北京高压钢结构方案

中石化十建公司 燕化工程项目部 施工技术 高压聚乙烯装置 目 录 1、 概述 2、 施工前准备 3、 施工工序 4、 材料验收 5、 钢结构制作 6、 钢结构安装 7、 质量保证措施及质量目标 8、 安全保证措施 9、 劳动力组织 10、 施工进度 11、 施工机具及手段技措用料 1、 概述： 1、 1工程概况： 北京燕化高压聚乙烯装置钢结构工程，分布在压缩区、反应区、挤压造粒、引发剂配制、中间罐区及废水处理池等几个单元。由BPEC设计，QPEC监理。我公司负责压缩厂房、反应框架、中间罐区及火炬系统、引发剂配置及冷冻站、废水处理池及杂项几个单元的现场制作与安装，其中压缩厂房钢结构及支承超高压设备、管道钢结构是本装置钢结构工程的难点和重点。本工程具有结构布局紧凑、施工单位多、施工场地狭窄、质量要求高等特点。为确保施工进度、工程质量、施工机具及人员的安全特编制本施工技术方案。（高压聚乙烯平面图见附图1.0） 1、 2工程量： 主要块区钢结构工程量见表1 表1 序号 单元名称 单位 数量 备注 1 引发剂配置及冷冻站 t 78 概算量 2 压缩厂房 t 983 概算量 3 反应框架 t 575 概算量 4 中间罐区及火炬系统 t 25 概算量 5 废水处理池 t 15 概算量 6 杂项 t 120 概算量 1、 3编制依据： 1.3.1 BPEC钢结构施工图纸 1.3.2 北京燕化高压聚乙烯装置施工组织设计 1.3.3 《钢结构施工及验收规范》GB50205-95 1.3.4 《石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范》SHJ507-87 1.3.5 《钢结构工程质量评定》GB50221-95 1.3.6 《焊接H型钢》YB3301-92 1.3.7 《建筑钢结构焊接及验收规范》JGJ81-91 1.3.8 《锅炉压力容器焊工考试》 1.3.9 《炼油、化工施工安全规程》SHJ505-87 2、 施工前准备 2、1施工人员应认真熟悉图纸及相应的规范标准，有关技术人员应参加建设单位组织的设计交底及图纸汇审，并组织技术交底和技术培训。 2、2质量管理和安全管理部门应组织施工人员进行质量、安全教育，提高施工人员的质量、安全意识。 2、3清理施工现场，搞好三通一平，备齐施工机具和技措手段用料。 2、4因为装置设计紧凑，施工单位多，为确保施工进度，根据燕化高压项目组2000年8月16号加大工程厂外预制深度的要求，在公司项目部生活区南侧设计一个钢结构预制场，布置详见附图2.0。同时，为方便现场施工，根据情况铺设少量现场预制钢平台。平台厚度宜为16~20mm，底部用道木或型钢支撑，间距为1.5~2m平台表面不平度应小于5mm/m。 2、5由主管文明施工部门对入场施工人员提前进行文明施工教育，增强全体施工人员的文明施工意识，确保施工质量和安全。 3、施工程序 钢结构施工工序流程图见图1。 4、 材料验收： 4、1钢材应具有质量证明书，并符合设计和规范的要求。如对钢材质量有疑问时，应抽样检查，其结果应付合国家标准规定和设计文件的要求。 4、2钢材表面锈蚀、麻点或划痕深度应不大于 该钢材厚度负偏差值的一半，断口处如有分层缺陷应会同有关单位研究处理。 4、3连接材料（焊材、螺栓）和涂料均应附有质量证明书，并符合设计文件的要求和国家标准的规定。 4、4对其工程使用的焊接H型钢，其焊缝表面不得有气孔、咬肉、裂纹、夹渣、未熔透等缺陷，发现以上缺陷应及时清除后进行补焊。另外还应根据设计规定检查其焊缝高度，如设计无要求时，其焊缝高度应为0.6~0.7δ（δ为钢板厚度）。其外形允许偏差见表2 4、5检验合格的材料要按种类、规格、批号分别堆放和保管。对钢材采用适当 措施防止其变形或锈蚀，其它材料要放置在库内保管。 焊接H型钢的允许偏差（mm） 表2 5、 钢结构制作： 5、1放样、号料和切割 5.1.1放样和号料应根据工艺要求 预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、打磨余量。 5.1.2放样和样板的允许偏差应符合表3的规定 放样和样板的允许偏差 表3 项目 允许偏差（mm） 平行线距离和分段尺寸 ±0.5 对角线差 1.0 宽度和长度 ±0.5 孔距 ±0.5 加工样板角度 ±20ˊ 5.1.3号料的允许偏差应符合表4的规定 表4 项目 允许偏差（mm） 零件外尺寸 ±1.0 孔距 ±0.5 5.1.4气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣及飞溅物。 5.1.5气割的允许偏差应符合表5的规定 表5 项目 允许偏差（mm） 零件宽度、长度 ±3.0 切割面平面度 0.05t且不大于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 注t为切割面厚度 5.1.6机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面要平整。