MRP计算举例资料

MPS计算举例1．编制一个MPS，确定毛需求量、净需求量、MPS计划量和预计库存量。已知：期初库存：470；安全库存：20；MPS批量：400；销售预测：第1－8周均为200；实际需求：第1周到第8周依次为180，230，110，230，60，270，30，30；需求时区为第1－2周，计划时区为第3－6周，预测时区为第7－8周。提前期为：2周。教材105页习净需求量=本周期毛需求－前一周期末的可用库存量－本周期计划接收量十安全库存量净需求量＝安全库存－PAB预计可用库存量=前一周期末的可用库存量十本周期计划接受量一本周期毛需求量十本周期计划产出量预计可用库存量=本周期计划产出量+PAB 期初 需求时区 计划时区 预测时区 周期 1 2 3 4 5 6 7 8 预测 200 200 200 200 200 200 200 200 实际需求 180 230 110 230 60 270 30 30 毛需求 180 230 200 230 200 270 200 200 预计库存 470 290 60 260 30 230 360 160 360 净需求 160 190 60 60 计划产出 400 400 400 400 计划投入MPS 400 400 400 4002．某公司生产小卧车，其期初库存为160辆，安全库存50辆，MPS批量为150辆，提前期为1周。销售预测：第l－8周均为80辆；实际需求：第1－8周依次为92、95、92、40、64、111、0、60。需求时区为第1－2周，计划时区为第3－6周，预测时区为第7－8周。请编制其MPS计划。教材105页习题 期初 需求时区 计划时区 预测时区 周期 1 2 3 4 5 6 7 8 预测 80 80 80 80 80 80 80 80 实际需求 92 95 92 40 64 111 0 60 毛需求 92 95 92 80 80 111 80 80 PAB初值 160 68 -27 31 101 21 60 -20 50 预计库存 68 123 181 101 171 60 130 50 净需求 77 19 29 70 计划产出 150 150 150 150 计划投入MPS 150 150 150 150MPS计划----例1已知:该期初库存=160；安全库存＝20；MPS批量=200；销售预测：第3周到第12周均为80；实际需求：第1周到第12周依次为72，100，92，40，64，112，0，8，0，60，0，0。预计可用库存量=前一周期末的可用库存量十本周期计划接受量一本周期毛需求量十本周期计划产出量预计可用库存量=本周期计划产出量+PAB净需求量=本周期毛需求－前一周期末的可用库存量－本周期计划接收量十安全库存量净需求量＝安全库存－PAB*设主生产计划的条件为：物料编码：A009物料名称：VCD333型号规格：XS-1可用库存：16安全库存：5提前期：7天批量规则：固定批量批量：10计划时界：时段7需求时界：时段3计划日期：2003/3/27MPS计划----例2计划计划产出量：按批量规则的倍数给出满足净需求量的计划产出量-----------也就是主生产计划再根据计划产出量计算预计可用库存量预计可用库存量=前一周期末的可用库存量十本周期计划接受量一本周期毛需求量十本周期计划产出量预计可用库存量＝周期计划产出量+PABPAB初值（5）根据提前期及成品率计算计划投入量和可供销售量，如下MPS/MRP计算举例MPS/MRP计算举例----例1产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3*10=30）   百叶窗生产的MRP计算过程。已知条件见表 10-4~10-6,物料清单结构树见图10-4，采用直接批量法。试通过计算给出MRP计划。计算如下：   已知主生产计划： MPS/MRP计算举例----例2已知BOM：已知库存信息以及提前期：计算物料的需求计划： 教材119页习题MPS/MRP计算举例----例3项目B的物料需求计划表项目C的物料需求计划表 周期 期初 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求 60 60 45 45 45 30 60 60 计划接收量 90 现有库存 95 35 35 50 95 50 20 20 20 净需求 25 10 40 40 计划订单入库 60 60 60 60 计划订单下达 60 60 60 60 周期 期初 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求 50 50 40 40 40 30 50 50 计划接收量 80 现有库存 70 20 20 60 20 30 0 0 0 净需求 30 20 50 50 计划订单入库 50 50 50 50 计划订单下达 50 50 50 50例题：某厂生产产品A，产品A的需求量见表1，并已知安全库存为3件，批量为25件，投入提前期为1周，期初库存为8件，期初计划到货为20件。