钢轨伸缩调节器

钢轨伸缩调节器 时速250公里客运专线钢轨伸缩调节器技术规格书 ——南广铁路有限责任公司 1 范围 本技术规格书规定了钢轨伸缩调节器的制造、厂形状和位置公差未注公差值 GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 699 碳素结构钢 GB/T 1348 球墨铸铁件 GB/T6414 铸件尺寸公差与机械加工余量 TB 412 标准轨距铁路道岔技术条件 TB/T 1632.1 钢轨焊接第一部分 通用技术条件 TB/T 1779 道岔钢轨件淬火技术条件 TB/T2098 无缝线路铺设及养护维修 1 TB/T 3109 AT 钢轨 TB/T 3276-2011 《高速铁路用钢轨》 TGW 35 曲线型钢轨伸缩调节器及铺设、养护维修技术条件 科技基〔2005〕101号 客运专线 60AT 钢轨暂行技术条件 科技基〔2005〕101号 客运专线有砟轨道预应力混凝土岔枕暂行技术条件 铁科技〔2005〕135号 客运专线道岔暂行技术条件 铁建设〔2005〕140号 新建时速 200,250 公里客运专线铁路暂行规定 科技基〔2007〕207号 线弹条?型、弹条 V 型、WJ-7 型、WJ-8 型扣件暂行技术条件 工管技〔2008〕7号 客运专线道岔制造验收暂行技术条件 运工线路函[2012]264号 关于印发《钢轨使用指导》的通知 科技基(2008)166号 《时速250客运专线(兼顾货运)有砟轨道60kg/m钢轨伸缩调节器暂行技术条件》 4 术语和定义 下列术语和定义适用于本招标技术规格书。 钢轨伸缩调节器 rail expansion joints ( EJ ) 由基本轨、尖轨、扣件、轨撑、钢垫板、弹性垫板、轨枕或轨道板等部件组成的、协调桥梁与无缝线路纵向位移、可自动释放无缝线路温度应力的轨道设备。 5 总体要求 5.0.1 调节器应采用基本轨伸缩、尖轨锁定的结构。基本轨的设计最大伸缩量应不小于?250mm，且伸缩过程中轨距应保持不变。 5.0.2 调节器轨距最大调整量应不小于?5mm。最大调高量应不小于15mm。 5.0.3 调节器的基本轨和尖轨的伸缩阻力应符合以下要求: 基本轨 ?50 kN; 尖轨(单向)阻力 ?100 kN。 6 制造技术要求 6.1 一般要求 6.1.1 调节器应按规定程序批准的设计图和本招标技术规格书的规定制造。 6.1.2 新投产的调节器应试制，并在专用平台上整组组装(包括调节器钢轨件、联结零件、扣件系统、轨枕或轨道板)，经有关部门检验合格后方可批量生产。 2 6.1.3 批量生产的调节器应逐组进行厂内组装台的组装验收。 6.1.4 制造调节器的原材料及部件应符合有关标准或技术条件的规定。 6.1.5 本技术条件未列、且设计图中未注明的加工件尺寸偏差应符合《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》(GB/T 1804)之C 级规定，形位偏差应符合《形状和位置公差未注公差值》(GB/T 1184)之L 级规定，铸件应符合《铸件尺寸公差与机械加工余量》(GB/T 6414)之CT9 规定。 6.1.6 钢轨件淬火应符合《道岔钢轨件淬火技术条件》(TB/T1779)的有关规定。 6.2 钢轨件 6.2.1 原材料 1 基本轨应采用 60kg/m 钢轨制造，且应符合《高速铁路用钢轨》(TB/T 3276-2011)的规定。 2 60AT 钢轨应符合《客运专线60AT 钢轨暂行技术条件》(科技基〔2005〕101 号)的有关规定。 3 基本轨、尖轨材质应与区间线路钢轨材质一致。 4 基本轨与轨撑贴合的轨腰处所有凸出标记均应打磨清除，尖轨与轨撑贴合的轨腰处有影响贴合的钢轨凸出标记也应打磨清除。 5 尖轨应采用整根钢轨制造。 6.2.2 长度允许偏差 钢轨件的长度允许偏差应符合表6.2.2 的规定。 表6.2.2 钢轨件的长度允许偏差 6.2.3 形位偏差 1 基本轨、尖轨的密贴边应圆顺无硬弯;直线度应符合表 6.2.3 的规定。 3 表 6.2.3 基本轨尖轨直线度要求 2 钢轨端面相对长度轨向的垂直度应满足:?1mm。 6.2.4 切削 1 基本轨、尖轨的加工面应平滑，表面粗糙度为Ra12.5，加工纹理宜与基本轨伸缩方向一致。 2 基本轨、尖轨的机加工部位应按图纸规定倒圆或倒棱，未规定时应按不小于 1mm×45?或R1~1.5mm 倒棱。 3 基本轨与尖轨密贴面内倾允许偏差为 1/80，不允许外倾。 4 尖轨机加工段的高度允许偏差为 0~- ?0.5mm。 5 基本轨、尖轨的工作边压痕深度应小于0.2mm。 6.3 尖轨跟端锻压及加工 应符合《客运专线道岔制造验收暂行技术条件》(工管技〔2008〕7 号)第3.3 节的规定。 6.4 联结零部件 6.4.1 钢垫板 1 钢垫板的材料应符合设计图要求。 2 钢垫板上轨底坡的斜度允许偏差为?1:320;底面平面度:0.5mm;尺寸允许偏差应符合表6.4.1 的规定。 