机械剪切的允许偏差应符合表6的规定 表6 项目 允许偏差（mm） 零件宽度、长度 ±0.3 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度 2.0 5.1.7当环境温度低于-20℃，不得进行切割和冲孔。 5、2矫正和成型 5.2.1对于变形轻微，现场矫正后可以使用的材料（钢材）可由供应部门和质检部门认可后进行矫正。根据变形情况可选用手工锤击法和火焰加热法进行矫正，要求如下： 5.2.1.1采用手工锤击法时，要合理选择锤的大小。锤击时要避免损伤钢材表 面，锤痕深度不应大于0.5mm。此方法一般用于薄板或截面较小的型钢。 5.2.1.2 采用火焰加热时，要根据材料变形情况，选择合理的加热区和加热方式，加热温度一般不应超过900oC，加热要均匀，不得出现过热和过烧现象，加热后不能用水急冷。同一部位，同一加热点，加热次数不得超过3次，并且要考虑自重，将构件垫平。 5.2.2弯曲成型的零件应采用弧型板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm，成型部位与样板间隙不得大于2.0mm。 5.2.3钢材矫正后的允许偏差见表7 钢材矫正后的允许偏差（mm） 表7 项目 允许偏差 图例 钢板的局部 平面度 5、3制孔 5.3.1所有螺栓孔宜采用机械钻孔，螺栓孔径垂直度偏差不超过0.03t（t为板厚）且不大于2.0mm，孔径允许偏差为1mm，圆度不大于2.0mm。螺栓孔距的允许偏差应符合表8的规定： 螺栓孔距允许偏差（mm） 表8 项目 允许偏差 ≤500 501至1200 1201至3000 >3000 同一组任意两孔之间距离 ±1.0 ±1.5 相临两组的端口距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 5.3.2螺栓孔的偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。 5、4组装 5.4.1组装前，零件部位应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30至50m 范围内的铁锈、毛刺、污垢清除干净。 5.4.2板材、型材的拼接应在组装前进行，型钢的拼接头一般采用45O斜接，根据实际情况开坡口，构件的组装应在部件中组装、焊接、矫正后进行。 5.4.3组装顺序应根据结构形式，焊接顺序等因素确定。 5.4.4构件的隐蔽部位应焊接涂装，并经检查合格后方可封闭。完全封闭的构件内部可不涂装。 5.4.5当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨平整。 5.4.6桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。 5.4.7顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。 5.4.8焊接连接组装的允许偏差应符合表9的规定： 焊接连接组装的允许偏差（mm） 表9 项目 允许偏差（mm） 图例 对口错边 间隙a t/10且不大于3.0 ±1.0 塔接长度a ±5.0 缝隙△ 1.5 高度h ±2.0 垂直度△ b/100且不大于2.0 中心偏移e ±2.0 型钢错位 连母处 1.0 其它处 2.0 箱形截面高度h ±2.0 宽度b ±2.0 垂直度△ b/200且不大于3.0 5、5焊接及焊接检查： 5.5.1参与本工程施工的焊工必须经劳动部门考试取得合格证书的焊工担任。严格 按考试合格项目范围承担相应母材厚度和位置的焊接工作。且合格证书在有限期 之内。 5.5.2本工程钢结构材质只有Q235 B.F和Q235D.Z，前者应选用E4303焊条，后者选用E4316焊条。使用前应根据产品说明书的规定进行烘干、当说明书无规定时，可按下面要求进行烘干。 酸性焊条：150C至2000C恒温1小时 碱性焊条：3500C至4000C恒温1小时 烘干后的焊条应放入保温箱内，随用随取，焊条使用时超过4小时要重新按要 求进行烘干，烘干次数不应大于2次。 5.5.3施焊前焊工应复查焊件坡口质量和处理情况，当不符合要求时，应经修整合 格后方可施焊。 5.5.4焊接时，焊工应遵守现场焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 5.5.5多层焊接时，宜连续施焊，每一层焊道焊完之后，应及时清理检查，清除缺 陷后再焊。 5.5.6定位焊时，使用的焊条型号及焊接工艺应与正式焊接时相同，焊缝厚度不宜 超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm。