ASME SA335A335M-2006高温用无缝铁素体合金钢公称管

1 高温用无缝铁素体合金钢公称管 1 本以固定标准号 A335/A335M 发布。紧随标号的数字为最新采用的或者最后修订的 年份。括号中的数字示最后批准的年份。上标 ε 显示上一次修订或批准以来编辑方面的变 化。 1 适用范围 1.1 本标准 2 适用于高温用公称（平均） 壁厚和最小壁厚的铁素体无缝合金钢管。 按本标准订货的管子应适合于弯管、卷边 （热流通轧收口）及类似的成形加工，以 及熔化焊。可根据设计、工作条件、力学 性能及高温特性进行选用。 1.2 本标准适用于一些级别的铁素体钢 （注 1），其化学成分列于表 1。 注 1：在本标准中，铁素体钢的定义为含 Cr 小于 等于 10%的低、中合金钢。 1.3 提供了选用性的补充要求（S1到 S7）。 按这些补充要求进行附加试验，当有这样 的要求时应在订货单中连同所要求的这些 试验次数一起给于说明。 1.4 以英寸—磅单位或 SI 单位表示的数 值均可作为标准值。本文中 SI 单位表示于 括号内。由于各单位制表示的数值不能与 另一种单位制进行精确换算，因此每一种 单位制必须独立使用。两种单位制的数值 混合使用可能导致与本标准不一致的结 果。除非订货单中规定采用“M”标志（即 SI 单位），材料将以英寸—磅单位供货。 注 2：无尺寸标志符 NPS（公称管尺寸）在本标 准中代替以下惯用术语：“公称直径”、“尺 寸”及“公称尺寸”。 2 引用标准 2.1 ASTM 标准 3 A999/A999M 合金钢与不锈钢管通用 要求 E213 金属管和管道超声波检验规程 E309 钢管制品采用磁饱和的涡流检验 规程 E381 钢棒、方钢、钢坯、锻件浸蚀检验 方法 E527 合金和金属的编号方法（UNS） E570铁磁性管材制品的漏磁通检验规程 2.2 ASME 标准 B36.10M 焊接与锻造无缝钢管 2.3 其他文件 SNT-TC-1A 无损检测人员资格和颁布的 推荐规程 SAE J 1086 金属和合金的编号方法 （UNS） 3 订货须知 3.1 订购本标准所列材料的订购单应包含 以下必需的内容并予以充分地说明： 3.1.1 数量（英尺、米或根数）。 3.1.2 材料名称（无缝合金钢公称管）。 3.1.3 级别（表 1）。 3.1.4 制造方法（热加工或冷拔）。 3.1.5 下列形式之一表示的尺寸 3.1.5.1 公称尺寸和序列号 3.1.5.2 外径和公称壁厚 3.1.5.3 外径和最小壁厚 3.1.5.4 内径和公称壁厚 3.1.5.5 内径和最小壁厚 3.1.6 长度（定尺或不定尺）。 3.1.7 端部加工（A999/A999M 标准中端部 一节）。 3.1.8 选用要求（本标准的第 8、11 及 12 节。 见 A999/A999M 标准中水压试验要求一节及 无缝管的允许重量偏差）。 3.1.9 要求的试验报告（见 A999/A999M 标 准的证明一节）。 3.1.10 标准号 3.1.11 特殊要求或任何选用的补充要求，或 两者。 2 4 一般要求 4.1 按本标准提供的材料，除在这里另有规 定外，应符合现行版本的 A999/A999M 标准的 应用要求。 表 1 化学成分要求 成 分，% 级别 UNS 标号 A C Mn P≤ S≤ Si Cr Mo 其它 P1 K11522 0.10~0.20 0.30~0.80 0.025 0.025 0.10~0.50 … 0.44~0.65 … P2 K11547 0.10~0.20 0.30~0.61 0.025 0.025 0.10~0.30 0.50~0.81 0.44~0.65 … P5 K41545 ≤0.15max 0.30~0.60 0.025 0.025 ≤0.50 4.00~6.00 0.45~0.65 … P5b K51545 ≤0.15max 0.30~0.60 0.025 0.025 1.00~2.00 4.00~6.00 0.45~0.65 … P5c K41245 ≤0.12max 0.30~0.60 0.025 0.025 ≤0.50 4.00~6.00 0.45~0.65 …B P9 S50400 ≤0.15max 0.30~0.60 0.025 0.025 0.25~1.00 8.00~10.00 0.90~1.10 … P11 K11597 0.05~0.15 0.30~0.60 0.025 0.025 0.50~1.00 1.00~1.50 0.44~0.65 … P12 K11562 0.05~0.15 0.30~0.61 0.025 0.025 ≤0.50 0.80~1.25 0.44~0.65 … P15 K11578 0.05~0.15 0.30~0.60 0.025 0.025 1.15~1.65 … 0.44~0.65 … P21 K31545 0.05~0.15 0.30~0.60 0.025 0.025 ≤0.50 2.65~3.35 0.80~1.06 … P22 K21590 0.05~0.15 0.30~0.60 0.025 0.025 ≤0.50 1.90~2.60 0.87~1.13 … P23 K41650 0.04~0.10 0.10~0.60 ≤0.030 ≤0.010 ≤0.50 1.90~2.60 0.05~0.30 V 0.20~0.30 Cb 0.02~0.08 B 0.0005~0.006 N≤0.030 Al≤0.030 W 1.45~1.75 P36 K21001 0.10~0.17 0.80~1.20 ≤0.030 ≤0.025 0.25~0.50 ≤0.30 0.25~0.50 Ni 1.00~1.30 Cu 0.50~0.80 Cb 0.015~0.045 V≤0.02 N≤0.02 Al≤0.050 P91 K91560 0.08~0.12 0.30~0.60 0.020 0.010 0.20~0.50 8.00~9.50 0.85~1.05 V 0.18~0.25 N 0.030~0.070 Ni≤0.40 Al≤0.020 Ti≤0.01 Zr≤0.01 Cb 0.06~0.10 P92 K92460 0.07~0.13 0.30`0.60 0.020 0.010 ≤0.050 8.50~9.50 0.30~0.60 V 0.15~0.25 N 0.03~0.07 Ni≤0.40 Al≤0.02 Cb≤0.04~0.09 W 1.5~2.00 B 0.001~0.006 Ti≤0.01 Zr≤0.01 P122 K92930 0.07~0.14 ≤0.70 0.020 0.010 ≤0.50 10.00~11.50 0.25~0.60 V 0.15~0.30 W 1.50~2.50 Cu 0.30~1.70 Cb 0.04~0.10 B:0.0005 N 0.040~0.100 Ni≤0.50 Al≤0.020 Ti≤0.01 Zr≤0.01 P911 K91061 0.09~0.13 0.30~0.60 ≤0.020 ≤0.010 0.10~0.50 8.5~9.5 0.90~1.10 V 0.18~0.25 Ni≤0.40 Cb 0.060~0.10 B 0.0003~0.006 N 0.04~0.09 Al≤0.02 W 0.90~1.10 Ti≤0.01 Zr≤0.01 3 A 新标号是按照 ASTM E527 及 SAE J1086 标准，金属和合金编号实用规程（UNS）确 定的。 B P5C 级别应具有不小于 4 倍碳含量和不大于 0.70%的钛含量，或 8~10 倍碳含量的铌 含量。 表 2 热处理要求 级别 热处理类型 正火温度 （最低或范围℉[℃ ]） 冷却温度 亚临界点下退火或回火温度 （最低或范围℉[℃ ]） P1 完全或等温退火 正火和退火 亚临界点下退火 … … … … … … … 1200[650] 1200-1300[650-750] P2 完全或等温退火 正火和退火 亚临界点下退火 … … … … … … … 1200[650] 1200-1300[650-750] P5 完全或等温退火 正火和退火 … … … … … 1250[675] P5b 完全或等温退火 正火和退火 … … … … … 1250[675] P5c 亚临界点下退火 … … 1325-1375[715-745] P9 完全或等温退火 正火和退火 … … … … … 1250[675] P11 完全或等温退火 正火和退火 … … … … … 1200[650] P12 完全或等温退火 正火和退火 亚临界点下退火 … … … … … … … 1200[650] 1200-1300[650-705] P15 完全或等温退火 正火和退火 … … … … … 1200[650] P21 完全或等温退火 正火和退火 … … … … … 1250[675] P22 完全或等温退火 正火和退火 … … … … … 1250[675] P23 正火和退火 1900-1975[1040-1080] 空冷或风冷 1350-1470[730-800] P36 正火和退火 B 1650[900] … 1100[595] P91 正火和退火 1900-1975[1040-1080] … 1350-1470[730-800]C P92 正火和退火 1900-1975[1040-1080] … 1350-1470[730-800]C P122 正火和退火 1900-1975[1040-1080] … 1350-1470[730-800]C P911 正火和退火 1900-1975[1040-1080] E 1350-1435[740-780]C A 省略号（…）表示无要求 B P36C2 级钢应通过空气加速或通过液体淬火从奥氏体化速度冷却 C 岭海岸买方规定补充要求 S7 时 D 对于壁厚大于 3in[75mm]，当制造商与买方双方都同意时，允许进行淬火和回火 E 对于厚度大于 3in[75mm]，允许不在此列火温度加速冷却 5 材料及制造方法 5.1 钢管可为热加工或冷拔，并经过如 5.3 条所要求的最终热处理。 5.2 P2 和 P12 级钢——该级别钢应采用粗晶 （粒）熔化工艺制造。若在晶粒度或脱氧工 艺上有特殊限定时，应由买方和钢厂商定。 5.3 热处理 5.3.1 所有管应该加热后按表 2 要求进行 HT 注 3：建议回火温度应至少高于预期工作温 度 100℉（50℃），因此若工作温度高于 1100℉ （600℃），买方应通知钢厂。 注 4：本标准适用于某些铁素体钢，如在它 们的临界温度以上快速冷却将会淬火。某些会在 空气中淬火，即从高温在空气中冷却时会硬化到 不希望的程度。所以这些级别钢在高于其临界温 4 度下受到加热的工序，例如焊接、卷边及热弯时， 随后应进行合适的热处理。 6 化学成分 6.1 钢应符合表 1 中规定的化学成分要求 7 工艺、成品和外观 7.1 制管制造商应查出足够数量的可见表 面缺陷进行测定，以保证对缺陷深度做出适 当评估，不必查出所有的表面缺陷进行测定， 但需保证与 7.2 条相符合。 7.2 当表面缺陷深度超过 12.5%公称壁厚或 侵占最小壁厚时应认为是有害缺陷，带有这 类缺陷的管子应按下列方法之一处理： 7.2.1 如果剩余壁厚仍在规定范围以内，则 该类缺陷可以用砂轮磨去。 7.2.2 按照 7.6 条的焊接修补规定返修。 7.2.3 在长度允许范围内，可割去管长中含 有缺陷的一截管段。 7.2.4 拒收。 7.3 为提供良好的成品并在符合 7.2 条评判 条件的基础上制管厂应打磨除去以下缺陷： 7.3.1 机械刻痕，擦伤（注 5），凹坑以及其 他深度大于 161 in.（1.6mm）的缺陷。 注 5：刻痕及擦伤的定义为钢丝绳划痕、撞伤，导 轨划痕，轨机划痕，钢球刻痕，伤痕及钢模划痕和 相似的情况。 7.3.2 按 7.1 条测定时发现的深度大于 5%公 称壁厚的外观缺陷，通常是指疵点、疤痕、 皱皮、刮伤或毛刺。 7.4 若表面缺陷虽按 7.2 条可以接受，但其 并不分散出现，而是存在于一大块面积上， 达不到良好外观的要求，则根据买方意见， 该管应予拒收。这类管子的处理应由钢管厂 和买方协商。 7.5 当用砂轮磨去缺陷或有害缺陷时，应保 持表面平滑过渡，且不应使该处壁厚降低到 小于本标准规定的允许值。打磨点外径可 以由于磨削而减小。 7.5.1 壁厚应用机械卡规或用正确校定过 的具有一定精度的无损检测仪测定。