肉制品

肉制品肉制品加工制造基本方法第一节解冻解冻：食品解冻的目的是使食品温度回升到必要的范围，并保证最完善地回复其原有的性质，肉的解冻也就是冻肉中的冰晶融化再吸收热的过程。解冻过程中，由于食品温度的回升使物理化学和生物化学反应的速度加快，同时汁液的渗出又创造了微生物活动的有利环境，因此解冻的操作必须谨慎仔细，解冻后应立即加工,以免引起不必要的损失。(一).解冻方法：空气解冻法：环境温度：12~15℃，相对湿度：80~90%，风的流速：1~1.5m/s约需要15~25小时；如果解冻间装有紫外灯，采用这种方法会引起较多的肉汁损失。低温微风解冻装置进行解冻：是将1m/s左右的低风速加湿空气送入0~5℃的冷藏库，使冻结肉在14~24h中尽可能均匀地解冻。可以使冻结肉表面和中心温度长时间保持在-1~5℃，内外部的温度差极小，18h—19h可达到半解冻状态，这也是加工中适宜的温度。用其它解冻方法也可以在短时间内解冻，但冻结肉的内外温度差大，质量变化不好控制。使用这种解冻方法，可以控制解冻时间，解冻后，在环境条件不变的情况下，可较长时间保持肉的质量。另外，解冻后肉质的硬度较均衡，在加工时可以提高工作效率。当然费用加大了，但出品率提高了同时可提高制成品的质量，因此它比其它解冻方法还是优越的。流水浸泡解冻法：将冻肉放入专用的解冻池中，自来水由池底注入，再由（3）提高肉的保水性（4）改善肉的风味（5）促进口感、弹性及切片的一致性腌制方法可分为干腌、湿腌、盐水注射、混合腌制法四种。一．干腌法干腌法是将食盐或混合盐，涂擦在肉表面，然后层堆在腌制架上或层装在腌制容器内，依靠外渗汁液形成盐液进行腌制的方法。在食盐的渗透压和吸湿性的作用下，使肉的组织液渗出水分并溶解于其中，形成食盐溶液，但盐水形成缓慢，盐分向肉内部渗透较慢，腌制时间较长，因而这是一种缓慢的腌制方法。但腌制品有独特的风味和质地。干腌法腌制后制品的重量减少，并损失一定量的营养物质（15%~20%）。损失的重量取决于脱水的程度、肉块的大小等，原料肉越瘦、温度越高损失重量越大。由于腌制时间长，特别对带骨火腿，表面污染的微生物很易沿着骨骼进入深层肌肉，而食盐进入深层的速度缓慢，很容易造成肉的内部变质。采用干腌方法的优点是简单易行，耐贮藏。缺点是咸度不均匀，费工，制品的重量和养分减少的很多。二．湿腌法将肉浸泡在预先配制好的食盐溶液中，并通过扩散和水分转移，让腌制剂渗入肉内部，并获得比较均匀的分布，常用于腌制分割肉，肋部肉等。湿腌时盐的浓度很高，肉类腌制时，首先是食盐向肉内渗入而水分则向外扩散，扩散速度决定于盐液的温度和浓度。高浓度热盐液的扩散率大于低浓度冷盐液。硝酸盐也向肉内扩散，但速度比食盐要慢。瘦肉中可溶性物质则逐渐向盐液中扩散，这些物质包括可溶性蛋白质和各种无机盐类。为减少营养物质及风味的损失，一般采用老卤腌制。即老卤水中添混食盐和硝酸盐，调整好浓度后再用于腌制新鲜肉，每次腌制肉时总有蛋白质和其它物质扩散出来，最后老卤水内的浓度增加，因此再次重复应用时，腌制肉的蛋白质和其它物质损耗量要比用新盐液时的损耗少得多。卤水愈来愈陈，会出现各种变化，并有微生物生长，糖液和水给酵母的生长提供了适宜的环境，可导致卤水变稠并使产品产生异味。湿腌的缺点就是其制品的色泽和风味不及干腌制品，腌制时间长，蛋白质流失（0.8%~0.9%），含水分多不宜保藏。三．盐水注射法为了加快食盐的渗透，防止腌肉的腐败变质，目前广泛采用盐水注射法。这是因为通过机械注射，不但增加了出品率，同时盐水分散均匀，再经过滚揉，使肌肉组织松软，大量盐溶性蛋白渗出，提高了产品的嫩度，增加了保水性，颜色、层次、纹理等得到了极大的改善，出品率也大大提高了，同时，也大大缩短了腌制周期。盐水注射优点在于：可以预先计算出各种添加剂的添加量；可以制造出添加剂更加均匀分布的制品；可以利用多种添加剂；可以提高制品的出品率；还可以节省人力。目前的盐水注射是通过数十乃至数百根规则排列的注射针完成的，注射机有低压注射（注射压力3～5BAR）和高压注射（10～12BAR）两种，低出品率高档产品一般多采用低压注射，高出品率多充填物的产品则采用高压注射。使用低压注射机无法成功的注射高压注射机制作的产品，同样高压注射机也无法制作出低压注射的产品。原料肉在传送带上一边向前移动，一边被上部的注射针注入腌制液。盐水注射的操作要领如下：开始注射前，作好准备工作，先用清水并使用专用工具或木块，放在注射针头部位，开启设备，将残留在注射机管道和针头中的料水排出后，更换注射用料水，再次启动直至新的料水喷出。根据注射率，将原料肉称取出一小部分（2-5KG），放在传送带上，调整注入的压力和传送带的速度，使注入量达到要求。即使注入条件相同，也会由于原料肉不同（是分割肉还是冻结肉）而产生注入量的差异，因此有必要预先调整运转条件。将原料平铺（火腿类不超过两层，其它原料不得重叠）在传送带上，有脂肪层的一面向上，进行注射。