水吸收二氧化硫填料塔的设计

PAGEPAGE1化工原理课程目水吸收二氧化硫填料塔的设计教学院化工与材料工程学院专业班级材化0901学生姓名学生学号指导教师2011年7月5日课程设计任务书1、设计题目：处理量为2750m3/h水吸收二氧化硫过程填料吸收塔的设计；矿石焙烧炉送出的气体冷却到20℃后送入填料塔中，用20℃清水洗涤洗涤除去其中的SO2。入塔的炉气流量为2750m3/h，其中进塔SO2的摩尔分率为0.05，要求SO2的吸收率为95％。吸收塔为常压操作，因该过程液气比很大，吸收温度基本不变，可近似取为清水的温度。吸收剂的用量为最小用量的1.5倍。2、工艺操作条件：（1）操作平均压力常压（2）操作温度t=20℃（3）选用填料类型及规格自选。3、设计任务：完成干燥器的工艺设计与计算，有关附属设备的设计和选型，绘制吸收系统的工艺流程图和吸收塔的工艺条件图，编写设计说明书。化工原理教研室2011年5月目录TOC\o"1-7"\u第1章绪论PAGEREF_Toc202317968\h11.1吸收技术概况PAGEREF_Toc202317969\h11.2吸收设备的发展PAGEREF_Toc202317970\h11.3吸收在工业生产中的应用PAGEREF_Toc202317971\h2第2章设计PAGEREF_Toc202317972\h22.1吸收剂的选择42.2吸收流程的选择PAGEREF_Toc202317974\h42.2.1吸收工艺流程的确定PAGEREF_Toc202317975\h42.3吸收塔设备及填料的选择PAGEREF_Toc202317980\h42.3.1吸收塔的设备选择PAGEREF_Toc202317981\h42.3.2填料的选择PAGEREF_Toc202317982\h52.4吸收剂再生方法的选择PAGEREF_Toc202317983\h62.5操作参数的选择PAGEREF_Toc202317984\h7第3章吸收塔的工艺计算PAGEREF_Toc202317988\h93.1基础物性数据PAGEREF_Toc202317989\h93.1.1液相物性数据PAGEREF_Toc202317990\h93.1.2气相物性数据PAGEREF_Toc202317991\h93.1.3气液相平衡数据PAGEREF_Toc202317992\h93.2物料衡算PAGEREF_Toc202317993\h103.3填料塔的工艺尺寸的计算PAGEREF_Toc202317994\h113.3.1塔径的计算PAGEREF_Toc202317995\h113.3.2泛点率校核PAGEREF_Toc202317996\h113.3.3填料规格校核:PAGEREF_Toc202317997\h113.3.4液体喷淋密度校核PAGEREF_Toc202317998\h113.4填料塔填料高度计算PAGEREF_Toc202317999\h123.4.1传质单元高度计算PAGEREF_Toc202318000\h123.4.2传质单元数的计算PAGEREF_Toc202318001\h143.5填料塔附属高度计算PAGEREF_Toc202318002\h143.6液体分布器计算PAGEREF_Toc202318003\h153.6.1液体分布器PAGEREF_Toc202318003\h153.6.2布液孔数PAGEREF_Toc202318004\h173.6.3液体保持管高度PAGEREF_Toc202318005\h173.7其他附属塔内件的选择PAGEREF_Toc202318006\h173.7.1填料支承板PAGEREF_Toc202318007\h173.7.2除沫器（除雾器）PAGEREF_Toc202318008\h173.7.3管口结构PAGEREF_Toc202318009\h183.8吸收塔的流体力学参数的计算PAGEREF_Toc202318010\h193.8.1吸收塔的压力降PAGEREF_Toc202318011\h193.8.2吸收塔的泛点率PAGEREF_Toc202318013\h203.8.3气体动能因子PAGEREF_Toc202318014\h203.9附属设备的计算与选择PAGEREF_Toc202318015\h203.9.1离心泵的选择与计算PAGEREF_Toc202318016\h203.9.2吸收塔的主要接管尺寸的计算PAGEREF_Toc202318017\h21工艺设计主要符号说明PAGEREF_Toc202318018\h22评述与讨论24结束语PAGEREF_Toc202318020\h25参考文献26第1章绪论1.1吸收技术概况在化学工业中，经常需将气体混合物中的个各组分加以分离。