若有 争议，应以卡规测量为准。 7.6 补焊应事先征得买方同意后方可进 行，并符合 A999/A999M 标准要求。 7.6.1 焊接修复后，P23，P91，P92 和 P122 级钢应进行 1350~1470℉[730~800℃]热处 理。 7.6.2 焊接修复后，P911 级钢应进行， 1365~1435℉[740~780℃]热处理。 7.7 交货钢管应平直。 8 成品 8.1 根据买方要求，钢厂应从每批（注 6） 中取两根管进行分析。一个批的钢管应由 以下根数的管构成： NPS 标号 <2 2-5 ≥6 400 根或其余数 200 根或其余数 100 根或其余数 注 6：一批管应由任一炉钢制得的具有相同 尺寸和壁厚的、按 8.1 中规定根数的管组成。 8.2 这些分析的结果应向买方或其代表 报告，并应与表 1 中规定的要求相符合。 8.3 P91 钢管的成品分析含碳量可按表 1 规定范围内有-0.01%和+0.02%的偏差。 8.4 若按 8.1 条中规定的试验中有一根管 的分析结果与第 6.1 条中规定的要求不符 合，则应自同炉同批的每一个钢坯或每根 钢管进行分析，符合要求的生个钢坏或钢 管应可接受。 9 拉伸性能和硬度要求 9.1 材料应符合表 3 中规定的拉伸性能要 求。 5 表 3 拉伸性能要求 级别 P1,P2 P12 P23 P91 P92 P122 2 级 P36 其他级 别 抗拉强 度 ,≥,Ksi(MPa) 55(380) 60(415) 74(510) 85(585) 90(650) 90(620) 95.5(660) 60(415) 屈服强 度 ,≥,Ksi(MPa) 30(205) 32(220) 58(400) 60(415) 64(440) 58(400) 66.5(460) 30(205) 9.2 表 4 列出了伸长率要求。 表 4 伸长率要求 除 P91、P92 和 P122 外，所 有级的延伸率要求 P91、P92 和 P122 级的 延伸率要求 标距 2in.或 50mm(或 4D)伸长率 ,≥, 纵向 横向 纵向 横向 壁厚≥5/16in.(8mm)条状试样及所有全截面试 验小尺寸试样的基本伸长率 30 20 20 … 当使用标距为 2in.或 50mm 的标准圆形试样， 或标距为 4D 小尺寸比例试样时 22 14 20 13 从壁厚 5/16in.(8mm)条状试样每减薄 1/32in. (0.8mm)时，从基本伸长率所应减小的百分数 1.50 ① 1.00① 1.00① … ①表 4 给出了算得的伸长率的最小值 9.3 P91、P92 和 P122 级钢公称管的硬度应不得越过 250HB/265HV（25HRC）。 9.4 表 5 给出了壁厚每增加 1/32in(0.8mm)时算得的最小伸长率值。当壁厚在上述两值之间 时，最小伸长率的值由下式确定： 试验方向 公 式 纵向，除了 P23、P91、P92、P122 和 P911 级钢外所有 级别 E=48t+15.00 (E=1.87t+15.00) 横向，除了 P23、P91、P92、P122 和 P911 级钢外所有 级别 E=32t+10.00 (E=1.25t+10.00) 纵向，P23、P91、P92、P122 和 P911 E=32t+10.00 (E=1.25t+10.00) 纵向，P36 E=32t+5.0 (E=1.25t+5.0) 式中 E=标距 2in.或 50mm 伸长率；% t=试样的实际壁厚， in.(mm)。 表 5 计算最小伸长率值 标距 2in.或 50mm 伸长率最小值 壁 厚 除 P23、P36、P91、P92、 P122 和 P911 上的所有级别 P23、P91、P92、 P122 和 P911 P36 in. mm 纵向 横向 纵向 纵向 5/16(0.312) 9/32(0.218) 1/4(0.250) 7/32(0.219) 3/16(0.188) 5/32(0.156) 1/8(0.125) 3/32(0.094) 1/16(0.062) 8 7.2 6.4 5.6 4.8 4 3.2 2.4 1.6 30 28 27 26 24 22 21 20 18 20 19 18 … … … … … … 20 19 18 17 16 15 14 13 12 10 直径允许偏差 10.1 按 NPS[DN]或外径订购的管道，外径偏差应不超过表 6 中的规定偏差。 