偶6支（1#小炉底部1支、2～3#小炉底部横向排布3支、6#小炉后部1支、BW墙前方中心线1支）2、横通路空间温度检测：3支，采用热电偶进行检测。横通路中心顶部中央1支，左、右端墙以2m顶部中央各1支。底部温度检测：3支，不直接测量玻璃液温度，检测点距玻璃底面30mm。横通路中央底部中心1支，左、右通道入口的横通路中央底部各1支。3、通道每条通道底部3个、空间6个，辐射计检测点1个，两条通道共计热电偶数量18个，辐射温度计2台。4、烟道分离烟道12个，支烟道2个，总烟道1个。5、流液洞、窑坎冷却系统热电偶、热电阻进行冷却水出口/入口温度监测和冷却风入口温度检测。八、耐火材料序号材质使用部位1优质硅砖及硅质耐火泥熔化池、横通路、蓄热室大碹，窑坎后部及横通路胸墙2浇注粘土砖熔化池、横通路、卡脖、通道铺底3锆英石砖、锆质火泥及锆质捣打料熔化池胸墙、前墙、后山墙和蓄热室的过渡砖及熔化池池底4锆莫来石砖熔化池次层铺底5普通粘土砖烟道6低气孔率粘土砖及耐火泥蓄热室炉条碹以下（45层）及以上（35层）墙砖733＃锆刚玉砖（普通浇注和无缩孔浇注）熔化池胸墙和小炉、投料口836＃锆刚玉砖（准无缩孔浇注）熔化池池壁、卡脖933＃锆刚玉砖（准无缩孔和无缩孔浇注）熔化池池底铺面、横通路池壁、横通路池底1033＃锆刚玉砖（无缩孔浇注）通道槽型砖1141＃锆刚玉砖（无缩孔浇注）流液洞、窑坎12粘土质保温砖（r＝1.0）蓄热室保温、池壁保温1333＃锆刚玉砖卡脖吊碹14硅质保温砖熔化池、蓄热室和横通路的大碹保温15高级粘土砖蓄热室间隔墙（35层）16高级粘土砖和特级粘土砖蓄热室墙砖、炉条碹砖17高级和特级粘土质格子体1～6＃蓄热室中下层18烧结AZS格子体1～5＃蓄热室上层19硅线石通道上部结构20硅酸铝质蓄热室外墙/大碹保温材料及施工，硅钙板及耐火纤维毡21多晶纤维蓄热室膨胀缝九、熔解工序工艺管理项目工艺管理项目管理标准管理频度记录检查方法异常处理方法责任者检查者MC1工艺指示书1次/小时日志热电偶显示调整气、油、风操作工技术主管MC3工艺指示书1次/小时日志热电偶显示调整气、油、风操作工技术主管RC工艺指示书1次/小时日志热电偶显示调整燃烧量操作工技术主管小炉GAS用量工艺指示书1次/小时日志DCS控制通知技术主管操作工技术主管小炉二次风量工艺指示书1次/小时日志DCS控制通知技术主管操作工技术主管粉料比例工艺指示书1次/班日志配料显示器通知技术主管操作工技术主管池炉总引出量工艺指示书1次/班日志引出量之和检查各引出量操作工技术主管溢流量工艺指示书1次/小时日志计时称量调整加热火头，溢流顶丝操作工技术主管搅拌棒转速工艺指示书1次/班日志秒表测量调整操作工技术主管小泡数抽查作业程序2次/班日志暗室点光源通知技术主管操作工技术主管熔化池炉压工艺指示书1次/小时日志DCS控制仪表调整操作工技术主管池炉液面工艺指示书1次/小时日志DCS控制调整投料速度操作工技术主管第四章排烟系统一、概述排烟处理系统是窑炉的附属系统，其主要作用是将窑炉排放的含有粉尘或有毒有害的废气，通过化学反应或物理捕作方式使排烟气达到国家的相关大气排放标准。随着变频控制系统在工业生产中的大量应用，经变频调速的排烟风机能够使窑炉获得比以往更为稳定的窑炉炉压，从而给窑炉的工艺和质量控制创造了更为宽松的条件。由于光伏玻璃窑炉采用的料方原料中不含砷、硫等玻璃行业常用的有毒有害物质，燃料采用不含硫的天然气，窑炉排烟中主要以粉尘为主，不含其他有毒有害的物质，因此光伏玻璃窑炉采用的排烟处理系统为以物理方式捕作粉尘的干法除尘—静电除尘系统。以下从装备、工艺等方面对本系统进行介绍。