气体的吸收是用适当的液体吸收剂与气体混合物接触，吸收器气体混合物中一个或几个组分，使其中的各组分得以分离的一种操作。在化工生产中，它主要用于原料气的净化、有用组分的回收。制取气体的溶液作为成品，以及废气的治理等方面，因此吸收操作是一种重要的分离方法，在化学工业中应用相当普遍。吸收操作利用气体混合物各组分在某种溶剂中溶解度不同而达到分离的目的。气体吸收是物质自气相到液相的转移，这是一种传质过程。混合气体中某一组分能否进入液相，既取决于气相中该组分的分压，也取决于溶液里该组分的平衡蒸气压。如果混合气体中该气体的分压大于溶液中该组分的平衡蒸气压，这个组分便可自气相转移到液相，即被吸收。转移的结果，溶液里这个组分的浓度便升高，它的平衡蒸汽压也随着升高，到最后，可以升高到等于它的气相中的分压，传质过程于是停止，这时称为气液两相达到平衡。根据两相的平衡关系可以判断传质过程的方向与极限。另外，传质速率与推动力成正比，与阻力成反比，两相的浓度距离平衡浓度越大，则传质的推动力越大，传质速率与越大。吸收技术是从气液两相的平衡关系与传质速率关系着手，利用气体混合物中各组分在特定的液体吸收剂中的溶解度不同的基本原理，最终实现各组分分离的目的。1.2吸收设备的发展吸收设备有多种类型，如填料塔、板式塔、喷洒塔和鼓泡塔等。最常用的有填料塔与板式塔。填料塔中装有诸如瓷环之类的填料；气液接触在填料中进行。板式塔中装有筛孔塔板，气液亮相在塔板上鼓泡进行接触。工业模型的填料塔始于1881年的蒸馏操作中，1904年采用于炼油工业，当时的填料是碎砖瓦、小石块和管子缩节等。20世纪初，填料塔进入了一个新的发展阶段。在瓷环填料亦称拉西环填料被广泛采用后，弧鞍形填料相继问世，特别是出现了斯特曼填料后，便大大的促进了规整填料的发展，除了各种填料大大涌现外，还发展了多管塔、乳化塔等被成为高效填料塔的新塔型。从20世纪60年代起新型填料有了较多的发展，属于颗粒型填料的有:海佐涅尔填料、阶梯环填料、多角螺旋填料、金属鞍环填料、比阿雷茨基环、莱瓦填料以及它们的改进形式。属于规整填料的有：苏采尔填料、重叠式丝网波纹板填料、重叠式金属波形板填料、格里希栅格填料、格子填料、拉伸金属网填料、塑料蜂窝填料、Z形格子填料、Perform喷射式填料和脉冲填料等。同时，还创建了使小球浮动来强化传质的湍球塔。进入20世纪70年代后，至于新型填料的研究，希望找到有利于气液分布均匀、高效和制造方便的填料。近年来随着化工产业的发展，大规模的吸收设备已经广泛用于实际生产当中。具有了很高的吸收效率，以及在节能方面也日趋完善。填料塔的工艺设计内容是在明确了装置的处理量，操作温度及操作压力及相应的相平衡关系的条件下，完成填料塔的工艺尺寸及其他塔内件设计。在今后的化学工业的生产中，对吸收设备的要求及效率将会有更高的要求，所以日益完善的吸收设备会逐渐应用于实际的工业生产中。1.3吸收在工业生产中的应用吸收在工业上的应用大致有以下几种：原料气的净化为除去原料气中所有的杂质，吸收可说是最常用的方法。有用组分的回收如从焦炉煤气中用水回收氨，再用洗油回收粗苯蒸气（包括苯、甲苯、二甲苯等），以及从某些干燥废气中回收有机溶剂蒸气等。液体产品的制取将气体中需要的成分以指定的溶剂吸收出来，成为溶液态的成品或半成品。如制酸工业中含HCL、NOX(氮氧化物)或SO3的气体制取盐酸、硝酸或硫酸；甲醇（乙醇）蒸气经氧化后，用水吸收以制成甲醛（乙醛）半成品等。废弃的治理很多工业废气中含有SO2、NOX（主要是NO及NO2）、汞蒸气等有害成分，虽然浓度一般甚低，但对人体和环境仍危害甚大而必须进行治理。选择适当的工艺和溶剂进行吸收，使废气治理中应用较广的方法。当然，以上目的有时也难以截然分开，如干燥废气中的有机溶剂，能回收下来就很有价值，任其排放则会污染大气。第2章设计方案2.1吸收剂的选择对于吸收操作,选择适宜的吸收剂,具有十分重要的意义.其对吸收操作过程的经济性有着十分重要的影响.一般情况下,选择吸收剂,要着重考虑如下问题.(一)对溶质的溶解度大所选的吸收剂多溶质的溶解度大,则单位量的吸收剂能够溶解较多的溶质,在一定的处理量和分离要求下,吸收剂的用量小,可以有效地减少吸收剂循环量,这对于减少过程功耗和再生能量消耗十分有利。另一方面，在同样的吸收剂用量下，液相的传质推动力大，则可以提高吸收速率，减小塔设备的尺寸。(二)对溶质有较高的选择性对溶质有较高的选择性,即要求选用的吸收剂应对溶质有较大的溶解度,而对其他组分则溶解度要小或基本不溶,这样,不但可以减小惰性气体组分的损失,而且可以提高解吸后溶质气体的纯度.(三)不易挥发吸收剂在操作条件下应具有较低的蒸气压,以避免吸收过程中吸收剂的损失,提高吸收过程的经济性.