1件产品A需要2个部件B，并已知部件B每周作为备件外售需要量为4件，安全库存为12件，批量为60件，投入提前期为1周，期初库存为18件，计划第1周入库50件，1件产品A需要1个部件C，安全库存为8件，批量为40件，投入提前期为1周，期初库存为15件，计划第1周入库30件，试用MRP方法编制A和部件B、C的生产作业计划。B(2)LT=1C(1)LT=1ALT=1MPS/MRP计算举例----例4A产品的需求量计划B物料的独立需求计划已知： 时间(周) 1 2 3 4 5 6 7 8 需求量(件) 14 16 10 14 15 16 13 15 时间(周) 1 2 3 4 5 6 7 8 需求量(件) 4 4 4 4 4 4 4 4 计划接受量 期初库存 安全库存 提前期 批量 1 2 3 4 5 6 7 8 A 20 8 3 1 25 B 50 18 12 1 60 C 30 15 8 1 40计算 A的MPS计划 1 2 3 4 5 6 7 8 毛需求量 14 16 10 14 15 16 13 15 预计入库量 20 计划库存量(s0=8  ss=3) 14 23 13 24 9 18 5 15 净需求量 5 4 10 13 计划订单产出量(批量=25) 25 25 25 25 计划订单投入量(LeadTime=1week) 25 25 25 25   B的MRP计划                 毛需求量 54 4 54 4 54 4 54 4 预计入库量 50 计划库存量(s0=18  ss=12) 14 70 16 12 18 14 20 16 净需求量 2 54 52 计划订单产出量(批量=60) 60 60 60 计划订单投入量(LeadTime=1week) 60 60 60   C的MRP计划 毛需求量 25 25 25 25 预计入库量 30 计划库存量(s0=15  ss=8) 20 20 35 35 10 10 25 25 净需求量 3 35 计划订单产出量(批量=60) 40 40 计划订单投入量(LeadTime=1week) 40 40【案例】以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量及产品结构结构树见图7.8所示。假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其与所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量等均为已知。计算如下：MPS/MRP计算举例----例5 批量 提前期 现有量 计划接收 分配量 安全库存 低层码 物料 时段 当期 1 2 3 4 5 6 7 8 1 1 X MPS计划产出量 10 10 20 10 MPS计划投入量 10 10 20 10 1 2 Y MPS计划产出量 20 20 20 MPS计划投入量 20 20 20 1 2 15 1 A 毛需求 10 10 20 10 计划接收量 PAB初值 15 5 5 -5 0 -20 0 -10 0 预计可用库存 15 5 5 0 0 0 0 0 0 净需求 5 20 10 计划产出量 5 20 10 计划投入量 5 20 10 20 2 45 50 5 10 2 C 毛需求 30 60 40 计划接收量 50 PAB初值 45 65 65 5 25 -15 20 20 20 预计可用库存 45 65 65 25 25 25 20 20 20 净需求 5 25 计划产出量 20 40 计划投入量 20 40MPS/MRP计算举例----例6已知： 时间（周）产品 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A 　 　 　 　 　 　 300 450 　 500 B 　 　 　 　 　 　 200 　 300 　 E 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 F 　 　 200 　 　 　 　 300 　 　 　 A B C D E F 现有库存量（件） 20 30 15 10 30 50 安全库存量（件） 　 10 　 　 10 20 生产（订货）批量（件） 　 　 　 　 500 200 预计入库量（件） 90(3) 30(4) 95(4) 195(2) 　 200(2) 生产周期（周） 2 3 1 2 2 3BLT=1C(2)LT=1ALT=1D(2)D(3)D(1)E(3)E(2)E(1)E(2)F(2)MRP计算如下 产品 时间项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 A 毛需求量 　 　 　 　 　 　 　 　 300 450 　 500 预计入库量 　 　 90 　 　 　 　 　 　 　 　 　 计划库存量(现有库存） 20 20 110 110 110 110 110 110 0 0 0 0 净需求量 　 　 　 　 　 　 　 　 190 450 　 500 计划定单产出量 　 　 　 　 　 　 　 　 190 450 　 500 计划定单投入量 　 　 　 　 　 　 190 450 　 500 　 　 产品 时间项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 