钢箱梁制作方案

FinalrevisionbystandardizationteamonDecember10,2020.钢箱梁制作方案钢箱梁制作方案编制人：审核人：审批人：编制单位:****二〇一六年三月目录TOC\o"1-3"\h\z\u二、工程难点........................................................................................................................................4三、施工资源配置................................................................................................................................8四、施工材料部署................................................................................................................................9二、资金准备......................................................................................................................................15三、制作工艺要点..............................................................................................................................18四、面板加工......................................................................................................................................19八、钢箱梁涂装..................................................................................................................................34九、预拼装..........................................................................................................................................36一、进度保证措施.............................................................................................................................381三、安全文明施工及环境保护措施..................................................................................................52四、成本控制措施.............................................................................................................................56五、季节性施工保证措施..................................................................................................................58六、应急措施......................................................................................................................................59附件：空港新城沣泾大道立交工程钢箱梁分段方案图第一章编制依据编制本方案遵守的有关、标准：序号名称编号1空港新城沣泾大道立交桥钢箱梁部分设计图纸/2空港新城沣泾大道立交工程项目部提供的施工方案/3《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-20124《城市桥梁工程施工质量验收规范》CJJ2-20085《铁路钢桥保护涂装》TB/T1527-20046《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-20027《气焊、焊条电弧焊及气体保护焊焊和高能束焊的推荐坡口》GB/8《建筑施工安全技术统一规范》GB50870-20139《建筑施工企业安全生产管理规范》GB50656-201110《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-201111《铁路钢桥制造规范》TB10212-200912《钢结构设计规范》GB50017-200313《桥梁用结构钢》GB/T714-200814《焊缝符号表示法》GB/T321-200815《中厚钢板超声波探伤办法》GB/T2970-200416《对接焊缝超声波探伤》TBT1558-8417《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-200518《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-201319《碳素钢焊条》GB/T511720《低合金钢焊条》GB/T511821《熔化焊用钢丝》GB/T1495722《埋弧焊的推荐坡口》GB/23《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352-200924《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-9825《建筑施工安全技术统一规范》GB50870-201326《建筑施工企业安全生产管理规范》GB50656-2011第二章工程概况一、工程简介本工程属***拟建沣泾大道（南环路-**高速）枢纽型立交，其位于***城西南部，在**高速公路两侧。