大坝坝体砼裂缝处理化学灌浆

大坝坝体砼裂缝处理化学灌浆 1、大坝混凝土裂缝简述 2006年10月25日大坝4#坝段EL223m~EL224m仓基础垫层混凝土浇筑完成后，首次发现4#坝段EL224m出现裂缝，该裂缝于2006年11月08日处理完成后，接着2006年11月27日大坝碾压混凝土7#~9#坝段EL223m~244m仓施工时发现10#坝段左侧面EL244~EL250.9出现裂缝，截止2007年10月15日，大坝混凝土共出现裂缝54条，按裂缝类型分:混凝土表层龟裂和?类裂缝共27条，?类裂缝20条，?类裂缝4条，?类裂缝3条;按混凝土种类分:常态混凝土出现32条(闸墩裂缝较多，呈一定规律性)，泵送混凝土11条，碾压混凝土11条;按仓面混凝土升层高度分:0.3~1m垫层出现裂缝有2条，2.0m浇筑升层出现裂缝有3条，3.0m浇筑升层出现裂缝有13条，4.5m浇筑升层出现裂缝有33条，6.0m浇筑升层出现裂缝有3条;按裂缝出现的坝段分:4#坝段4条、5#坝段4条、6#坝段6条、7#坝段5条、8#坝段6条、9#坝段3条、10#坝段17条，11#坝段2条，12#坝段5条，13#坝段2条。 基础垫层混凝土裂缝 4#坝段EL224m基础垫层混凝土裂缝成因主要是在基础强约束区处理地质缺陷混凝土厚度不均所引起的。12#坝段0.3m厚垫层混凝土是浇筑泵送混凝土，单位水泥用量大，水化热较高，故形成了较集中的表层混凝土龟裂。 碾压混凝土裂缝 由于前期碾压混凝土施工过程中，冷却水管出现损坏、堵塞、被盗等原因，造成水管畅通率低，初期和中期通水效果差，导致大坝内部温度长期居高不下，进入低温季节后，由于保温工作做得不及时，混凝土内外温差过大从而形成温度裂缝。 彭水水电站大坝原招标文件中规定碾压混凝土夏季不进行施工，但由于工期需要，依据“彭水监[2006]第053号文”《关于加强夏季混凝土施工温控要求的通知》要求，对夏季混凝土施工采取了行之有效的措施，尤其是对混凝土拌合、混凝土施工运输、混凝土入仓温度、混凝土浇筑温度、混凝土养护等工作做了特殊安排和要求。 2006年11月27日碾压混凝土7#~9#坝段EL223m~244m仓正在施工时发现10#坝段左侧面出现裂缝，该裂缝成因主要是7#~9#坝段和10#坝段高差达28m，并且当时气温骤降，加之10#坝段左侧面保温工作迟缓等原因造成。 闸墩混凝土裂缝 闸墩混凝土主要采用常态混凝土和泵送混凝土浇筑，常态混凝土出现裂缝32条(闸墩裂缝较多，主要是在闸墩中间顺水流方向呈一定规律性)，泵送混凝土11条，经初步裂缝成因之一是闸墩混凝土内部初始温度较高，特别是泵送砼(砼标号高，单位水泥用量多，水化热产生的温度较高)，最高温度达61.3?;溢流面高程至EL274m段闸墩混凝土全部变更为C40砼后胶凝材料用量增大，混凝土温升大。 经过计算比较分析，上闸墩混凝土自溢流面至EL274m均采用C40砼(二、三级配、泵送砼)，水泥用量分别为316 kg、288 kg、355kg，水泥水化热温升达到30~36?。大坝闸墩混凝土浇筑时主要由右岸混凝土拌和系统2#、3#楼供料，其中2#楼有骨料预冷和二次风冷，3#楼只有骨料预冷，加之3月下旬气温突然升高又未开始生产预冷混凝土，出机口温度稍有偏高。闸墩初期通水情况，大坝EL254m~EL265m冷却水管引入EL255.4m廊道内，共埋设冷却水管77组，实际通水共有69组，通水率89.6%;大坝EL265m以上冷却水管从闸墩侧面或 下游引出，共埋设冷却水管256组，实际通水共有252组，通水率98.4%，冷却水管大部分是在混凝土浇筑后即开始进行初期通水冷却，初期通水30天后，检查进水温度与出水温度相差1~2?，自2007年06月08日，开始通混合水，进水温度为14?~15?，出水温度为18?~19?。根据坝体所埋设的温度计变化情况，温度较高部位混凝土通水30天后，相应部位大多数温度下降了20%~28%。 裂缝处理 对于各个坝段出现的裂缝，按照长江委设计文件《彭水电站混凝土质量检查及缺陷处理技术要求》相关条款规定及西北院监理中心的相关批复文件进行处理，发现一条及时处理一条，处理后满足要求。 裂缝检查项目主要有裂缝位置、形状、走向、缝长、缝宽、缝深及缝面是否漏水等，对于缝宽?0.3mm或缝长?5m的裂缝，还进行缝深检查，缝深检查采用钻斜孔压风为主进行，必要时增加了孔内摄像和声波法检查。 进行化学灌浆裂缝处理 按照混凝土裂缝处理的原则，?类裂缝采用化学灌浆+凿槽嵌缝+沿裂缝铺设骑缝钢筋(Ф28-Ф36，L=4.5m-6.0m)限裂。?类裂缝都是按照设计相关文件进行了处理，大坝工程所使用的化学灌浆材料为HK-G-2、HK-G-3环氧材料(B组份CH固化剂)和LPL注射树脂材料;灌浆孔、排气孔的布置一般原则是沿缝两侧单排(双排)梅花型深孔、浅孔交替布置，钻孔角度一般为45~60?。?类、?类进行化学灌浆，详见下表 进行化学灌浆的裂缝统计表 序坝段 桩号 高程 砼种类 缝数 裂缝类型 处理方式 号 C25 预埋化学灌浆管+1 8# X+24.3~42.3 EL260.5m 1 ?类 C40 铺骑缝钢筋 深孔化学灌浆+嵌2 13# X+61.32 EL242.5 m C25 1 ?类 缝+铺骑缝钢筋 C40 化学灌浆+嵌缝+3 10# X+35.23 EL251 m 1 ?类 C30 铺骑缝钢筋 RccC15 化学灌浆+嵌缝+4 10# X+15.62 EL251 m 1 ?类 C20 铺骑缝钢筋 RccC15 深孔化学灌浆+嵌5 10# X+58.61 EL247.9 m 1 ?类 C20 缝+铺骑缝钢筋 C40 化学灌浆+嵌缝+6 12# X+33.53-X+42.2 EL245 m 1 ?类 C30 铺骑缝钢筋 C40 预埋化学灌浆管+7 12# X+8.38~47.7 EL265 m 1 ?、?类 C25 铺骑缝钢筋 ? – – – – 7 – – 10#坝段裂缝处理 10#~13#坝段EL248m~EL251m碾压混凝土仓于2006年10月22日21时35分~2006年10月25日16时20分浇筑。2006年11月27日仓面准备时发现了10#坝段有7条裂缝L1~L7，依据补充设计文件“(2006)长彭设枢坝字第07-006号”要求，分别对L2、L7裂缝及X+58.61、EL247.9m层面裂缝进行了处理。具体处理如下: ?L2(左侧面)和L7裂缝位于X+15.62、Y+17.79~Y+38.19，L7裂缝长20.4m，左侧面L2裂缝延伸2.76m。裂缝产状及化学灌浆孔、检查孔、声波测试孔布置情况见图2-2。EL251层面布置声波测试孔2组共4个(1组2个)，孔径Φ76，单个孔深5.0m，从波速在混凝土块体的分布变化情况判定两个受测部位处裂缝深度为1.4m;裂缝检查孔2个，孔径Φ60，孔深分别为4.5m和5.0m，布置化学灌浆孔20个，孔径Φ60，孔深分别为1.0m和3.3m，倾角45度;布置排气孔54个，孔径Φ20，孔深0.4m，倾角45度。左侧面EL248.14~EL251、X+15.62 布置灌浆孔10个，孔径Φ20，孔深0.4m。对缝面凿槽7cm×5cm(宽×深)，采用预缩砂浆嵌缝，预缩砂浆配合比见下表 预 缩 砂 浆 配 合 比(单位:Kg) 中热水泥42.5 砂(砂率100%) 减水剂(Tm-?C) 水 水胶比 备注 40 88 0.24 15.2 用水量 0.38:1 2242Kg/m 40.0 88.0 1.701 14.0 排气管、灌浆管采用Φ20橡胶管埋设，灌浆孔堵塞段、声波孔均采用预缩砂浆回填，灌浆孔孔口采用堵漏王密封。 