3 钢垫板上基本轨承轨面的平面度为0.2mm，粗糙度为Ra6.3。 0.5 mm，机加工段轨头宽度允许偏差为 4 表 6.4.1 钢垫板尺寸允许偏差 4 台板与钢垫板总厚度允许偏差为?0.3mm，与底板下表面的平行度为0.3mm，台板上表面平面度为0.1mm，粗糙度为为Ra12.5。 5 钢垫板上尖轨一侧的铁座相对台板侧面的平行度为0.5mm。 6 图纸未标注时，钢垫板周边及螺栓孔周边按不小于1mm×45?或R1~1.5mm 倒棱。 7 钢垫板上的焊缝不应有密集或连续气孔、夹渣、未熔合以及明显的咬边和弧坑。焊缝表面应连续、平整、均匀。焊缝高度不应小于标注高度。遇有安装关系的焊缝不应凸出安装作用面。钢垫板各表面不应有残余焊瘤、焊渣、飞边和毛刺。 6.4.2 弹性垫板 应符合本技术条件附录 A《弹性垫板制造验收暂行技术条件》的规定。 6.4.3 钢垫板联结扣件 1 应采用垫板螺栓不直接紧固钢垫板的复合定位套结构。 2 盖板 盖板由铸板和橡胶垫圈镶嵌而成，应符合《客运专线道岔制造验收暂行技术条件》(工管技〔2008〕7 号)之《盖板制造验收技术条件》的规定。 3 复合定位套 应符合本技术条件附录B《复合定位套制造验收技术条件》的规定。 4 预埋套管 应符合《客运专线道岔制造验收暂行技术条件》(工管技〔2008〕7 号)之《预埋塑料套管制造验收技术条件》的规定。 5 垫板螺栓 应符合《客运专线道岔制造验收暂行技术条件》(工管技〔2008〕7 号)之《垫板螺栓制造验收技术条件》的规定。 6.4.4 轨撑 5 1 轨撑采用 QT450-10 制造，其技术要求应符合《球墨铸铁件》(GB/T 1348)的规定。 2 轨撑与基本轨的贴合面应平滑，表面粗糙度:Ra12.5。 3 轨撑与轨距调整片贴合面的平面度:0.5mm。 6.4.5 轨撑螺栓 1 整组调节器宜采用同一种轨撑螺栓。 2 采用 10.9 级高强螺栓，其他技术要求应符合《客运专线道岔制造验收暂行技术条件》(工管技〔2008〕7 号)之《T 型螺栓制造验收技术条件》的规定。 6.4.6 轨距调整片 当采用非金属材料时，其技术要求应符合本招标技术规格书附录C《轨距调整片制造验收技术条件》的规定。当采用金属材料时，应进行防锈处理。 6.4.7 调高垫板 应符合《客运专线弹条?型、弹条V 型、WJ-7 型、WJ-8 型扣件暂行技术条件》(科技基〔2007〕207 号)之《WJ-7 扣件零部件制造验收暂行技术条件 第10 部分 绝缘缓冲垫板和铁垫板下调高垫板制造验收技术条件》的规定。 6.5 轨枕 应符合《客运专线有砟轨道预应力混凝土岔枕暂行技术条件》(科技基〔2005〕101 号)的规定。 6.6 部件防锈处理与涂装 6.6.1 所有金属零部件均应进行防锈处理，且不应降低其机械、物理性能。 6.6.2 防锈处理后的零部件标识应清晰。 7 厂内组装 7.1 一般规定 7.1.1 调节器组装应采用专用工具和机械设备。 7.1.2 各部位轨距调整片不宜多于2 片。 7.1.3 采用扭矩扳手按设计图规定的扭矩紧固各部螺栓副。 7.2 基本轨、尖轨组装 7.2.1 调节器的钢轨件、轨撑、垫板及相关紧固件应在厂内组装。 7.2.2 调节器的基本轨应在零伸缩量位置组装，允许偏差:?3mm。 7.2.3 尖轨组装时，尖轨尖端至第一块双轨垫板中心距的偏差为?5mm。 7.2.4 在尖轨的轨头切削范围内，尖轨与基本轨顶面衔接应平顺;尖轨控制断面相对 6 基本轨的降低值允许偏差应符合表7.2.4 的规定。 表 7.2.4 尖轨控制断面相对基本轨的降低值允许偏差 7.2.5 尖轨在轨头切削范围内应与基本轨密贴。尖轨尖端至其后5mm 断面范围内间隙应?0.2mm，其余部位间隙应?0.5mm。 7.2.6 尖轨轨腰与轨撑无间隙;单块尖轨轨撑与尖轨轨底上表面间隙应?0.2mm，且不得连续出现;尖轨轨底应与台板密贴，单块钢垫板上尖轨轨底与台板间隙应?0.2mm，且不得连续出现。 7.2.7 基本轨轨底上表面与轨撑下部应留0.1,1mm 的间隙;基本轨轨腰与轨撑的间隙:?0.2mm;基本轨轨头密贴范围内，基本轨轨底与钢垫板的间隙:?0.5mm，且不得连续出现。 7.2.8 相邻钢垫板间距允许偏差:?5mm，两最远钢垫板间距允许偏差:?10mm。 7.2.9 宜在钢垫板上与基本轨轨底的接触面、基本轨与轨撑贴合面、尖轨轨头非工作边与基本轨轨头贴合面涂干式润滑剂。 7.2.10 调节器工作边的轨距线应成一直线，除构造轨距断面外的空线量允许值为1mm，不允许抗线。 7.2.11 轨距偏差:?1mm;构造轨距加宽?5mm;轨距变化率:?1mm/2m(不含构造轨距加宽范围)。 7.3 轨枕组装 7.3.1 轨枕装卸、运输时应采用专用机具进行，不应损伤轨枕。 7.3.2 厂内预铺摆放轨枕时，轨枕应方正，同一根轨枕上左右股钢垫板在一侧轨距线上的间距偏差:?5mm。 