库存存货补货法
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库存存货补货法
存货补货法将库房分为存货区和补货区,如此可以提高检货效率、降低出错率,
但由于多了一个补货的动作,对于系统的要求则相应提高了。
前篇中,介绍了三种逐次进化的货位系统的基本逻辑(其中最后一种“多对
多”是当前国内 B2C 公司使用较多的),也这三种货位系统存在的共同问题作了
分析。对于这些共同问题,大部分公司采用加强现场运营管理的方法,尽量减少
负面影响。但这只是治标,不能治本。
治标不治本,那就意味着迟早有一天还得...
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库存存货补货法
存货补货法将库房分为存货区和补货区,如此可以提高检货效率、降低出错率,
但由于多了一个补货的动作,对于系统的要求则相应提高了。
前篇中,介绍了三种逐次进化的货位系统的基本逻辑(其中最后一种“多对
多”是当前国内 B2C 公司使用较多的),也这三种货位系统存在的共同问题作了
分析。对于这些共同问题,大部分公司采用加强现场运营管理的方法,尽量减少
负面影响。但这只是治标,不能治本。
治标不治本,那就意味着迟早有一天还得出问题,那有没有能够彻底解决问
题方法呢?当然有,稍为复杂一点,我接触过两个,各有优缺点。不过,这两种
方法的基本思想是类似的,都是将货位信息记录做得更加详细,除了记录货位上
有什么产品外,还要记录各个产品的数量。
存货补货法
先介绍第 1 种方式,我称之为存货补货法。这一方法的主要逻辑是将库房分
为检货区、存货区两大块,分别运营,这两个区块之间通过补货的方式,将库存
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连接在一起。
库房分为检货区(Picking Location)和补货区(Storage Location)。检货区
进行检货操作,面积较大,产品的密度相对较低一些,主要用于日常检货的操作;
而补货区的面积相对较小,而且普通使用了立体存储方式,用于存储近期内不会
发出的货品,例如某一 SKU 大量备货后的主要库存,处于长尾末端的产品等等。
检货区应对于订单出货需求,补货区应对大量存货,互为补充,而在系统层面上,
也同样分为 Storage Location和 Picking Location两部分。
货位系统除了 Location、SKU外,增加 Quantity项,例如补货区的库存记录
应该如下:
SKU Location Quantity
SKU1 Location 1 Qty 1
SKU2 Location 2 Qty 2
…… …… ……
检货区库存系统中增加安全库存数据项,当实际库存数量低于安全库存时,
触发补货逻辑,进行补货操作;检货区库存系统中增加最大库存数据项,用于判
断补货数量;
SKU Location Quantity Secure Quantity Max Quantity
SKU 1 Location 1 Qty 1 Secure Qty 1 Max Qty 1
SKU 2 Location 2 Qty 2 Secure Qty 2 Max Qty 2
…… …… …… …… ……
在检货区中,同一个 SKU,只有一个 Location,这是为了检货的高效率而考
虑;在补货区中,由于存在大量备货的可能,因此同一个 SKU可以有多个 Location。
收货上架时,由系统根据检货区的当前库存数量,生成上架任务。若检货区
的库存数量小于安全库存,并且当前没有为这一 SKU生成的补货任务,则系统会
要求将一部分新收入的库存加到检货区;而如果检货区的库存大于安全库存,则
收货的所有库存都统一上到补货区。
系统周期性判断相关产品的检货区库存数量、存货区库存数量、订单占用库
存数量,触发补货逻辑。
该货位系统相当于两套库存并行运行,检货区用于满足最近一段时间的订单
需求,存货区用于大量的存储和长尾商品的存储。两套库存之间,是单向传递的
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关系,传递的方式是补货。
几个关键点
补货逻辑是这一套系统运行的核心,它用于从存货区向检货区的库存转移过
程。一般来说,与检货区相关的库存的数量发生变化(包括检货区库存数量、存