(四)再生性能好由于在吸收剂再生过程中,一般要对其进行升温或气提等处理,能量消耗较大,因而,吸收剂再生性能的好坏,对吸收过程能耗的影响极大,选用具有良好再生性能的吸收剂,往往能有效=以上四个方面是选择吸收剂时应考虑的主要问题,其次,还应注意所选择的吸收剂应具有良好的物理、化学性能和经济性.其良好的物理性能主要指吸收剂的粘要小,不易发泡,以保证吸收剂具有良好的流动性能和分布性能.良好的化学性能主要指其具有良好的化学稳定性和热稳定性,以防止在使用中发生变质,同时要求吸收剂尽可能无毒、无易燃易爆性,对相关设备无腐蚀性(或较小的腐蚀性).吸收剂的经济性主要指应尽可能选用廉价易得的溶剂.工业常用吸收剂溶质吸收剂溶质吸收剂氨水、硫酸硫化铵碱液、砷碱液、有机溶剂丙酮蒸汽水苯蒸汽煤油、洗油氯化氢水丁二烯乙醇二氧化碳水、碱液、碳酸烯酯二氯乙烯煤油二氧化硫水一氧化碳铜氨液2.2吸收流程的选择工业上使用的吸收流程多种多样，可以从不同角度进行分类，从所选用的吸收剂的种类看，有仅用一种吸收剂的一步吸收流程和使用两种吸收剂的两步吸收流程，从所用的塔设备数量看，可分为单塔吸收流程和多塔吸收流程，从塔内气液两相的流向可分为逆流吸收流程、并流吸收流程等基本流程，此外，还有用于特定条件下的部分溶剂循环流程。2.2.1吸收工艺流程的确定工业上使用的吸收流程多种多样，可以从不同角度进行分类，从所选用的吸收剂的种类看，有仅用一种吸收剂的一步吸收流程和使用两种吸收剂的两步吸收流程，从所用的塔设备数量看，可分为单塔吸收流程和多塔吸收流程，从塔内气液两相的流向可分为逆流吸收流程、并流吸收流程等基本流程，此外，还有用于特定条件下的部分溶剂循环流程。（一）一步吸收流程和两步吸收流程一步流程一般用于混合气体溶质浓度较低，同时过程的分离要求不高，选用一种吸收剂即可完成任务的情况。若混合气体中溶质浓度较高且吸收要求也高，难以用一步吸收达到规定的吸收要求，但过程的操作费用较高，从经济性的角度分析不够适宜时，可以考虑采用两步吸收流程。（二）单塔吸收流程和多塔吸收流程单塔吸收流程是吸收过程中最常用的流程，如过程无特别需要，则一般采用单塔吸收流程。若过程的分离要求较高，使用单塔操作时，所需要的塔体过高，或采用两步吸收流程时，则需要采用多塔流程。典型的是双塔吸收流程。（三）逆流吸收与并流吸收吸收塔或再生塔内气液相可以逆流操作也可以并流操作，由于逆流操作具有传质推动力大，分离效率高（具有多个理论级的分离能力）的显著优点而广泛应用。工程上，如无特别需要，一般均采用逆流吸收流程。（四）部分溶剂循环吸收流程由于填料塔的分离效率受填料层上的液体喷淋量影响较大，当液相喷淋量过小时，将降低填料塔的分离效率，因此当塔的液相负荷过小而难以充分润湿填料表面时，可以采用部分溶剂循环吸收流程，以提高液相喷淋量，改善踏的操作条件。2.3吸收塔设备及填料的选择2.3.1吸收塔的设备选择塔型的合理选择是做好塔设备设计的首要环节，选择时应考虑的因素有：物料性质、操作条件、塔设备性能、以及塔设备的制造、安装、运转和维修等。与物性有关的因素：如易起泡的物系，处理量不大时，选填料塔为宜。具有腐蚀性的介质，也可选用填料塔。具有热敏性的物料须减压操作，可采用装填规整的散堆填料。粘性较大的物系，可以选用大尺寸填料。与操作条件有关的因素：气相传质阻力大，宜采用填料塔。大的液体负荷，可选用填料塔。低的液体负荷，不宜采用填料塔。液气比波动的适应性，板式塔优于填料塔。其它因素对于吸收过程,能够完成其分离任务的塔设备有多种,如何从众多的塔设备中选出合适的类型是进行工艺设计的首要工作.而进行这一项工作则需对吸收过程进行充分的研究后,并经多方案对比方能得到较满意的结果.一般而言,吸收用塔设备与精馏过程所需要的塔设备具有相同的原则要求,即用较小直径的塔设备完成规定的处理量,塔板或填料层阻力要小,具有良好的传质性能,具有合适的操作弹性,结构简单,造价低,易于制造、安装、操作和维修等.但作为吸收过程,一般具有操作液起比大的特点,因而更适用于填料塔.此外,填料塔阻力小,效率高,有利于过程节能,所以对于吸收过程来说,以采用填料塔居多.但在液体流率很低难以充分润湿填料,或塔径过大,使用填料塔不经济的情况下,以采用板式塔为宜.2.3.2填料的选择填料是填料塔中传质元件，它可以有各种不同的分类：如按性能分为通用填料和高效填料；按形状分为颗粒型填料和规整填料。填料品种很多，最古老的填料是拉西环；在国外被认为较为理想的是鲍尔环，矩鞍填料和波纹填料等工业填料，现经测试验证，已被推荐为我国今后推广使用的通用型填料，填料的材质可为金属、陶瓷或塑料。各种填料的结构差异较大，具有不同的优缺点，因此在使用上应根据具体情况选择不同的塔填料。