注射前的腌制液温度要求2~4℃。如留有剩余料液，检查如无异味，应先行使用，在使用过程中逐步加入新的料液。腌制液应尽可能地均匀注入，原料肉要分清注射次数和每次部位的变换。原料注射结束后必须进行称重，不足的部分用料水补充，若所补料液大于总注射量的10%，则应进行二次注射，同时有必要调整注射压力和传送带速度，一般是加快传送速度。注射后肉温≤8℃。在注射机连续工作中，要不时对注射率进行核对，调整注射压力。如发现针头堵塞，应停止注射，卸取针头冲洗，直到畅通时，方可再次进行注射。随着腌制剂成分的复杂化，增加了细菌增殖的条件，因此机器在使用前后应认真地清洗干净，并每天使用高压气通洗针头，保持设备干爽。⑨注射时人员不得离开，以便有异常情况及时关机。四．混合腌制这是利用干腌和湿腌互补的一种腌制方法。用于肉类腌制可先行干腌而后入容器内用盐水腌制。注射腌制法也常和干腌或湿腌结合进行，这也是混合腌制法，即盐液注射入鲜肉后，再按层擦盐，然后堆叠起来，或装入容器内进行湿腌，但盐水浓度应低于注射用的盐水浓度，以便肉类吸收水分。干腌和湿腌相结合可以避免湿腌法因食品水分外渗而降低腌制液浓度；同时腌制时不象干腌那样促进食品表面发生脱水现象；另外，内部发酵或腐败也能被有效阻止。无论是何种腌制方法在某种程度上都需要一定的时间，为此，第一，要求有干净卫生的环境。第二，需保持低温（2~4℃），环境温度不宜低于2℃，因为这将显著延缓腌制速度。这两种条件无论在什么情况下都不可忽视。盐腌时一般采用不锈钢容器，最近使用合成树脂作盐腌容器的较多。肉腌制时，肉块重量要大致相同，在干腌法中较大块的放最低层并脂肪面朝下，第二层的瘦肉面朝下，第三层又将脂肪面朝下，以此类推，但最上面一层要求脂肪面朝上，形成脂肪与脂肪，瘦肉与瘦肉相接触的腌渍形式。腌制液的量要没过肉表面，通常为肉量的50%~60%。腌制过程中，每隔一段时间要将所腌肉块的位置上下交换，以使腌渍均匀，其要领是先将肉块移至空槽内，然后倒入腌制液，腌制液损耗后要及时补充。另外需要提到的是水浸：它是一道腌制的后处理过程，一般用于干腌或较高浓度的湿腌工序之后，为防止盐分过量附着以及污物附着，需将大块的原料肉再放入水中浸泡，通过浸泡，不仅除掉过量的盐份，还可起到调节肉内吸收的盐份。浸泡时应使用卫生、低温的水，一般浸泡在约等于肉块十倍量的静水或流动水中，所需时间及水温因盐分的浸透程度、肉块大小及浸泡方法而异。第三节预处理一．切碎：冻肉切割机、切丁机、切片机、切丝/条机通过机械将鲜肉、冻肉或脂肪切割成符合要求的大小和形状，便于再进一步深加工。二．绞肉绞肉系指用绞肉机将肉或脂肪切碎成各种不同尺寸的颗粒状态，已切成肉块的肉再经过绞肉机绞出来可消除原料肉种类不同、软硬不同、肌纤维粗细不同等缺陷，使香肠原料均匀，是保证其制品质量的重要措施。绞肉机分冻肉绞肉机和鲜肉绞肉机两种，主要是绞肉螺杆不同，同时鲜肉绞肉机具有剔出筋腱功能。绞肉机是由送肉部分和肉的切断部分组成。绞肉机工作时，主要靠旋转的工作螺杆将料斗中的原料肉推挤到绞刀箱中的预切孔板处，利用转动的切刀刃和孔眼刃形成的剪切作用，将肉切碎，并在螺杆挤压力的作用下，将肉粒不断排出孔板外。绞肉机的绞肉形式分为一段式和三段式。一段式系指在二片金属筛板之间装一副绞刀。三段式系指在三片金属筛板之间装有两副刀，构成一个绞刀组。根据筛孔的大小选择绞肉形式，一般细孔筛板需要用三段式的绞肉方式。在用绞肉机进行细切前首先检查金属筛板和刀刃部是否吻合。检查方法是将刀刃部放在金属筛板上，横向观察有无缝隙。如果吻合情况不好，刀刃部和金属筛板之间有缝隙，在绞肉过程中，肌肉膜和结缔组织就会缠在刀刃上，妨碍肉的切断，破坏肉的组织细胞，削弱了添加脂肪的包含力，导致结着不良，因此要把刀和金属筛板编成组，避免混用。另外，如果每天都要使用绞肉机，则会由于磨损，使刀刃部和金属筛板的吻合度变差，因而最好在使用约50小时后，进行一次研磨。研磨时，不仅要磨刀刃，同时还要磨金属筛板的表面。原料要求在用绞肉机绞碎之前，要先将原料肉和脂肪切碎，再分别将肉和脂肪冷却到-2~2℃，绞肉效果最佳。需特别注意绞脂肪时，每次的投入量要少一些，因为对绞肉机来说，绞脂肪比绞瘦肉的负荷更大，绞肉机一旦绞不动，脂肪就会融化，变成油脂，绞肉机的调整与安装：先固定螺杆筒，插入螺杆，装上刀具和金属筛板。需要注意的是以下四点：在插入螺杆时，要使电机输出轴端和螺杆正确连接。在安装到片时，注意不要把刀片装反，刀的刃口要朝向孔板。安装孔板时，注意要使孔板圆周上的定位半圆孔和机座上的定位销对齐。刀片固定的松紧程度直接影响刀刃部和筛板的吻合程度，固定过紧，会妨碍刀具的旋转，同时还会使刀刃部和筛板产生磨擦升温。固定过松，在刀刃部和筛板之间就会产生缝隙，筋膜和结缔组织就会缠在刀上，从而影响肉的绞碎。正确的安装要领应该是在未完全拧紧的状态下，先少量地绞一点肉或脂肪，然后再拧紧。