二、主要技术参数1、窑炉排烟参数：1）窑炉排烟量：60000Nm3/h--70000Nm3/h2）排烟温度＜500℃3）有害物质浓度有害物名称处理前处理后国家排放标准单位mg/Nm3mg/Nm3mg/Nm3烟尘45050200SOx无无2、烟气参数1）化学成分（体积比）O2NOxCO2H2O2%76%15%7%2）粉尘粒径平均粒径：0.7um；粒径围：0.5um–0.9um3）烟气露点＜150℃4）烟尘密度真密度：2.5Kg/m3堆积密度：0.64Kg/m3二、工艺流程排烟系统工艺流程图三、主要设备及用途1、调湿塔窑炉排烟气首先从塔的顶部进入，塔顶部设置有喷嘴，喷淋软化水，并在喷嘴处加压缩空气，使软化水雾化成粒径为100um左右的雾状，同排烟气流同向流动，利用水蒸发所需的热量，使烟气从500℃降低到240℃左右。2、电气除尘器（EP）冷却后的烟气进入EP，EP设有普通钢管排列成行的阴极（放电极）和阳极（集尘极），送高电压后产生电晕放电，形成电场，使烟气中的煤灰带有“负”电荷，被集尘极“正”电荷捕捉，达到除尘的目的。被捕获的烟尘用机械捶打装置，周期性振打电极（包括整流板），烟尘落入EP机底仓，运转十字形蝶阀装入集尘袋，回收利用。3、风机风机运行后，排烟系统产生负压（抽力）。四、主要设备规格及工作原理1、主要参数处理排烟量≤70000m3/h（标准状态下）排烟温度≤500℃2、设备规格及工作原理1）调湿塔a）规格入口处烟气量：70000m3/h（标准状态下）入口烟气温度：≤500℃出口烟气温度：240±20℃出口烟气量：77500m3/h（标准状态下）塔体有效高度：12.25m塔全高：18.05m塔体直径：Φ4.0m烟气流速：2.6m/s烟气停留时间：4.7s喷嘴数量：8个所需水量：7.0m3/h喷嘴处水压力：0.48MPa（4.8Kg/cm3）所需压缩空气量：240m3/h（标准状态下）（最大量）喷嘴处空气压力：0.42MPa（4.2Kg/cm3）b）工作原理排烟处理系统用风机将窑炉排烟气引送到调湿塔，调湿塔设有喷嘴，用压缩空气将冷却水泵输送的软化水喷成雾状，与烟气同向流动，利用水蒸发所需的热量，使窑炉排烟气从500℃降到240℃，冷却后的烟气被送到电气集尘器。同时，将粒径较大的煤灰冲洗掉，落入水封槽。2）电气除尘器a）规格型号：GD35－Ⅱ外形尺寸：14.0m×7.5m×14.5m处理风量：60000m3/h（标准状态下）温度：240±20℃入口含尘量：368m3/h（标准状态下）出口含尘量：≤20m3/h（标准状态下）有效截面积：35米2/台阻力损失：≤300Pa出灰方式：斗式b）工作原理气体中的灰尘颗粒是靠鱼骨状放电极发生的电晕放电而带电；由于离子作用而使带负电荷的灰尘颗粒被带正电的集尘极所捕获，在电离区域，被电离而带正电的灰尘颗粒，被排列在放电极侧的辅助电极捕获；放电极，辅助阳极和集尘极之间使具有复杂电场强度的电场，其有利于带电荷的灰尘颗粒吸附，并防止附着在管子上的灰尘再飞扬；除尘器的振打装置周期性的将附着在集尘极、放电极和辅助电极上的粉尘打落在灰斗中，利用排灰装置排出。3）排烟风机（1台）a）规格风量：110700m3/h（200℃时）全压：3295Pa（329.5mmH2O）温度：300℃型号：Y4－73－11NO.12D制造厂家：鼓风机厂电动机：能力132KW×380V×50Hz×4P型号Y315M1－4B3制造电机厂b）工作原理风机运行后，在调湿塔及EP产生负压，将窑炉的排烟气经处理系统抽出排放。