在选择塔填料时，应该考虑如下几个问题：(1)选择填料材质选择填料材质应根据吸收系统的介质以及操作温度而定，一般情况下，可以选用塑料，金属，陶瓷等材料。对于腐蚀性介质应采用相应的抗腐蚀性材料，如陶瓷，塑料，玻璃，石墨，不锈钢等，对于温度较高的情况，应考虑材料的耐温性能。(2)填料类型的选择填料类型的选择是一个比较复杂的问题。一般来说，同一类填料塔中，比表面积大的填料虽然具有较高的分离效率，但是由于在同样的处理量下，所需要的塔径较大，塔体造价升高。(3)填料尺寸的选择实践表明，填料塔的塔径与填料直径的比值应保持不低于某一下限值，以防止产生较大的壁效应，造成塔的分离效率下降。一般来说，填料尺寸大，成本低，处理量大，但是效率低，使用大于50mm的填料，其成本的降低往往难以抵偿其效率降低所造成的成本增加。所以，一般大塔经常使用50mm的填料。但在大塔中使用小于20——25mm填料时，效率并没有较明显的提高，一般情况下，可以按表选择填料尺寸。因此对于水吸收S02的过程、操作、温度及操作压力较低，工业上通常选用所了散装填料。在所了散装填料中，塑料阶梯环填料的综合性能较好，故此选用塑料阶梯环填料。表2—2填料尺寸与塔径的对应关系塔径/填料尺寸/D≤300300≤D≤900D≥90020～2525～3850～80相关的填料数据如下：表2-3散装填料类型以及关联常数A,K值散装填料类型AK规整填料类型AK塑料鲍尔环0.09421.75金属丝网波纹填料0.301.75金属鲍尔环0.11.75塑料丝网波纹填料0.42011.75塑料阶梯环0.2041.75金属网孔波纹填料0.1551.47金属阶梯环0.1061.75金属孔板波纹填料0.2911.75瓷矩鞍0.1761.75塑料孔板波纹填料0.2911.563金属环矩鞍0.062251.75表2—4聚丙烯阶梯环几何数据规格比表面积m2/m3空隙率堆积个数堆积重量填料因子m-116*8.9*13700.85299136135.6602.625*12.5*1.22280.908150097.8312.838*19*1.2132.50.912720057.5175.850*25*1.5114.20.9271074054.8143.176*37*2.6900.929342068.4112.32.4吸收剂再生方法的选择依据所用的吸收剂不同可以采用不同的再生方法，工业上常用的吸收剂再生方法主要有减压再生，加热再生及气提再生等。（一）减压再生（闪蒸）吸收剂的减压再生是最简单的吸收剂再生方法之一。在吸收塔内，吸收了大量溶质后的吸收剂进入再生塔并减压，使得溶如吸收剂中的溶质得以再生。该方法最适用于加压吸收，而且吸收后的后续工艺处于常压或较低压力的条件，如吸收操作处于常压条件下进行，若采用减压再生，那么解吸操作需在真空条件下进行，则过程可能不够经济。（二）加热再生加热再生也是吸收剂再生最常用的方法。吸收了大量溶质后的吸收剂进入再生塔内并加热使其升温，溶入吸收剂中的溶质得以解吸。由于再生温度必须高于解吸温度，因而，该方法最适用于常温吸收或在接近于常温的吸收操作，否则，若吸收温度较高，则再生温度必然更高，从而，需要消耗更高品位的能量。一般采用水蒸汽作为加热介质，加热方法可以依据具体情况采用直接蒸汽加热或采用缉间接蒸汽加热。（三）气提再生气提再生是在再生塔的底部通入惰性气体，使吸收剂表面溶质的分压降低，使吸收剂得以再生。常用气提气体是空气和水蒸气。2.5操作参数的选择吸收过程的操作参数主要包括吸收（或再生）压力、吸收（或再生）温度以及吸收因子（或解析因子），这些条件的选择应充分考虑前后工序的工艺参数，从整个过程的安全性、可靠性、经济性出发，利用过程的模拟计算，经过多方案对比优化得出过程参数。（一）操作压力的选择对于物理吸收,加压操作一方面有利于提高吸收过程的传质推动力而提高过程的传质速率,另一方面,也可以减小气体的体积流率,减小吸收塔径。所以操作十分有利.但工程上,专门为吸收操作而为气体加压,从过程的经济性角度看是不合理的,因而若在前一道工序的压力参数下可以进行吸收操作的情况下,一般是以前道工序的压力作为吸收单元的操作压力。对于化学吸收,若过程由质量传递过程控制,则提高操作压力有利,若为化学反应过程控制,则操作压力对过程的影响不大,可以完全根据前后工序的压力参数确定吸收操作压力,但加大吸收压力依然可以减小气相的体积流率,对减小塔径仍然是有利的。对于减压再生(闪蒸)操作,其操作压力应以吸收剂的再生要求而定,逐次或一次从吸收压力减至再生操作压力,逐次闪蒸的再生效果一般要优于一次闪蒸效果。（二）操作温度的选择对于物理吸收而言,降低操作温度,对吸收有利。但低于环境温度的操作温度因其要消耗大量的制冷动力而一般是不可取的,所以一般情况下,取常温吸收较为有利。