绞肉机不允许空转。绞肉的方法组装调整结束后，就可以开始绞肉了。注意不要使肉的温度上升。因此应特别注意在绞肉之前将肉适当地切碎块，肉温应不高于10℃，如果是冻肉，先使用冻肉切割机将其切成小块。肉适当切碎块，可以促使肉较快地从筛板孔中流出。如果在筛板面上有肉堵塞，这种情况，就需要中止绞肉，卸下筛板，清除堵塞的肉，调整刀刃部和筛板的吻合度。如果使用钝刀具会导致肉被卷到中轴上，引起肉温上升，如果强行往里按，就会发生绞不动的情况。甚至将肉挤成糊状。在绞肉过程中肉温上升，肉馅的保水力就会下降，对制品质量产生不良影响。其原因主要有：1、用孔径很小的筛板绞大块肉。2、刀刃的切断能力差。3、超量填肉等。也就是说对机械不要施加过大的负荷。绞脂肪比绞肉的负荷更大。在绞肉机最大负荷绞肉的情况下，如果脂肪投入量与肉投入量相等，会出现旋转困难的情况。所以，在绞脂肪时，每次的投入量要少一些。特别应该注意的是，绞肉机一旦绞不动，脂肪就会融化，变成油脂，从而导致脂肪分离。绞肉机的清洁在每天下班之前都要对绞肉机进行拆卸后的清洗，特别对孔板及紧固件的凹槽处，要用毛刷仔细刷洗，然后用清水冲洗干净，所有部件洗净之后，擦去表面水分，把刀具编组保管好。绞肉机常用筛板的规格腰型刀，φ25，φ16，φ13，φ10，φ8，φ5，φ3。其中，使用φ5，φ3去掉筋腱效果较好，适合乳化香肠或混合搅拌香肠的制作。腰型刀，φ25，φ16，适合原料绞碎后加工再造火腿。φ13，φ10，φ8，适合原料绞碎后腌制做装饰馅。三．斩拌在一般的香肠制造中，斩拌起着极为重要的作用。通过斩拌机的斩拌，可以达到以下的斩拌作用：肉蛋白质的活化作用：增加肉馅的保水性和出品率，减少油腻感，提高嫩度。改善肉的结构状况：使瘦肉和肥肉充分拌匀，结合的牢固。提高制品的弹性，烘烤时不易出油。破坏结缔组织薄膜，使肌肉中蛋白质分子膨胀使原料肉馅产生粘着性和持水性提高斩拌原理：整个肌肉细胞被包在一层结缔组织的膜（即细胞壁）之中，只要这层膜完整，肌动蛋白和肌球蛋白只能保持组织内部的水分，不能保持外来水分，因此，在斩切的过程中必须把细胞壁打开，使细胞质能游离出来，结构蛋白的残片游离出来，吸收水分，并通过吸水膨胀后形成网状的蛋白质胶体。这种蛋白质胶体还能吸收脂肪粒，并且在加热时，能防止脂肪粒之间的结合，为稳定的结构提供了保障。因此，在加水和冰以前进行必要的干斩切是非常有效的。在较干的情况下肌肉纤维的斩切较容易，斩拌效果特别好。如果能将所有的细胞斩开，再把游离出来的结构细胞再斩碎，那么效果将更好，但斩拌是会引起肉温的急速升高，因此干斩是有限度的，只有对冰冻肉才可以在加水前进行强力斩拌。一般肉馅重量20%~35%的脂肪可以在通过斩拌形成的蛋白质网络中构成稳定的蛋白质—水—脂肪混合物，脂肪含量太高时，所需要的蛋白质网络要更强，这种稳定的混合物就难以形成。所以做产品时必须充分考虑蛋白质、水和脂肪的合理含量比。在操作之前的准备：要对斩拌机的刀具进行检查。如果刀刃部出现磨损、不锋利，虽然斩拌进行了，肉也不会产生粘着效果，也不会提高保水性。使用磨损了的刀进行斩拌，还会破坏脂肪细胞，使乳化性能下降，导致脂肪分离，出油出水现象。如果每天使用斩拌机，则最少每隔7天要磨一次刀，还要保持每组刀具的重量误差在1克范围内。因此在刀具的更换中，必须注意全部一起换掉不得只换其中一把或几把。刀具的安装：首先应根据刀具主轴的旋转方向，确定刃口的朝向，并做到每个刀具之间的夹角、刃口方向一致。最后，要把紧固螺钉旋紧，刀刃和器皿要留有一只刮板厚的间隙约2MM，并注意刀一定要牢固固定在旋转轴上。如果固定得不牢固，在旋转中，刀就有可能飞出，发生事故。刀部清洗后要在器皿中添加一些冰块，对斩拌机进行冷却处理。斩拌作业方法：将瘦肉放入斩拌机内，注意肉不要集中于一处，要全面铺开，然后启动斩拌机。继而加入食盐、发色剂和磷酸盐及冰水。在加冰水后，最初肉会失去粘性，变成分散的细粒子状。但不久粘着性就会不断增强，最终形成一个整体。冰屑还有一个作用，就是保持操作中的低温状态。斩至肉温度在4～6℃时添加脂肪，在添加脂肪时，要一点一点地添加，使脂肪均匀分布。脂肪需提前绞细，若大块添加，则很难混合均匀，时间花费也较多，在这期间，肉的温度会上升，可部分加入剩余的冰控制肉温的升高。肉和脂肪混合均匀后，然后添加调味料和香辛料以及其它增量材料，结着材料。肉与这些添加材料均匀混合后，进一步加强了肉的粘着力。肉糜温度在12℃～15℃，应迅速取出。注意事项：在实际斩拌中，添加脂肪时应尽可能保持低温，并在瘦肉产生相当大粘性后，再添加脂肪，脂肪均匀分散成细粒状态后，要尽可能早一些结束斩拌作业。一般来说，肉馅中允许存在的油脂化的脂肪量为5%，在此范围内，不会给制品质量带来不良影响，但如果超过5%，同时有使用不透气薄膜肠衣，就会引起肠衣的脱离现象。斩拌注意事项中，还有一个斩拌机容量和实际投入肉量的问。