是沣泾大道与空港南环路交叉的枢纽，同时也要穿越**高速公路。该立交立交承担着空港新城路网与沣泾大道之间的交通转换作用，由沣泾大道来自西安城区、沣东新城、沣西新城、秦汉新城、咸阳市区往空港新城以及机场方向的交通流，需通过该立交进行交通转换。所以沣泾大道（南环路-**高速路）立交的修建对沣泾大道全线贯通以及顺利实现沣泾大道和南环路之间的交通转换，使沣泾大道充分发挥快速路的功能，并更好的为空港新城的发展起着十分重要的作用。我公司承接四幅钢箱梁桥的施工任务，均跨越**高速公路。分别为南北主线第三联钢箱梁（分东西两幅），C1匝道桥第三联钢箱梁以及D1匝道桥第五联钢箱梁，具体总平面布置如下图（图）：（图）施工总平面布置示意图1、C1匝道桥钢箱梁（跨径++）、D1匝道桥钢梁（跨径++），两个匝道桥桥宽均为11m，单箱三室结构，梁高，悬臂，悬臂端部高，横隔板间距约2m，纵、横坡由箱梁底楔形块调整，支座位置保持水平。C1、D1匝道桥横断面如下图（图）：（图）C1、D1匝道桥横断面图2、主线桥东幅钢箱梁（跨径+++），西幅钢箱梁（跨径+++），均为连续采用等高度单箱8室结构箱梁，桥梁全宽，梁高，桥梁悬臂宽，悬臂端部高，沿1/4椭圆线变高至根部，横隔板间距约2m，纵、横坡由箱梁底楔形块调整，支座保持水平位置，截面如下图（图）：（图）主线桥东、西幅钢箱梁横断面图钢箱梁钢板均采用Q345qD钢，材料技术条件应满足《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）的要求。主要用到的钢板为：支座处钢箱梁加强板厚度分别为16mm、20mm、24mm；标准段顶、底、腹板均为16mm厚钢板；其它隔板为12mm、纵向一字肋为16mm厚钢板。3、四幅钢箱梁桥的平面线形：C1匝道桥平面呈C型缓和曲线如图；D1匝道桥平面呈S型缓和曲线如(图；主线桥呈C型缓和曲线如(图。（图）C1匝道桥平面线形图（图）D1匝道桥平面线形图（图）东、西幅主线桥平面线形图二、工程难点1、工程量大、工期紧，现场施工工序安排和管理要求高。2、跨度大、重量大，拼装焊接要求质量高，吊装难度大，精度要求高，需保证桥梁的横坡、纵坡、预拱度等各种主要参数，因此厂内施工技术含量、质量要求高。3、钢箱梁顶、底板为双曲面，桥整体线型由C型、S型缓和曲线、圆曲线、直线组合拼装而成，拼装难度大。4、厂内焊接量大，焊接时必须采取措施有效预防焊接变形，且主要焊缝全部要求为一级焊缝，对焊工技术要求非常高。5、安装地点交通复杂、横跨通行的**高速路面，安装定位、放线难度较大，交通导流相对复杂，对钢梁的分段长度存在很大的局限性。第三章施工安排施工程序空港新城沣泾大道（南环路-**高速）立交钢箱梁工厂加工,在九冶建设有限公司直属厂内加工制作，现场支架法拼装。在全公司范围内挑选经验丰富的优秀生产管理人员、技术人员和技术工人投入到本工程中。公司专门组建项目经理部，在项目经理部的领导下,完成本工程的所有施工任务。钢箱梁工厂加工主要施工流程为：加工图纸细化→钢板采购→分批运输→检验合格→下料→组对拼装→焊接成型→喷砂除锈→防腐处理→合格出厂。其中图纸细化由公司技术部门负责，利用计算机办公软件，对设计院设计图纸进行细化加工处理，使之成为有效的制作图纸。初期对钢梁截面进行分段，并报设计院及甲方批准，经各方批准同意的分段方案再行深化设计。具体制作工艺流程见(表。制作工艺流程表表下料零部件纵肋→组装→喷砂油漆→底漆加劲肋组装成隔板构件→焊接→喷砂除锈→底漆隔板底板喷砂除锈→底漆→拼装→焊接→探伤腹板组装成T型构件→腹板竖肋→焊接→探伤→喷砂底漆顶板连接板钻孔→喷砂钢箱梁组装、焊接钢梁组装隔板与底板→底板的纵肋②腹板或T型梁与底板（隔板）③顶板纵肋④顶板钢梁焊接①隔板与腹板底板焊接；②底板与腹板焊接；③其它焊缝焊接钢梁表面处理①焊缝检测；②喷砂；③喷铝；④外表面油漆二、施工人员配置鉴于本工程施工工期紧，施工量大，拟投入本工程施工的人力资源，需根据工程量、设计图、技术规范、施工周期，按施工工序从管理到施工作业进行合理配置，做到完全满足工程的需要，并留有一定的储备人员，以保证施工工期。公司会议决定组建项目经理部，成立以项目经理为领导的施工组织管理机构，对生产全过程进行高效管理，合理利用本公司资源，按时、按期、保证钢箱梁的生产任务和生产质量，达到各方面验收标准，交付业主合格工程。项目部组织结构见（表），项目部主要人员及职责见（表）。项目部组织结构表表主要人员及职责划分表表序号职务姓名岗位职责1项目经理赵卫军　代表公司法人全面负责项目管理，兑现各项承诺，贯彻落实质量方针与目标，对工程工期、质量、安全、效益负全责，负责项目内部的人员配制，定期组织召开工程例会，处理施工中出现的重大问题，定期报告项目进展及整体运行情况2技术负责人石兴华全面负责技术管理工作。负责项目质量管理保证体系的建立与运行；指导技术人员做好技术工作；组织编制施工组织设计；制定重大施工技术方案；会同专家和技术人员对工程质量薄弱环节和技术难点搞好技术攻关工作；负责新技术、新工艺、新设备、新材料的应用和先进技术的推广；负责设计变更的审定呈报工作；与项目部、设计、监理经常沟通，保证设计、监理的要求与指令得到即时执行。