第五章压延部分一、概述压延机的作用是将流道中的玻璃液经压延后形成板宽一定、表面有特殊花纹、薄厚均匀的玻璃带，安装在熔窑流道之后，单线一用一备，可以快速准确的进行切换。压延机组由唇砖、上下压延辊、出料辊、过渡棍台及传动装置等组成。压延辊、出料辊、过渡辊均带水冷却系统，压延辊通过软化水进行冷却，每根辊的水流量可单独调节。玻璃的厚度通过平行升降装置和手轮调节，出料辊整体角度调节围0～15°。压延辊、出料辊、过渡台辊的速度变频控制，可单独调整。压延机结构及主要尺寸如图所示在正常生产过程中，压延辊、出料辊、过渡台辊及退火窑第一根辊子的速度通过编码器采集送往DCS控制站，通过集中控制确保各级辊子转速匹配。在出料辊下方设有风刀用于支撑玻璃，风刀风量可单独调节，基本用风量为2600m3/h。压延机基座几部分均可在水平和垂直方向调节，压延机工作高度调节围是900～1100mm，通过平行升降装置水平调节压延机与窑炉出口唇砖的间距，调节围：+100mm/-50mm。二、主要技术参数1、工艺参数玻璃原板最大宽度：2400mm玻璃净板最大宽度：2140mm玻璃板厚度：3~6mm2、结构参数压延辊：2根，直径Φ240mm出料辊：4根，直径Φ110mm过渡辊：7根，直径Φ140mm3、用能参数额定功率：16.5Kw用水量：135m3/h风量：2600m3/h4、控制调整参数控制系统采用PLC控制。设备精度要求厚度调节精度在0.1mm。上辊水平方向调节精度在0.25mm。机器高度调节精度在1.0mm。三、辅助设置1、烧边装置在压延机前有两个边枪，对玻璃液边部进行加热便于展开以利于压延成型；在退火窑入口处架设两个烧边火头，燃料是天然气和高压空气的混合气体，宽度100mm，分布于玻璃带两侧边缘部，作用是在进退火窑前调整缩小玻璃板的横向温差，以利于后续退火。2、交换平台更换压延机方法如图示。当压延机需要更换时，移动交换台车，使台车上的空轨道对准在线压延机安装轨道，将在线压延机沿轨道移动到交换台车上，接着反方向移动交换台车，将备用压延机轨道对准安装轨道，移动备用压延机至工作位，完成设备交换。四、压延更换作业程序1、放下流道闸板阻止玻璃液流出；2、过渡辊台向退火窑侧移动；3、使压延机与流道分开；4、同时移开退火窑入口处烧边火头，降下入口挡帘，退火窑A、B、C区温控由自动转为手动；5、连接两个换机用的冷却水管；6、打开压延机上这两个冷却水管的开关；7、关闭在线压延机上两个主冷却水进水阀；8、关闭在线压延机驱动侧的主冷却水阀，断开进水管；9、关闭风刀；10、关闭天然气喷枪；11、将在线压延机移至维修位置；12、打开上部喷枪，迅速清理死玻璃；13、备用机入位；14、玻璃带引出；15、升起退火窑入口处挡帘；16、恢复打开退火窑入口出烧边喷枪；17、当玻璃带进入退火炉时，将A、B、C区温度控制方式转为自动；18、移至维修位置的压延机必须保持通水运转2小时左右，确定压延辊的温度降到常温时方可停止运转，断开电源和冷却水。五、应急处理1、玻璃粘辊应急处理1）降低辊子转速至15-20m/h；2）降低闸板；3）增加冷却水流量，降低流道温度5℃，以增大粘度（快速完成）；4）一般都是上辊粘玻璃，利用木铲铲去；5）处理过程控制在10分钟以，否则可能导致换机。2、出料辊停止运转：1）一根出料辊停止运转一般选择在线维修；2）通过降低压延速度20%以提高玻璃牵引力，使玻璃板从出料辊道上被拉开，故障排除后，重新运行；3）驱动机构故障或处理过程超过10分钟，则按压延机交换程序进行。