8 检验方法及验收规则 8.1 检验方法 8.1.1 钢轨件长度 轨温为20??2?时，使用有效标定过的钢卷尺测量钢轨件长度。当轨温变化时，应按轨温的变化进行修正。 8.1.2 尖轨机加工段高度及轨头宽度采用专用量具测量。 7 8.1.3 直线度 采用1m 长的平尺检查直线度。 8.1.4 轨向和高低 宜采用《无缝线路铺设及养护维修方法》(TB2098)之附录H 的调节器专用轨向测量尺测量轨向和高低。采用长为调节器全长，2m 的弦，除控制截面外，应每1 枕检查1 处轨向和高低。 8.1.5 轨距和水平 采用轨距尺测量，除控制截面外，每1 枕检查1 处。 8.1.6 密贴间隙 采用塞尺测量。 8.1.7 尖轨和基本轨组装轨头高度差 采用平尺、卡尺及塞尺或专用工具测量。 8.1.8 钢垫板的型式尺寸和平面度 〕7 号)进行。 按《客运专线道岔制造验收暂行技术条件》(工管技〔2008 8.1.9 钢垫板焊缝质量 按《客运专线道岔制造验收暂行技术条件》(工管技〔2008〕7 号)进行。 8.1.10 尖轨跟端锻压及加工部位的尺寸偏差、轨头硬度和疲劳性能 按《客运专线道岔制造验收暂行技术条件》(工管技〔2008〕7 号)进行。 8.1.11 伸缩阻力和伸缩量 伸缩阻力和基本轨伸缩量的检验采用精度不低于1kN 的油压千斤顶顶推调节器基本轨或单向调节器的尖轨，同时采用精度不低于0.01mm 的位移计测量基本轨或尖轨的纵向位移。测试基本轨伸缩阻力时，应使基本轨前后纵向移动量达到最大设计伸缩量。在测试过程中，可按本技术条件附录D《伸缩阻力和伸缩量测试记录表》进行记录。 8.1.12 球墨铸铁件 按《球墨铸铁件》(GB/T 1348)的规定进行检验。 8.1.13 垫板螺栓、预埋套管、盖板应按《客运专线道岔制造验收暂行技术条件》(工管技〔2008〕7 号)的规定进行检验。 8.1.14 轨撑螺栓按符合《客运专线道岔制造验收暂行技术条件》(工管技〔2008〕 T 型螺栓制造验收技术条件》的规定进行检验。 7 号)之《 8.1.15 弹性垫板按本技术条件附录A《弹性垫板制造验收技术条件》的规定进行检验。 8 8.1.16 复合定位套按本技术条件附录B《复合定位套制造验收技术条件》的规定进行检验。 8.1.17 轨距调整片按本技术条件附录C《轨距调整片制造验收技术条件》的规定进行检验。 8.1.18 调高垫板按《客运专线弹条?型、弹条V 型、WJ-7 型、WJ-8 型扣件暂行技术条件》(科技基〔2007〕207 号)之《WJ-7 扣件零部件制造验收暂行技术条件 第10 部分 绝缘缓冲垫板和铁垫板下调高垫板制造验收技术条件》的规定进行检验。 8.1.19 调节器区段的有砟轨道基础施工质量的验收按相关技术规定进行。 8.1.20 轨枕按《客运专线有砟轨道预应力混凝土岔枕暂行技术条件》(科技基〔2005〕101号)的规定进行检验。 8.2 验收规则 8.2.1 调节器由制造厂技术检验部门依据本技术条件进行检验。用户可根据需要按规定批次进行抽检。 8.2.2 检验分类 检验分为型式检验和出厂检验。 8.2.3 型式检验 1 型式检验内容包括:本招标技术规格书第 4、5、6 款的各项规定。 2 检验频度 有下列情况之一时，应按本招标技术规格书的规定进行型式检验。 a) 供货方初次投产; b) 同一工艺部件停产 6 个月以上后恢复生产; c) 材料、设计、结构、工艺有重大改变; d) 用户提出异议。 8.2.4 出厂检验 1 出厂检验内容包括:本招标技术规格书第 6 款的各项规定。 2 检验频度 a) 钢垫板焊缝按班次、规格进行抽样渗透探伤检验，抽样检验比例为 10,。如果某班次加工的某种规格的钢垫板不足5 件时，抽检1 件。 b) 每批锻、铸零件进行外观和尺寸检验，零件按 10,抽检，如有不合格者，应加倍复检。如复检仍有不合格者，则本批产品进行逐个检验，合格者交付使用。 9 c) 根据相应技术条件规定的频度进行调节器部件性能检验(不含疲劳试验项目)。未规定检验频度的调节器部件按供货批次进行出厂检验，每生产10 组调节器(不足10 组按10 组计)检验1 次。 d) 根据本招标技术规格书的规定逐组进行调节器厂内组装检验。 8.2.5 合格判定 1 调节器零部件性能检验 按相关零部件制造验收技术条件规定的抽样规则随机抽样，并按相应的检验水平与合格质量水平进行各检验项目的判定。 2 调节器厂内组装检验 应按表8.2.5 的规定对调节器供货商提供的调节器进行检验，并按其规定判定调节器组装是否合格。检验过程可采用本招标技术规格书附录E《钢轨伸缩调节器铺设状态验收检查表》进行记录和判定。 表8.2.5 调节器厂内组装尺寸允许偏差 10 注:(1)计算合格率时，检查项点中某一项点若有多处时，按多个项点计。 (2)出厂时，制造厂应对产品零部件的正确性和完整性进行检查，检查应有可证实记录。 11 9 系统集成 9.0.1 调节器供货方为调节器产品集成供货的责任主体，应对包括钢轨件、联结零部件、钢垫板、扣件、轨枕等部分的质量负责。 