例如所使用的斩拌机的容积为65L，原料肉、辅料和水的总和不得超过50kg，否则斩拌时，肉料顶到斩拌机的盖，会造成切碎不够充分以及肉温上升等问题。反之，容量为130L的斩拌机，投入量低于10kg，同样也会出现问题。对保水力和温度都会有不良的影响。另外，斩拌色拉米类的产品每批的配料等于正常乳化产品的一半，因为原料肉在斩拌过程中始终处于冷冻状态下，体积较大。清洗斩拌结束后，将盖打开，清除盖内侧和刀刃部附着的肉和辅料。附着在这两处的肉，不可就此放入斩拌过的肉馅内，应该与下批肉一起再次斩拌，或者在斩拌中途停一次机，将清除下的肉加到正在斩拌的肉馅内继续斩拌。斩拌结束后要认真地清洗干净，清洗部位重点应放在斩拌机的工作部位即剁刀、转盘、内壁、转盘护盖，先用洗涤剂进行认真清洗后再用清水进行冲洗，最后将水刮干，相关部位配件沥干水分。四．乳化：乳化机是通过刀片和孔板高速旋转切削，将绞细的肉、辅料和水混合好的肉陷加工成肉糜。乳化机与斩拌机的区别是：产能量大；肉糜细密度高；蛋白质较多的析出；乳化效果一致；可上生产线连续生产；生产成本低；但只能生产肉糜产品；连续生产过程中无法停止；肉陷升温快。五．搅拌搅拌机是用于搅拌和混和肉馅、香辛料等添加物的机器，在制造压膜火腿或香肠时，可以让肉之间产生磨擦，使原料混合均匀，还可用于腌制剂、料水等的混和。在混和时为了除去肉馅中的气泡，常采用真空式搅拌。这种机械无切碎功能，可以弥补绞肉机和斩拌机的不足。搅拌机是一种稍圆形容器的底部装有两根平行但旋转方向相反轴的机械。在旋转轴上固定有桨状叶片。叶片与轴之间形成45度左右的夹角，通过轴承旋转使里面的肉块前后上下运动。位于两端的叶片在与船形槽壁相接的一端成直角，可将挤到壁边上的肉铲起，送到槽的中央部。这样往复运行，使肉料与添加辅料混合均匀，达到各种肉制品加工工艺要求。操作要领：操作前要认真清洗叶片和搅拌槽。按照配方称量原料肉和脂肪。原料肉的大小与操作时间有一定的关系。一般先投入瘦肉，接着添加香辛料和调味料，添加时要洒到叶片的中央部，靠叶片从里侧向外侧的旋转作用，使肉与辅料分布均匀。脂肪的添加要放到最后，但还需根据脂肪的性质来决定，情况不太一样。若脂肪较硬，搅拌时间过短，会影响肉块的结着情况，切片时脂肪会脱落，因此，在搅拌作业时，根据脂肪性质，有时可和原料肉一同投入。搅拌时间依据搅拌机的旋转速度和能力、制品种类、有无添加剂等不尽相同。一般说来，搅拌5~10分钟是比较适当的，经搅拌，肉糜产生强有力的结着性后，然后关闭开关，将搅拌槽翻转，取出肉，并将附着在叶片上的肉清理干净。搅拌香肠肉馅比搅拌火腿时叶片的转动速度要慢，才不会破坏材料的形态。添加的材料与肉馅均匀混合后，即可停止机器运转。在加工仅使用肉块的制品时，如果不加快转速，不较长时间地混合，肉的表面就不会破碎，因此结着力就会较弱。但是如果转速过快，时间过长，会因过度磨擦产生温度上升，结果会导致质量下降。相反，在加工肉馅与肉丁的混合制品时，转速要放慢，同时缩短搅拌时间，以免损伤肉的表面，但是搅拌时间过短，肉的混合会出现不均匀。清洗：操作前要认真清洗叶片和搅拌槽，防止将杂质带入产品中。作业结束后，将洗涤剂或消毒剂的温水灌入搅拌槽，在手动状态下让搅拌机顺、逆两个方向运转几分钟，必要时用刷子清洗叶片和搅拌槽，再用清水漂洗。用高压水枪冲洗，效果更佳。旋转轴叶片的安全保护部位很容易附着肉，要特别注意彻底清洗。六．滚揉：多针型盐水注射机的出现，使原来不能利用的物质得以利用，同时还可以预先计算出肉中添加剂的添加浓度。但是要发挥盐水注射器的效能，还必须借助于卧式滚揉机的作用。也就是说，肉内注入的添加剂，多集中在注射针孔附近，就连分子量比较低的食盐和亚硝酸钠，在放置4~5天后，也会出现相对集中的情况。更何况分子量高的聚合磷酸盐等也会出现聚集，酪蛋白钠等蛋白系统的添加剂更易出现这种情况。这种添加剂相对集中的状态，会使制品的质量下降，因此作为使其分散、均匀分布的手段，在目前来说滚揉机是不可缺少的。滚揉的作用和目的加速腌制液的渗透与发色：卧式滚揉机利用物理性冲击的原理，使腌肉落下，揉搓肉组织，使肉的组织结构受到破坏，肉质松弛和纤维断裂从而渗透速度大为提高，也可使注入的腌制液在肉内均匀分布，从而吸收大量盐水，这样不仅缩短了腌制期，还提高了出品率和制品的嫩度。提取蛋白质：滚揉时由于肉块间互相摩擦、撞击和挤呀，盐溶性蛋白从细胞内析出，它们吸收水分、淀粉等组分形成粘糊状物质，使不同的肉块能够粘合在一起，可起到提高结着性的效果。卧式滚揉机的运转过程应在温度较低的条件下进行，外部温度不超过4℃，可在冷库中进行，或采用先进的外壁夹层带有制冷功能或是浆上带有制冷功能的滚揉设备。在滚揉过程中，同时要求真空抽到-0.09Mpa以下，有助于减少由于磨擦而引起的肉温上升，气泡的产生。抑制微生物的生长繁殖，提高腌制效果和增加产出。机械设备类型和采用工艺技术会影响按摩的效果。我们要明白一点，必须根据每台设备和每个产品特点，制定出最适宜的工艺。