6 表 6 外径上的允许偏差 正偏差 负偏差 NPS 标号 in. mm in. mm 1/64 (0.015) 1/32 (0.031) 1/16 90.062) 3/32 (0.093) 0.40 0.79 1.59 2.38 1/64 (0.015) 1/32 (0.031) 1/32 (0.031) 1/32 (0.031) 0.40 0.79 0.79 0.79 1/8~ 2 11 > 2 11 ~4 >4~8 >8~12 >12 ±1%外径 10.2 按内径订购的管道，内径不应超过要 求内径的±1%。 11 壁厚允许偏差 11.1 除了根据 A999/A999M 规程的重量要 求对钢管壁厚绝对值要求外，钢管任意一处 的壁厚还应在表 7 规定的公差范围内。符合 公称尺寸及其系列要求的钢管，其检测的最 小壁厚的外径见 ASME B36.10M 12 水压试验 12.1 除第 12.2 和 12.3 条规定外，每根管均 应经水压试验。 12.2 除非在订货单中另有规定，由制 造商自行决定，每一根钢管可采用第 13 节所 示无损检测验方法代替水压试验对管进行试 验。 12.3 当买方作了规定时，管子可以不经水 压试验及不经无损检则。 12.4 当买方作了规定时，管子交货时需要 进行水压试验，也要进行无损检测。 13 无损检测 13.1 当买方作了规定时，作为代替水压试 验（12.2 条）的试验，或者除了水压试验（12.4 条）外，每根钢管均应按照 E213、E309 或 E570 检验方法要求进行无损检测。每种检测 方法所能检测的管道尺寸范围应以各方法的 限制范围为条件。 13.2 以下各项信息会对本标准的使用者 有帮助： 13.2.1 第 13.8 条所规定的参考标准对于 标定无损检验设备均是便于使用的标准。 标准的尺寸并非就是这些设备所有探测到 的最小缺陷尺寸。 13.2.2 超声波检验可以用于探测纵向和 环向取向的缺陷。必须明白探测不同方向 的缺陷应当采用不同的测试技术。超声波 检验可能不能够检测出短而深的缺陷。 13.2.3 本标准引用的涡流检验方法能够 检测出并不连续，特别是短的突变型的缺 陷。 13.2.4 本标准引用的漏磁通检验方法能 够检测出重大的纵向或环向取向的缺陷并 对其进行定位。应注意到应该采用不同的 测试技术来检测不同方向的缺陷。 13.2.5 第 12 节引述的水压试验能发现其 尺寸能使试验液体透过管壁的缺陷，它可 通过目测或液体的压降而被发现。但这种 试验不能测出极紧密的穿壁缺陷，或虽已 深入管壁但当未完全穿透管壁的缺陷。 13.2.6 当买方有意于查明能被检测出的 缺陷性质（类别、尺寸、位置及取向）时， 对于这些检验方法在此事项上的特殊应用 应和钢管制造商方进一步讨论。 13.3 检验时间——标准验收用的无损检 验应在全部成型加工过程、热处理及调直 工序之后进行。此要求并不排除在制管加 工过程的早期进行附加的试验。 13.4 表面状态 7 13.4.1 所有管表面应清洁、无干扰试验结 果判别的氧化皮、沾污、油脂、油漆及其它 外部材料。待检验表面的清理及准备加工方 法均不得有损于母才或表面质量。 13.4.2 表面过分粗糙或深的刮伤痕会产生 对试验不利的干扰信号（见 13.10.2.3）。 13.5 检测范围 13.5.1 钢管和换能器、线圈及探头的相对移 动应做到除了 13.5.2 条说明的端部效应以 外，能扫描整个管子。 13.5.2 末端效应存在的判明以及末端效应 的范围应由钢厂测定，如买方有要求则应向 买方报告。对端部区域采用其他无损检验应 由买方和钢管厂商定。 13.6 操作人员资格评定——试验装置操作 人员应依据 SNT-TC-1A 或同等的、经认可的、 成文的标准评定合格。 13.7 试验状态 13.7.1 用超声波方法进行检验时，标称传感 器最小频率应为 2.25MHz。 