9.0.2 各分供方制造的零部件供货时，应向调节器供货方提供可证实的质量文件(检测记录、检验或试验报告、合格证等)。调节器制造厂可按相关技术条件及标准的要求进行质量复验。 10 标识、包装、吊装、运输、储存 10.1 标识 10.1.1 整组调节器应带明显的永久性标识。产品标识应固定于基本轨外侧并无安装关系的轨腰处，标识内容应包括:产品名称、图号、规格型号、出厂编号和日期、制造厂名或厂标等。 10.1.2 在基本轨上应在零伸缩量位置喷印标记。 10.1.3 基本轨、尖轨应在轨腰或轨端标记出长度数值，厂标或厂名。 10.1.4 钢垫板应在易于观察的部位按图纸规定标出清晰的不易损标记。 10.1.5 钢轨及组装件应标明起吊位置。 10.1.6 成组交货的调节器应由制造厂签发出厂合格证，并提供铺设图。 10.2 包装 10.2.1 非金属件应装入同一箱体内，不得与金属件混装。 10.2.2 备用的紧固件应按类别采用包装箱包装运输。 10.2.3 包装箱内应有装箱单，包装箱外应标注产品名称、规格、数量及主要零件名称或装箱编号。 10.2.4 调节器组装合格后，应将尖轨、基本轨、钢垫板等组装件固定在一起，整组发运。 10.2.5 备用尖轨和基本轨运输时，应妥善包装，防止碰伤。 10.3 吊装 10.3.1 尖轨与基本轨组装件在装卸作业时应采用起重机械或专用吊具在标明的起吊点起吊，不应产生塑性变形。 10.3.2 禁止任意或单点起吊及人工推撬装卸作业，严禁碰、摔、掷。 10.4 运输 尖轨和基本轨组装件的运输应采用不致使其产生塑性变形的运输方式。 12 10.5 储存 10.5.1 码放尖轨与基本轨组件的场地应平整。码垛层数不应多于4 层，每层用不小于60mm×60mm 木质垫块垫实垫平，垫块应按高度方向垂直设置，垫块间距不大于4m，均匀布置。 10.5.2 调节器采用平板车或专用车辆运输。装车时，如多层码垛，每层应采用 木质垫块垫实垫平;组装有钢垫板的轨枕，层间垫块的高度应高于钢垫板。 10.5.3 所有的零部件在运输、储存时应采取防雨措施。 11 质量保证 11.1 质量保证体系 11.1.1 每组调节器应附有合格证和质量保证书，质量保证书内容包括:产品名称、规格型号、质量保证期。 11.1.2 调节器供货方应具备经过权威机构认证和审核并符合GB/T 19001 规定的质量管理体系。 11.1.3 用户认为有必要时，可对质量保证体系作进一步审核。 11.2 质量保证期限 11.2.1 调节器(含轨枕、轨道板)的整体质量保证期为从出厂后5 年，调节器供货方应保证调节器没有制造上的任何有害缺陷和在生产验收检验时未被发现的任何有害缺陷。 13 附 录 A (规范性附录) 弹性垫板制造验收暂行技术条件 A.1 范围 本招标技术规格书规定了钢垫板下弹性垫板的技术要求、试验方法、检验规则、标识和包装以及储存和运输。 本招标技术规格书适用于时速250 公里客运专线(兼顾货运)有砟轨道60kg/m 钢轨伸缩调节器用钢垫板下弹性垫板(以下简称垫板)。 A.2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本招标技术规格书的引用而成为本招标技术规格书的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本技术条件，然而，鼓励根据本招标技术规格书达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。 TB/T 2626 铁道混凝土枕轨下用橡胶垫板技术条件 GB/T 2828.1 计数抽样程序 第1 部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样 A.3 技术要求 A.3.1 原材料 垫板的材料以天然橡胶或合成橡胶为主要成分，不得使用再生胶。原材料技术要求应符合有关规定。 A.3.2 尺寸精度 垫板的型式尺寸应符合设计图的规定。 A.3.3 外观 垫板的表面应光滑平整、修边整齐。表面不允许有因杂质、气泡、水纹、闷气造成的缺胶，不应有海绵状物。 A.3.4 物理性能 垫板的物理性能应符合TB/T 2626 的规定。 A.3.5 静刚度 垫板的静刚度偏差为?15%。 A.3.6 动静刚度比 14 垫板的动静刚度比应不大于 2.0。 A.3.7 疲劳性能 垫板在300 万次疲劳试验后，应无破损和开裂。疲劳试验后的静刚度变化率不 大于20%。 A.4 试验方法 A.4.1 原材料试验 垫板的原材料试验按有关规定进行。 A.4.2 尺寸精度检查 垫板的型式尺寸用通用量具检查。 A.4.3 外观检查 垫板的外观用目测检查。 A.4.4 物理性能试验 垫板的物理性能试验按TB/T 2626 的规定进行。 A.4.5 静刚度试验 垫板的静刚度试验按如下步骤进行。 试验环境温度为23?2?。