滚揉标准和要求：肉的柔软度：用手指按压肉块无弹性，中心部位与外表柔软度一致，捏住肉的一部分将其竖起，则上半部分即倒垂下来，毫无硬度感觉。肉块表面被凝胶物质均匀包裹，但肉的块状和色仍清晰可辩。若将表面凝胶物质抹去，则修割时留下的刀痕和棱角全部磨去，纤维结构破坏，明显有“糊”的感觉。但糊而不烂，整个肉块仍基本完整。肉块表面粘手，有光泽，无稀的料水析出为佳。切开任何一块肉，内外色泽一致，均呈淡红色。七．灌装：灌装的目的：（1）将肉中的空气排出；提高切片性、增加组织弹性、稳定肉色、延长保质期。（2）定型、定量的作用；便于销售灌装方式：有直灌、定量灌装和定量扭节灌装三种形式。灌装物质需满足的要求有弹性和可变形的；可压缩的；有润滑效果的；非易燃的；非爆炸的；操作要素：机器运行之前，先要检查肉泵的零部件（泵转子、泵叶片和调节部件）是否安装正确，并确保肉泵内无杂物。灌肠机的下料螺杆、肉泵轴的润滑点和扭节器润滑点加食用油脂润滑。原料肉的温度不应低于-4℃，温度过低，灌装出来的产品不仅会出现气泡造成产品真空不尽，而且还会影响制品的净含量。当灌装一些敏感的，高流动性的产品（产品流动性好）时，停止下料螺杆可防止空气混入。流动性好的产品甚至可采取非真空灌装（如猪肝肠）。开始刚灌装时，先低速运行直到所需定量的重量和灌装停顿等调定好为止，再选定到相应的灌装速度位置。灌装速度选择要对制品的原料、原料稀释程度、肠衣以及设备性能等因素进行综合考虑。灌装速度太快，制品中出现气孔，影响制品真空，甚至影响制品净含量精度。在机器的运行过程中，要检查灌肠机的真空口，防止被肉泥堵死，否则将影响制品真空度和净含量。八．扎结：有手工线绳结扎和卡扣机械结扎。结扎要求卡扣要紧实，防止脱落和漏馅，卡扣与设备、肠衣种类及灌装直径要吻合，不易过大或过小，并且外观要美。结扎设备的特点及主要厂商：手动打卡机：有气动与机械制动两种。将肠衣剪段，每灌装一根用左手扎紧，置于打卡机卡槽处，右手将制动手柄压下，使卡扣机械的与肠衣卡紧。半自动手动打卡机：比手动打卡机复杂，使用压缩肠衣，产品灌装直径要与打卡设备配套，通过手动制动只能一个香肠接着一个的连续式生产，有切割和挂绳功能。全自动打卡机：使用压缩肠衣，通过调节可以自动控制定量，香肠松紧，只需按动开启和停止开关，机械会自动连续式打卡充填。半自动扭结机：只能适用于生产小直径产品采用天然肠衣、玻璃纸肠衣、胶原蛋白肠衣和塑料肠衣。通过机械作用对香肠进行旋转，使其能够成为一根根定量、长度、粗细一致的香肠。全自动扭结充填机：只能适用于生产小直径产品采用天然肠衣、玻璃纸肠衣、胶原蛋白肠衣。从肠衣供给到出标准的香肠，并使香肠挂杆为全部自动化。第四节烟熏一．烟熏的目的1．酿成制品的独特风味。2．使外观产生特有的烟熏颜色。3．杀菌、防腐、脱水提高制品的保存性。4．增加肠衣牢度，减少断裂污染。二．烟熏的副作用1.对烟熏制品造成污染。2.有一定的致癌作用。3.造成公害。（对操作人员的影响、污染环境）三．烟熏方法1．直接烟熏法：在熏室内使木片燃烧生烟熏制的方法。2．间接发烟法：这是一种不在烟熏室内发烟，而是用烟雾发生器将烟送入烟熏室对制品进行熏烤的烟熏方法。烟熏的温度控制：（1）冷熏法：在30℃以下进行烟熏的方法。此法一般只作为带骨火腿、培根、干燥香肠、三文鱼等的烟熏，用于制造不进行加热工序的制品。缺点是烟熏时间长，重量减少大。优点是由于进行了干燥和熟成，提高了保存性，增加了风味。（2）温熏法：在30~50℃范围内进行烟熏的方法，此温度范围超过了脂肪融点，所以脂肪很容易流出来，而且部分蛋白质开始凝固，因此肉质变得稍硬。这种方法用于熏制脱骨火腿和通脊火腿，烟熏后再进行蒸煮，也有用这种方法熏制培根的。缺点是烟熏时间过长，有时会引起制品腐败。（3）热熏法：在50~80℃范围内进行烟熏的方法。在实际工作中烟熏温度大多在60℃左右，在此温度范围内，蛋白质几乎全部凝固。表面硬化度较高，而内部仍含有较多水分，富有弹力。可用此法快速干燥、烟熏，炉温超出限度，就很难再进行干燥，烟熏味也很难附着。因此，烟熏时间不必太长。（4）焙熏法：超过80℃的烟熏方法，有时温度可升至140℃。用本法熏制的制品不必再进行热加工就可以直接食用。烟熏时间不必太长。不同的发烟方法：（1）燃烧法：这是将木屑倒在电热燃烧器上使其燃烧，再通过风机送烟的方法。是将发烟和熏制分在两处进行的方法。烟的生成温度与直火法相同，需减少空气流量和通过调整木屑的湿度进行调节。所产生的烟是靠送风机与空气一起送入烟熏室内，所以烟熏室内的温度基本上由烟的温度和混入的空气温度所决定。（2）摩擦发烟法：应用钻木取火的发烟原理。通过剧烈摩擦产生的热，使削下的木片热分解产生烟，靠燃渣容器内水的多少调节烟的温度。（3）湿热分解法：是将水蒸气和空气适当混合，加热到300℃至400℃后，使热量通过木屑产生热分解。