生产运作管理重点(2)

1.生产系统的组成与结构：（1）按照业务过程，生产系统由输入、处理、输出三环节组成。（2）按要素划分，劳动者、劳动工具、劳动对象构成了生产要素。（3）从运作管理的角度，任何一个生产系统都具有五个基本要素，人、工厂或设施、产品或零件，工艺，生产与控制系统。2.生产运作管理的两个子系统：管理系统（信息功能、决策功能）与执行系统。3.按照产品特征划分的生产类型：单件式生产、批量生产、大量生产。按照需求特征划分的生产类型：备货型生产、订货型生产。按照工艺特征划分的生产类型：连续生产、加工装配生产。4.生产管理的活动可以分为两个层次：生产系统设计与组织活动、生产系统运行管理活动。5.生产管理的基本目标是：灵活、高效、准时、低耗的提供合格的产品服务。6.运作战略决策包括如下几个方面：能力战略、供应战略、战略、产品战略、组织战略。7.总体竞争战略：1.基于成本竞争的生产运作战略。2.基于质量竞争的生产运作战略。3.基于柔性竞争的生产运作战略。4.基于时间竞争的生产运作战略。5.基于服务竞争的生产运作战略。8.产品生命周期与产品开发：1.引入期2.成长期3.成熟期4.衰退期9.产品开发的驱动模式：（1）市场驱动的产品开发。（2）技术驱动的产品开发10.产品开发可以分为四个阶段：预先研究或产品选择阶段、设计性试制阶段、生产性试制阶段、是生产阶段。11.选址因素考虑：政治因素、经济因素、社会因素、自然因素。12.经济因素：选择结晶原料供应的地区、选择接近产品消费市场的地区、选择有利与职工生活的地区、选择接近能源动力供应充足的地区、选择劳动力充足与费用低的地区、选择劳动生产率高的地区、其他因素。13.选址的评价方法：量-本-利法、综合因素评分法、运输模型法、重心法、引力模型法。14.设施布置的目标：（1）使业务过程的成本最低。（2）经济利用空间，节约场地。（3）提供安全舒适的工作环境。（4）适应市场需求的变化，具有灵活性。15.设施布置的形式：（1）工艺专业化布置（2）对象专业化布置（3）固定位置布置（4）成组布置16.按照需求特征来组织生产，生产可以分为订货型与备货型。备货型生产是在没有订单的前提下，按照市场需求的预测，确定生产计划量，以补充库存，维持一定库存水平。订货型生产是根据订单的要求来组织生产，产品一般没有库存，并且产品的性能、数量、规格和交货期等都可以通过谈判协商的方法确定，然后组织生产。备货型生产与订货型生产的生产计划的决策过程不同，前者主要是确定产品的品种与产量，而后者主要是确定品种、价格与交货期。17.生产计划按时间的长短可以分为长期计划、中期计划、短期计划。18.订单选择策略：即时订单选择法和累计订单选择法。19.非均衡需求处理策略均衡策略：保持生产率不变，生产维持一定的水平，不随需求而变动。追赶策略：生产计划量随需求而变，不断追赶需求的变化。混合策略采用什么样的策略，应比较两种费用的关系：一是变动水平的费用，二是库存的费用。20.决定生产能力的要素：产品特征、生产组织方式、生产设备与场地、生产资源、人的因素、管理因素。21.库存问分类：单周期需求库存问题：对物品的需求是一次性。多周期需求库存问题：在较长的时间内反复发生的需求。独立需求与相关需求库存问题：22.库存成本的分类：（1）存储成本：物资存放与仓库中需要支付的费用。（2）订货成本：在订货过程中发生的费用。（3）缺货成本：企业库存物资无法满足用户的需求而造成的损失。（4）货物成本：购买或生产货物需要的费用，这与货物的单价与数量有关。23.库存控制系统：连续检查的库存补给系统、周期检查的库存补给系统。（1）连续检查的库存补给系统，基本思想：固定一个订货点，连续检查库存，当库存余额降低到订货点一下时，即发出一次订货。（2）周期检查的库存补给系统，基本思想：固定一个库存检查周期T，当达到库存检查时间即对仓库进行盘查，计算库存余额，发出一次订货。（重点解决检查期与订货量）24.期，就是时间。量，就是相关的生产数量标准。25.零件磨损规律一般分为三个阶段：初期磨损期、正常磨损期、急剧磨损期。26.设备故障曲线：第一阶段，初期故障期（不断降低的故障率）。第二阶段：偶发故障期（稳定的低故障率）。第三阶段：磨损故障期（不断增大的故障率）。27.维修组织的形式有：集中维修、分散维修、混合维修（委托维修与自行维修）28.设备维修体制的发展可划分为：事后修理、预防维修、生产维修、维修预防、综合设备管理和智能设备维护等阶段。29.TPM的基本思想（三全）（1）全效益。要求设备一生的寿命周期的费用最小、输出最大，即设备综合效率最高及六大损失最小。（2）全系统。从设备的设计、制造、使用、维修、改造到更新一生的管理。（3）全员参加。就是凡是和设备的规划、设计、制造、使用、维修有关的部门和有关人员都参加到设备管理的行列中来。30.全面质量管理的内涵：（1）全员参加的质量管理。（2）全过程的质量管理。（3）全面质量管理的质量概念。31.全面质量管理的工作方法-----PDCA循环（plan，do，check，action）（1）计划阶段，计划阶段的任务是制定质量目标、根据目标制定质量计划。（2）计划实施阶段：计划实施阶段是质量管理的关键，要保证计划能被很好地贯彻执行。（3）检查阶段：把执行的结果与计划的结果对比，评价结果，找出问题。（4）处置阶段：一方面要总结成功的经验并把它标准化以便今后参考，另一方面把没有解决的问题纳入下一阶段的计划中。32.质量管理工具：排列图、因果图、直方图、统计表、散点图、控制图、分类表。33.丰田公司生产过程中的七种浪费：（1）生产过度的浪费（2）停工等待的浪费（3）搬运的浪费（4）加工本身无效的浪费（5）库存的浪费（6）动作的浪费（7）制造不良的浪费34.5S：清理、整顿、清扫、清洁、教养。