货区库存数量、订单占用库存数量)时,系统根据这些数据作判断,是否生成补
货任务。在补货逻辑中,介绍我认为比较重要的几个点:
A. 哪些货放在检货区:
检货区是为了满足订单的快进、快出需求的,放在检货区中的产品,最大的
特点就是在近期内会产生检货的需求。
WMS 从哪里知道这些产品近期会产生检货需求呢?这就需要对于未来的销售
情况作一个预先判断。首先,根据历史的销售数据,对于产品的近期销售情况作
预测;其次,根据当前的促销政策对于产品的近期销售情况作预测;最后,根据
已经生成的订单,判断产品的检货需求。
B. 有两种情况补货:
一是收货上架时直接将一定的数量上到检货区,二是正常出货时,检货区的
数量不够,从补货区将库存移动到检货区。
收货上架直接上货到检货区,只会在检货区的库存数量少于安全库存,并且
当前没有相对应的补货任务的情况下才会使用,但这一情况应用较少,因为一般
来说,库存系统每 5~10 分钟就会循环遍历一遍库存数据,并生成补货计划,所
以补货计划的生成和操作都是很频繁的。我现在能够想到使用到收货后直接上架
到检货区的,只有两种情况,一种是虚库存进货,即存货区也没有库存,无法生
成检货计划;另外热销产品的备货不足,即检货区的消耗速度太快,这也会导致
收货后直接上架到检货区。
从补货区移动库存,这是正常的逻辑。检货区的库存只保留一部分,应付两
天(可以自由调整)的正常销售量。另外,在前面讲检货区的库存系统结构时,
特别提到了两个新增加的数据项:Secure Qty和 Max Qty,这两项是补货逻辑的
基础。
C. 什么时候补货:
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当货位的当前库存低于 Secure Qty时,触发补货逻辑。Secure Qty是至少应
该达到补货操作的这一段时间内的可能销售数量,一般会高于这个数字,提高安
全系数。举例子来说,补货时间是 1小时,某 SKU在 1小时内一般售出 5件,那
Secure Qty就至少应该是 5,我会设置为 6或者 7。
而长尾商品的销售非常少,在检货区中一般都没有库存,因此也不存在 Secure
Qty的概念了。
D. 补多少货:
补货数量为“Max Qty-当前货位库存+当前订单已经占用库存”,如果补货区
的库存低于这一数量,则将所有补货区的库存都补过去。Max Qty为未来两天(该
公司不同情况作调整)内该产品的销售数量预测。
E. 补货逻辑被触发后的操作:
补货逻辑被触发后,生成了某一产品的补货需求,一般是从补货区的某个货
位,移动 N个库存,到检货区的某个货位。
这与订单检货的操作其实是有相似点的。一般情况下是会将补货的需求批量
化处理。
优点和缺点
这个系统的逻辑就介绍到这里了,这个系统还是相对比较先进的。但光说先
进没用,我们还是说点实际的优缺点吧:
优点:
1. 将库存数量与货位相绑定;
2. 基本解决了冗余信息的问题(系统自动定时清理 Qty数量为 0的记录即可);
3. 单独设立检货区,可以提高检货的效率,因为检货的区域变小了;
4. 单独设立存货区,可以提高库存的容积率,因为可以使用立体式货位;
5. 盘点较为方便,一个产品在检货区只有一个货位;存货区和检货区的盘点
可以分开进行;
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缺点:
1. 系统逻辑非常复杂,首先需要为检货区、存货区分别建立库存表格,其次
要根据这两部分的分割,将上架逻辑、检货逻辑、补货逻辑分别
;
2. 前面所说的补货逻辑、检货逻辑信赖于产品的 Secure Qty 和 Max Qty 这
两个参数,每个产品的参数需要单独设定;Secure Qty 和 Max Qty 都取决于对
商品未来销售数量的预测,这是非常难以做到精确的,而且这两个参数还需要根
据产品销售情况的变化而定期作调整,以免影响运营效率。
3. 系统的整体表现对产品参数设置的信赖程度很高,以 Secure Qty 为例,
过小会导致补货不及时,订单处理延误,过大则会导致浪费检货区的存储空间;
4. 系统每过一段时间都需要遍历整个库存数据,并生成补货计划,这对服务
器系统的负担较重。
这是检货区与补货区分离的方式,还有一种方法,是完全的系统化管理,且
听下回分解。
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