3安全质量负责人曹志波　（1）质量管理方面：依据质量目标，制定施工质量管理，负责质量综合管理，行使独立的质量安全监察职能。确保在生产、交付的各个环节以适当的方式加以标识，并保护好检验和试验状态的标识。负责产品的标识和可追溯性、最终检验和试验、不合格品的控制、质量的控制，按照质量检验评定标准，对本标段全部工程质量进行检查指导。（2）安全管理方面：依据施工安全目标制定本标段整个工程的安全管理工作规划，负责安全综合管理，编制和呈报安全计划、安全技术方案和具体安全措施，并认真在施工中贯彻落实。负责每日的安全巡检，组织每周、每月安全检查，发现事故隐患，及时监督整改。4生产负责人　慕天昌负责现场的全面施工生产及组织；对现场的人员、机械调配、施工进度、质量实施协调与控制，组织定期质量、安全、工期大检查；进行施工现场标准化管理，确保本工程达到“市级文明工地”标准；定期参加工程例会，对工程施工中出现的问题提出合理的改进意见。三、施工资源配置为按时保质保量完成本工程生产制作任务，拟定劳动力配置计划表（表）及物资配置计划表（表）：劳动力配置计划表表序号工种名称单位数量备注1管理人员人5厂内生产管理2装吊工人43装配工人104放样、切割、开坡口工人85电工人46辅助工人87电焊工人308测量工人49司机人210喷砂工人411油漆工人612值班技术员人213专职安全员人214专职质检员人115资料员人116后勤服务员人6含守卫合计97物资配置计划表表序号设备名称规格型号或功率单位数量备注1埋弧焊机MZ-1250台22半自动切割机台23CO2气体保护焊机NBC-500K台204手把焊机TKⅢ-500台65起重设备50t/20t/10t/5t台若干工厂起重类设备6氧气割炬100套87液压千斤顶50t台28螺旋千斤顶20t台129液压折弯机400t台110导链10t台411电动磨光机100～180m/min台412TOPCON全站仪332N台113苏一光水平仪NEST南方台114吸尘器台若干15打砂设备套1喷砂机、空压机16喷漆设备套2喷漆泵、枪等17实验用设备套若干有相关资质实验室内提供，并出具实验报告。为保证本工程实验数据的可靠性和真实性，本工程所有实验用设备均由具有相关实验资质的单位提供。我公司会与有资质的第三方检测单位签订委托检测。合同签订后，检测单位相关资质提供给甲方及监理，做为工程施工资料的一部分。第三方检测单位有责任按照合同约定履行自己的职责，做到公平、公正。并对本工程中所有的实验，在完成检测后出具相关实验报告。实验报告中要明确实验数据和实验结论，以及得出此结论相关规范依据。第三方实验检测报告做为本工程资料的重要组成部分随其检测主体的其它厂内检验合格文件一起报监理工程师审批。四、施工材料部署1、根据施工图，计算各钢材及主耗材料（焊条、焊丝、焊剂等）的数量，作好采购计划，采购部门做好订货安排，确定进场时间；材料的详细检验流程及方法详见本方案第六章质量保证措施中的原材料采购保证章节。主要材料采购计划见下(表），详细采购计划表由技术部制定，各部门相关负责人审核签字后，交采购部。材料采购计划表表序号名称材质规格重量（t）备注1δ=4mm钢板Q345qD宽板板材的长度在8米以上，方便运输为宜2δ=10mm钢板Q345qD宽板3δ=12mm钢板Q345qD宽板4δ=16mm钢板Q345qD宽板材5δ=20mm钢板Q345qD宽板6δ=24mm钢板Q345qD宽板7焊丝ER50-6φ32具体以焊接评定报告选材为准8埋弧焊丝H08Aφ459焊剂431910石英砂--2-4mm4011油漆--依图纸要求20选用优质油漆2、各施工工序所需临时支撑、钢结构拼装平台、脚手架支撑、安全防护器材数量确认后，及时安排人员进场搭设、制作；3、根据现场吊装安排，编制钢结构件物资采购计划，安排制作、运输计划，减少厂内物资及构件的存放量，保证厂内加工畅通;五、施工进度计划为保证总承包方整体进度计划，我公司计划对四幅钢箱梁桥同时开始加工制作，并按照施工要求，主线桥、C1、D1匝道桥均按照加工细化图纸从南到北进行制作，现场安装也是从南到北进行。具体施工计划见下表（表），根据下述计划，公司各部门制作更详细的生产任务计划表，确保施工工期。空港新城沣泾大道立交工程钢箱梁制作计划横道图表序号工作名称持续时间开始时间完成时间5月6月7月8月9月1020301020311020301020311020311施工图深化----5．202施工技术交底2d5．015．033原材料供应及复验15d5．105．254工艺文件编制及图纸会审5d5．105．155施工组织设计、方案报审10d5．055．156焊接工艺评定及报审11d5．155．307开工令申请（场内制作）6d5．105．168钢梁板单元组拼101d5．108．319钢梁节段拼装122d5．159．1510钢梁节段焊接127d5．159．2011钢梁涂装（非连续）122d5．259．2512钢梁运输（非连续）--7．25--16钢梁交验及资料整理--5．05--17合计（天）125天注：1、实际工期以约定为准，根据具体情况及时调整，保证工程工期；2、钢板母材供货按照加工进度计划提前进场，以满足制作需要为准；3、施工计划未考虑大风、雨季和其他不可预测因素的影响；九冶建设有限公司2016年5月第四章施工准备技术准备1、施工工艺、图纸绘制1）施工工艺图按钢箱梁施工工艺方案的单元分类绘制，全部采用计算机CAD软件完成。按1：1对梁段放样，在计算机里模拟试装。全部杆件编码与设计图对应。图纸变更设计有设计单位书面变更通知方可进行。施工工艺图绘制内容包括：全桥拼装总图、钢箱梁节段拼装顺序图、梁段施工详图、单元件施工详图、零件施工详图等。2）钢箱梁分段图及分段原则本工程具体钢箱梁分段方案图详见制作方案后附件中各幅桥梁纵、横断面分段图。分段方案已经过与设计院沟通确定，符合设计规范相关要求。a.工厂预制板单元——宽≤3米，长≤20米，重量≤30吨，保证运输；本工程分段实际情况是横断面宽度在米左右，纵向长度控制在20米以内，重量在20吨上下；b.