通气检查，灌浆孔和排气孔采用0.2Mpa风压进行试气检查，其检查目的:? 管子埋设畅通情况;? 孔与孔之间的连通情况，检查结果进浆管路与排气管路通畅。 灌浆材料为LPL和HK-G-2，灌浆设备为手摇泵，灌浆压力为0.3Mpa~0.4Mpa，灌浆结束以不吸浆为原则，在吸浆率小于0.01L/min，再继续灌注20分钟。 X+15.62、Y+17.79~Y+38.19处裂缝产状及化学灌浆孔、检查孔、声波测试孔布置图 灌浆情况，?左侧面EL248.14m~EL251m、X+15.62布置10个灌浆孔，孔与孔之间的串通性较好，纯灌时间为7:22(h:min)，共耗浆材LPL量为46.42Kg，纯灌量为45.77 Kg。?EL251m层面布置孔深1.0m、孔径Φ60的灌浆孔10个，倾角45度;布置孔深3.3m、孔径Φ60的灌浆孔10个，倾角45度;布置裂缝检查孔2个，孔径Φ60，孔深分别为4.5m和5.0m;布置排气孔54个，孔径Φ20，孔深0.4m。灌浆孔与排气孔串通情况较好，54个排气孔中有39个与灌浆孔串通，纯灌时间为44:52(h:min)，共耗浆材HK-G-2量为 698.92Kg，纯灌量为645.35 Kg。具体灌浆成果统计见下表2-6。 表2-6 10#坝段混凝土裂缝灌浆成果单孔统计表 裂缝编号:L2、L7 裂缝部位:EL248.14~EL251、X+15.62 施工时间:2007年1月 孔径 孔深 灌浆 灌浆时间 纯灌时间 灌浆压力 灌入总管孔占浆缝面纯孔号 备 注 (mm) (mm) 材料 (年月日) (h:min) (MPa) 量(L) (L) 灌(L) 侧1# 20 40 LPL 07.1.12 0:28 0.1-0.3 3.49 0.52 2.97 与2#3#4#串通 侧3# 20 40 LPL 07.1.12 5:14 0.2-0.3 34.38 0 34.38 有漏浆、已处理 侧5# 20 40 LPL 07.1.12 0:26 0.1-0.3 5.85 0.13 5.72 与6#、7#串通 侧6# 20 40 LPL 07.1.12 0:57 0.1-0.3 2.66 0 2.66 与8#串通 侧8# 20 40 LPL 07.1.12 0:17 0.35 0.04 0 0.04 – 与6#9#-11#B2串A1 60 330 HK-G-2 1.20-1.24 4:04 0.3 71.68 6.1 65.58 通 B1 60 100 LPL 1.20-1.24 0:17 0.3 3.85 1.77 2.08 与1#-5#串通 B2 60 100 LPL 07.1.20 2:22 0.3 28.65 2.7 25.95 与9#-11#串通 A2 60 330 HK-G-2 07.1.24 0:51 0.4 0 0 0 – A3 60 330 HK-G-2 07.1.24 0:48 0.3 4.84 2.6 2.24 – A4 60 330 HK-G-2 1.24-26 3:13 0.3 85.95 2.7 83.25 – A5 60 330 HK-G-2 07.1.24 1:32 0.3 38.7 2.7 36 – 与30#32#-35#28#A6 60 330 HK-G-2 07.1.29 2:43 0.3 48.9 2.7 46.2 串通 A7 60 330 HK-G-2 07.1.29 2:42 0.3 39.6 2.6 37 与40#41#A8串通 A8 60 330 HK-G-2 07.1.29 2:02 0.3 37.6 2.6 35 与42#43#B6串通 A9 60 330 HK-G-2 07.1.29 1:30 0.3 18.4 2.6 15.8 – A10 60 330 HK-G-2 1.29-1.30 5:29 0.3 103.1 2.7 100.4 – A检1 60 450 HK-G-2 07.1.29 1:23 0.3 19.2 2.7 16.5 – A检1 60 500 HK-G-2 07.1.29 0:02 0.3 0 0 0 – B3 60 100 HK-G-2 07.1.26 1:37 0.3 9.75 2.1 7.65 与13#-17#串通 B4 60 100 HK-G-2 07.1.26 1:54 0.3 18.6 2.7 15.9 与19#-23#串通 B5 60 100 HK-G-2 07.1.29 1:31 0.3 20.6 2.7 17.9 与36#-39#串通 B6 60 100 HK-G-2 07.1.29 1:05 0.3 19.5 2.7 16.8 – B7 60 100 HK-G-2 07.1.29 0:15 0.3 8.3 2.8 5.7 – B8 60 100 HK-G-2 07.1.29 0:05 0.3 0.6 0.6 0 – B9 60 100 HK-G-2 1.29-1.30 7:27 0.3 78.1 2.7 75.4 与45#47#48#串通 B10 60 100 HK-G-2 07.1.30 2:31 0.3 55.3 2.8 52.5 与54#串通 ? 52.14 758.04 54.22 703.62 – – – – – – 灌浆成果分析:该裂缝共布置灌浆孔32个，排气孔54个，共耗灌浆材料 LPL和HK-G-2为745.34 Kg，纯灌量为691.12Kg，布置排气孔54个，有39 个孔口出现返浆现象。 ? 从灌浆的灌入量来看，该裂缝已被化学灌浆材料充填。 ? 从布置54个排气孔有39个孔口返浆，排气孔返浆率达72.2%，特别是孔深3.3m灌浆孔，灌浆时排气孔有23个孔孔口返浆，说明浆液扩散良好。 ? 化学灌浆结束后，布置了骑缝检查孔2个，孔深2m，孔径Φ219，从芯样外观来看，裂缝缝面全部被化学材料充填密实。 ?检查芯样的平均抗压强度达23.5Mpa，平均粘劈强度达3.39 Mpa，浆液的粘劈强度较好，具体试验成果见表2-7。 结论:L2(左侧面)裂缝和L7裂缝纯灌时间为52:14(h:min)，纯灌浆量为691.12Kg，排气孔返浆情况较好，灌浆后检查芯样可见裂缝被化学材料充填。经业主、设计及监理现场芯样分析确认灌浆效果较好，检查芯样抗压平均强度达23.5Mpa，平均粘劈强度达3.39 Mpa， 缝面胶结情况较好。经资料分析，芯样试验、裂缝处理符合要求，处理效果明显，达到了预期目的。灌浆检查结束后，现场沿裂缝铺设双向限裂钢筋Φ28,200的1988.03Kg，Φ36,200的3523.6Kg。 ? 10#坝段X+35.23、Y+26.05~Y+31.55、EL251层面裂缝缝长6.93m，缝宽为0.1mm~0.3mm，根据A-H特征点布置了6个检查孔，孔径Φ42、孔深1.8m~4.2m，倾角50度，检查孔后期作为灌浆孔使用;布置了11个排气孔，孔径Φ20、孔深0.58m，倾角45度，(裂缝产状、排气孔及检查孔布置情况见图2-8)。排气管、灌浆管采用Φ20橡胶管埋设，灌浆孔堵塞段采用预缩砂浆回填，灌浆孔孔口采用堵漏王密封，灌浆前进行压风通气检查，检查方式为将孔冲洗干净后，采用0.2Mpa风压进行，灌浆采用LPL灌浆材料(质量比A:B=1.35:1)，设备为手摇泵，控制压力在0.3Mpa~0.4Mpa，吸浆率小于 0.01L/min，再继续灌注20分钟。 