因为烟和蒸气是同时流动的，因此变成潮湿的高温烟。一般送入烟熏室内的烟温度约为80℃，故在烟熏室内熏烟之前制品要进行冷却。冷却可使烟凝缩，附着在制品上。3.使用烟熏液：它是将烟熏液稀释后直接加入制品中，用量在200mg—400mg/Kg，因重量相差悬殊不可直接加入否则不易拌匀，或将烟熏液通过特殊的喷雾装置与蒸煮箱相连，对灌装好的制品进行一定干燥后，再向制品表面喷洒烟熏液的方法，可以生产出质量稳定的熏制品。四﹑烟熏要领开始前的准备：开始烟熏时，首先需要将制品表面清洗干净，将制品吊在烟熏室内，这是烟熏的必要条件。火腿、培根的腌制一般都用水浸过，因此，一定要将表面的污物洗净。如果有被刀割过的肉片还附在制品上，或脂肪搞得不干净，这里将不会有烟成分附着而产生烟熏斑驳。这不仅影响外观，还会从此部位开始出现腐败现象，使制品的保存性明显下降。压缩火腿、肠类制品要在充填、结扎后在40℃左右的温水中或干净的流动水中洗掉表面污物，最后按各种制品的特点，进行适当处理才可吊入烟熏室。但肠类制品在结扎时可以先吊起来，然后用较强的温水冲掉表面污物。烟熏注意事项：制品处理完成后，直接推入烟熏室进行烟熏。烟熏室内悬吊制品不要过多。装入过多，制品之间或制品与室壁之间就会相碰，使烟无法通过。这样不但会使制品出现斑驳，影响外观，还会成为腐败的原因。烟熏室内的制品量过少也不好。制品量过少，就会加快室内温度、湿度变化，使制品产生烟熏环。制品根据需要和烟熏室的情况，要吊在适当的位置。即使是同一个烟熏室，受烟量也不一样，它受到烟的流向及加热方法的影响。一般接近门口受烟少，越往里受烟越多，一定时间后才可以达到整体均等的烟熏效果。制品送入烟熏室，先关闭排气孔进行干燥，制品干燥的程度将影响烟熏上色的效果。在烟熏作业时特别应引起注意的是绝不要有火苗出现。产生火苗的原因主要是空气的供给量过大，或烟熏材料过干造成的。若有火苗出现，室内温度必然上升，以致很难达到烟熏目的。在这种情况下，要遮断空气的通路，给烟熏材料淋些水，防止火苗出现。烟熏时温度过低，影响制品的质量。但如果过高，也会由于脂肪融化，肉的收缩，达不到制品质量要求。烟熏中，一定要经常注意温度，尽可能使温度保持在规定范围内。因而，门的开关，人的进出都要限制在最少程度。烟熏结束后，必须立即从烟熏室内取出制品。如果继续放置在烟熏室内使其冷却，会引起收缩，影响外观。不过从烟熏室取出制品后，也不可放在通风处。通风条件好，会引起制品明显收缩。烟熏后的制品应该在不通风的地方慢慢地冷却。烟熏材料：适合烟熏的材料应该是树脂含量少、香味好并可产生较多防腐性的物质。符合这些条件的烟熏材料有硬木中的樱木、橡木、山核桃木、桦木、杨木、白杨木、杜松木等。杉木、丝柏木、娑罗双木和松木含树脂多，易产生油烟，所以容易使制品受到污染，各种树脂特有的气味在制品上附着，使人产生厌恶感。树脂含量多的烟熏材料易产生黑烟子，使制品发黑，而且由于含有很多萜烯类成分，熏味也不好。柿子树、桑树等树脂含量虽不太多，但会产生异味。另外，软木之所以不受欢迎，是因为在其燃烧发烟后，可产生比硬木更多的环式炭化氢的致癌性物质。烟熏材料绝不是一定要使用木材，象稻壳和玉米杆就是很好的烟熏材料。第五节杀菌一．杀菌的目的一般产品的热处理要尽量保持产品固有的特色，即味道鲜美多汁，但产品的中心温度不能低于68~70℃。熟肉制品可以分成两大类，一种是72~84℃较低温度加热的熟肉制品类，如熟火腿和熟香肠；另一种是较高温度加热的熟肉制品类85~95℃，如肝酱、血肠和猪头肉冻等。肉制品加热目的有以下五项：（1）使蛋白质粘着、凝固。产生与生肉不同的硬度、齿感、弹力等物理变化，固定制品形态使制品可以切成片状。对肉制品来说，加热产生肉的凝固最起决定作用的是香肠及火腿的结合剂。这两者所受的加热影响是相等的，但香肠是将所添加的脂肪及水混合在一起固化的，火腿几乎不掺油脂，只是吸收加热时从肉块流出来的水，使肉块、脂肪块筋膜粘着凝固。为了满足这些需要，除了肌肉蛋白的热凝固作用外，还要添加淀粉及其它加凝材料。（2）使制品产生特有的香味、风味。（3）促进发色和稳定肉色。当加热达到一定温度时（灌制品中心温度达到68—70℃）肉馅形成呢感稳定的鲜红色。（4）消灭细菌、杀死微生物和寄生虫，同时，提高制品保存性。从保存性考虑，应该以杀死病原菌为目的，尽可能以高温长时间加热，减少残留细菌数量。但从产品质量考虑，肉制品的加热工序，应尽可能在低温短时内完成，以避免肉蛋白完全变性和凝固。所以要兼顾两者效果，只能作到适度的杀菌，无法作到无菌，因为只要温度低于80℃无论加热时间多长，都不可能杀死芽孢细菌。（5）使肉中的酶灭活肉组织中存在许多种类的酶，其中对蛋白质有强分解能力的蛋白质分解酶影响最大。它能使蛋白质水解成水溶性多肽链和氨基酸，为细菌提供了养料，从而加速了肉品的败坏，但大部分蛋白质分解酶在57—63℃下短时间内能灭活，使成品质量稳定。