3、退火窑辊停止运转：1）放下流道闸板；2）按程序交换压延机；3）修理退火窑传动机构；4）处理完成后按程序开机六、过程缺陷应对1、成型缺陷分类1）玻筋线道：①杂物线道②玻璃线道2）夹杂物3）透明点4）辊印5）辊伤6）翘曲7）厚度不均2、常见缺陷对策方法：1）翘板原因是玻璃板横向温差不合适，需要通过顶部枪和边枪调整板的横向温差，也可以通过调整冷却水流量动态调整。2）透明点原因是玻璃液局部温度过低，需通过调整流道局部温度来实现，压延速度需同时调整，否则会造成辊印缺陷。3）厚度不均一般跟玻璃边部温度不均有关，需要通过调整压延辊前的边枪火头来调整厚度。压延机在玻璃制造过程中起着至关重要的作用，它的稳定将是影响玻璃板产、质量的主要因素。压延机将温度高达1100℃的玻璃液通过压延冷却成型为厚度均匀，表面有特殊、规则花纹的玻璃板。通过调节玻璃液温度、辊子冷却水量、水温度、风量、辊子速度等参数，实现生产工艺过程稳定。第六章退火部分一、工序综述退火工序是将压延成型后的热态玻璃板通过保温和缓慢冷却，以消除玻璃的应力，达到裁切允许的应力要求。在退火窑入口处架设一支红外测温仪，用于监测玻璃入口温度。退火窑主要部分是退火区，分为A、B、C三部分，B区是退火区的主要部分，直接决定着应力的消除情况。玻璃退火部分即A、B、C区的热工工艺基于热辐射原理，冷却部分基于强制对流原理。二、主要参数1、工艺参数生产能力：125吨/天玻璃厚度：3~6mm原板宽度：2400mm辊面距离操作地面高度991mm退火辊直径ø160mm玻璃板进退火窑横向温差±3°C残余应力：<8Kg/cm2进口温度：650℃出口温度：<70℃2、外形尺寸退火窑总长长度63.225mA、B、C区宽2.8m退火窑外宽3.5m退火窑窑体高度2.0m3、组成及工作机理退火窑各区分布，退火窑由两个独立部分组成：退火区和冷却区。退火部分分别由A、B、C三个区域组成。冷却部分分别由D、Ret、E、F四个区组成。退火部分的热工工艺基于热辐射原理，间接冷却是通过位于板上和板下的热交换器获得的，位于板上的交换器用集束矩形管制造，位于板下的交换器用矩形管制造。冷却部分的热工工艺基于强制对流原理，通过位于板上和板下的风嘴吹出的冷风进行直接冷却，为了降低玻璃的残余应力，使空气流向在A区与玻璃走向平行，在B、C区与玻璃走向逆行。三、分区工艺描述1、A区由4节壳体组成，长12375mm。1）壳体和钢结构：每节壳体由钢板和型钢焊接而成，壳体用不锈钢（1Cr18Ni9Ti）制作。每节壳体底部的两侧布置有清渣门，可以清除碎玻璃。为了观察玻璃带的运行情况，每一节设有检查窗口。2）保温：壳体的侧面、上部、底部的保温用不同材质的矿物棉毡，外壳之间（上下左右）采用硅酸铝纤维毡和岩棉进行保温，填充时各层之间错缝、没有空洞。退火辊子轴头、清渣门、检查窗、加热组件插头以及风管引出口周围均要用各种保温棉毡填实。保温层厚度340mm。3）冷却：两台风机向A区提供冷风，一用一备。冷风流向与玻璃走向方向相同。4）玻璃板上方：冷风工艺上部采用四组集束矩形风管(1Cr18Ni9Ti)作为热交换器，空气在热交换器流动，实现冷却。为了便于控制玻璃带的横向温差，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。5）玻璃板下方：冷风工艺在板下，空气通过4个不锈钢矩形风管(1Cr18Ni9Ti)流动，实现冷却。横向分3区，中间两个为一区，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。6）温度控制A区板上边部、次边部、板下边部设有活动电加热器。A区前端设有红外测温仪1个，板上板下共有12个热电偶，进行玻璃板温度的测定，以便对板上板下实现风量比例调节。