表2-7 10#坝段EL251m层面化灌芯样试验成果表 灌浆情况，布置的6个灌浆孔，孔与孔之间的串通性较好，纯灌时间为17:32(h:min)，共耗浆材LPL量为105.83Kg，纯灌量为103.95 Kg。 日期:2007年4月6日 试验抗压强度平均强度部位 粘劈强度(MPa) 平均粘劈强度(MPa) 备注 编号 (MPa) (MPa) 1 21.6 3.34 RccC15 L7裂缝 2 25.3 23.5 3.40 3.39 C20 3 23.7 3.42 说明:灌浆材料分别为HK-G-2、HK-G-3低粘度环氧，施工配合比A:B=4:1、A:B=4:2 注:试验依据:DL/T5112-2000、DL/T5150-2001 化学灌浆成果分析及结论。 ? 从灌浆的灌入量来看，该裂缝已被化学灌浆材料充填。 ? 布置11个排气孔有8个孔口返浆，排气孔返浆率达72.7%，说明浆液扩散良好。该裂缝纯灌时间为17:32(h:min)，纯灌浆量为103.95Kg，排气孔返浆情况较好。 ? 灌浆检查结束后，现场沿裂缝中心铺设Φ28,200、L=4.5的骑缝钢筋 565.11Kg， Φ20,200 L=5.0m的分布钢筋284.05Kg。 图2-8 X+35.23、Y+26.05~Y+31.55处裂缝产状及化学灌浆孔、检查孔、声波测试孔布置图 ? 10#坝段X+59.18~X+58.61、Y+17.79~Y+35.54、EL247.9层面裂缝缝长17.75m，该缝为?类裂缝，布置A系列检查孔(深层灌浆孔)9个，孔径Φ60，孔深4.0m，倾角60度，布置B系列检查孔(浅层灌浆孔)9个，孔径Φ60，孔深2.0m，倾角45度;沿缝两侧布置排气孔18个，孔径Φ20，孔深0.6m，倾角60度，孔距80cm~100cm，排距40cm，两排孔错开100cm;裂缝产状、灌浆孔及排气孔布置情况见图2-9。 布置声波测试孔4个，孔径Φ76，单个孔深5.0m，从测试结果看，两组测孔的最小波速均在4540m/s以上，判断为表层裂缝，波速分布曲线图见图2-10、2-11。 图2-9 X+59.18~X+58.61、Y+17.79~Y+35.54处裂缝产状、灌浆孔、排气孔布置图 对缝面凿槽7cm×5cm(宽×深)，采用预缩砂浆嵌缝回填，灌浆孔和排气孔采用0.2Mpa风压进行检查。为保证灌浆效果深层灌浆孔堵塞段长在2m~2.5m，浅层灌浆孔堵塞段在0.8m~1.2m，灌浆孔堵塞段、声波孔及其他废孔均采用预缩砂浆回填，孔口采用堵漏王密封，灌浆材料为HK-G-2环氧材料，灌浆设备为手摇泵。控制压力在0.3Mpa~0.4Mpa， 吸浆率小于0.01L/min，再继续灌注20分钟。 灌浆情况，布置A系列、B系列灌浆孔共计18个，孔与孔之间的串通性较好，纯灌时间为41:25(h:min)，共耗浆材量为645.22Kg，纯灌量为597.19Kg。 灌浆成果分析及结论，?从灌浆的灌入量来看，该裂缝已被化学灌浆材料充填。?布置18个排气孔有14个孔口返浆，排气孔返浆率达77.8%，说明浆液扩散良好。该裂缝纯灌时间为41:25(h:min)，纯灌浆量为597.19Kg，排气孔返浆情况较好。?布置骑缝检查孔1个，孔深2.8m，孔径Φ219，从芯样外观来看，浆液从孔口延伸值孔底，缝面全部被化学材料充填密实(裂缝芯样外观描述情况见表2-12)，经资料分析，裂缝处理符合要求，处理效果明显，达到了预期目的。? 灌浆检查结束后，现场沿裂缝中心铺设Φ32,200 L=4.5m的骑缝钢筋 3128.09Kg，Φ20,300 L=17.2m的分布钢筋594.78Kg。 10#坝段混凝土裂缝化学灌浆芯样描述记录表 孔口高程:EL247.9m 孔口桩号:X+58.61，Y+17.79~Y+35.54 钻孔日期:2007年5月21日 孔段高程 芯样描述 获得回孔径 孔深进尺芯样总表面表面骨料分率其 他 次 (mm) 起 止 (m) (m) 长(m) 光滑致密布均匀(,) 程度 程度 性 深2.3m的垂直裂 缝，从孔口延伸至 光滑 致密 均匀 1 220 247.9 245.1 2.8 2.8 2.42 86 孔底，裂缝内被化 灌浆液结石充填 密实。 12#坝段裂缝处理 12#坝段EL242m~EL245m仓混凝土浇筑时间为2006年11月20日~11月21日，收仓后仓面准备时发现X+33.53~X+42.2、EL245m层面有一条裂缝，缝长8.67m、缝宽为0.15mm~0.2mm、缝深0.4m~2.0m，该缝为?类裂缝。依据裂缝特征定位点布置了A-J共10个检查孔，孔径Φ42、孔深0.5m~2.8m，倾角45~65度，检查孔后期作为灌浆孔使用;骑缝布置了10个排气孔，孔径Φ20、孔深0.4m~2.0m;排气管、灌浆管采用Φ20橡胶管埋设，灌浆孔堵塞段采用预缩砂浆回填，灌浆孔孔口采用堵漏王密封，灌浆前进行压风通气检查，检查方式为将孔冲洗干净后，采用0.2Mpa风压进行，灌浆采用HK-G-2环氧材料，设备为手摇泵，压力控制在0.3Mpa~0.4Mpa， 吸浆率小于0.01L/min，再继续灌注20分钟。裂缝产状、灌浆孔及排气孔布置情况见图2-13。 灌浆情况，布置检查孔10个，排气孔10个，孔与孔之间的串通性较好，纯灌时间为32:30(h:min)，共耗浆材量为197.53Kg，纯灌量为194.71Kg。从灌浆的灌入量来看，该裂缝已被化学灌浆材料充填，布置10个排气孔有7个孔口返浆，排气孔返浆率达70%，说明浆液扩散良好。 灌浆检查结束后，现场沿裂缝中心铺设Φ28,200、L=5.0m的骑缝钢筋 1038.45Kg， Φ20,200 、L=8.5m的分布钢筋524.88Kg。 13#坝段裂缝处理 13#坝段EL239.5m~EL242.5m仓混凝土浇筑时间为2006年10月25日~10月27日，混凝土标号C25。仓面准备时发现X+61.32~X+62.04、Y+61.32~Y+62.04、EL242.5层面有一条深层裂缝，缝长6.19m、缝宽为0.10mm~0.25mm、缝深5.2m，该缝为?类裂缝。探明裂缝深度主要以声波测试为主，打检查孔为辅，EL242.5m层面布置声波测试孔2个，孔径Φ76，从测试结果看，最大波速4836m/s，最小波速2646m/s，平均波速为4040m/s，判定裂缝深度在1.8m处;依据裂缝特征定位点布置了检查孔7个，孔径Φ42、浅孔孔深1.5m，倾角45度，深孔孔深2.0m和5.0m，钻孔倾角50度和60度，检查孔后期作为灌浆孔使用;布置灌浆孔18个，孔径Φ60，孔深0.45m~5.4m，倾角45度和60度;布置了8个排气孔，孔径Φ20、孔深0.45m，倾角45度;闸墩左侧面5.2m先进行贴嘴灌浆，再凿槽7cm×5cm(宽×深)后采用预缩砂浆嵌缝处理;排气管、灌浆管采用Φ20橡胶管埋设，灌浆孔堵塞段采用预缩砂浆回填，灌浆孔孔口采用堵漏王密封，灌浆前进行压风通气检查，检查方式为将孔冲洗干净后，采用0.2Mpa风压进行，灌浆采用HK-G-2环氧材料，设备为手摇泵，控制压力在0.3Mpa~0.4Mpa， 吸浆率小于0.01L/min，再继续灌注20分钟。裂缝产状、灌浆孔、检查孔、声波孔及排气孔布置情况见图2-18。 