塑料成型模具打印稿

1，模具是指利用其本身特定的形状去成型具有一定形状和尺寸的制品工具。 2，塑料模具是指利用其本身特定密闭腔体去成型具有一定形状和尺寸的立体形状塑料制品。 3，先进的成型工艺、高效的设备、先进的模具是影响塑料制品生产的三大重要因素。 4，塑件的壁厚要求尽可能基本一致，否则会因冷却和固化速度的不同引起翘曲和变形。 5，一般模具表面粗糙度要比塑件的要求低 1~2 级，模具尺寸精度比塑件尺寸精度高 2~3 级。 6，加强筋能提高制件的强度，防止和避免塑料的翘曲和变形。 7，在满足使用要求的前提下，制件的所有转角尽可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。 8，通常塑件一般不以塑件的整个底面作为支撑面，而是以底角或边框为支撑面。 9，在塑料内压入其他的零件形成不可拆卸的连接，此压入零件称为嵌件。 10， 注射成型主要用于热塑性塑料的成型。 11， 注射机按外形分为立式、 卧式、 角式注射机。 按塑化方式分为柱塞式注射机和螺旋式注射机。 12， 注射成型的工艺条件温度、 压力、 时间。 13，注射机的最大注塑量是以国际上规定以一次注塑聚苯乙烯料的最大克数为标准。 14，通常注射机的实际注射量最好在注射机的 85%的最大注塑量以内。 15，影响塑件收缩的因素塑料的品种、塑件特点、模具结构、成型方法及工艺条件。 16，主流道一般位于模具中心位置，与注塑机喷嘴中心线在同一轴心线上。 17，无流道浇注系统是指注塑过程中不产生流道凝料的浇注系统。 18，分型面的形状包括平面、斜面、阶梯面、曲面。 19，导向机构的作用有导向作用、定 位作用、承受注塑时产生的侧压力。 20，当塑件有侧孔和侧凹时，需对成型零件采用自动 侧向分型抽芯。21，无流道浇注系统是指注塑过程中不产生流道凝料的浇注系统。 22，压缩成型主要用于成型热固性塑料。 23，为了保证塑件的质量，分型面的选择时，对 同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分放在同一模板內。 24，影响塑件尺寸公差的因素，8m 成型零件的制造误差，8w 成型零件的磨损，8s 塑件成型 收缩率的波动，8q 模具安装配合误差,8ss 设计模具由于收缩率选择不准所造成的误差。 25，塑料合模的导向零件有导柱导套导向和锥面定位，通常用导柱导套导向。 26，在多型腔模具中，型腔和风流道的排列有平衡式和非平衡式。 27，在斜导柱分型抽芯 机构中，可能会产生干涉现象，为了避免这一现象，可采用先行复位机构。 28，对于环形、筒形和中间带孔的塑件，可采用推管推出机构和进行脱模。 29，斜导柱和滑块都设置在定模上，为了完成推出和脱模工作，可采用定距分型拉紧机构。 30，主流道是圆锥形截面，流道锥角 2°～6°。 射机的喷嘴头部球面半径大 1~2mm。 机锁模力中心，以便在模板的投影中心上。 31，注射模主流道始端的凹球半径比注 32，型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注塑 33，分流道截面的形状中，从热损失角度考虑 圆形形状最好，从加工角度考虑正六边形、梯形、U 形最好。 34，拉料杆作用是在开模时，能把主流道冷料从流道中心拉出并保留在动模上。 35，无流道注射模分为绝热流道注射模具和热流道注射模具。 36，型腔是指合模时用来填 充塑料、成型塑件的空间。 37，凹模成型塑件外表面的零件，凸模成型塑件的内表面的塑 40，设计注射模时，要求塑件 件。 38，整体式凹模适用形状简单的中小型塑件。 39，通过降低模温来缩短冷却时间是提高生产效率的关键。 留在动模上，但由于塑件结构形状的关系，塑件留在动模定、动模上都有可能，就须设计双 推出机构。 41,分型面选择时为便于侧分型和抽芯,若塑件有侧孔或侧凹时,宜将侧型芯设置在动模上,除液压抽芯机构外,一般应将抽芯或分型距大的放在开模方向上。 42,当模塑大型、精度要求高、深型腔薄壁塑件时,会产生很大的侧压力,不仅用导柱导向机构,还需增设锥面导向和定位。 43,热固性塑料压注模在加料前模具便闭合,然后将热固性塑料加入模具单独的加料腔使其受热熔融,随即在压力作用下通过模具的浇注系统,以高速挤入型腔。塑料在型腔内受热而固化成型。 44,电线电缆机头包括挤压式和导管式。 45,挤压式包覆式机头将熔融塑料沿着芯线导向棒流动汇合成一封闭环后经口模区包覆在金属芯线上。 46,导管式包覆式机头将塑料挤成管状在口模外包覆芯线上。 47,挤出速度表征挤出机生产效率的高低。 48,热固性塑料注塑成型有传递成型和压缩成型形式。 