开始试验前，试验用所有部件和设备在23??2?的环境中至少静置24 h。 把试验装置安放在试验机上，安放顺序为:支承钢板(长度和宽度不小于垫板长宽、厚度不小于15 mm 的平钢板;当试验机工作台的长度或宽度小于支承钢板的长度或宽度时，支承钢板的厚度不小于40 mm)、被测垫板、加载钢板(如图A.4.5-1)、60 kg/m 短钢轨(长度大于被测垫板宽度)，1:40 斜板。放置图如图A.4.5-2。 15 在短钢轨轨底上表面对角处布置两个位移计进行位移测定。 以5 kN/s 的速度均匀加载至80 kN，卸载，停留30s，再以相同的速度加载至80 kN，卸载，停留1 min，而后正式进行试验。 正式试验开始时，将两位移测试仪调零，而后以2,3 kN/s 的速度均匀加载。当荷载加至10 kN 和60 kN 时各停留15s 后分别记录短钢轨的位移D 1 、D 2 (均为两位移测试仪读数的平均值)，然后按下述公式计算静刚度， 卸载后停留1min 后再重新加载，如此试验三次，取三次试验的平均值。 A.4.6 动静刚度比试验 试验环境温度为23??2?。开始试验前，试验用所有部件和设备在23?2?的环境中至少静置24 h。 取完成静刚度试验后的垫板按如下步骤进行试验: 把试验装置安放在试验机上，安放顺序如静刚度试验。 以5 kN/s 的速度均匀加载至80 kN，卸载，停留30s，再以相同的速度加载至80 kN，卸载，停留1 min，而后正式进行试验。 正式试验时，施加周期荷载10,60 kN，加载频率(4?1)Hz，荷载循环1000 次。在最后的100 次荷载循环中，记录10 个循环的实际施加荷载F1ai 、F2 ai和短钢轨的位移D1i 、D2i (采用两个位移测试仪测量时，均为两个位移测试仪的平均值)。计算F1 ai、F2ai 、D1i 、D2i的平均值，记为F1a 、F2 a、D 1 、D 2。用下述公式计算动刚度: 16 注:当利用试验机自身的位移仪测定短钢轨的位移时，需消除试验机加载时自身变形引起的系统误差。 试验后计算动静刚度比。 A.4.7 疲劳性能试验 试验环境温度为23?2?。开始试验前，试验用所有部件和设备在23?2 ?的环境中至少静置24 h。 试验前，按静刚度试验方法进行静刚度测试，测得的静刚度记为疲劳前静刚度KS0。把试验装置安放在试验机上，安放顺序如静刚度试验。 用加载头对短钢轨施加周期荷载10,100 kN，加载频率(4?1)Hz，荷载循环300 万次。300 万次荷载循环后，将垫板取出。在23?2 ?的环境中静置24 h 时，按静刚度试验方法进行静刚度测试，测得的静刚度记为疲劳后刚度KS1。疲劳后垫板的静刚度变化率ε按下列公式计算: A.5 检验规则 不同类垫板应分批检验，垫板检验分为出厂检验和型式检验。出厂检验时每一 A.5.4 条。有下列情况之一时，检验批不应大于3200 件，检验内容为第A.5.1, 垫板应进行型式检验，型式检验内容为第A.5.1,A.5.6 条。 a) 工厂初次投产时; b) 材料、结构或工艺有改变时; c) 正常生产每一年时; d) 停产六个月后恢复生产时; e) 用户提出异议时。 A.5.1 尺寸精度 垫板的尺寸精度应满足第A.3.2 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平I，各分项接收质量限(AQL)均为4.0。 A.5.2 外观 垫板的外观应满足第A.3.3 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平I，接收质量限(AQL)为6.5。 17 A.5.3 橡胶物理性能 每检验批中应附有单硫化试件，各取5 件进行各项物理性能试验，结果均应满足第 A.3.4条的要求。 A.5.4 静刚度 垫板的静刚度应满足第A.3.5 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平S-1，接收质量限(AQL)为2.5。 A.5.5 动静刚度比 在一批产品中随机抽取三件垫板进行动静刚度试验，三件垫板均应满足第A.3.6 条的要求。 A.5.6 疲劳性能 在一批产品中随机抽取两件垫板进行疲劳试验，两件垫板均应满足第A.3.7 条的要求。 A.6 标识和包装 A.6.1 垫板上应有永久和清晰的厂标、产品标记和制造年份标记。 A.6.2 垫板应用袋或箱包装牢固，每袋(箱)质量不超过30kg，包装物在正常运输过程中不应损坏，并附有产品合格证。 A.6.3 垫板的包装标记为: a) 产品名称; b) 规格型号; c) 数量; d) 重量; e) 制造商名称; f) 制造批号; g) 制造日期。 A.7 储存和运输 垫板应放在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存;储存期为一年。在储存期内，垫板各项性能指标不得低于本技术条件的规定。 