灌浆情况，布置灌浆孔18个，8个排气孔，孔与孔之间的串通性较好，其纯灌时间为12:17(h:min)，共耗浆材量为183.75Kg，纯灌量为118.34Kg(具体灌浆成果见表2-16)。 ? 从灌浆的灌入量来看，该裂缝已被化学灌浆材料充填。 ? 布置8个排气孔有6个孔口返浆，排气孔返浆率达75%，说明浆液扩散良好。 ? 灌浆布置了骑缝检查孔1个，孔深2m，孔径Φ219，从芯样外观来看，浆液从孔口延伸止孔底，缝面全部被化学材料充填密实(裂缝芯样外观描述情况见下表2-17)。 ? 检查芯样的平均抗压强度达34.5Mpa，平均粘劈强度达3.47 Mpa，浆液粘劈强度较好，具体试验成果见下表2-14。 表2-14 13#坝段EL242.5m层面化灌芯样试验成果表 试验检测部位 抗压强度(MPa) 平均强度(MPa) 粘劈强度(MPa) 平均粘劈强度(MPa) 备注 编号 1 34.9 3.47 13#坝段2 36.2 34.5 3.43 3.47 C25 EL242.5 3 32.5 3.52 说明:灌浆材料分别为HK-G-2低粘度环氧，施工配合比A:B=4:1。 #表2-16 13 坝段混凝土裂缝化学灌浆成果表 灌浆方式:孔内纯压式 孔口高程:EL242.5m 灌浆日期:2007.02.21 钻孔纯灌孔 中断时压力注入率管占损耗弃浆注入浆浆总用深度时间备 注(或串冒浆情况) 号 间h:min (MPa) (L/min) 浆(L) (L) 量(L) 量(L) (m) h:min 依次与2、3、5、19、17、8、6、 4、14、9、11、12、16、18、20、1 5.0 0:42 6:43 0.40 0.00 49.20 3.14 100.66 160.00 15孔相串，等冒纯浆依次扎紧，从 冷却水管冒浆 7 2.0 0:00 0:20 0.40 0.00 0.00 0.00 接1#孔7L余浆 – 10 1.0 0:00 0:20 0.40 0.00 0.00 0.00 5.00 – – 13 2.0 0:00 0:20 0.40 0.00 0.00 0.00 接10#孔5L余浆 – 20 2.0 0:05 1:50 0.40 0.00 0.00 12.00 10.00 接13#孔5L余浆 – ? 49.2 3.14 112.7 175.0 – – – – – – 表2-17 13#坝段混凝土裂缝化学灌浆芯样描述记录表 孔 号:13-3-1 孔位桩号:X+61.32 孔口高程:242.5m 实钻孔深:2.0m 钻孔日期:2007年2月23日 孔段高程 获芯样描述 进块 最芯样回孔径 孔深得表面表面骨料尺长总长 次 起 止 率光滑致密均匀其他 mm m 数 m m m , 程度 程度 性 裂缝从孔口延伸 至孔底，裂缝内被光滑 致密 均匀 1 220 242.5 241.4 1.1 1.1 1 1.1 1.1 100 化灌浆液结石充 填密实，孔深 1.14m处遇化学 光滑 致密 均匀 2 220 241.4 240.5 2 0.9 1 0.9 0.9 100 灌浆孔，灌浆孔内 浆液结石密实。 图2-18 X+61.32~X+62.04、Y+61.32~Y+62.04处裂缝产状及化学灌浆孔、检查孔、声波测试孔布置图 未进行化学灌浆裂缝处理 按照混凝土裂缝处理的原则，?类裂缝一般凿槽嵌缝处理，?类裂缝凿槽嵌缝+沿裂缝铺设骑缝钢筋(Ф28-Ф36，L=4.5m-6.0m)限裂处理。根据现场实际情况一般凿槽深度3cm~5cm，宽度6cm~8cm，冲洗干净后，用干净棉纱将水吸干，再采用预缩砂浆分层铺料夯实、逐层填补。 截止2007年11月05日，大坝混凝土?类裂缝、?类裂缝共计47条，现场进行“打止缝孔+铺设骑缝钢筋”处理的有39条，铺设的限裂钢筋用量达117.003t，凿槽嵌缝处理的有8条。裂缝处理具体统计见表2-19。 表2-19 大坝混凝土层面裂缝处理统计表 裂钢筋用量(kg) 序坝缝缝混凝土桩号 高程(m) 处理方式 号 段 数 类种类 Φ28 Φ20 型 ?止缝孔+铺骑缝1977.8711.3C25、1 4# X+31.72 EL265 1 类 钢筋 9 6 C40 ?止缝孔+铺骑缝2195.2C30、2 4# X+29.8 EL269.5 1 790.4 类 钢筋 4 C40 3464.1?嵌缝+铺骑缝钢379.2 3 4# X+57-X+65 EL224 1 9 C20 类 筋 (Φ16) (Φ32) 龟2195.2C30、4 4# X+30.22 EL274 1 铺骑缝钢筋 790.4 裂 4 C40 ?嵌应力释放管+2629.9948.4C25、5 5# X+22.89 EL260.5 1 类 骑缝钢筋 4 8 C40 ?止缝孔+铺骑缝355.6C25、6 5# X+14.5 EL260.5 1 999.81 类 钢筋 8 C40 ?止缝孔+铺骑缝5238.11896.C30、7 5# X+46.89 EL269.5 1 类 钢筋 4 96 C40 ?止缝孔+铺骑缝355.6C30、8 5# X+24.39 EL274 1 999.81 类 钢筋 8 C40 X+55.5 ?嵌缝+铺骑缝钢185.29 6# Y,EL248 1 608.58 C25 类 筋 5 42.7-Y-48.2 1?止缝孔+铺骑缝2412.5869.4C25、6# X+23.12 EL260.5 1 0 类 钢筋 9 4 C40 1?止缝孔+铺骑缝473.55 217.3C25、6# X+16.12 EL260.5 1 1 类 钢筋 (Φ25) 6 C40 裂钢筋用量(kg) 序坝缝缝混凝土桩号 高程(m) 处理方式 号 段 数 类种类 Φ28 Φ20 型 1?止缝孔+铺骑缝1977.8711.3C25、6# X+27.12 EL265 1 2 类 钢筋 9 6 C40 1?止缝孔+铺骑缝4368.71580.C30、6# X+35.42 EL269.5 1 3 类 钢筋 4 8 C40 1?止缝孔+铺骑缝1977.8711.3C30、6# X+16.57 EL274 1 4 类 钢筋 9 6 C40 1EL190~E龟7# X+30~X+36 1 铺骑缝钢筋 2913(Φ25) C20 5 L190.3 裂 1?止缝孔+铺骑缝C25、7# X+25.3 EL256 1 586.85 205.5 6 类 钢筋 C40 1?止缝孔+铺骑缝1543.1553.2C25、7# X+24.32 EL265 1 7 类 钢筋 9 8 C40 1?止缝孔+铺骑缝355.6C30、7# X+25.32 EL269.5 1 999.81 8 类 钢筋 8 C40 1?止缝孔+铺骑缝C30、7# X+20.52 EL274 1 2057.0 620.0 9 类 钢筋 C40 1056.82?止缝孔+铺骑缝474.2C25、8# X+24.2 EL265 1 3 0 类 钢筋 4 C40 (Φ25) 2?嵌缝+铺骑缝钢1977.8711.38# X+55.7 EL247.9 1 C25 1 类 筋 9 6 2?止缝孔+铺骑缝4477.41620.C30、8# X+1.3 EL269.5 1 2 类 钢筋 1 32 C40 1212.2X-3.3 、?止缝孔+铺骑缝C30、8# EL274 2 3042.9 75 3 X+31.2 类 钢筋 C40 (Φ25) 2?