2、B区由6节壳体组成，长15750mm。1）壳体和钢结构：每节壳体由钢板和型钢焊接而成。壳体用不锈钢(1Cr18Ni9Ti)制作。每节壳体底部的两侧布置有清渣门，可以清除碎玻璃。为了观察玻璃带的运行情况，每一节设有检查窗口。2）保温：壳体的侧面、上部、底部的保温用不同材质的矿物棉毡，外壳之间（上下左右）采用硅酸铝纤维毡和岩棉进行保温，填充时各层之间错缝、没有空洞。退火辊子轴头、清渣门、检查窗、加热组件插头以及风管引出口周围均要用各种保温棉毡填实。保温层厚度340mm。3）冷却：两台风机向B区提供冷风，一用一备。冷风流向与玻璃走向方向相反。4）玻璃板上方：冷风工艺上部采用四组集束矩形风管(1Cr18Ni9T)作为热交换器，空气在热交换器流动，实现冷却。为了便于控制玻璃带的横向温差，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。5）玻璃板下方：冷风工艺。在板下，空气通过4个不锈钢矩形风管(1Cr18Ni9Ti)流动，实现冷却。横向分3区，中间两个为一区，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。B区板上边部、次边部设有活动电加热器。6）温度控制B区板上板下共有6个热电偶，进行玻璃板温度的测定，以便对板上板下实现风量比例调节。3、C区：由3节壳体组成，长9000mm。1）壳体和钢结构：每节壳体由钢板和型钢焊接而成，外壳体均采用普通低碳钢制作。每节壳体底部的两侧布置有清渣门，可以清除碎玻璃。为了观察玻璃带的运行情况，每一节设有检查窗口。2）保温：壳体的侧面、上部、底部的保温用不同材质的矿物棉毡，外壳之间（上下左右）采用硅酸铝纤维毡和岩棉进行保温，填充时各层之间错缝、没有空洞。退火辊子轴头、清渣门、检查窗、加热组件插头以及风管引出口周围均要用各种保温棉毡填实。保温层厚度340mm。3）冷却：两台风机向C区提供冷风，一用一备。冷风流向与玻璃走向方向相反。4）玻璃板上方：冷风工艺上部采用四组集束矩形风管（低碳钢）作为热交换器，空气在热交换器流动，实现冷却。为了便于控制玻璃带的横向温差，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。5）玻璃板下方：冷风工艺。在板下，空气通过4个不锈钢矩形风管（低碳钢）流动，实现冷却。横向分3区，中间两个为一区，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。6）温度控制C区板上边部、次边部设有活动电加热器。C区板上板下共有6个热电偶，进行玻璃板温度的测定，以便对板上板下实现风量比例调节。4、D区隔离区。一个2100mm的加热隔离区安装在退火与冷却区之间，这个区域用作为隔离区，在上、下部分、入口与出口部分设有隔板。下部的两侧布置有清渣门，可以清除碎玻璃。5、Ret区1）壳体：外壳用钢板焊接制造，用标准结构加固。可调隔板可确保该区域的入口与出口处的封闭。每个侧面的底部有扒渣门，以清除玻璃渣。2）保温：这个区属低温区，在两个垂直的墙上装有防辐射的钢屏蔽板，用来保护工人免受伤害。3）冷却：该区的作用是在一个封闭的环境里，利用循环空气和温度调节，加快玻璃板的冷却速度。该区配备有排布在玻璃板上下两侧的管状喷嘴，空气由一台风机提供。该区的上部被横向分成4个可独立调节的区。该区的下部未做横向分区，但总气流可手动调节。4）热风循环进气口位于炉前区进口附近，并在吹风机吸气侧与总管相连接。6、F1、F2区1）冷却：在F区装有2套风机，向板上和板下提供冷却空气。