49,热固性塑料螺旋式注塑机的总体结构与普通热塑性塑料注塑机相同。 50,热塑性塑料的吹塑成型是一种成型中空制品的方法。 51,吹塑成型有两个基本步骤组成即用挤塑或注塑的办法。 52,根据型坯成型和吹塑成型的不同,吹塑成型模具可以分为挤出吹塑成型模具、注塑吹塑成型模具、拉伸吹塑成型模具、共挤出吹塑和共注塑吹塑成型模具。 1,塑料品种的流动性差,塑件的总体尺寸(B)B、不能太大 2,如果提高注塑成型模具周期,可以通过缩短(C)时间最佳C、冷却 3,采用多型腔模具时,需根据选定的注射机参数来确定型腔数,主要按注射机的( A)来确定A、最大注射量 4,主流道凹坑球半径应比喷嘴半径(A)A、大 5,绝热流道利用(C)保持流道中心部位塑料处于熔融状态C、塑料 6,成型零件磨损过程中,型芯的尺寸会(B)B、变小 7,注射成型过程中,金属嵌件预热的目的是(C)C、降低嵌件周围塑料的收缩应力 8,为便于排气,一般选择分型面在熔体流动的(D)D、末端 9,在动定模边设置推出机构的叫做(A)A、双推出机构 10,当塑件有侧孔和侧凹时,需对成型零件采用(B)B、侧向分型机构 11,推管推出机构对软质塑料不宜采用单一的推出方式,需用(C)推出机构C、联合 12,大型深腔容器,特别是软质塑料成型,用推件板推出应设(B)装置B、引气 13,在模具使用过程中,成型零件的表面粗糙度(C)C、有变化,会变大 14,下列因素不会造成塑件成型后的表观缺陷(B) B、注射机类型 15,塑件壁厚太薄会造成(C)C、塑件缺料现象 16,模具尺寸精度比塑件高(B)B、2-3级 17,注塑成型过程中所需时间最长(C )C、冷却 18,单分型面注塑模开模后塑件连同浇注系统物料一起留在(B )一侧B、动模 19,主流道凹坑球半径应比喷嘴球头半径大(B )B、1-2mm 20,在定模设置推出机构的叫做(D )D、定模推出机构 21,塑件成型误差不包括(C)C、8q 22,斜导柱分型与侧抽芯中(C)的结构,须有定距分型机构C、斜导柱、滑块在定模 23,压缩模与注塑模的结构却别之一在于压缩模有(D),没有(D)D、加料室浇注系统24,设计压缩模时,根据塑件尺寸确定(C)尺寸,根据塑件重量及品种确定(B)B、加料室C、型腔 26,压缩模按模具的(C )分为溢压模、不溢压模、半溢压模。C、加料方式 1,潜伏式浇口适合外观要求不高的塑件。× 2,当成型大型、深腔、薄壁塑件时,导向零件应选用锥面定位导向零件。× 3,在斜滑块侧向分型抽芯机构中可能会出现干涉现象。× 4,塑件与成型零件尺寸标注方法,轴类尺寸采用基轴制标正。× 5,组合式凹模适合于小型且形状简单的塑件成型。× 6,柱塞式注射机比螺旋式注射机塑化效果好。× 7,热固性塑料注射模分型面设计时要注意防范溢边和充分排气。√ 8,在对注射模的型腔与分流道布置时,最好使用塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合。√ 9,脱模斜度小,脱模阻力大的管形和箱行塑件,应尽量选用推杆推出。√ 10,压注成型是在在压缩成型基础上发展起来的一种热固性塑料的成型方法,又称传递成型,挤胶成型。√ 11,为了便于脱模,一般情况下使塑件在开模时留在定模或上模上。× 12,挤出成型主要用于生产连续的型材,如管、棒、薄膜等。√ 13、挤出成型中口模用于成型塑件的外表面,芯棒用于成型塑件的内表面。√ 14、压缩模具由上凹模、下凹模和凹模构成。× 15、吹塑法就是由挤出机头挤出塑料管坯,同时机头中心通入压缩空气吹胀。√ 16、拉料杆的作用是拉出主流道中凝料。√ 17、为提高生产效率,模具冷却水的流速要高,呈湍流状态,入水处的水越低越好。√ 18、二级推出机构就是顺序推出机构。×19、为确保塑件的质量,推杆数量越多越好。× 20、中空形状的塑料可以采用气辅成型方法。√ 21、潜伏式浇口是点浇口变化而来,浇口常设在塑件侧面比较隐藏部位不影响外观。√ 22、当成型大型、深腔、薄壁塑件时,导向零件应选用导柱导向零件。× 23、在斜销分型面机构中可能会出现干涉现象。√ 24、一副塑料模具可能有一或两个分型面,分型面可能垂直、倾斜或平行于合模方向。√ 25、整体式凹模适用于形状复杂的塑料成型。× 26、简单推出机构也叫二次推出机构。×27、压缩模具具有浇注系统。× 28、各种型号的注射机最大开模形成均与模具厚度无关。× 29、压缩模工艺条件是模压温度、模压时间和模压压力。√ 30、注射机按外形分为卧式、立式和角式注射机。√ 31、型腔是指用来填充塑料、成型塑件的空间。√ 32、复位杆的作用是把凝料从主流道中拉出。√