止缝孔+铺骑缝355.6C25、9# X+25.8 EL260.5 1 999.81 4 类 钢筋 8 C40 2?止缝孔+铺骑缝5238.11896.C30、9# X+40.74 EL269.5 1 5 类 钢筋 4 96 C40 2X+32.8—27?止缝孔+铺骑缝237.1C30、9# EL274 1 673.79 6 .02 类 钢筋 2 C40 X+36.6~X+C25、21038.4 ?嵌缝+铺骑缝钢284.0EL250.9 2 565.11 C30、7 # Y+19.35-Y+类 筋 5 C40 31.5 210X+27.59Y+EL248~E?RccC151 嵌缝 – – 8 # 19.12 L251 类 、C20 210X+55.15-X+EL245~E?RccC151 嵌缝 – – 9 # 70.5 L247.9 类 、C20 裂钢筋用量(kg) 序坝缝缝混凝土桩号 高程(m) 处理方式 号 段 数 类种类 Φ28 Φ20 型 310?止缝孔+铺骑缝C25、X+18.94 EL260.5 1 825.93 296.4 0 # 类 钢筋 C40 310?止缝孔+铺骑缝5238.11896.C30、X+41.94 EL269.5 1 1 # 类 钢筋 4 96 C40 310?止缝孔+铺骑缝1876.C30、X-6.1 EL274 1 5241.6 2 # 类 钢筋 3 C40 310?止缝孔+铺骑缝1325.8474.2C25、X+48.94 EL256 1 3 # 类 钢筋 4 4 C40 X+6.85~ ? 310EL241~EX+67左侧6 ?嵌缝 – – – 4 # L251 面 类 311X+63.43~ ?嵌缝+铺骑缝钢280.8 RccC15EL245 1 159.39 5 # X+63.53 类 筋 (Φ25) 、C20 311?止缝孔+铺骑缝2955.91067.C30、X+18.12 EL274 1 6 # 类 钢筋 6 04 C40 312X+29.94-X+?止缝孔+铺骑缝C25、EL251 1 676.2 370.5 7 # 37.8 类 钢筋 C40 312?止缝孔+铺骑缝4499.11640.C30、X+10.2 EL269.5 1 8 # 类 钢筋 5 08 C40 312?止缝孔+铺骑缝1760.5632.3C25、X+55.2 EL250 1 9 # 类 钢筋 4 2 C40 413?止缝孔+铺骑缝355.6C30、X+30.62 EL270 1 999.81 0 # 类 钢筋 8 C40 86975.30027? – – – 47 – – – 23 .9 钢筋总用量(吨) – – – – 117.00313 – 2、闸墩混凝土裂缝预防处理措施 为防止闸墩混凝土裂缝的产生，施工过程中按照要求采取以下措施: ? 按照设计文件“(2007)彭技核字第SG062-008号”要求，将闸墩原C40和C35混凝土都统一改为C30混凝土。通过优化配合比，使单位水泥用量控制在180kg以内，有效地降低了混凝土的内部温度，避免裂缝产生。 ? 闸墩EL280m以上混凝土一次升层6m改为一次升层3m;并且在闸墩的冷却水管铺设上加以改善，由原来的单层2路冷却水管改为单层3路冷却水管，并按要求及时通水。 ? 按照设计文件“(2007)长彭设枢字第07-008号”要求，距层面20cm布置一层钢筋网，坝轴向主筋Φ25,20cm，顺流向次筋Φ14,20cm，在待浇的闸墩上仓面布置两层防裂钢筋网，钢筋网间距20cm，钢筋保护层10cm，坝轴线主筋Φ28,20cm，顺流向次筋Φ14,50cm。 通过1#闸墩，2#闸墩、8#闸墩、9#闸墩、10#闸墩EL280m以上及3#闸墩、5#闸墩EL274m以上共30个仓面布置限裂钢筋，经过现场仔细检查，发现布置限裂钢筋效果比较明显，有效地预防了裂缝产生。 混凝土表面缺陷处理 大坝标段混凝土表面质量缺陷主要是指表面不平整度、蜂窝、麻面、气泡、错台、挂帘、表面缺损等，因施工需要而出露于混凝土表面的钢筋头、管件头和预留坑、孔等亦按表面质量缺陷进行处理。混凝土表面质量缺陷主要依据《乌江彭水水电站混凝土质量检查及缺陷处理技术要求》进行处理，按照设计文件要求将大坝上游坝面EL278m以下的无外观要求的永久暴露面和隐蔽面划分为B-3区处理标准，下游坝面EL230以下、护坦及消能区划分为A-2区处理标准，大坝闸墩EL278m以下、表孔溢流面及堰头等高速水流过流面划分为A-1区处理标准。混凝土表面缺陷在处理过程中主要遵循以―修凿打磨为主，填补为辅‖的原则，尽量少损伤母体混凝土。 ? 混凝土表面缺陷处理基本程序为检查?处理?验收?签证。混凝土表面缺陷先进行认真检查，查明混凝土表面缺陷的部位、类型、程度和规模，将混凝土缺陷素描图及检查验收资料整理报监理工程师审核，监理工程师核实后再进行缺陷处理。 ? 混凝土表面缺陷修补材料主要采用预缩砂浆和环氧胶泥。预缩砂浆抗压强度?45Mpa，环氧胶泥抗压强度?60Mpa，混凝土表面缺陷修补施工整个过程程序，均是经过现场监理工程师检查验收后进行的，严格过程控制，验收合格后才进行下道工序施工。混凝土缺陷处理主要具体措施为: ? 大坝混凝土表面EL235m以下(以下称为B-3区)钢筋头、管件头等采用砂轮切除与周边混凝土磨平后，采用防锈涂料涂刷;消能区、护坦混凝土表面EL230m以下(以下称为A-2区)拉模筋头、管件头等采用砂轮打磨至混凝土面以下2mm，清洗后用环氧胶泥涂刮平顺。 ? B-3区深度?1cm的蜂窝麻面、表面缺损、气泡等缺陷，均凿至密实处，然后采用预缩砂浆进行修补;A-2区深度?0.5cm的蜂窝麻面、表面缺损、气泡等缺陷，均凿至密实处，然后采用环氧胶泥进行修补。 ? B-3区的错台、挂帘，均采用砂轮打磨与周边混凝土平顺连接，坡度一般达到1:1;A-2区的错台、挂帘采用砂轮打磨与周边混凝土平顺连接， 坡度?1:10。 ? 大坝上游面入仓口缺陷处理，先采用人工凿除表层混凝土1~2cm，以保证基面干净、毛糙，四周采用砂轮切割整齐，修补区域内布设Φ10“L”型锚筋，最后采用903砂浆分层回填，并保证表面平顺、美观。 ? 大坝下游面EL230m以下冷却水管预埋木盒，先凿除木盒，将孔内壁凿毛，清洗干净后采用预缩砂浆分层回填、振捣密实，并保证表面抹平顺。 ? 大坝表孔堰头、闸墩EL280以下(工作门槽上游)消缺处理，将混凝土表面的钢筋头、管件头用砂轮沿混凝土面切除后，采用电钻或钢钎将周围混凝土切成规则形状，凿深25mm后割除外漏的钢筋头或管件头，周边被高温灼伤的混凝土再用钢纤或凿子凿除，将孔洞清洗干净后采用预缩砂浆夯实抹平;对于气孔等缺陷将其凿出?5mm深度的规则形状，清洗干净风干后采用环氧砂浆抹平。 ? 大坝坝面辅助防渗层施工。依据设计文件要求大坝上游坝面EL248m以下和下游坝面EL230m以下须进行辅助防渗涂层施工，所使用的防渗材料前期大坝上游坝面EL220m以下为帕斯卡PSI-200防水涂料，后期更换为四川中大新型建材有限公司生产的FS12(A、B双组份柔性材料)、FS13(水泥基渗透结晶型材料)刚柔组合防水涂料。施工主要依据设计文件《(2007)长彭设枢坝字第07-003号》和《(2005)长彭设枢坝字第07-002号补充设计文件》进行，具体施工操作如下: ? 