焊缝长度不宜大于25mm，定位焊位 置应布置在焊道以内，并应由有合格证的焊工施焊。 5.5.7当焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因，订出修补工艺后方可 处理。 5.5.8焊接完毕后，应根据设计要求对焊缝的外观和内部进行检验。（梁柱接点坡口 焊，门式钢架，吊车梁拼接、对接为一级；钢楼梯、栏杆等次要结构为三级；除 上述外均为二级。）焊缝质量等级及缺陷应符合表10的规定。 5.5.9进行无损探伤的人员必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相应的资格 证书。 5.5.10要求局部探伤的焊缝不合格时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度。 增加的焊缝长度不应小于焊缝长度的10%，且不应小于200mm。当仍不合格时， 应对该焊缝进行百分之百探伤检查。 5.5.11检查不合格的焊缝应及时返修，焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。 当超过2次时，应先制定出返修工艺后，再进行焊接。 焊缝质量等级及缺陷分级（mm） 表10 焊缝质量等级 一级 二级 三级 内部缺陷超声波探伤 评定等级 II III 检验等级 B级 B级 探伤比例 100% 20% 外观缺陷 未焊满（指不足设计要求） 不允许 ≤0.2+0.02t且小于等于1.0 ≤0.2+0.04t且小于等于2.0 每100.0 焊缝内缺陷总长小于等于25.0 （接上表） 外观缺陷 根部收缩 不允许 ≤0.2+0.02T且小于等于1.0 ≤0.2+0.04t且小于等于2.0 长度不限 咬边 不允许 ≤0.05t且小于等于0.5；连接长度小于等于100.0，且焊接两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长。 ≤0.1t且小于等于1.0，长度不限。 裂纹 不允许 弧抗裂纹 不允许 允许存在个别小于等于5.0的弧抗裂纹。 电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧擦伤 飞溅 清除干净 接头不良 不允许 缺口深度小于等于0.05t且小于等于0.5 缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0 每米焊缝不得超过1处 焊瘤 不允许 表面夹渣 不允许 深≤0.2t，长≤0.5t切小于等于20 表面气孔 不允许 每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t且小于等于3.0气孔2个；孔距大于等于6倍孔径 角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计 ≤0.3+0.05t且小于等于2.0，每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0 角焊缝焊角不对称 差值≤2+0.2h 注：A、超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计 且小于等于200mm。 B、除注明角焊缝缺陷时外，均为对接角接焊缝通用。 C、咬边经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定；表中t 为连接处较薄的板厚。 5.6摩接面的处理： 5.6.1高强度螺栓摩接面处理后的抗滑移系数值应符合设计要，为μ=0.45。 5.6.2采用砂轮打磨处理摩接面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打 磨方向宜与构件受力方向垂直。 5.6.3处理好的摩接面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。 5.7除锈、防腐、编号： 5.7.1钢结构的除锈、防腐宜在制作质量检查合格后进行。 5.7.2钢结构表面采用动力机具除锈，除锈等级为st2级。钢结构各单元块区的防腐要求详见：北京燕化高压聚乙烯装置防腐蚀工程设计说明。 5.7.3涂料涂装遍数，涂层厚度应符合上述总说明的要求，其允许偏差为-25μm当天使用的涂料要当天配置，并不得随意添加稀释剂。 5.7.4涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，环境温度宜在5—38OC之间，相对温度不应大于80%，构件表面有结露时，不得 涂装，涂装后4小时之内不得淋雨。 5.7.5安装焊缝应预留30—50mm暂不涂装，处理好的摩接面不得涂装。 5.7.6涂料要均匀，应无明显起皱，溜挂，附着应良好。 