分割处焊缝布置——腹板、顶板、底板纵向分缝应错开最小，横向分缝应错开最小，且不得在同一截面。在制作细化图纸过程中，已充分考虑了各断开缝的位置，并已做明确标示，加工过程严格按照规范及设计要求监督加工；c.钢梁分段位置——设置在整跨桥L/4—L/3处（L为桥梁跨径），实际分段过程中，除跨**高速道路中心线一端的钢梁，由于在安装过程中车辆变道、占道不能满足此要求，已与设计院联系调整外，其余均按照此要求分段。3）工艺文件编制工艺技术文件编制和审批施工技术措施编入相应工艺技术文件，工艺技术文件的正确与否，将直接影响到工程的质量、进度等，根据自身条件，结合工程实际，针对本工程钢箱梁制造编制专门的程序，做到程序文件化。工艺文件报请监理工程师审查，主要技术文件报请甲方、监理工程师审定或批准。2、工艺性实验本工程钢结构制造前公司按JTGF50-2011《公路桥涵施工技术规范》和本工程技术要求进行工艺评定试验。以此确定适合工厂设备、人员、管理等方面的最佳工艺参数，钢结构工程在实际制造中严格按工艺评定确定的参数作业。根据产品特征做必要的工艺性试验，工艺性试验主要内容包括：切割工艺性试验，不同构件的装配、焊接性试验等。这些工艺性试验的目的是：获取焊接收缩量的数据，研究焊接变形的规律，探究其矫正的方法，考查主要几何尺寸的控制精度，验正工艺设计的合理性。通过工艺性试验确保工艺设计更加合理，确保产品质量达到设计要求。1)切割工艺评定试验在钢材加工之前，对钢板进行火焰切割、等离子切割和半自动切割工艺评定试验，考核切割边缘的表面质量、硬度及零件切割精度，以确定切割参数、规范及零件切割补偿量，指导施工。2）焊接工艺评定a.空港新城沣泾大道（南环路-**高速）立交钢桥梁工程设计图纸以及相关规范标准的要求拟定焊接工艺评定项目清册，编制焊接工艺评定试验任务书。经本公司有关部门和驻厂监理审核认可后，开始正式的焊接工艺评定试验，试验合格后出具焊接工艺评定报告，送交业主邀请有关专家、设计院、监理等进行评审。评审通过后再根据焊接工艺评定报告编制详细的用于指导生产的焊接作业指导书；b.本工程焊接工艺评定试验按《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009附录C的要求执行；c.全部焊接工艺评定试验工作在工程开工前完成；d.根据本桥钢箱梁设计图纸和钢箱梁施工技术规范的规定，钢箱梁制造开工前，先进行焊接性能试验，并对全桥主要焊缝分类，针对典型接头形式、板厚组合的代表焊缝，考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，模拟实际施工条件，初步拟订焊接工艺，并按《铁路钢桥制造规范》TB10212-2009附录C的要求对拟定的焊接工艺逐项进行焊接工艺评定试验，见下表（表）。焊接工艺评定拟选用试件表表序号接头形式焊接方法焊接位置试件厚度适用于产品的厚度试样数量试验项目1对接接头CO2焊+埋弧平焊167＜δ＜211根据TB10212-2009做2CO2焊平焊167＜δ＜2113CO2焊立焊167＜δ＜2114全熔透部分熔透T形角接头CO2焊平焊167＜δ＜2115CO2焊仰焊167＜δ＜2116T形角焊缝CO2焊平焊167＜δ＜2117CO2焊立焊167＜δ＜2118CO2焊仰焊167＜δ＜211评定注意事项：1）使评定结果具有广泛的适用性,根据评定结果选择最优的焊接工艺。2）评定试验用的母材应与产品一致。选用的焊接材料应使焊缝的强度韧性与母材相匹配。3）涂装工艺评定试验涂装前按照国家相关标准制备相应的涂装工艺评定试样、检测其涂层外观、涂层硬度、附着力、柔韧性等试验。4）钢材预处理钢板在下料前,根据不同的板厚分别采用九辊和七辊校平机进行校平。保证板材平面度，消除板材轧制应力，为板单元制造平面度的保证奠定坚实基础。二、资金准备为保证本工程项目施工的顺利进行，必须有切实可行的资金计划。这就要求在施工过程中把项目施工资金落实到位，资金链不能中断。本工程项目施工资金主要来自以下几个方面，公司预算部及财务部做好相关计划，及时报批。与总承包方合同签订后，按照合同约定，有一定比例的工程预付款，及时与甲方沟通，办理相关支付手续，是工程能够及时开展的前提条件。2、公司以往工程的利润结余，根据本项目需要，列资金计划表报公司领导批准。3、钢箱梁制作、安装过程中，按照合同中双方约定的支付条款，及时向甲方申请，支付工程施工进度款，以保证本工程资金。4、通过贷款、融资等渠道满足本工程施工资金。施工方法工艺流程钢箱梁制作流程，共分以下几个施工阶段：原材复验→钢板喷砂除锈→涂装车间漆→下料→冷弯加工零件标识→箱梁组拼→焊接成型→二次除锈→涂装配套体系。制造工艺原则1、放样、号料由于本工程钢箱梁位于平面位于圆曲线上，纵向又有竖曲线，断面底侧板又有圆弧段形成双曲面，为保证成桥后外观质量达到设计预期桥型，预先采用计算机对钢箱梁各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料、套料图及数控编程的依据。根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件。2、下料1）下料工艺流程下料前核对钢材的牌号、规格、材质等相关资料，检查钢材表面质量。下料工艺流程图见下图（图）（图）下料工艺流程图2)排板原则排板时钢板的主受力方向应与钢板的轧制方向一致；尽可能订制适合本桥分段方案的板材，定长、定宽减少对接焊缝，有助于减少焊接过程中的焊接变形，省时、省工，同时也能更好的保证桥梁的整体线型。下料严格按工艺下料图进行，保证主要构件受力方向与钢材轧制方向一致。钢板采用等离子或火焰切割下料（质量要求见表），主要设备有火焰切割机P6000、数控等离子切割机CSF-6ED、半自动切割机。