对于特殊条件的吸收操作必须采用低于环境的温度操作。对于化学吸收,操作温度应根据化学反应的性质而定,既要考虑温度对化学反应速度常数的影响,也要考虑对化学平衡的影响,使吸收反应具有适宜的反应速度。对于再生操作,较高的操作温度可以降低溶质的溶解度,因而有利于吸收剂的再生。（三）吸收因子的选择吸收因子是一个关联了气体处理量，吸收剂用量以及气液相平衡常数的综合的过程参数.式中--------气体处理量,；L---------吸收剂用量，；m---------气体相平衡常数。第3章吸收塔的工艺计算3.1基础物性数据3.1.1液相物性数据对低浓度吸收过程，溶液的物性数据可近似取纯水的物性数据。由参考书查得，20℃时水的有关物性数据如下：密度为粘度为=3.6kg/(m·h)表面张力为SO2在水中的扩散系数为3.1.2气相物性数据混合气体的平均摩尔质量为混合气体的平均密度为混合气体的粘度可近似取为空气的粘度，由参考书查得，20℃时空气的粘度为查参考书得，SO2在空气中的扩散系数为=0.039m2/h3.1.3气液相平衡数据由参考书查得，常压下20℃时SO2在水中的亨利系数为相平衡常数为溶解度系数为3.2物料衡算进塔气相摩尔比为出塔气相摩尔比比为进塔惰性气相流量为该吸收过程属于低浓度吸收，平衡曲线可近似为直线，最小液气比可按下式计算，即对于纯溶剂吸收过程，进塔液相组成为取操作液气比为3.3填料塔的工艺尺寸的计算3.3.1塔径的计算采用贝恩（Bain）-霍根（Hongen）关联式气相质量流量为液相质量流量可以近似按纯水的流量计算，即取圆整塔径后取3.3.2泛点率校核(在允许范围50%——80%内)3.3.3填料规格校核:有即符合要求.3.3.4液体喷淋密度校核对于直径不超过75mm的散装填料，可取最小润湿速率（Lw）min=0.08m3/(m·h)对于直径大于75mm的散装填料，可取最小润湿速率（Lw）min=0.12m3/(m·h)所以，取最小润湿速率为：查参考书附录五得故满足最小喷淋密度的要求.经以上校核可知，填料塔直径选用D=1200mm合理。3.4填料塔填料高度计算3.4.1传质单元高度计算气相总传质单元高度采用修正的恩田关联式计算：查参考书表5-13得液体质量通量为气膜吸收系数有下式计算：气体质量通量为：液膜吸收系数由下式计算：由，查参考书表5-14得则由得由3.4.2传质单元数的计算脱吸因数为气相总传质单元数为：3.4.3填料层高度计算由得设计取填料层高度为查参考书表5-16得，对于阶梯环填料，h/D=8～15,取，则计算得填料塔高度为6000mm，故不需分段。3.5填料塔附属高度计算塔上部空间高度可取1.2m,塔底液相停留时间按1min考虑,则塔釜所占空间高度为考虑到气相接管所占的空间高度,底部空间高度可取2.1m,所以塔的附属高度可以取2.9m.经参考书查得；直径D=1200mm的椭圆封头总深度H为325mm。3.6液体分布器计算3.6.1液体分布器液体分布装置的种类多样，有喷头式、盘式、管式、槽式及槽盘式等。工业应用以管式、槽式及槽盘式为主。液体分布器设计的基本要求。性能优良的液体分布器设计时必须满足以下几点：（1）液体分布均匀评价液体分布的是：足够的分布点密度；分布点的几何均匀性；降液点间流动的均匀性。分布点密度液体分布器分布点密度的选取与填料类型及规格、塔径大小、操作条件等密切相关，各种文献推荐的值也相差较大。大致规律是：塔径越大，分布点密度越小;液体喷淋密度越小，分布点密度越大，对于散装填料，填料尺寸越大，分布点密度越小。表3-1列出了散装填料塔的分布点密度推荐值表3-1Eckert的散装填料塔分布点密度推荐值塔径，mm分布点密度，塔截面D=400330D=750170D≥120042②分布点的几何均匀性分布点在塔截面上的几何均匀分布是较之分布点密度更为重要的问题。设计中，一般需要通过反复计算和绘图排列，进行比较，选择最佳方案。分布点的排列可采用正方形、正三角形等不同方式。=3\*GB3③降液点间流动的均匀性为保证各分布点的流动均匀需要分布器总体的设计合理。精细的制作和正确的安装，高性能的液体分布器，要求各分部点与平均流动的偏差小于6%（2）操作弹性大液体分布器的操作弹性，是指液体的最大负荷与最小负荷之比。设计中，一般要求液体分布器的操作弹性为2～4，对于液体负荷变化很大的工艺过程，有时要求操作弹性达到10以上，此时，分布器必须特殊设计。（3）自由截面积大液体分布器的自由截面积是指气体通道占塔截面积最小应在35%以上。（4）其他液体分布器应结构紧凑、占用空间小、制造容易、调整和维修方便。按Eckert建议值，D≥1200mm时，喷淋点密度为42点／m2，因该塔液相负荷较大，设计取喷淋点密度为100点／m2。2.