在低温肉制品的生产中，加热起着重要的作用，加热的强度对产品的质量、贮存时间影响极大，所以，在生产中应该严格控制加热温度和时间。同时找出各种的最佳温度和煮制时间。肉制品的加热工艺使用最多的是蒸汽加热或用热水加热，即所谓的蒸煮。蒸汽加热不仅不会过多损失肉制品的香味和其他水溶性成分，而且操作十分简便。如果按加热速度快慢进行排列。利用热传导进行加热的顺序依次是热水、蒸汽、干热。二．杀菌方法1．低温杀菌（巴氏杀菌）：以63~65℃的温度加热30min，基本不会损伤营养价值和风味，并且可以杀死全部致病菌。但是由于这个杀菌条件不能杀死所有芽孢的非致病菌，因此如遇到污染，则可出现腐败。因此应采取冷藏或其它抑制方法。煮沸杀菌：即使是非形成芽孢的一般细菌，用100℃的水煮沸5min，细菌蛋白也会产生热凝固而被杀死。但是在这种条件下，芽孢仍会生存。这种方法通常被用于作为真空包装后2次杀菌的温度条件。间歇杀菌：用100℃蒸气进行30min杀菌，因为有芽孢存在会使营养型细菌发芽，为了达到完全杀菌，每隔24h杀菌3次。高压蒸气杀菌：用121.5℃的温度进行20min杀菌，几乎所有的微生物都能杀死。高温高压食品通常采用此条件进行杀菌。干热杀菌：在无法使用蒸气杀菌时，通常进行干热杀菌。由于干热杀菌的热传导率比蒸气差，因此杀菌效果也不好，一般在150℃的温度条件下，需要加热1h。另外180℃20～25min，也可取得同样效果。三．杀菌注意事项1.灌装后的制品要及时杀菌，特别是烘烤后的制品应立即煮制，不宜搁置过久，否则容易酸败变质。2.要经常校准温度计、记时器，以免杀菌过度或杀菌不良。3.如果是用水槽煮制，所有产品必须浸没在水中，还须加盖。四.煮制的标准1.可以用仪表来测定方法很简单，即取出制品一个，将温度计插入中心，中心温度达到68～72℃时即可。2.可以感官鉴定这需要有一定的实践经验，煮熟的制品用手捏时，轻轻用力，能感到肠体挺硬、有弹性，切开内部肉馅发干，有光泽；未熟制品则肠体发软，无弹性，切开内部肉馅有粘性，松散。此时应回锅，继续煮制，不得待其冷却后再放回锅中，因为淀粉的原因使遇热再冷的肠类不再接受熟制，而造成再也煮不熟的后果。第六节冷却一、喷淋冷却肠类等制品加热处理后，如果暴露于空气中放置冷却，会促使耐热残存的细菌芽孢发芽，从而降低制品的贮藏性，即使加热杀菌条件可将中心温度加热到75℃，好氧性芽孢形成菌杆菌属的芽孢仍有可能残存，且冷却速度缓慢，而用天然肠衣灌装的肉制品表面还会出现皱褶，但如果迅速冷却到10℃以下，杆菌属细菌的发芽和增殖就会很困难。因此，为了避免不良情况的发生，最好用冷水喷淋，使其迅速冷却至20℃以下，冷却水必须是经过处理的达到引用卫生水标准。在喷淋冷却中容易产生的不卫生情况，其一是冷却水渗入到制品中。若结扎较松，冷却时内部就会形成负压，从结扎处往里渗水，很快产生腐败。此外在用冷水喷淋天然肠衣制品时，有时会沾上由地面溅起的水而使制品受到污染。因此在喷淋结束后，最好立即将制品移至到2℃冷藏库进入低温状态。二、水冷和风冷火腿类制品冷却对成品的主要影响是品质和卫生状况两个方面。合理的冷却工艺应当包括两个步骤，先是将产品迅速置于低于22℃以下的流水中冷却至中心温度45℃，然后进冷库0～4℃冷却24小时。冷却工序从卫生学角度讲应尽量减少产品中可能残留细菌繁殖的机会。一般来说，大多数细菌的最适生长温度在35～42℃之间，通过以上的方法能使火腿冷却过程在35～42℃这个温度区间内停留时间较短。需指出流水的温度应掌握好，温度过高（大于22℃），成品冷却速度过慢，产品会有渗水现象，温度过低，产品内外温差过大会引起冷却收缩作用不匀，使成品结构及切片性受到不良影响。第七节包装食品包装的发展在远古时代，由于生存的需要人类就已经开始了简单的包装，到人类社会有商品交换和贸易活动时，包装逐渐成为商品的组成部分，但现代包装工业的发展还是近几十年的事情。食品包装是包装工程的重要组成分支。随着食品工业的不断发展，对食品包装的要求也越来越高。近年来在食品包装上应用了化工、生物工程、物理、机械、电子等多学科知识，并形成了运用先进技术、材料和设备进行机械化、自动化生产的完整的工业体系，成为食品生产、贮运、销售的重要组成部分。包装的定义根据中华人民共和国标准（GB4122—83），包装的定义是：为在流通过程中保护产品、方便贮运、促进销售，按一定的技术方法而采用的容器、材料和辅助物品等的总称。也指为了达到上述目的而采用容器、材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动。包装的含义可归纳成两方面：一是盛装商品的容器、材料和辅助物品；二是实施盛装或封缄等的技术活动。包装的作用；（一）.保护商品包装最重要的作用就是保护商品。商品在贮存、运输等流通过程中常会遇到各种不利条件的破坏和影响。采用合理的包装可以使商品免受或减少这些破坏或影响，以达到保护商品的目的。