焰切面质量表序号项目主要零件次要零件1表面粗糙度25μm50μm2崩坑不允许1000mm长度内允许有一处3塌角圆角半径不大于1mm4切割面垂直度≤（t为板厚），且不大于3)下料尺寸允许偏差下料尺寸严格按照规范要求控制在范围内，确保钢梁的整体线形尺寸，且在开坡口时候尽可能利用自动、半自动切割机，不使用手工切割，以保证下料尺寸，方便厂内加工和现场安装，零件加工允许偏差表（表）下料尺寸允许偏差为±1mm；自动或半自动切割零件尺寸≤±；切割面垂直度偏差≤板厚的5%，且不大于；切割边缘的直线度△h≤m，且在全长内＜；零件边缘缺口≤2mm。序号名称项目允许偏差1桥梁主梁，桁梁的弦、斜、竖杆，纵梁，横梁，联结系杆件盖板宽度工形±箱形±0腹板宽度根据盖板厚度及焊接收缩量确定2节点板、拼接板孔边距±3座板长度、宽度嵌入式±其他±4拼接板宽度±5制承节点板、拼接板、角钢支承变孔边距﹢﹢6焊接街头版孔至焊接边距离根据焊接收缩量确定7箱形杆件内隔板宽度≤1000﹢﹢＞1000﹢0高度0﹣板边垂直度隔板尺寸≤1000不大于隔板尺寸＞1000不大于零件加工尺寸允许偏差表制作工艺要点施工要点如下（以C1匝道桥钢梁为例，其余钢梁详见分解加工详图）：1）号料时应充分考虑桥线型竖曲线、预拱度（图）、纵横坡度；整个C1匝道桥钢梁的桥身线形由它所处位置的竖曲线（R=2800m、T=、E=），分段预拱度、以及焊接收缩量、加工余量等主要因素来决定的。（图）C1匝道桥预拱度示意图2）下料尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量；其中理论尺寸为设计图纸中给出的圆形竖曲线与相应位置预拱度的叠加，本座钢梁预拱度也是按照圆曲线叠加在竖曲线上的；焊接收缩量受气温影响很大，本次钢梁加工时间为春、夏季节，温度逐渐回升，温度对焊接收缩量影响很大，因此按照现在的分段方案（梁长一般在16米左右）在下料过程中，收缩量按照5mm到范围考虑，和预拱度一样在跨中以圆曲线形式叠加；加工余量除合拢段在原梁长度基础上按增加10cm考虑以外，其余各段均按照增加5mm考虑。具体各段梁的加工线形详见分段方案批准后制作图纸，分段方案报设计院批准后，开始细化加工图纸，细化后的加工图纸作为制作方案的一部分，公司技术部门严格审核，并在制作加工前开技术交底会议，图纸通过各级技术负责人审核，签字盖章后发放到施工班组手中，确保加工图纸的正确性。四、面板加工由于本工程钢箱梁平面呈圆曲线，全桥又有竖向曲线，致使底部面板空间呈曲面，对此将整个曲面板顺桥长方向划分成1m、2m等分段，每段曲面板，根据深化后的设计展开尺寸下料后，先冷弯加工一个曲面，曲面成型后，再将其按照各等分布置，通过以折代曲方式拼接成另一个曲面，拼接处通过热加工使其平滑过度不同方向的曲面。弧形钢板冷弯加工采用卷板机按照其相应半径进行加工，待曲面成型后，在定点弯曲搭设的圆弧胎架上进行火焰热煨不同方向上的截面，以达到双曲面的成型。桥面板加工的尺寸要求见图（表），盖板、腹板、隔板加工尺寸见图（表）。（图表）桥面板加工允许尺寸（图表）盖板、腹板、隔板加工允许尺寸五、坡口加工焊接坡口制备时，应注意坡口表面不允许有切痕损伤，当出现有损伤部位，应在焊接前打磨光滑，坡口应留钝边。顶板、底板、腹板、横隔板采用半自动火焰切割机下料开坡口；一字肋采用多头火焰切割机下料开坡口。上述板材坡口制备按照焊接工艺评定要求进行加工。厂内制作1、拼装顺序及说明：多梁段（至少3个）匹配组焊完毕后，按制造长度（预留焊接间隙和焊接收缩量）配切梁段的一分端。在不受日照温度影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时匹配件，经监理工程师签认后，除最后一个梁段外其余梁段出胎，最后一个梁段前移与后续梁段匹配制造。出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。钢箱梁制作过程中面板、底板、腹板长度方向余量端均留20mm余量，梁段匹配制造完成后，根据桥梁线形、匹配数据切割余量。合拢段的面板、底板、腹板长度方向在原细化加工图纸基础上再预留100mm余量，待工地架设时根据实际测量长度进行切割。拼装应注意的事项如下：1）拼装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物使其表面露出金属光泽。清除范围如下(图：（图）组拼前接头清除范围2）首段拼装作为试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，经监理工程师批准后再批量生产。各梁段经检验合格并由监理工程师签认后，才能进行拼装。3）预拼装要根据监理工程师批准的预拼装图和工艺进行。4）预拼装时要考虑焊接环形焊缝收缩量梁长的影响。5）根据预拼装后累计总长和误差，修正本次预拼装梁段长度，不使误差积累。6）为消除钢箱梁安装的累积误差，保证全桥顺利合拢，合拢段长度应预留足够的配切余量。2、拼装检查梁段组装预拼线型与全桥成桥线型一致性拼装胎架的设置：梁段制造和预拼装在总装胎架上采用全联匹配制造的方式一次性完成。厂内为该项目专门设置预拼装胎架。根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值等因素进行胎架的设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢箱梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。每个梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查：桥梁纵向线形；梁段纵向累加长度；扭曲；节段间端口匹配情况等。根据工艺要求，梁段预拼装检查前应解除胎架对梁体的约束，使梁段在胎座上处于自由状态。拼装检查须符合下表（表）所示尺寸要求：箱型梁基本尺寸允许偏差表序号项目允许偏差说明1梁高±2（h≤2m）测量两端腹板处高度±4（h＞2m）2跨度l±8测两支座中心距离l以m计3全长±15--4腹板中心距±3测量两端腹板中心距5盖板宽度b±4--6横断面对角线差4测量两端对面对角线差7旁弯3+l以m计8拱度-5—-10--9支点处高低差4三个支座处水平时，另一支座处翘起高度10腹板平面度h/250且不大于8H为盖板与加劲肋或劲肋之间的距离11扭曲每米1，且每段不大于10每段以两端隔板处为准注：分段分块制造的箱形梁拼接处梁高及腹板中心距允许偏差可按施工文件要求调整。