液体分布装置也称为液体喷淋装置。填料塔操作时，在任一横截面上保证气液的均匀分布十分重要。液体分布装置的作用是使液体的初始分布尽可能地均匀，设计液体分布装置的原则应该是能均匀分散液体，通道不易堵塞、结构简单、制造检修方便等。为了使液体初始分布均匀，原则上应增加单位面积上的喷淋点数，但是，由于结构的限制，不可能将喷淋点设计的很多，同时如果喷淋点数过多，必然使每股的液流的流量过小，也难以保证均匀分配。此外，不同填料对液体均匀分布的要求也有差异。如高效填料因流动不均匀对效率的影响十分敏感，孤影有较为严格的均匀分布要求。常用的填料喷淋点数可参照下列指标：时，每30cm2塔截面设计一个喷淋器时，每60cm2塔截面设计一个喷淋器时，每240cm2塔截面设计一个喷淋器任何程度的壁流都会降低效率，因此在靠塔壁的10%塔径区径内，所分布的流量不应超过总流量的10%。液体喷淋装置的安装位置，通常需高于填料层表面150~300mm，以提供足够的自由空间，让上身气流不受约束地穿过喷淋器。液体喷淋装置的类型很多，国内常用的有下列几种管式喷淋器几种结构简单的管式喷淋器有弯管式、缺口式、液体直接向下流出，为避免水冲击瓷环现象，在流出口下面加有一块圆形挡板，这两种喷射器一般只用于塔径300mm以下的情况。多孔直管式（适用于600mm以下的塔），多孔盘管式（适用于直径1.2mm以下的塔），在管底部钻2~4排直径3~6mm的小孔，孔的总截面积大致与进液管截面积相等。必须注意，饭开有小孔的喷淋器都要求料液不含沉淀或其他悬浮颗粒，否则易于堵塞。莲蓬式喷洒器莲蓬式喷洒器是开有许多小孔的球面分布器。液体借助泵或高位槽的静压头，经分布器上的小孔喷出。喷洒半径的大小随液体压头和分布其高度不同而异，在探头稳定的场合，可达到较为而均匀的喷淋效果。莲蓬式喷洒器结构简单，应用较为广泛，缺点是小孔容易堵塞，它一般用于直径600mm以下的塔中。通常安装在填料塔上方中央处，离开填料表面的距离为塔径的1/2—1。莲蓬头直径约为塔径的20%—30%。小孔直径为3—15mm。球面半径为（0.5—1.0）d。喷洒角α≦80o。喷洒外圈距塔壁x=70—100mm。莲蓬高度y=（0.5—1.0）D。盘式分布器盘式分布器是一种分布效果较好的结构。其作用原理是液体通过进液管加到淋洒盆内，然后由淋洒盆围板的上边缘溢流或通过喷洒盆上的小孔或管子，是液体淋洒到填料上。盆式喷淋器的结构简单，液体通过时的阻力较小，其分布比较均匀，这种分布器适用于直径大于0.8m的塔。冲击式淋洒器冲击式淋洒器，其优点是喷洒半径大（最高时可达3m），液体流量大约为50—200m3/h,结构简单，不会堵塞。缺点是改变液体流量或液体压头时会影响半径，因此应在操作比较恒定计较小直径下使用。3.6.2布液孔数1液体分布器的选型：根据该吸收塔液相负荷较大，而气相负荷相对较低的物系性质可选用槽式液体分布器。2分布点密度计算按Eckert建议值，D1200时，喷淋点密度为422，因该塔液相负荷较大，设计取喷淋点密度为1202。总布液孔数为点≈136点分布点采用三角形排列，实际设计布点数位n=132点。3.6.3液体保持管高度液体保持管高度：取布液孔直径为14mm，则液位保持管中的液位高度可得（为孔流系数）在200mm~500mm之间符合要求。3.7其他附属塔内件的选择本装置的直径较小可采用简单的进气分布装置,同时排放的净化气体中的液相夹带要求严格,应设除液沫装置,为防止填料由于气流过大而是翻,应在填料上放置一个筛网装置,防止填料上浮.3.7.1填料支承板填料支承板既要具备一定的机械强度以承受填料层及其所持液的重量，又要立出足够的空隙面积供气、液流通，气体通过支承板的空隙的线速度不能大于通过填料层空隙的线速度，否则便会在填料层内尚未发生液泛之前，已在支承板处发生液泛，一般要求支承板的自由截面积与塔截面积之比大于填料层的孔隙率。最简单的支承装置是用扁钢条制作的格栅或开孔的金属板（亦有特制的陶瓷开孔板以适应耐腐蚀要求）。格栅的间隙或孔板的孔径如果过大，容易使填料落下，此时可用支承装置上先铺一层尺寸较大的同类填料。3.7.2除沫器（除雾器）若由塔设备出来的气相没有大量雾沫夹带，则不需要考虑除雾问题，但在有些情况下，例如塔顶液体喷淋装置产生的测液现象较严重，操作中得空塔气速过大，或者工艺过程不允许出来的气相中夹带雾滴，此时则需要考虑加装除雾装置，常用的除雾装置介绍如下：折板除雾器这是一种最为简单有效的结构。除雾板由50mm*50mm*3mm的角钢组成，板间横向距离为25mm，垂直流过的气速μ可按下式计算丝网除雾器这是一种效率较高的除雾器，可除去大于5µm的液滴，效率可达98%—99%，但压强降较折流板式除雾器为大，约为0.245kpa，且不适用于气液中含有粘结物或固体物质（例如碱液或碳酸氢铵溶液等），因为液体蒸发后留下固体物质容易堵塞丝网孔，影响塔的正常操作。