13.7.2 对于涡流试验，线圈的励磁频率应小 于等于 10kHz。 13.8 参考标准试块： 13.8.1 应从和要检验管相同级别、尺寸 （NPS，外径和壁厚等级或壁厚）、表面质量 及热处理状态和管子制备适当长度的参考标 准块。 13.8.2 对超声波检验，标准试块上的参考切 槽根据钢管制造商的选择可从 E213 实用 堆积中示出的三种常用切槽形状中任选一 种。缺口的深度不得超过规定管壁厚度的 12.5%或 0.004in.(0.1mm)，两者取较大值。 切槽的长度应至少为换能器直径的两倍。 切槽的宽度不得超过其深度。 13.8.3 对于涡流试验，根据钢管制造商的 选择，参考标准试块应含有以下任何一种 缺陷： 13.8.3.1 钻孔——参考标准试块应含有 三个或三个以上沿管子环向均布开的孔， 并沿纵向相错开足够距离，以保证从每个 孔的反射信号清晰易辨。钻孔应沿径向并 完全穿透管壁。钻孔时应注意避免管子变 形。按 NPS 标号的大小孔径应不同。如下 表。 13.8.3.2 相切的樱花向切槽——切槽应 采用直径为 4 1 in.(6.4mm)的圆形刀具或 圆锉加工成，并做到和钢管面相切，且横 放于钢管的纵轴线。切槽的深度不得超过 规定管壁厚的 12.5%或 0.004in.(0.1mm)， 取两者中的较大值。 13.8.3.3 纵向切槽——在管子外表面上， 在平行于管子轴心线的径向平面内机加工 出的宽度小于等于 0.31in.的切槽，其深度 不 得 超 过 规 定 管 壁 厚 的 12.5% 或 0.004in.(0.1mm)，取两者中的较大值。切 槽的长度应随试验方法而定。 NPS 标号 孔径 ≤ 2 1 0.039in.(1mm) 2 1 ~ 4 11 0.055in.(1.4mm) 2~4 11 0.071in.(1.8mm) 2~5 0.087in.(2.2mm) >5 0.106in.(2.7mm) 13.8.3.4 对于漏磁试验，纵向参考切槽应在 与管轴线相平行的径向平面上机加工出直边 切槽。当壁厚小于 2 1 in.(12.7mm)时，应采用 内、外侧切槽；当大于 2 1 in 时只需采用外侧 切槽。切槽深度不得超过规定壁厚的 12.5% 或 0.004(0.1mm)，取两者中的较大值。切槽 长度不得超过 1in.(25.4mm)，其宽度不应 超过其深度。内、外侧切槽的位置应离开 足够的距离以便于区分和辨认从每一切槽 的反射信号。 13.8.5 更大或更小些的参考缺陷，或两者 都取，可由钢管制造商和买方商定。 13.9 标定程序 8 13.9.1 在每一系列相同尺寸（NPS 标号，直 径及壁厚等级或壁厚）、级别及热处理状态钢 管的开头及结尾，以及在这系列钢管的检验 期间每隔不超过 4 小时，试验装置应径过标 定。根据钢管厂的选择、或由买方和钢管厂 商定的要求可进行更加频繁的标定。 13.9.2 当试验系统的设定有任何变动，操作 人员更换，设备修理或者由于功率降低、断 电或操作者中止工作引起的中断，此外，试 验装置也应经过标定。 13.9.3 参考标准试块应象所要测试的钢管 一样以相同的速度和测试系统设定通过试验 装置。 13.9.4 参考标准试块的信噪比应为 2.5：1， 或更大些，对于每一缺陷的参考信号波幅应 至少为整个显示范围的 50%。 13.9.5 在任何标定中，若发现参考信号波幅 减幅达 25%（2db），则该试验装置应认为标 定已失效。可改变试验系统设定，或调整换 能器，线圈或探头，并对整个系统重新标定； 但是自上一次合格标定以来测试过的所有管 子必须重新试验。 13.10 缺陷评估 13.10.1 产生出大于等于参考标准试块所产 生信号的钢管应经过进一步鉴别，且这些钢 管应和合格钢管区分开。对产生信号的部位 可以再次检验。 13.10.2 这些挑出的钢管可以受下列三种处 理之一： 13.10.2.1 钢管厂可以自行决定，对这些 钢管不再作进一步的检验，作为拒收处理； 13.10.2.2 对于缺陷产生的试验无法辨认 的钢管或由裂纹及类似裂纹缺陷产生的信号 的钢管应予拒收。这些钢管可以进行打磨修 理（按 7.2.1 条），焊补（按 7.6 条）或分割 （按 7.2.3 条）。