3、检查说明1）线形检查见（图）：桥梁线形检查以纵向中心线处的理论标高为基准，检测各梁段两端横隔板处的实际标高值。在检查线形的同时检查预拼梁段中心线的旁弯。梁段扭曲检查见（图）：是通过检查各梁段两端横隔板处的左右标高值，判断各梁段的水平状态及扭曲情况。（图）立面控制线形示意图（图）平面控制线形示意图2）梁段间端口的匹配精度检查除检查桥梁总体线形尺寸外，还必须检查梁段间连接构件的匹配情况。由于本桥采用梁段整体组焊和预拼装并行完成的工艺方案，梁段间端口连接应重点检查中心线及圆弧腹板处梁高、横隔板处梁高、相邻圆弧封板对位偏差、底板平斜对接转角偏差、板边错边量等。3）坡口间隙检查破口间隙检查及临时连接件垫板厚度的确定以及梁段间接口的焊接间隙必须严格控制。过大的焊接间隙会增大焊接收缩量，影响拼装精度；而间隙过小，则容易造成焊缝熔不透。因此，规定合理的焊接间隙是保证焊接质量的一个重要因素。合理的焊接间隙是通过焊接工艺评定确定的，梁段连接的其它要素都必须以此展开。为此，采用间隙定位工艺板，确保间隙尺寸。在顶板、底板处确定若干个间隙定位点，用于间隙检查。4）预拼装检查测量要求a．对于各梁段的标高、长度等重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温度；b．测量用的钢带或标准尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二者温度一致，并定期送计量检测部门检定；c．测量用水准仪，全站仪，仪表等一切量具均需经二级计量机构检定。使用前应校准，并按要求使用；d．操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作；e．钢尺测距所用的拉力计的拉力应符合钢尺说明书的规定；f．预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。4、钢梁拼装为保证桥面平整度，且钢箱梁翼缘底板为弧形，根据钢箱梁截面及结构特点，采用倒装法,拼装预拱度=设计预拱度+施工预拱度，具体如下：1）先将顶板吊上胎架进行定位，顶板拼板对接缝可正面先焊，反面焊缝待组装成箱体翻身后进行清根、焊接、探伤。2）横隔板的加强圈均预先进行装焊、校正，校验，合格后待用。3）在顶板上进行横隔板及腹板位置的放样画线，检查准确后，进行腹板安装。4）随着腹板进度，在顶板上横隔板按照放样好的定位线进行安装定位。横隔板定位时，将其腹板板厚中心线对齐顶板上的安装位置线，两端对齐腹板安装位置线，严格控制横隔板两侧的安装高度，同时必须保证与水平面的垂直度±1mm，定位正确后进行点焊牢固。（注意此时的横隔板与顶、底板接触不应施焊的一面必须进行机械加工，与顶、底板顶紧装配）。焊后清除箱体内的垃圾，然后进行一字肋的安装，安装时与腹板相同，同时必须保证其直线度以及与横隔板的平整度。5）焊后清除箱体内的垃圾，然后进行底板加强劲的安装，底板加强劲安装时与腹板相同，同时必须保证其直线度以及与横隔板的平整度。6）将圆弧底板吊上胎架进行盖板，圆弧底板的拼板不需事先进行焊接，分块进行盖板，拼板焊缝均采用陶质衬垫，以利焊接。7）圆弧底板定位后，将中间平底板吊上胎架进行盖板。将中间平底板按要求放置到位后，再将圆弧底板上的余量划出割除。8）底板安装后，将分段拆开翻身进行横隔板及加强肋与底板间角接焊缝的焊接。七、厂内焊接要求焊缝质量等级：顶板、底板、腹板的对接焊缝，腹板与顶、底板的连接焊缝为一级焊缝。横隔板、侧挡板按三级焊缝施工，其余连接处均为二级焊缝。跨中横隔板不应与底板焊接，应磨平顶紧,与其余板间相接采用间断焊。1、焊缝说明：1）顶、底、腹板的横向和纵向焊缝为全熔透对接焊缝；2）腹板与顶底板的焊接为全熔透坡口焊缝；3）标准横隔板、侧挡板与顶底板、腹板的焊缝双边间断角焊缝；4）其他一般加劲板与母板连接为普通双边角焊缝，焊角尺寸满足等强原则；焊接坡口及焊脚高度焊接坡口及焊脚高度应按照焊接工艺评定并参考下图（）设计要求进行制备和焊接：（图）焊接形式大样图2、焊接实施原则性要求为保证产品质量和工程进度，我公司将投入足够的人员、设备，同时针对特殊的气候环境对焊接施工提出了一系列的原则性要求，从人、机、料、法、环五个方面进行规定，加强管理，使全部的人员、设备、焊接过程处于良好的控制之中，以便保证焊接质量的稳定性和统一性。1）焊接人员应持有焊工合格证书或压力容器焊工合格证书。2）采用埋弧焊接时，焊接必须采用引熄弧板，T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。3）公司将委派持有二级以上的合格证件、并经监理工程师认可的无损检验专职检测人员进行焊缝无损检测。4）焊接设备必须是完好设备，具有良好的调节功能，电流表、电压表均在检验有效期内。设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备使用的电源网络电压的波动范围应小于7％。焊接导线的截面长度应保证供电回路动力线压降小于额定电压的5％，焊接回路电压降小于工作电压的10％。焊接设备放置在通风、避雨（雪）的场所。5）焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。焊接材料进行首批复验，实际生产中根据一定的批量，由质量检验部门随机进行抽查复验，以保证焊接材料质量可靠。焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记领用。当焊剂未用完时，应交回重新烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内随用随取。