通过向玻璃直接吹环境温度的空气实现冷却。2）板上：4个纵向管把冷空气分送到垂直在玻璃板上方的风嘴中。每个管子的气流速率通过手动阀可调节。3）板下：2个纵向管把冷空气分送到垂直在玻璃板下方的喷嘴中。每个管子的气流速率通过手动阀进行调节。四、传动机构退火窑传动是借助于玻璃带与输送辊道之间的摩擦力，把来自压延机的连续玻璃带，经活动辊台送入退火窑。玻璃带顺序通过退火窑的各区，由不同区段的温度控制，使连续玻璃带应力有控制地逐步降低，从而达到退火的目的，同时把玻璃带输送到该生产线冷端。1）传动站：传动系统共设有两个传动站，每个传动站由支架、电机、初级减速箱、次级减速箱和联轴器组成。主传动站通过过桥齿箱驱动地轴转动，2个传动站互为备用，工作时一个承受荷载，另一个以低于工作转速5%的速度转动，设于过桥齿轮箱部的超越离合器使其不承受荷载，当工作的传动站出现故障时，另一个传动站自动投入正常运行。2）辊道：电机的动力经初级、次级减速后传递到传动轴，通过传动轴上的螺旋齿轮带动辊子旋转。齿轮与辊子、传动轴的连接是用键或胀套连接。若干个传动轴用联接套筒连成一个整体。每个部分固定在两个轴承座上，一个轴承座上装固定式轴承上，另一个轴承座装活动轴承上，允许有伸缩。所有辊子都可以降低到退火窑辊道标高之下20mm，以便安装和拆卸。五、退火窑玻璃温度区名长度(mm)退火方式玻璃温度(℃)入口出口A12375电加热、间接顺流冷却650540B15750电加热、间接顺流冷却或热风间接冷却540470C9000电加热、间接逆流冷却470380D2100自然冷却380360RET9600热风循环、直接冷却360230E1200自然冷却230220F16600冷风强制、直接冷却220130F26600冷风强制、直接冷却13070合计63225六、退火窑辊材质、辊径及排布区域长度编号材质辊间距辊径A123751#～38#32Cr24N7SiNRe250Ø160mm39#～46#32Cr24N7SiNRe375Ø160mmB1575047#～74#32Cr24N7SiNRe375Ø160mm75#～88#32Cr24N7SiNRe375Ø160mmC900089#～106#石棉辊500Ø160mmD2100107#～110#石棉辊Ø160mmRet9600111#～126#石棉辊600Ø160mmE1200127#～128#石棉辊Ø160mmF16600129#～139#石棉辊Ø160mmF26600140#～150#石棉辊Ø160mm七、退火窑工艺控制1、控制项目主传动速度各区温度循环风量2、控制方式退火窑控制方式有DCS自动控制和本地手动两种控制方式。正常使用时，DCS系统自动控制方式进行工艺控制。1）压延机主传动速度跟踪匹配；2）通过电加热功率调整、热冷风机变频调整控制退火窑各区板上板下温度。3）退火窑的各工艺参数、以及运行速度均可在DCS操作站上设定和修改。八、原片生产工艺管理项目工艺管理项目管理标准管理频度记录检查方法异常处理方法责任者检查者主工艺参数主辊速度等2次/班日志仪表显示异常调整由技术员负责带班长技术主管原板宽度工艺设定值4次/班日志专用量规调整边枪火头带班长技术主管产品厚度产品规格2次/班日志专用量规调整辊子间隙带班长技术主管产品厚薄差产品规格4次/班日志专用量规调整辊子平行度/边枪火头带班长技术主管Lehr温度检查工艺设定值4次/班日志仪表显示调整或反馈仪表操作工带班长Lehr辊子速度工艺设定值2次/班日志仪表显示调整驱动电机变频操作工带班长Lehr各风机状态运行正常4次/班日志目视反馈维修带班长技术主管Lehr入口产品温度工艺设定值4次/班日志仪表显示反馈调整风量操作工带班长切割尺寸工艺设定值2次/班日志专用量规调整刀头位置带班长技术主管弯曲度工艺设定值4次/班日志专用量规调整主辊速度及主辊冷却带班长技术主管对角线差工艺设定值2次/班日志专用量规调整横、纵切机带班长技术主管第七章冷端系统一、系统组成冷端系统包括应急破碎系统、人工检验、测长发讯装置、纵切机、横切机、横掰装置、加速分离、掰边装置、纵分系统、主线落板、吹风清扫装置、堆垛装置和人工下片台。