涂层施工前，混凝土表面质量缺陷已按设计要求处理完毕，并通过了混凝土表面质量验收，基面上的灰、垢、凸块等铲除干净，局部砂眼、小孔洞等清理干净后涂刷刚性FS13(FS13:水=1:0.3)涂料，涂刷时“先横后竖”，涂刷厚度为0.4mm。 ? FS13基面表干后涂刷FS12(A组:B组=1.5:1)，十字交叉来回涂刷，涂层保证均匀、不留气泡、不遗漏，涂刷至少四遍，每遍厚度控制在0.4mm~0.5mm。涂料搭接宽度大于10cm，最后一道涂刷将表面收光。 大坝上游坝面EL235m以下和下游坝面EL230m以下消缺处理和防渗涂层施工已分别于2007年05月15日、20日通过了业主、设计、监理及施工单位四方联合验收，防渗涂料施工质量满足设计要求。大坝上游坝面 22EL235m~EL204m完成4610m、EL204m以下完成990m、下游坝面EL230m 2以下完成4230m。大坝上游坝面11#坝段至13#坝段EL235~EL248段消缺处 2理、防渗涂层施工780 m， 2007年7月20日通过业主、设计、监理及施工单位四方联合验收，防渗涂层施工质量满足设计要求;大坝上游坝面2#、3#坝 2段EL236~EL295段消缺处理完成2150 m， 2007年9月27日通过四方联合验收;大坝2#表孔堰头、闸墩EL280以下(工作门槽上游)消缺处理、联合验收工作于2007年10月14日完成;大坝3#表孔堰头、闸墩EL280以下(工作门槽上游)消缺处理、联合验收工作于2007年10月7日完成;大坝4#表孔堰头、闸墩EL280以下(工作门槽上游)消缺处理、联合验收工作于2007年10月10日完成;大坝5#表孔堰头、闸墩EL280以下(工作门槽上游)消缺处理、联合验收工作于2007年10月5日完成;大坝6#表孔堰头、闸墩EL280以下(工作门槽上游)消缺处理、联合验收工作于2007年10月10日完成;大坝7#表孔堰头、闸墩EL280以下(工作门槽上游)消缺处理、联合验收工作于2007年10月13日完成;大坝上游坝面EL235~EL280、1#、8#、9#表孔堰头(挡水门上游)消缺处理、联合验收工作于2007年10月28日完成。具体混凝土表面质量缺陷检查见表3-1。 2007年10月28日止，大坝上游坝面EL280以下(表孔挡水门上游)、下游坝面EL230以下、消能区、护坦EL225以下混凝土施工缺陷检查及处理完成并经过施工单位、监理、设计、业主四方验收。 大坝工程混凝土表面质量缺陷检查记录表 处数长×宽工程部位 缺陷类型 处理方式 备注 2(处) (cm) 蜂窝、麻面、错台、坝前 46 20×5 挂帘 Rcc 蜂窝、麻面、错台、坝后 32 18×6 挂帘 大凿除不密实蜂窝、麻面、错台、施工依据:设坝坝前 砼且周边切24 10×3 挂帘 计文件《乌江砼 割规则成型蜂窝、麻面、错台、彭水水电站混闸墩 坝后 后，采用预缩12 8×6 挂帘 凝土质量检查砂浆或环氧及缺陷处理技蜂窝、麻面、错台、侧面 砂浆回填，砂23 16×5 术要求》 挂帘 轮打磨平顺。 蜂窝、麻面、错台、消能区砼 46 21×7 挂帘 蜂窝、麻面、错台、护 坦 砼 38 18×5 挂帘 合 计? 221 19384 – – – 4. 低强混凝土处理 4.1 前期五仓低强混凝土处理 2006年12月18日由于右岸混凝土生产系统2#拌和楼粉煤灰和水泥取料处隔板开裂，导致消能区、护坦相继有五仓混凝土出现缓凝低强现象，分别为左护坦E-3块EL196m~EL199m仓下游侧棱角处局部混凝土、右护坦L-2块EL206m~EL209m仓上游侧表层局部混凝土、右消能区第7块EL203m~EL206m仓表层局部混凝土、左消能区第2块EL200m~EL203m仓局部混凝土以及左护坦F-1块EL191m~EL194m仓中间层面混凝土。对此，要求施工单位立即组织调查小组对造成仓面混凝土低强的原因进行调查分析，并对造成质量问题的责任单位和个人进行了处罚，于2007年01月22日进行了整改，对开裂隔板部位进行了补焊，整改防范措施分别以“局彭水拌和(综)[2007]003号文、局彭水拌和(技)字[2007]003号文及局彭水坝(技)字[2007]第018号文”等上报了西北院监理中心，并严格按照监理《彭水监(坝)技[2007]第047号》文件要求执行。具体处理情况如下: ? 左护坦E-3块EL196m~EL199 m仓下游侧棱角处局部低强混凝土挖除后，经监理工程师、设计工程师现场检查验收，采用Φ10钢筋焊接于原钢筋网上，10cm×10cm间距布置，采用小一级配C35细石砼修补。其素描图如图4-1。 ? 右护坦L-2块EL206 m ~EL209 m仓上游侧表层局部低强混凝土挖除后，现场钻孔取芯确认低强砼全部挖除后，经现场监理工程师检查验收后，采用小一级配C35细石砼进行修补。其素描图如图4-1，芯样强度检测结果如表4-2。 ? 右消能区第7块EL203 m ~EL206 m仓表层局部低强混凝土挖除后，再钻孔取芯确认低强砼全部挖除后，经现场监理工程师检查验收后，采用小一级配C25细石砼进行修补。其素描图如图4-1，芯样强度检测结果如表4-2。 ? 左消能区第2块EL200 m ~EL203 m仓局部低强混凝土挖除后，经监理工程师、设计工程师现场检查验收确认低强混凝土全部挖除后，布置孔深50cm，孔距20cm插筋孔，再采用Φ10钢筋网10cm×10cm间距布置，采用小一级配C35细石砼进行修补。 ? 左护坦F-1块EL191 m ~EL194 m仓中间层面低强混凝土挖除后，经监理工程师、设计工程师现场检查验收后，增加一层Φ10钢筋网、间距10cm×10cm，为保证混凝土层间结合良好，采用钻孔布置Φ10插筋，孔深50cm，孔距50cm，再采用小一级配C35细石砼进行修补。 消能区、护坦相继出现的五仓混凝土低强现象，现场均对低强混凝土进行了挖除，并进行认真检查验收，对外露的部位布置了钢筋加强，未留下质量隐患。 芯样强度检测试验结果 设计 芯样尺寸换算系平均强度部位 荷载(KN) 强度(MPa) 标号 (mm) 数 (MPa) 198.7 25.3 Φ100×10右消7#块 C20 1.0 24.5 0 187.0 23.8 268 34.1 Φ100×10右护坦L-2 C30 1.0 275 35.0 34.0 0 259 33.0 255.3 32.5 Φ100×10左消2#块 C30 1.0 260.0 33.1 32.5 0 250.6 31.9 4.2 左消能区齿槽、7#坝段混凝土强度不合格处理 西北院监理中心分别以“彭水监(坝)技(2007)第161号”和“彭水监(坝)技(2007)第190号”文件，反映2007年3月25日拌和楼出机口随机取样，左岸消能区齿槽10#~12#块(EL198.5 m ~EL200 m)C30混凝土一组抗压强度值为25.3MPa，不满足设计30MPa强度要求;2007年4月8日拌和楼出机口随机取样，7#坝段纵缝上块(EL256 m ~EL260.5 m)C25混凝土一组抗压强度值为22.6MPa，不满足设计25MPa强度要求。中水八局试验室随机取样试验成果见表4-3。 