垫板在运输过程中严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应尽量防止曝晒。 18 附 录 B (规范性附录) 复合定位套制造验收暂行技术条件 B.1 范围 本招标技术规格书规定了复合定位套的技术要求、试验方法、检验规则、标识和包装以及储存和运输。 本招标技术规格书适用于时速250 公里客运专线(兼顾货运)有砟轨道60kg/m 钢轨伸缩调节器用复合定位套。 B.2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本招标技术规格书的引用而成为本招标技术规格书的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本技术条件，然而，鼓励根据本招标技术规格书达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本技术条件。 GB/T 1033 塑料密度和相对密度试验方法 GB/T 4608 部分结晶聚合物熔点试验方法 光学法 GB/T 1447 纤维增强塑料拉伸性能试验方法 GB/T 9341 塑料弯曲性能试验方法 GB/T 9342 塑料洛氏硬度试验方法 GB/T 1043 硬质塑料简支梁冲击试验方法 GB/T 1410 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法 GB/T 9345 塑料灰份通用测定方法(A 法) GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件 GB/T 531 硫化橡胶邵尔A 硬度试验方法 GB/T 528 硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定 GB/T 3512 橡胶热空气老化试验方法 GB/T 7759 硫化橡胶、热塑性橡胶常温、高温和低温下压缩永久变形的测定 GB/T 1690 硫化橡胶耐液体试验方法 GB/T 7760 硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定 90º剥离法 GB/T 2828.1 计数抽样程序 第1 部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计 19 划 B.3 技术要求 B.3.1 原材料 1 复合定位套由钢套、尼龙外套和橡胶复合而成。钢套侧面注塑尼龙外套，钢套底部硫化橡胶垫片。 2 钢套采用 ZG230-450 制成，其技术要求应符合GB/T 11352 的规定。 3 橡胶垫片的材料以天然橡胶或合成橡胶为主要成分，不得使用再生胶，原材 料技术要求应符合有关规定。 4 尼龙外套的材料为玻璃纤维增强的聚酰胺66，其物理性能见表B.3.1。 表B.3.1 尼龙外套原材料物理性能 B.3.2 尺寸精度 复合定位套的型式尺寸应符合设计图的规定。 B.3.3 外观 复合定位套的表面应光滑平整;钢套外侧尼龙外套应复合牢固，不得脱层，除合模线外不得存在注塑缺陷，表面应色泽一致，无杂质，无可见缺陷、气孔和焦痕，无飞边和毛刺; 橡胶垫片的表面应光滑平整、修边整齐。表面不允许有因杂质、气泡、水纹、闷气造成的缺胶，不应有海绵状物。 B.3.4 物理力学性能 20 1 钢套的机械性能应满足 GB/T 11352 的要求。 2 橡胶垫片的物理性能应符合表 B.3.4 的规定。 表B.3.4 橡胶垫片物理性能 B.3.5 内部空隙 复合定位套尼龙外套不得有气孔或空隙。 B.3.6 排水率 复合定位套应进行吸水调制，经吸水调制后排水率不得小于0.5,。 B.3.7 侧面压缩残变 复合定位套侧面受60kN 静载压缩，其残余变形量不得大于0.5mm。 B.3.8 粘合强度 复合定位套与橡胶垫片的粘合破坏形式为R。 B.3.9 垂向压缩变形 复合定位套受60KN 垂向静载压缩，其垂向压缩变形量不得大于1.8mm。 B.4 试验方法 B.4.1 原材料试验 1 钢套的原材料试验按 GB/T 11352 的规定进行。 2 尼龙外套的原材料性能试验按表 B.3.1 的规定进行。 3 橡胶垫片的原材料试验按有关规定进行。 B.4.2 尺寸精度检查 复合定位套的型式尺寸用通用量具检查。 B.4.3 外观检查 复合定位套的外观用目测检查。 21 B.4.4 物理力学性能试验 1 钢套的机械性能试验采用单铸试块进行，试验方法按 GB/T 11352 的规定进行。 2 橡胶垫片的物理性能试验采用单硫化试件进行，试验方法按表 B.3.4 的规定进行。 B.4.5 内部空隙检查 沿复合定位套任一截面锯开，在该截面尼龙部分应无肉眼可见的内部气孔或空隙。 B.4.6 排水率检查 1 将复合定位套的尼龙外套取下，静置时间不小于12h，然后称出初始质量，记为w1。 2 尼龙外套在120??3?