B 毛需求量 　 　 　 　 　 　 　 　 200 　 300 　 预计入库量 　 　 　 30 　 　 　 　 　 　 　 　 计划库存量(现有库存） 30 30 30 60 60 60 60 60 10 10 10 10 净需求量 　 　 　 　 　 　 　 　 150 　 300 　 计划定单产出量 　 　 　 　 　 　 　 　 150 　 300 　 计划定单投入量 　 　 　 　 　 150 　 300 　 　 　 　 产品 时间项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 C 毛需求量 　 　 　 　 　 　 380 900 　 1000 　 　 预计入库量 　 　 　 95 　 　 　 　 　 　 　 　 计划库存量(现有库存） 15 15 15 110 110 110 0 0 0 0 0 0 净需求量 　 　 　 　 　 　 270 900 　 1000 　 　 计划定单产出量 　 　 　 　 　 　 270 900 　 1000 　 　 计划定单投入量 　 　 　 　 　 270 900 　 1000 　 　 　 产品 时间项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 D 毛需求量 　 　 　 　 　 720 1280 1800 1000 1000 　 　 预计入库量 　 195 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 计划库存量(现有库存） 10 205 205 205 205 0 0 0 0 0 0 0 净需求量 　 　 　 　 　 515 1280 1800 1000 1000 　 　 计划定单产出量 　 　 　 　 　 515 1280 1800 1000 1000 　 　 计划定单投入量 　 　 　 515 1280 1800 1000 1000 　 　 　 　 D=2A+3B+C C=2A 产品 时间项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 E 毛需求量 　 　 50 1080 2610 4220 3520 4000 1050 1550 50 50 预计入库量 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 计划库存量(现有库存） 30 30 480 400 290 70 50 50 500 450 400 350 净需求量 　 　 30 610 2220 3940 3460 3960 1010 1060 　 　 计划定单产出量 　 　 500 1000 2500 4000 3500 4000 1500 1500 　 　 计划定单投入量 500 1000 2500 4000 3500 4000 1500 1500 　 　 　 　 产品 时间项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 F 毛需求量 　 　 　 1030 2760 3600 2000 2000 　 300 　 　 预计入库量 　 200 　 　 　 　 　 　 　 　 　 　 计划库存量(现有库存） 50 250 250 20 60 60 60 60 60 160 160 160 净需求量 　 　 　 800 2760 3560 1960 1960 　 260 　 　 计划定单产出量 　 　 　 800 2800 3600 2000 2000 　 400 　 　 计划定单投入量 800 2800 3600 2000 2000 　 400 　 　 　 　 　 F=2D E=3A+2B+C+2D能力需求计划的运用举例计算能力需求计划  在物料需求计划制定出来之后就会参考能力需求计划来决定是否可行，如果可行那么就生成真正的执行物料计划，如果不可行那就要重新制定。    能力需求计划主要搜集的数据包括：工作中心的数据（用于计算工作能力），工艺线路数据（工作中心加工什么物料），工厂的生产日历（工作中心工作时间）。 CRP计算举例----例1工作中心的负荷报告能力需求计划—负荷报告CRP计算举例----例2 时区/周 总负荷/h 1 2 3 4 5 已下达负荷工时/h计划负荷工时 250 3042 4042 3542 3012 160138 总负荷工时/h 25 72 82 77 42 298 可用能力/h能力负荷差异能力/h利用率% 421760 42-30171 42-40195 42-35183 420100可用能力42时区1007550250能力需求计划(CRP)—负荷图工作中心加工物品的负荷计算如下：负荷=该物品产量×占用该工作中心的工时（或台时）+准备时间能力－负荷≥0，则满足加工要求，能力富余（或刚好）。能力－负荷＜0，则不能满足加工要求，能力不足。能力需求计划(CRP)—平衡调整能力的方法有：加班；增加人员、设备；提高工作效率；更改工艺路线；增加外协处理等。能力需求计划(CRP)—调整能力需求计划(CRP)—调整调整负荷的方法有：修改计划；调整生产批量；推迟交货期；撤消订单；交叉作业等。*