修补过的管子必须能通过原 先被拒收时相同的无损检测检验，且剩余壁 厚必须符合本标准的要求，方可验收。 13.10.2.3 若是由下列所示外观缺陷产生 的试验信号，则这些管可以根据第 7 节的规 定进行评估： (a) 擦伤； (b) 表面粗糙； (c) 撞伤； (d) 矫直机划痕； (e) 切屑； (f) 钢模划痕； (g) 刹车痕； (h) 减径管皱纹。 14 要求的力学试验 14.1 横向或纵向拉伸试验及压扁试验或 弯曲试验——对于在分批处理式炉内热处 理的材料，应在每一处理批（注 7）中的 5%钢管上进行试验。对批量小的应至少试 验 1 根钢管。对于用连续工艺进行热处理 的材料，试验应该在足够数量的管上进行 达到每一批（注 7）的 5%，但任何情况下 不和于 2 根钢管。 注 7：名词“批”适用于由一炉钢制成并在连 续处理炉内受相同的最终热处理的同一公称尺 寸及壁厚（或壁厚等级）的所有管子；当最终处 理是在分批处理式炉内进行的，一“批”则仅仅包 括在同一装炉中进行热处理的那些管子。 14.2 硬度试验 14.2.1 对于 P91、P92、P122、P911 和 P36 级钢的公称管应在每批（见注 7）中的 1 个试样上进行布氏、维氏或洛氏硬度试验。 14.3 弯曲试验 14.3.1 对于直径大于 NPS25 及直径和壁 厚比小于等于 7.0 的钢管应进行弯曲试验 代替压扁试验。当得到买方的批准时，其 他的直径大于等于 NPS10 的钢管可以用弯 曲试验代替压扁试验。 14.3.2 弯曲试样应在室温下弯曲到 180º， 而变弯部份的外侧不发生开裂。弯芯直径 应为 1in.(25mm)。 14.3.3 除非另有规定，对于 14.3 条规定 的弯曲试验的试样应从管子的一端切取， 且沿横向取下。一个试样应尽量靠近外表 面取，而另一个则尽量靠近内表面。试样 的 截 面 尺 寸 应 为 1/2in.×1/2in.(12.5mm×12.5mm) 或 1in.×1/2in. (25mm×12.5mm)，截面上的四 个 角 应 倒 成 圆 角 ， 圆 角 半 径 不 大 于 1/16in.(1.6mm) ， 长 度 上 不 超 过 6in.(150mm)。在弯曲试验中试样贴近管子 9 内、外表面的侧面应分别位于受拉位置。 15 合格证书 15.1 除 A999/A999M 标准所要求的信息以 外，合格证书上应说明材料是否作过水压试 验。如果材料经无损电测试验则合格证书应 注明，并示出所遵照的操作规程及所用的参 考标定缺陷。此外，在合格证书所示出的标 准号及级别处应加上如表 7 中列出的试验方 法信息。 16 产品标志 16.1 除 A999/A999M 标准中规定的标志外， 还应包括：长度；如果管子符合 S1 至 S6 的 任一补充要求时，还应附加符号“S”；按壁厚 系列定购时的壁厚系列号，以及炉号或能鉴 别炉号的钢管厂的编号。此外，标记还应包 括表 8 中设定的标志以表示试验方法。钢管 上标记可以是字模喷刷，打印或滚印。按 7.6 条焊补过的钢管应标上“WR”。 表 7 合格证书及标志用试验方法表示 水压试验 无损检验 标 志 做 不做 不做 做 不做 做 不做 做 试验压力 NDE NH 试验压力/NDE 17 政府采购 17.1 不带氧化皮的钢管 17.1.1 当在合格或订单中有规定，美国的 政府机构要求供不带氧化皮的钢管，则在咨 询合同或订货单中应考虑这些要求。当在这 些要求和产品标准有冲突时应优先满足这些 要求。 17.1.2 当 钢 管 按 本 标 准 订 货 时 ， A999/A999M 标准的要求适用于该钢管。 17.1.3 钢管及管子应是这里规定的下列 级别中的一种： 级 别 UNS 标号 P11 P22 P5 K11597 K21590 K41545 17.1.4 材料编号 17.1.4.1 钢管应按 ASME B36.10M 标准 中规定的公称钢管尺寸及管壁厚度标号订 货。 