的加热炉中连续放置2h，取出后称量质量， 3 按下式计算排水率 记为w2。 : 注:本项检查仅适于厂内检查。加热后的全部工作应在3 min 内完成。 B.4.7 侧面压缩残变试验 试验时环境温度为20??5?，在材料试验机上进行测试。 图B.4.7-1 为试验示意图，将复合定位套放置在特制加力装置中(如图B.4.7-2 所示)，加载P至2 kN，在百分表上读数，记为δ1，继续加载P至60 kN，加载时间不少于1min，然后稳定10s，然后以相同速度卸载，卸载至2kN 时读数，记为δ2。 残余变形量δ=δ2 -δ1。 图 B.4.7-1 压缩残余变形试验示意图 22 图B.4.7-2 压缩残余变形特制加力装置 B.4.8 粘合强度试验 钢套套与橡胶垫片的粘合强度试验采用单粘结试件进行，试验方法按GB 7760 的规定进行。 B.4.9 垂向压缩变形试验 试验时环境温度为20??5?，在材料试验机上进行测试。 将复合定位套放置在试验机上，正式试验前对复合定位套预先施加垂向荷载80 kN，卸载，停留1min 后正式进行试验。对复合定位套施加垂向荷载至2 kN，读取其垂向变形，记为δ1，继续加载P至60 kN，加载时间不少于1min，然后稳定10s，读取其垂向变形，记为δ2。 复合定位套的垂向压缩变形量δ=δ2-δ1。 B.5 检验规则 复合定位套应逐批检验，每一检验批不得大于3200 件。 B.5.1 尺寸精度 复合定位套的尺寸精度应满足第B.3.2 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平I，各分项接收质量限(AQL)均为2.5。 B.5.2 外观 复合定位套的外观应满足第B.3.3 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平I，接收质量限(AQL)为6.5。 B.5.3 物理力学性能 1 钢套机械性能 每检验批中应附有6 件试件，其中取3 件进行机械性能试验(抗拉强度、屈服强度、延伸率)，结果均应满足第B.3.4 第1 条的要求。 23 2 橡胶垫片物理性能 每检验批中应附有单硫化试件，各取5 件进行各项物理性能试验，结果均应满足第 B.3.4第2 条的要求。 B.5.4 内部空隙 复合定位套的内部空隙应满足第B.3.5 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样， 检验水平S-1，接收质量限(AQL)为2.5。 B.5.5 排水率 复合定位套的排水率应满足第B.3.6 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平S-1，接收质量限(AQL)为2.5。 B.5.6 侧面压缩残变 复合定位套的侧面压缩残变应满足第B.3.7 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平S-1，接收质量限(AQL)为2.5。 B.5.7 粘合强度 每检验批中应附有5 件单粘结试件，取3 件进行粘合强度试验，结果均应满足第B.3.8条的要求。 B.5.8 垂向压缩变形 复合定位套的垂向压缩变形应满足第B.3.9 条的要求，检验规则按GB/T ，接收质量限(AQL)为2.5。 2828.1，一次抽样，检验水平S-1 B.6 标识和包装 B.6.1 复合定位套上表面应有凹陷的永久和清晰厂标、产品标记和制造年份标记。 B.6.2 复合定位套应用袋或箱包装牢固，每袋(箱)质量不超过30kg，包装物在正常运输过程中不应损坏，并附有产品合格证。 B.6.3 复合定位套的包装标记为: a) 产品名称; b) 规格型号; c) 数量; d) 重量; e) 制造商名称; f) 制造批号; 24 期。 g) 制造日 B.7 储存和运输 复合定位套储存时避免和汽油等油料、燃料及化工原料同仓共储。运输时不得抛摔。 25 附 录 C (规范性附录) 轨距调整片制造验收暂行技术条件 C.1 范围 本招标技术规格书规定了轨距调整片的技术要求、试验方法、检验规则、标识和包装以及储存和运输。 本招标技术规格书适用于时速 250 公里客运专线(兼顾货运)有砟轨道60kg/m 钢轨伸缩调节器用非金属的轨距调整片。 