表4-3 7#坝段纵缝上块及左消能区齿槽10#~12#抗压强度 平均强设计 龄期 部位 高程(m) 取样日期 抗压强度(MPa) 度 强度 (d) (MPa) 2007.04.06 28 31.7 32.7 30.8 31.7 7#坝段纵缝上2007.04.07 28 31.9 30.6 30.4 31.0 EL256~EL260.5 C25 块 2007.04.08 28 33.1 28.1 30.8 30.9 2007.04.08 28 30.0 31.3 28.3 29.8 左消10#~12#EL198.5~EL200 C30 2007.03.25 28 32.2 35.0 33.7 33.7 齿槽 为此，中水八局于2007年05月17日对左消能区齿槽10#~12#块EL200 m平台的10#块X+266.493、Y-57.21，11#块X+275.71、Y-55.81，12#块X+281.718、Y-54.302进行了钻孔取样，孔深均为0.5m(C30混凝土浇筑范围EL199.4 m ~EL200 m)。5月21日对7#坝段纵缝上块EL265 m平台X+2.0，Y-23.0进行了地质钻钻孔取样，深度9.0m，试验芯样范围为EL256 m ~EL260.5 m。芯样经八局试验室和检测中心试验室分别检测，检测试验成果见表4-4和4-5。 表4-4 7#坝段纵缝上块及左消能区齿槽10#~12#芯样抗压强度(八局试验室) 设计 平均强度 部位 高程(m) 抗压强度(MPa) 强度 (MPa) 7#坝段纵缝上块 EL256~EL260.5 C25 – – – 32.0 左消能区10#齿槽 EL198.5~EL200 C30 33.9 32.7 31.6 32.7 左消能区11#齿槽 EL198.5~EL200 C30 31.7 32.0 33.0 32.0 左消能区12#齿槽 EL198.5~EL200 C30 32.3 34.4 32.3 33.4 表4-5 7#坝段纵缝上块及左消能区齿槽10#~12#芯样抗压强度(检测中心试验室) 设计强平均强度 部位 高程(m) 取样日期 度 (MPa) 7#坝段纵缝上块 EL256~EL260.5 C25 2007.05.28 32.2 左消能区10#齿槽 EL198.5~EL200 C30 2007.05.25 42.5 左消能区11#齿槽 EL198.5~EL200 C30 2007.05.25 40.2 左消能区12#齿槽 EL198.5~EL200 C30 2007.05.25 37.2 由表中检测试验成果知，左岸消能区齿槽10#~12#块(EL198.5 m ~EL200 m)和7#坝段纵缝上块(EL256 m ~EL260.5 m)混凝土抗压强度满足设计要求。 5#、6#坝段上游面渗漏检查处理 5.1 渗水成因分析 5#、6#坝段碾压混凝土EL218.5m~EL223.0m、X+1.853~X+74.655、Y-34.514~Y-77.623仓浇筑时间为2006年09月03日23:20~09月07日22:30，EL223.0 m廊道底板常态砼浇筑收仓时间为9月8日11:10，混凝土方量为11265m3。经过全面认真调查分析，EL220 m渗水成因主要是5#、6#坝段迎水面变态混凝土施工质量存在问题，具体分析如下: ? EL219.4 m(第三铺料层)以下变态混凝土漏振欠振，净浆铺洒不均匀。 ? EL219.4 m ~EL219.7 m(第三层~第四铺料层)净浆管堵塞长达6个小时，净浆供应不及时，变态混凝土振捣不及时。 ? EL219.7 m ~EL220.3 m(第四层~第六铺料层)变态混凝土存在漏振、欠振现象。 ? EL220.3 m(第六铺料层)变态混凝土振捣人员过少，振捣不及时。 5.2 普通水泥灌浆处理 2006年09月18日发现5#、6#坝段上游面EL216 m ~EL220m存在漏水点，根据“(2006)长彭技核字第SG062-011号”现场技术核定单要求进一步检查，共发现12处渗漏点。前期依据“彭水监纪字[2006]第015号”文，我局进行了坝面垂直孔水泥灌浆和迎水面水平孔灌浆处理，根据坝面垂直孔压水成果资料及孔内录像分析，大坝防渗区二级配混凝土不存在混凝土大面积架空问题，坝面垂直孔水泥灌浆处理后，混凝土继续上升。 根据坝面垂直孔的压水(见表5-1)、灌浆试验成果资料和坝前水平孔压水试验成果资料分析，5#、6#坝段坝前渗水问题没有得到解决。2006年10月25日上午，对5#、6#坝段横缝处排水盲管进行压水检查，结果发现坝前有3处渗水点详见图5-2。 表5-1 坝面垂直孔压水试验成果统计表 压力透水压水位置 孔口高段孔号 (Mpa率说明 程(m) 次 自 至 段长 ) (Lu) 坝前EL219.5 m漏水 6-1 222.5 1 0.0 5.5 5.5 0.20 10.04 未发现渗水点 6-5 223.0 1 0.5 2.5 2.0 0.20 1.50 廊道下10台阶渗水 5-7 223.0 1 0.5 2.5 2.0 0.20 0.25 与冷却水管连通 5-8 223.0 1 0.0 5.5 5.5 0.19 21.05 串5-8，封闭冷却水管 5-9 223.0 1 0.0 5.5 5.5 0.21 1.39 入基岩 5-11 223.0 1 0.0 5.5 5.5 0.19 0.77 坝前EL220 m有轻微漏6-14 223.0 1 0.3 4.0 3.7 0.20 1.08 水 5.3 化学灌浆处理 为了在汛前顺利完成坝前消缺防渗和5#、6#坝段渗漏处理工作，根据设计文件要求对坝前渗水点采取化学灌浆方法进行处理。坝前渗水化学灌浆孔位布置情况见图5-2。 ? 在5#、6#坝段坝前渗水点、蜂窝麻面集中区均采取化学灌浆进行处理。由现场情况知，进行化学灌浆的区域共有3处(见图5-2)，灌浆缝累计长度为7.3m，沿渗水点区域中心线共布置了34个灌浆孔，孔深45cm左右，孔距约为25cm，灌浆量约65Kg。灌浆材料为LW水溶性聚胺酯化学材料，灌浆压力为0.3Mpa，灌浆设备为手动压力泵。采用堵漏王埋设灌浆管，同时封闭缝面，然后进行压气试验以检验各孔的串通情况，如漏气再重新封闭，灌浆时从一端开始，换孔时再返来从倒数第二个出浆孔开灌，同时扎紧先前的灌浆孔，开灌压力为0.1Mpa，逐渐加压到0.3Mpa，缝面停止吸浆后再继续灌注30分钟结束灌浆。等浆液固化后凿除灌浆管，采用高强砂浆修整平顺。该区域长2.1m，布置了10个灌浆孔。 ? 灌浆效果检查。?通过前期坝前预埋5个水平管压水检查。其压水试验成果见表5-3。?通过前期基础廊道内的EL219m位置预埋管进行压水检查。2007年05月05日会同现场监理工程师对压水全过程进行跟踪检查，压水持续了68分钟，廊道内压水的同时在5#、6#坝段坝前横缝附近进行全面认真检查，结果在坝前未发现有湿痕和渗水现象，说明化学灌浆达到预期效果。 ? 廊道渗漏检查 2007年经过三次洪水，05月25日坝前水位至EL235m，07月13日坝前水位至EL245m，07月25日坝前水位至EL265m，我局会同监理工程师三次对EL193m廊道进行全面检查，在 5#、6#坝段及5#、6#坝段横缝部位均未发现渗水点， 5#、6#坝段坝前渗漏处理达到了预期目的。 