二、系统作用1、应急破碎系统，在退火窑出口处，设置板式破碎机，下面有料斗，当产品大规模不良时工作，板式破碎机工作，将玻璃破碎后落入料斗中，料斗中设锤式破碎机，将玻璃二次破碎，达到碎玻璃50mm×50mm大小的要求。2、人工检测桥，一条线安排两名工作人员发现气泡、辊印、透明点等明显缺陷后做出标记，以便末端的分片。3、测长发讯装置，一座桥上装有两个测速轮，轮子压在玻璃板上，随玻璃一起运动，通过线速度计算玻璃板的行进速度，以此作为横切机工作的依据。测长发讯轮，两套，测量精度0.05mm，为横切机提供信号；测长发讯轮一用一备，当一台没有编码输出时，可自动切换至另一台，也可人工切换；测长发讯轮有紧急抬起机构；当测长发讯轮发生问题时，提示报警；测长发讯轮安装在需方测量桥上，能长期稳定可靠地工作。4、纵切机，位于测速桥之后，我们设置一桥10刀，单边各5把刀，一般是简单将玻璃中分，正常用三把刀，另外两把作为备用，最多是将玻璃三分，用四把刀。纵切机横梁两侧各有一座过桥，以方便修理刀头之用。纵切精度要求：板长切割精度<±1mm切割直线度0.5mm对角线切割精度<±1mm5、横切机，纵切之后便是横切机，我们设置一桥双刀，单边各一把刀，一用一备，它根据测长装置发出的讯号进行裁切，横梁导轨与生产线成固定角度（角度可调），以保证裁切的长度和对角线精度。切割精度控制在：板长切割精度<±1mm切割直线度0.5mm对角线切割精度<±1mm6、横掰装置，玻璃板划完横向应力线后，就要进行横向掰断。当玻璃带横切线经过横掰装置时，掰断辊由气缸驱动，从玻璃带下方应力线处顶起，实现横向掰断。为了辅助掰断，辊道上方还有两排压力轮。同时掰断辊下方装有一排刷子对辊子进行清理，防止辊子上的玻璃渣对玻璃造成划伤。7、加速分离，横向掰断之后，要对掰下的玻璃片进行加速以便和玻璃带分离，一般这个速度是掰断前速度的3～4倍。所以此前后是两套相互独立的驱动系统，而横掰之前速度则是与退火窑是同步的。8、掰边装置，用于掰去玻璃板的自然边。采用被动式滚轮压断机构实现掰边。下面有料斗，破碎系统将掰下的边部破碎后落到碎玻璃传送带上。9、纵分系统，利用V字轮的摩擦力，将玻璃板实现纵向分片。10、主线落板，若纵向分片比较多，使用此落板系统，可以选择性的落下小片，也可以整板落下，减少包装处的碎玻璃量。11、吹风清扫装置，置于主线落板之后，主要是吹扫掰边、破碎产生的碎玻璃屑。12、堆垛系统，利用自动的堆垛机将玻璃原片取下包装。13、人工下片台，当堆垛机故障或纵向分片较多时需要使用人工下片。第八章光伏玻璃钢化工艺流程第九章玻璃深加工一、原片改裁对不能满足客户要求的部分玻璃原片，可通过改裁再次利用。改裁设备采用激光定位，根据输入尺寸可实现优化切割。改裁精度：加工后保证切割产品直线度0.15mm切割产品对角线精度0.2mm选用两个工位的设备，人工放片于切割台上，切完后送至气浮掰片台人工掰片。改裁设备置于二层，所以经改裁后产品要经过转运至磨边机处，以水平垛形式堆放，以备自动上片。