C.2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本招标技术规格书的引用而成为本招标技术规格书的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本招标技术规格书达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 1033 塑料密度和相对密度试验方法 GB/T 4608 部分结晶聚合物熔点试验方法光学法 GB/T 1447 纤维增强塑料拉伸性能试验方法 GB/T 9341 塑料弯曲性能试验方法 GB/T 9342 塑料洛氏硬度试验方法 GB/T 1043 硬质塑料简支梁冲击试验方法 GB/T 1410 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法 GB/T 9345 塑料灰份通用测定方法(A 法) GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件 GB/T 531 硫化橡胶邵尔A 硬度试验方法 GB/T 528 硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定 GB/T 3512 橡胶热空气老化试验方法 GB/T 7759 硫化橡胶、热塑性橡胶常温、高温和低温下压缩永久变形的测定 GB/T 1690 硫化橡胶耐液体试验方法 GB/T 7760 硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定 90º剥离法 GB/T 2828.1 计数抽样程序第 1 部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计 26 划 C.3 技术要求 C.3.1 原材料 轨距调整片的材料为玻璃纤维增强的聚酰胺66，其物理性能见表C.3.1。 表 C.3.1 轨距调整片原材料物理性能 C.3.2 尺寸精度 轨距调整片的型式尺寸应符合设计图的规定。 C.3.3 外观 轨距调整片外观不应存在塑缺陷，表面应色泽一致，无杂质，无可见缺陷、气孔或焦痕，无飞边和毛刺。 C.3.4 内部空隙 轨距调整片的内部不应有气泡或空隙。 C.3.5 排水率 轨距调整片应吸水调制，经吸水调制后排水率不应小于 0.5,。 C.3.6 压缩残余变形 轨距调整片受 60kN 静载压缩，残余变形量不应大于0.4mm。 C.4 试验方法 C.4.1 原材料试验方法 轨距调整片的原材料试验方法按表 C.3.1 的规定进行。 C.4.2 尺寸精度检查 轨距调整片的型式尺寸用专用量具和通用量具检查。 27 C.4.3 外观检查 轨距调整片的外观用目测检查。 C.4.4 内部空隙检查 把轨距调整片沿中心线任一截面锯开，在该截面应无肉眼可见的气泡或空隙。 C.4.5 排水率检查 1 轨距调整片静置时间不小于 12h，然后称出初始质量，记为W1。 2 轨距调整片在 120?3?的加热炉中连续放置2h，取出后称量质量，记为W2。 3 排水率为 注:本项检查仅适于厂内检查。加热后的全部工作应在3min 内完成。 C.4.6 压缩残余变形量试验 试验时环境温度为20??5?，在材料试验机上进行测试。在两块长度和宽度均不小于轨距调整片长度、厚度15mm 的平钢板中间放置轨距调整片，加载P至2 kN，在百分表上读数，记为δ1，继续加载P至60 kN，加载时间不少于1min，然后稳定10s，然后以相同速度卸载，卸载至2kN 时读数，记为δ2。 残余变形量δ=δ2 - δ1。 C.5 检验规则 C.5.1 轨距调整片应逐批检验，每一检验批不得大于4000 件。 C.5.2 尺寸精度 轨距调整片的尺寸精度应满足第C.3.2 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平I，各分项接收质量限(AQL)均为2.5。 C.5.3 外观 轨距调整片的外观应满足第C.3.3 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平I，接收质量限(AQL)为6.5。 C.5.4 内部空隙 轨距调整片的内部空隙应满足第C.3.4 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平S-1，接收质量限(AQL)为2.5。 C.5.5 排水率 轨距调整片的排水率应满足第C.3.5 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样， 28 检验水平S-1，接收质量限(AQL)为2.5。 C.5.6 压缩残变 轨距调整片的压缩残变应满足第C.3.6 条的要求，检验规则按GB/T 2828.1，一次抽样，检验水平S-1，接收质量限(AQL)为2.5。 C.6 标识和包装 C.6.1 轨距调整片上表面应有凹陷的永久和清晰厂标、产品标记和制造年份标 记。 C.6.2 轨距调整片应用袋或箱包装牢固，每袋(箱)质量不超过30kg，包装物 在正常运输过程中不应损坏，并附有产品合格证。 C.6.3 轨距调整片的包装标记为: a) 产品名称; b) 规格型号; c) 数量; d) 重量; e) 制造商名称; f) 制造批号; g) 制造日期。 C.7 储存和运输 轨距调整片不应露天存放，不应和酸、有机溶剂等化学品同库，库房内温度不 超过60?，距离热源不少于1m。 轨距调整片运输时，不得剧烈碰撞和抛摔。 29