丝网盘高H一般取100—150mm丝网可用金属或塑料为材料制成。支承丝网的栅板应具有大于90%的自由截面积。此外，填料塔常用的除雾器装置还有干填料除雾器（在液体喷淋装置与气体出口管制见状一段干填料），这种除雾方法用得较多，效果与折板除雾器相仿。3.7.3管口结构一，气体进、出口管1、气体进口的结构气体进出口的结构，要能防止液体淹没气体通过。填料塔对其流入塔的分布要求一般不平，但也不应该是气体直接由管接口或水平管中入塔内。对于直径500mm以下的小塔，可使进气管水平伸到塔的中部。管的末端切成45o斜口（向下），或这类似的向下切口，使气流折转向上，对于直径1.1m以下的塔，管的末端可做成向下的喇叭形扩大。对于更大的塔，可以做成类似的盘关式。2、气体出口的结构气体出口的结构，要能防止液滴的带出的积累，可采用同气体进口结构相似的开向下的引出管，或者在出口接管之前加装除沫挡板或加装一开口向上的分离袋囊，袋底砖有小孔，以泄去分离出来的液体，当气体夹带液滴较多时，则需要令装除。二，液体进、出口管液体进出口管多是直接通向喷淋装置，其结构需要按喷淋装置的要求而定。液体的出口装置应该便于塔内液体的排放，不易堵塞，而且又能将塔设备的内部与外部大气相隔离。也提出扣装置在负压操作的塔设备中必须另装液封装置。例如倒U形管等。有时不另装液封装置而把塔的下部当作缓冲器用，即其中经常贮有一定量的液体，并保持液面恒定，在有的塔设备中，液体出口装置采用防涡流板，可以消除邻近出口处的旋涡，这一结构也可用于液体不太清洁的场合，另外，也要注意防止瓷环碎片漏入液体出口管，使管道堵塞，可装设挡网等。此外，填料卸出口可按塔径大小，在人孔、手孔的标准尺寸中进行选择。3.8吸收塔的流体力学参数的计算3.8.1吸收塔的压力降填料塔的压力降为：(1)气体进出口压降:取气体进出口接管的内径为360mm,则气体的进出口流速为则进口压强为（突然扩大=1）出口压强为（突然缩小=0.5）(2)填料层压降:气体通过填料层的压降采用Eckert关联图计算,其中横坐标为查参考书表5-18得纵坐标为查参考书图5-21得填料层压力降(3)其他塔内件的压降:其他塔内件的压降较小,在此处可以忽略.所以吸收塔的总压降为3.8.2吸收塔的泛点率吸收塔操作气速为0.725m/s，泛点气速为1.13007m/s所以泛点率为对于散装填料，其泛点率的值为：所以符合。3.8.3气体动能因子气体动能因子气体动能因子在常用的范围内从以上的各项指标分析，该吸收塔的设计合理，可以满足吸收操作的工艺要求。3.9附属设备的计算与选择3.9.1离心泵的选择与计算本设计中填料塔有多处接管，在此分别以液体进料管和气体进料管的管径计算为例进行说明。相关数据查参考书1、液体进料管进料管的结构类型很多，有直管进料管、弯管进料管、T型进料管。本设计采用直管进料管，管径计算如下：所以查参考书取管径为。2、气体进料管采用直管进料。取气速所以查参考书取管径为。3.9.2吸收塔的主要接管尺寸的计算计算过程如下所选管为热轧无缝钢管校核管内流速则雷诺数查参考书得，摩擦系数与雷诺数及相对粗糙度的关系局部阻力损失：三个标准截止阀全开;三个标准90°弯头；管路总压头损失扬程流量经查参考书附表二十二得P296型号IS100-80-125转速2900的泵合适。工艺设计主要符号说明1、英文字母——填料层的有效传质比表面积（m²/m³）;——填料层的润滑比表面积m²/m³；——吸收因数;无因次;——填料直径，mm；——填料当量直径，mm;——扩散系数，m²/s；塔径;——亨利系数，KPa;——重力加速度，kg/(m².h);——溶解度系数，kmol/(m³.KPa);——气相传质单元高度，m;——液相传质单元高度，m;——气相总传质单元高度，m;——液相总传质单元高度，m;——气膜吸收系数,kmol/(m³.s.KPa);——吸收液质量流速kg/(m².h);——液体喷淋密度;——相平衡常数，无因次;——气相传质单元数，无因次;——液相传质单元数，无因次;——气相总传质系数，无因次;——液相总传质系数，无因次;——总压，KPa;——分压，KPa;——气体通用常数，kJ/(kmol.K);——解吸因子;——温度，0C;——空塔速度，m/s;——液泛速度，m/s;——惰性气体流量，kmol/s;——混合气体体积流量，m3/s;——液膜吸收系数，kmol/(m2.s.kmol/m3);——气膜吸收系数，kmol/(m2.s);——气相总吸收系数kmol/(m².s);——液膜吸收系数，kmol/(m2.s);——气相总吸收系数，kmol/(m2.s.kpa);——液相总吸收系数kmol/(m².s);——吸收剂用量kmol/h;kmol/s;——是吸收液量kmol/h；——吸收液质量流量kg/h；——吸收液流量，m³/s——密度kg/m³——填料因子，m-1;2、下标——液相的——气相的——混合气流量kmol/s——混合气质量流量x——溶质组分在液相中的摩尔分率无因次X——溶质组分在气相中的摩尔比无因次y——溶质组分在液相中的摩尔分率无因次Y——溶质组分在气相中的摩尔比无因次Z——填料层高度mZs——填料层分段高度m3.