CO2气体保护焊的气体纯度应大于％，含水量小于%。6）焊前预热按以下规定进行：a.当环境温度低于5℃、相对空气湿度≥80%、母材板厚≥24mm时以及无封底焊缝的坡口焊缝，焊缝两侧80～100mm区域内要求预热，预热温度为80～120℃；b.经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。7）定位焊按以下规定进行：a.定位焊焊缝长度为80～100mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，焊脚尺寸大于4mm且应小于1/2设计焊脚高度；b.定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，约束力大的定位焊缝焊前要求预热，预热温度为100～120℃；c.定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位；d.定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm～5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。8）严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。9）角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。10）埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。11）埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，且不大于60mm，焊接后应待焊缝稍冷却再敲去熔渣。12）多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。13）焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。14）焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。15）对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。16）施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。17）焊缝分布按以下规定执行：a.板材的拼接焊缝与结构角焊缝的间距应大于200mm；b.采用焊接接头的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；型接头交叉焊缝间距不小于200mm。18）焊缝区域30mm范围内不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。19）部分梁段目前现场加工，属于露天施工，同时为提高焊接质量，工厂制作时应尽量采用埋弧自动焊或埋弧半自动焊。20）CO2气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，则采取良好的防风措施，平面位置的焊缝区域采用挡风板进行防护；立面或其它位置的焊缝则采用整体的防风雨棚进行防护，防止焊缝产生气孔。21)鉴于目前部分梁段加工现场属于露天施工，露天板材温度变形需进行控制，适当设置遮挡阳光的蓬子，或者调整施工作业时间，焊接工作在晚上进行，否则应有对应处理的措施，确保板材在没有温度变形的情况下进行加工焊接。22）现场焊接时整条焊缝需置于有效的防风雨棚保护下才能施工。所有焊缝在开始焊接前采用氧-乙炔焰进行去潮，特别是早晚时分；遇有雨天时一般应停止施工，若因为进度的原因需要赶工时，除加强防雨水侵入外，尚需在焊道前面进行火焰烘烤，随烘随焊。23）焊缝分布按以下规定执行：T型、角接接头、对接接头主焊缝梁段，必须配置引出板和引弧板。而不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。引出、引弧板的材质和坡口形式应与被焊工件相同，禁止随意用其他铁块充当引出和引弧板。药皮焊条手工电弧焊和半自动气体保护焊焊缝引出长度应大于25mm。其引出、引弧板的板厚应不小于6mm，宽度应大于50mm，长度应大于30mm宜为构件强度的倍。自动焊焊缝引出长度应大于80mm。其引出、引弧板厚不应小于10mm，宽度应大于80mm，长度应大于100mm，宜为构件厚度的2倍。焊接完成后，应用气割切除引弧引出板并修磨平整，不得用锤击落。焊缝焊接完成后，须对焊缝进行打磨，不允许出现焊瘤、欠焊等现象，同时注意焊接余高、饱满度满足规范要求。焊接过程中尽量不采用堆焊，堆焊容易造成焊接构件的开裂，但在某些特殊部位须采用堆焊时，应适当采取以下方法防治开裂：焊前预热，控制层间温度，焊后缓冷；焊后进行热处理；避免多层堆焊，采用低氢型堆焊焊条；必要时，堆焊层与母材之间堆焊（用低、韧性高的焊条）；当出现堆焊需切除对应的部分钢板，对堆焊进行工艺评定试验，同时适当提高检测比例。对焊接接头坡口形式和尺寸的基本要求是能保证得到致密的焊缝，为此坡口应有足够的角度，偏于电极与坡口之间形成足够的角度，以避免未熔合和夹渣，坡口间隙应足够大，以使电极电弧能达到坡口底部，避免焊透深度不足。焊接基本形式与坡口尺寸详见《、及焊缝坡口的基本形式与尺寸》、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986-88。焊接坡口可用火焰切割或机械加工，火焰切割时，切面上不得有裂纹，并不宜有大于的缺棱。当缺棱为1～3mm时，应修磨平整；当缺棱超过3mm时则应用直径不超过的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当用机械加工坡口时，加工表面不应有台阶。