举例：A335/A335M Pipe（钢管）P-11NPS 12 Sch 40 标准号 ASTM A335/A335M 钢管 级别 NPS 壁厚 P P-11 12 0.375 17.1.4.2 标准号 ASTM A335/A335M 管子 级别 外径 壁厚 T P-11 0.250 0.035 17.1.5 订货须知——按本标准订购材料 的订货单上除了第 3 节的要求外，还应包 括以下内容： 17.1.5.1 钢管或管子。 17.1.5.2 材料编号。 17.1.5.3 如有需要，超声波检验。 17.1.5.4 如果在环向的相对两侧进行剪 力波试验。 17.1.5.5 防护及包装要求的级别 18 关键词 18.1 合金钢管 高温服役 无缝钢管 铜管 高温服役使用。 10 补充要求 下列补充要求的某一条或若干条仅当订 货单中有规定时方应采用。买方可以规定超 过补充要求中所提出的不同的试验或分析次 数。经买方与厂方同意，本补充要求中复试 和重新热处理的条文规定也可以修订。 S1 成品分析 S1.1 应对每根钢管作成品分析，其中化学 成分不符合要求要求的钢管应予拒收。 S2 横向拉伸试验 S2.1 对于大于等于 NPS8 的每根钢管，应从 一端或其两端切取试样作横向拉伸试验。若 规定了补充要求，则也应规定每根钢管的试 验次数。若自任一根钢管切取的试样与规定 的拉伸性能（抗拉、屈服强度及伸长率）不 符合，则该管应按 A999/A999M 标准重新热 处理并满足复试要求，否则应予拒收。 S3 压扁试验 S3.1 A530/A530M 标准规定的压扁试验应 从每根钢管的一端或其两端取样，料头可以 使用。若规定了补充要求则也应规定每根钢 管的试验次数。若自任何一根钢管切取的试 样在第一阶段的压扁试验满足要求前，因延 性不足而失效，则该钢管应按 A999/A999M 标准重新热处理并满足复试要求，否则应予 拒收。若自任何一根钢管切取的试样由于有 缺陷而失效，则该根钢管应予拒收，除非以 后的复试表明剩下那段钢管是完好无缺陷 的。对于直径超过 NPS25 及直径和壁厚比小 于等于 7.0 的钢管 14.3 的弯曲试验应代替压 扁试验。 S4 金属组织与浸蚀试验 S4.1 钢材应根据 E381 方法的适当章节进行 浸蚀试验以证明其均匀性。浸蚀试验应在每 根钢管的一端或其两端截面上作出，并应证 明是完好无缺陷的，且材质均匀并无有害 的夹层、裂纹及类似的有害缺陷。若规定 了本补充要求，还应规定每根钢管要求的 试验次数。若自任何一根钢管切取的试样 显示出有害缺陷，但割去有缺陷的一端后 进行的复试表明余下管段完好且材质均 匀，则不应拒收。 注 S4.1：在开发适合于本标准所包括的产品 的浸包方法期间，推荐使用美国金属学会 1948 年版“金属手册”P389 页及随后中所术的钢和铁 常规检查用标准宏观浸蚀试验推荐规程。 S5 金相照片 S5.1 当买方有要求并在订货单中注明 时，对于 NPS3 及以上的管子的每一个炉 批号的每一种尺寸及壁厚，钢管厂应提供 一张从交货状态钢管试样上拍得的 100 倍 的金相照片。这种金相照片应按管子尺寸、 壁厚及炉批适当地做出标志。除非规定了 补充要求 S6 方法，需提供所订购的单根钢 管的金相照片。这些金相照片仅用作为显 示成品管的实际金属结构、作为资料使用。 S6 单根钢管的金相照片 S6.1 除了根据补充要求 S5 要求提供的 金相照片外，买方可以规定对 NPS3 及以 上钢管应提供从每一炉批中的一根或更多 根钢管的一端上取得的交货状态下的金相 照片。买方应在订货单中规定生一炉批所 要试验的钢管根数。当要求在每根钢管上 取金相照片时，按补充要求 S5 要求的每一 炉批钢管交货状态下的金相照片可以省 略。所有要求提供的金相照片应按切取截 面管子的炉批号，尺寸及壁厚适当地作出 标志。金相照片还应进一步加以标志以便 于每张金相照片能和其代表的单根钢管相 对应。 11 S7 另一种热处理——P91 级别 S7.1 P91 级别钢管应按表 2 进行正火，并在 买方规定的温度下进行回火，该温度应低于 1350℉（730℃）。在最低为 1350℉（730℃） 的温度下进行随后的回火处理应是买方的 责任。在按表 2 进行热处理过的材料上应 做所有的力学性能试验证明书上应引证本 补充要求注明所采用的回火温度。标志 “S7”应被包括在该管子所要求的标记以 内。