对食品的破坏因素可归纳成以下两大类：一类是自然界因素，包括氧气、水蒸气、水、高温、低温、昆虫等，可引起食品氧化、变味、腐烂、变质和污染等，另一类是人为因素，包括冲击、振动、跌落、承压载荷、人为污染等，可引起内装物受到破损、变形等。包装设计者首先要商品在流通过程中可能受到哪些因素的损害，然后选择适当的材料、容器及技术方法对产品加以保护。包装对产品的保护作用主要表现在以下几个方面：一是物理防护，包括防振动、防冲击、防压挤、隔热、防尘、防静电、阻光、阻氧、阻隔异味等。二是化学防护，包括防氧化、防老化、防锈蚀、防分解等。三是生物防护，包括防虫、防鼠、防腐烂和霉变等。另外还要防泄露、防盗窃、防止其他意外事故等。不同食品、不同的流通环境，对包装保护功能的要求不同。（二）.方便贮运包装能为生产、流通、消费等环节提供诸多方便性。从广义上讲，产品没有包装就不能贮运和销售。包装可使生产厂家方便生产过程，使运输部门方便调运，使仓库贮存部门保管方便；使零售商店方便销售，也使消费者方便购买。（三）促进销售精美的包装能在心理上征服购买者；形象的图案能增加人们的购买欲望；简明的文字说明能使消费者了解商品的用途、用法、品级、规格、注意事项等。对商品的充分的了解是消费者购买的前题。包装通过简明的文字和美丽的图案、色彩、造型来介绍商品和提高商品的外观吸引力，防止“好货无人识”的现象发生。（四）提高商品价值包装是商品生产的继续。包装所用的劳动力是社会必要劳动的一部分。投入包装的劳动及所消耗的生产资料的价值结合在商品上，不但能在出售时得到补偿，而且能给商品另外增加价值。包装的分类1、按包装材料和容器分类：可分成纸包装容器、塑料包装容器、金属包装容器、复合材料软包装容器、组合包装容器、玻璃容器、陶瓷容器、木容器等。按包装结构形式分类：可分为贴体包装、泡罩包装、热收缩包装、开窗式包装等按包装技术分类：可分为真空包装、药品包装、化工包装、有毒物品包装、易碎物品包装、易燃品包装等。不同产品有不同的要求，某些产品还有相应的包装法规要求。评价包装质量的标准一个好的包装应符合以下七方面要求：保护性好：包括物理保护性、化学保护性、生物保护性及其它相关保护性。安全性好：（1）、包装材料、涂料、油墨等不向食品释放有害物质，并且不与食品中的成分反应；（2）、食品或药品的包装要做到一旦被开启过，就能被消费者发现；（3）、包装作业不能对食品造成污染。加工性好：包装材料易与加工、成型，包装操作简单易行，包装工艺应与食品生产工艺相配套。包装成本合理。包装应方便适销。包装废弃物易回收，且不污染环境。符合包装标准及法规。六．包装技术（一）、防潮包装技术防潮包装就是采用具有一定隔绝水蒸气能力的防潮包装材料对食品进行包封，隔绝外界湿度对产品的影响；同时使包装内的相对湿度满足产品的需求，保护内装食品的质量。（二）、食品真空包装食品真空包装是指把被包装食品装入气密性包装容器，在密闭之前抽真空，使密封后的容器内达到预定真空度的一种包装方法，常用的包装容器有金属罐、塑料及其复合薄膜等软包装容器。对包装食品来讲，真空的目的是为了减少包装内氧气的含量，降低包装内部环境的氧分压，防止包装食品的霉变，保持食品原有的色、香、味并延长保质期。对于微生物来说，当氧气浓度≤1%时，它们的生长繁殖速度急剧下降。在氧气浓度为＜0.5%时，多数细菌将受到抑制而停止繁殖。另外食品的氧化、变色、和褐变等生化变质都与氧有密切关系，真空包装就是为了在包装内造成低氧条件而保护食品质量的一种有效包装方法。食品真空包装的保质效果不仅取决于采用较高真空度的包装机械，也取决于采用正确合理的包装技术，包装后一般还需适当的杀菌和贮藏。对于生鲜食品，真空包装后应在10℃以下的低温状态下流通和销售；加工食品经真空包装后还要经过至少80℃，15分钟以上的加热杀菌。.真空和充气包装应注意的问题①.真空和包装材料的选择：真空包装均需选用气密性良好的包装材料。对真空包装来说，选择的包装材料应能有效地防止大气中氧气的渗入。衡量气体对某种塑料薄膜渗透性的大小一般可用透气系数表示，透气系数的值越小，则气体对塑料薄膜的透过困难，也就是说气密性愈好。用作真空包装包装的塑料薄膜，一般要求对气体有较好的阻隔性，常选用以PET、Ny、PVDC及EVAL（乙烯、乙烯醇共聚物）等作为基材的复合包装薄膜。②、贮存环境温度对真空包装效果的影响：各种气体对包装材料的渗透系数与温度有着密切关系，一般是随温度的增加，渗透系数也随着增大，气体对薄膜的透过率就越大。因此，真空包装的产品宜在低温下贮存。③、注意真空包装工艺过程的操作质量：热封时要注意包装材料内面在封口部位不要粘有油脂、蛋白质等残留物，确保封口质量。对真空包装的加热杀菌处理，要严格控制杀菌温度和时间，避免加热过度造成内压升高致使包装材料破裂和封口部分剥离，或由于加热不足而达不到杀菌效果。④、真空包装一般不宜用于易被压碎或带有棱角的食品。