灌浆压灌浆时间(h:min) 灌浆量(Kg) 孔力备注 号 开始 终止 纯灌 开始 终止 纯灌 (Mpa) 9:13分2#孔出浆，9:16分9:10 9:20 0:10 0.1 5.5 1.9 3.6 3#孔出浆 9:24分4#孔出浆 9:20 9:31 0:11 0.2 1.9 0.2 1.7 1# 9:31 9:41 0:10 0.3 0.2 0.05 0.15 – 缝面未吸浆，换孔 9:41 10:11 0:30 0.3 0.05 0.05 0 10:15分5#孔出浆，10:1810:13 10:23 0:10 0.2 5.5 1.4 4.1 分6#孔出浆 10:27分7#孔出浆 10:23 10:35 0:12 0.3 1.4 0.3 1.1 3# 10:35 10:46 0:11 0.3 0.3 0.08 0.22 – 缝面未吸浆，换孔 10:46 11:16 0:30 0.3 0.08 0.08 0 11:21分8#孔出浆，11:2411:18 11:29 0:11 0.2 5.5 1.6 3.9 分9#孔出浆 11:34分10#孔出浆 11:29 11:39 0:10 0.3 1.6 0.07 1.53 6# 11:39 11:51 0:12 0.3 0.07 0.05 0.02 – 缝面停止吸浆，结束灌浆 11:51 12:21 0:30 0.3 0.05 0.05 0 表5-4 坝前水平检查孔压水试验成果统计表 孔号 孔深(m) 压力(Mpa) 透水率(Lu) B6-S1 1.0 0.2 0 B6-S2 1.0 0.2 0 B6-S3 1.0 0.2 0 B6-S8 1.0 0.2 0 B6-S9 1.0 0.2 0 大坝横缝渗漏处理 按设计文件要求，为检查大坝上游横缝止水效果，中水八局于2006年12月27日在EL193m、EL223m廊道对5#~11#坝段上游两道铜止水间排水槽进行了压水，压力0.2~0.3MPa，3条横缝排水槽因局部堵塞无法正常压水，其他横缝的渗漏量在2L/min~45L/min，均大于《彭水水电站大坝横缝渗漏处理施工技术要求》中横缝允许渗漏量，因坝面贴有保温板未能检查迎水面外漏情况。为保证大坝横缝止水效果，经专题会议研究决定:大坝5#~11#坝段上游EL248m以下横缝按照《彭水水电站大坝横缝渗漏处理施工技术要求》采取“缝面和排水槽灌浆，缝口嵌缝，表面喷涂”进行处理。 2007年04月30日前，依据设计文件“长彭设字(2007)第002号”文要求，中水八局已完成了坝前EL204m~EL235 m段 4#、5#横缝，5#、6#横缝，6#、7#横缝，7#、8#横缝，8#、9#横缝，9#、10#横缝，10#、11#横缝及11#、12#横缝等横缝封堵处理验收工作;至2007年06月30日前，中水八局已完成了坝前EL235m~EL248m段7#、8#横缝，8#、9#横缝，9#、10#横缝，10#、11#横缝，11#、12#横缝及12#、13#横缝等封堵处理验收工作。 灌浆效果检查，现场分别在7#、8#横缝EL217 m和8#、9#横缝EL212.5 m各钻一个孔进行取芯样检查灌浆效果，每个横缝灌浆量达1.6Kg/m~2.0Kg/m，从芯样外观看，缝面全被化学灌浆材料充填密实，灌浆达到了预期目的。 截止2007年11月05日今年经过三次洪水袭击，07月25日洪水最高水位达EL265 m，我局相关人员会同监理工程师对EL193 m廊道、EL223 m廊道、EL255.4 m廊道进行横缝渗漏检查，检查发现仅有11#/12#横缝EL224 m部位稍有渗水外，其他横缝均未发现有渗水现象，横缝渗漏处理达到预期效果。 横缝处理方式为“缝面灌浆+缝口嵌填+表面喷涂”。?缝面灌浆主要是对迎水面至第一道止水片之间缝面的灌浆，灌浆材料为LW水溶性聚胺酯，骑缝布置灌浆孔，间距30cm，孔深20cm，孔径Φ20，灌浆量1.6Kg/m~2.0Kg/m，采用Φ15灌浆管埋设，灌浆设备为手动压力泵，灌浆压力为0.2Mpa~0.3Mpa，缝面及孔口采用堵漏王进行封闭，然后通气检查确保孔与孔之间串通良好，灌浆由下向上逐孔灌注，灌浆压力由小到大，逐渐增加。灌浆结束标准:缝面停止吸浆后再继续灌注30min;?灌浆结束3天后再对缝口进行嵌填处理，嵌填方式为―凿槽20×8cm尺寸“U型槽+嵌填SR止水材料+回填903砂浆”;?在横缝两侧各1m，上下各2m范围进行表面喷涂防水涂料，涂刷材料为KT1水泥基渗透结晶型防水涂料，涂料搅拌均匀，随伴随用，涂刷均匀、无遗漏、无空白，KT1防水涂料潮湿养护至少14d。 7. 大坝混凝土总体质量评价 乌江彭水水电站大坝主体已全部完成，从各种原材料试验检测、混凝土内部质量钻孔取芯、压水检查等资料显示，以及业主、设计、监理及施工单位四方联合检查验收情况看，大坝混凝土整体质量是比较好，施工质量满足设计要求，工程质量处于受控状态。 第十三章:干燥 通过本章的学习，应熟练掌握表示湿空气性质的参数，正确应用空气的H–I图确定空气的状态点及其性质参数;熟练应用物料衡算及热量衡算解决干燥过程中的计算问题;了解干燥过程的平衡关系和速率特征及干燥时间的计算;了解干燥器的类型及强化干燥操作的基本方法。 二、本章思考题 1、工业上常用的去湿方法有哪几种, 态参数, 11、当湿空气的总压变化时，湿空气H–I图上的各线将如何变化? 在t、H相同的条件下，提高压力对干燥操作是否有利? 为什么? 12、作为干燥介质的湿空气为什么要先经预热后再送入干燥器, 13、采用一定湿度的热空气干燥湿物料，被除去的水分是结合水还是非结合水,为什么, 14、干燥过程分哪几种阶段,它们有什么特征, 15、什么叫临界含水量和平衡含水量, 16、干燥时间包括几个部分,怎样计算, 17、干燥哪一类物料用部分废气循环,废气的作用是什么, 18、影响干燥操作的主要因素是什么,调节、控制时应注意哪些问题, 三、例题 2o例题13-1:已知湿空气的总压为101.3kN/m ,相对湿度为50%，干球温度为20 C。试用I-H图求解: (a)水蒸汽分压p; (b)湿度,; (c)热焓，; (d)露点t ; d (e)湿球温度tw ; o(f)如将含500kg/h干空气的湿空气预热至117C，求所需热量,。 解 : 2o由已知条件:,,101.3kN/m，Ψ,50%，t=20 C在I-H图上定出湿空气00 的状态点,点。 (a)水蒸汽分压p 过预热器气所获得的热量为 每小时含500kg干空气的湿空气通过预热所获得的热量为 例题13-2:在一连续干燥器中干燥盐类结晶，每小时处理湿物料为1000kg，经干燥后物料的含水量由40%减至5%(均为湿基)，以热空气为干燥介质，初始 -1-1湿度H为0.009kg水•kg绝干气，离开干燥器时湿度H为0.039kg水•kg绝干12气，假定干燥过程中无物料损失，试求: -1(1) 水分蒸发是q (kg水•h); m,W -1(2) 空气消耗q(kg绝干气•h); m,L -1原湿空气消耗量q(kg原空气•h); m,L’ -1(3)干燥产品量q(kg•h)。 m,G2解: q=1000kg/h, w=40?, w=5% mG112H=0.009, H=0.039 12 q=q(1-w)=1000(1-0.4)=600kg/h mGCmG11 x=0.4/0.6=0.67, x=5/95=0.053 12?q=q(x-x)=600(0.67-0.053)=368.6kg/h mwmGC12 ?q(H-H)=q mL21mw q368.6mw q,,,12286.7mLH,H0.039,0.00921 q=q(1+H)=12286.7(1+0.009)=12397.3kg/h mL’mL1 ?q=q(1-w) mGCmG22 q600mGC?q,,,631.6kg/h mG21,w1,0.052