3、关键工序的焊接1）面、底板单元件的焊接钢箱梁面、底、腹板单元件的数量多、结构形式一致，采用统一的胎架平台可以保证产品制造质量的稳定性和统一性，方便地实现流水线生产，提高生产效率。焊接方法采用CO2气体保护焊进行焊接，保证了产品的质量和焊缝外观的美观。重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板见（图），其材料及接头原则上应与母材相同其尺寸为单块为40*80，两块为一组。引弧和熄弧两组计4块焊后用气割割除，磨平割口，严禁用铁锤击落。（图）引、熄弧板示意图2）横隔板单元件焊接a.普通横隔板先焊人孔加劲肋的对接焊缝，再焊接人孔加劲肋周边的角焊缝，最后焊接挑梁承压肋；b.支点处横隔板加劲肋由中间向两边同向（由底板端向面板端）对称施焊；c.人孔加劲肋的角焊缝采用小规范焊接工艺参数分段退焊；d.支点处横隔板加劲肋采用分段退焊或跳焊的方法对称施焊。3）钢箱梁分段总装焊接当在拼装胎架上采用正装法进行组焊钢箱梁时，先进行底板单元件的装焊，接着进行中间横隔板单元件的组焊，然后装焊腹板，再装焊面板单元件。面、底板的对接坡口形式如（图）。（图）面、底板对接坡口示意图临时人孔和透气孔，原则上临时人孔顶板1/4跨处设置1个（400mm*600mm），同时工人进入箱体内应携带防毒面具。具体位置上报设计院及监理方，批准后开孔，当使用完后施焊封闭。4）钢箱梁工地焊接工地待成品梁段吊装就位调整好焊接间隙后再进行焊接。梁段的焊接顺序为：a.先环焊缝再焊纵肋嵌补段；b.环缝焊接：先底板后面板再腹板，先中间后两边。5）焊缝无损检验所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不能有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷，其质量要求应符合下表(表）：焊缝质量要求表项目焊缝种类质量标准气孔全部焊缝不允许咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许一字加劲肋角焊缝翼板侧受拉区受压部件横向对接焊缝≤主要角焊缝≤其他焊缝≤连续长度小于等于100，且两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长气孔横向及纵向对接焊缝不允许主要角焊缝不允许其他焊缝直径小于，每米不多于3个，间距不小于20焊脚尺寸主要角焊缝Keq\o(\s\up11(+2),\s\do4(0))其他角焊缝Keq\o(\s\up11(+2),\s\do4(-1))①焊波角焊缝＜（任意25mm范围高低差）余高对接焊缝≤（焊缝宽b≤12）≤（1225)需要铲磨的对接焊缝△1≤+△2≤︱︱注：①手工角焊缝全长的10%允许Keq\o(\s\up11(+3),\s\do4(-1))对接焊缝质量要求：纵、横向对接缝：Ⅰ级；墩顶支承隔板、支承加劲的熔透角焊缝：Ⅰ级；一般角焊缝：Ⅱ级。焊后24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。对于厚度大于30mm的高强度钢板焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。射线探伤不能集中在一个地方（应注明均匀探伤）。6）焊缝无损检验质量等级及探伤范围见（表）焊缝无损检验范围表表焊缝名称质量等级探伤方法及探伤比例检验等级探伤部位纵、横向对接焊缝（顶板、底板、腹板、横隔板等）Ⅰ级100%,UTB（单面双侧）焊缝全长腹板与顶底板的T形接头、角接接头熔透角焊缝B工地梁段的横向对接焊缝墩顶支承隔板、支承加劲的熔透角焊缝A焊缝两端各1m焊角尺寸≥12mm的角焊缝Ⅱ级注：探伤比例——探伤接头数量与全部接头数量之比。4、焊缝返修经焊缝质量检验不合格的焊缝允许进行返修，但返修次数不得超过两次，返修前应制定针对性的返修焊接工艺，经试焊合格后方可正式返修。八、钢箱梁涂装1、涂装配套材料空港新城沣泾大道（南环路-**高速）立交钢桥梁工程防腐涂装按《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）执行，涂层体系保护年限为长效型（15～25年），腐蚀环境类别：C3(城市和工业大气)。钢结构按涂装部位采用如下（表）防腐措施及涂装体系，其中面漆颜色按照全桥景观设计的要求确定。涂装过程中所用的涂装材料尽量由同一厂家提供，厂家技术人员现场指导工人进行涂装，并下发技术交底，严格按照技术交底进行施工。涂装配套体系表表结构部位钢构件外表面钢结构内表面钢桥面表面净化处理无油、干燥无油、干燥无油、干燥喷砂除锈≥Sa3\\XBC06-7特种除锈防锈二合一底面漆三遍\≥150μm\锌铝伪合金工地\\≥250μm\\双组份聚氨基甲酸酯封闭剂封闭处理\\双组份聚氨基甲酸酯底漆（银灰色）一道≥40μm\\丙烯酸聚氨酯桥梁面漆两道≥60μm\\2、涂装前处理涂装前处理包括表面缺陷修补、打磨，钢板表面盐含量的检测及可溶性盐的清除、表面油污的检查及清除、粉尘记号、油漆、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对基材与底漆之间的结合力有至关重要的影响。表面清理工艺流程为:焊接缺陷补焊、打磨→清洗剂清洗油污→高压清水冲洗→风干补焊、打磨。涂装厂房按喷涂要求合理配置，即有喷砂系统、磨料回收系统、局部（磨料）除尘系统、全室通风系统、除湿送风系统、暖风送风系统、真空回收系统、喷涂系统、环保排风系统、空压系统、照明系统、电气控制系统等十二大系统。现场涂装全桥布置电动通风机和min的空压机，组成动力风源系统，以保证油漆工在刷涂箱内油漆时通风顺畅。配置喷砂、打磨、通风、照明、喷涂等专用设备。3、涂覆方法及涂覆范围根据该项目地理位置要求，涂装设计采用长效重防腐体系，其基本要求是:防腐蚀涂层的周期性维修主要针对面涂和中涂，即最大限度保证其底涂层的可靠性及完整性，涂层应确保在带棱角构