二、磨边设备1、工作原理将满足客户尺寸要求的产品进行磨边和安全倒角处理，设置四台“L”型磨边机组，摆放在钢化炉前，两台对应一条钢化生产线。我们将产品放置于入片处，设备自动将其定位后送入，先磨两个边部，边部形状是圆弧形，磨完后上到自动转向台，行走方向转过90°，经定位进入第二台磨边机，磨削另外两个边，同时还要对玻璃板进行安全倒角，倒角砂轮装置在第一、二台磨边机的末端，互为备用，产品进入时倒前面两个角，离开是倒后面两个角部。设备在磨削产品时，磨轮需要用水冷却，并冲刷磨轮上的玻璃屑。另外，在磨边线2#机出口处设置一组喷淋头，冲洗掉玻璃表明上附着的碎玻璃屑，以减少划伤，达到预清洗的目的。精度：加工玻璃对角线误差≤0.5mm/m直线度误差≤0.1mm/m加工玻璃平行度误差≤0.2mm/m2、磨轮的配置磨轮配置电机参数调整方式磨轮规格（参考）1#钻石轮2P/2.2KW手动调整Ø200XØ50X100＃2#钻石轮2P/2.2KW手动调整Ø200XØ50X140～180#3#钻石轮2P/2.2KW手动调整Ø200XØ50X100#4#钻石轮2P/2.2KW手动调整Ø200XØ50X100～180#5#安全角钻石轮2P/0.55KW手动调整Ø76X22X230#3、磨边可能产生的缺陷及可能的原因：崩边，磨轮震动大或到寿命未及时更换。边部过烧，断水。磕、碰伤，中转台故障或定位动作过猛。三、清洗干燥、积片设备1、清洗干燥设备由辊刷和风刀组成，产品经磨边后，表面和边部附着很多碎玻璃屑，要通过清洗机洗刷掉，并通过风刀将玻璃迅速吹干。XXX光伏玻璃厂根据产能配备两台高速清洗干燥设备，一条钢化炉对应一台。清洗工序缺陷及成因：未洗净，水量小、水脏或辊刷到寿命。未吹干，风量小。2、积片机，在进钢化炉前的最后一台设备，它可以选出磨边出现缺陷的片，还可以暂存一部分产品，起到缓冲的作用。第十章钢化系统一、钢化原理钢化系统包括上片、加热、冷却和下片几个步骤，原理是通过急热急冷，在玻璃表面形成压应力，玻璃部形成应力，从而达到表面强化的目的。二、系统配置1、入片辊台、传动系统及气动升降侧入系统一套2、电加热炉（五套独立传动系统）一套3、钢化段、冷却段辊台及传动系统（二套传动系统）一套4、出片辊台及传动系统一套5、风栅及升降系统二套6、供风管路及阀系（含供风模式切换系统）六套7、高压离心风机（N=315KW，含变频器）一台套8、中压离心风机（N=160KW，含变频器）一台套9、低压冷却风机（N=55KW）四台套10、气动控制系统（不含空气压缩机）一套11、电气控制系统一套三、性能参数1、设备规格参数1）设备外观尺寸长54m，外宽2.5m，高2m。最大入炉产品宽度1.25m。产品标高：（900±50）mm。2）设备能耗电能装机量3000KVA，电源电压AC380V。高压空气1.5m3/Hr0.4MPa。UPS供电。2、设备的工艺参数1）产品类型：太阳能玻璃2）产能：约10000m2/天3）玻璃尺寸最大平面尺寸：2200mm×1250mm。最小平面尺寸：450mm×150mm。厚度围：3~6mm。加工玻璃纵向间距≥350mm。3、设备的工作环境气温-20~40℃。相对湿度：≤90%。连续24小时。4、产品的质量要求产品质量应符合国标《GB15763.2—2005》要求。玻璃应力均匀；颗粒状态均匀50粒~140粒。每批玻璃钢化质量一致。弓形变形≤0.15%。波形变形≤0.1%（边部50mm不计入）。5、设备开机率99%以上。6、综合合格率96%以上。四、系统组成钢化炉由上片辊台、加热系统、冷却系统、出炉辊台、风机房、控制柜、二氧化硫保护系统等组成。1、加热系统1）采用较为密集的温度控制区分布，横向12个、