希腊字母——粘度Pa.s——密度kg/m3——表面张力N/mm——平均的，对数平均的min——最小的max——最大的评述与讨论吸收塔在工业中有着它非常重要的位置，它的好坏也关乎到企业的利益，所以塔的设计也变的尤为的重要。吸收操作在工业生产中占有重要地位,它的设计结构、填料选择等各个方面更是关系到吸收塔性能优劣的关键，塔的性能又直接影响生产的经济效益。在设计当中，塔的填料是填料塔的核心构件，它要具有性能好，质量轻，造价低，有足够的机械强度以及有耐腐蚀性等优点，以提高塔的性能。选择恰当的填料不仅可提高生产工艺，还可降低操作费用，减少成本。在设计当中还要注意附属设备的选择，如液体分布器、泵等，他们都关系到整个操作系统的性能。还有就是还要对气体进出管和液体进出管的管径进行计算，减少不必要的消耗，降低成本。这次课程设计的任务是用纯水吸收空气中的二氧化硫。要求我们计算包括塔径、填料塔高度、塔釜高度、接管的尺寸等，我们需要通过物料衡算得到所需要的基础数据，然后进行所需尺寸的计算得到各种设计参数，为图的绘制打基础，提供数据参考。最后得进行图的设计与绘制，得到流程图和设备条件图。这次的设计是大学以来的第一次设计，遇到了很多的问题，查阅了大量的书籍和资料，例如要找到选用什么材料，知道一些计算的公式，想到设计吸收塔需要考虑到很多的东西，以及塔图和流程图的绘制方法等等。通过对各种资源的整合，以及向别人学习和借鉴，从中找到了需要的相关资料，得以顺利完成了本次课程设计。结束语历经一个月的时间，化工原理课程设计在指导老师的指导下，终于顺利的完成。通过本次课程设计，我了解了更多的知识和技能，对化工原理的知识应用更加熟练。这多亏了我们的刘老师的热心帮助，在此表示诚挚的感谢！化工原理是化学工程类专业的基础课程，化工原理的课程设计更是相当重要，它能更好的检验我们是否对化工原理知识的掌握情况，同时也是训练我们实际应用的能力，对我们以后的工作和学习打下良好的基础。通过本次课程设计，我更好的把化工原理的知识应用到了实际，并且熟练的计算出理论数据以及相应的理论说明。在这次设计的过程中，我遇到了许多问题，有计算机的问题，如公式编辑、工程制图等问题，通过同学之间互相学习，才解决了计算机的这几个问题。还有其他方面的，比如参考资料不足，参考资料不详细等，在老师的帮助下，我顺利的克服了这个困难。在本次课程设计过程中，我学会了怎么样查找对自己有用的资料，并且进一步掌握了有关公式编辑、工程制图的一些知识。这次设计，让我了解到工程学科与其他学科的不同，所以我需要更加努力的学习这门学科。由于本人学习知识不精，所以设计中难免会有不妥之处，希望老师予以批评指正。主要参考文献【1】涂伟萍，陈佩珍，程达芳，编，化工过程及设备设计，华南理工大学，化学工业出版社，2000【2】贾绍义，柴诚敬，主编，化工原理课程设计，天津大学出版社，2002【3】王志魁，刘丽英，刘伟主编，化工原理，化学工业出版社，2010【4】方书起，主编，魏新利，主审，化工设备课程设计指导，化学工业出版社，2010化工原理课程设计教师评分表评价单元评价要素评价内涵满分评分平时成绩20%出勤能按时到指定设计地点进行课程设计，不旷课，不迟到，不早退。10纪律学习态度认真，遵守课程设计阶段的纪律，作风严谨，按时完成课程设计规定的任务，按时上交课程设计有关资料。10说明书质量30%说明书格式符合课程设计说明书的基本要求，用语、格式、图表、数据、量和单位及各种资料引用规范等。10工艺设计计算根据选定的方案和规定的任务进行物料衡算，热量衡算，主体设备工艺尺寸计算，附属设备的选型等。20制图质量30%制图图形图纸的布局、线形、字体、箭头、整洁等。20制图正确性符合化工原理课程设计任务书制图要求，正确绘制流程图和工艺条件图等。10答辩20％对设计方案的理解答辩过程中，思路清晰、论点正确、对设计方案理解深入，主要问题回答正确20指导教师综合评定成绩：实评总分　　　　　　　　；成绩等级　　　　　　　　　　　　指导教师（签名）：2011年月日注：按优（90-100分）、良（80-89分）、中（70-79分）、及格（60-69分）、不及格（60分以下）五级评定成绩。化工原理教学与实验中心2011年月日