5.7.7涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明重量、重心位置、中心线和定位标记以便于安装。 5.7.8 当喷涂防火涂料时,应符合国家现行的《钢结构防火涂料应用技术规程》（CECS24）的规定。 5.8 钢构件验收 钢构件制作完毕后，应按照施工图纸和规范规定进行检查验收，其外形的允 许偏差应符合下列各表的规定。 单层钢柱外形尺寸允许偏差（mm） 表11 项目 允许偏差 图例 柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离（l） ±L/1500 ±15.0 柱底面到牛腿支承面距离(l1) ±L1/2000 ±8.0 受力支托表面到第一个安装孔距离(a) ±l.0 牛腿面的翘曲(Δ) 2.0 柱身弯曲矢高 H/1000 12.0 续表11 项目 允许偏差 图例 柱身扭曲 牛腿处 3.0 其它处 8.0 柱截面几何尺寸 连接处 ±3.0 其它处 ±4.0 翼缘板对腹 板的垂直度 连接处 1.5 其它处 b/100 5.0 柱脚底板平面度 5.0 柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离 3.0 多节钢柱外形尺寸允许偏差（mm） 表12 项目 允许偏差 图例 一节柱高度（H） ±3.0 两端最外侧安装孔距离（L3） ±2.0 柱底铣平面到牛腿支承面的距离（L1） ±2.0 铣平面到第一个安装孔距离（a） ±1.0 柱身弯曲矢高（f） H /1500 5.0 一节柱的柱身扭曲 H /250 5.0 牛腿端孔到柱轴线距离（L2） ±3.0 续表 12 项目 允许偏差 图例 牛腿的翘曲（Δ） L2≤1000 2.0 L2＞1000 3.0 柱截面尺寸 连接处 ±3.0 其它处 ±4.0 柱脚底板平面度 5.0 翼缘板对腹板的垂直度 连接处 1.5 其它处 b/100 5.0 柱脚螺栓孔对柱轴线的距离（a） 3.0 箱形截面连接处对角线差 3.0 柱身板平面度 h（b）/150 5.0 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差（mm） 表13 项目 允许偏差 图例 梁长度（l） 端部有凸缘支座板 0 -0.5 其它形式 ±L/2500 ±10.0 端部高度（h） h≤2000 ±2.0 h＞2000 ±3.0 两端最外侧安装孔距离（l1） ±3.0 拱度 设计要求起拱 ±l/2000 设计未要求起拱 10.0 -5.0 侧弯矢高 l/2000 扭曲 h/250 10.0 腹板局部平面度 t≤14 5.0 t＞14 4.0 翼缘板对腹板的垂直度 b/100 3.0 吊车梁上翼缘板与轨道接触面平面度 1.0 箱形截面对角线差 5.0 两腹板至翼缘板中心线距离（a） 连接处 1.0 其它处 1.5 注：吊车梁不得下挠。 钢桁架外形尺寸的允许偏差( mm) 表14 项目 允许偏差 图例 桁架跨度最外端两个孔、或两端支承处最外侧的距离（L） L≤24m ＋3.0 －7.0 L＞24m ＋5.0 －10.0 桁架跨中高度 ±10.0 桁架跨中拱度 设计要求起拱 ±l/5000 设计未要求起拱 10.0 －5.0 支承面到第一个安装孔距离（a） ±1.0 相邻节间弦杆的弯曲 l/1000 檩条连接支座间距（a） ±5.0 杆件轴线交点错位 3.0 注：吊车桁架严禁下挠。 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差（mm） 表15 项目 允许偏差 图例 平台长度和宽度 ±5.0 平台对角线差（L1-L2） 6.0 平台表面度（1m范围内） ±5.0 梯梁长度（L） ±5.0 钢梯宽度（b） ±5.0 钢梯安装孔距离（a） ±3.0 梯梁纵向挠曲矢高 l/1000 踏步间距（a1） ±5.0 栏杆高度 ±5.0 栏杆立柱间距 ±10.0 墙架、支撑系统钢构件的允许偏差（mm） 表 16 项目 允许偏差 图例 构件长度（l） ±5.0 构件两端最外侧安装孔距离（l1） ±3.0 构件弯曲矢高 l/1000 10.0 钢管构件外形尺寸的允许偏差（mm） 表17 项目 允许偏差 项目 允许偏差 直径（d） ±d/500 ±5.0 端面对管轴的垂直度 d/500 3.0 构件长度（L） ±3.0 弯曲矢高 L/500 5.0 管口圆度 d/500 5.0 对口错边 t/10 3.0 注：t为管材厚度。 6、 钢结构安装 6.1 基础的验收 6.1.1 钢结构安装前应对建筑物定位轴线，基础轴线标高、地脚螺栓位置等进 行检查验收，合格后方可办理工序交接手续。 6.1.2 基础支撑面、地脚螺栓的允许偏差应符合表16中的规定。 6.1.3 对于压缩厂房基础的验收要更加严格，特别是对厂房两侧柱基础的中心 线、基础轴线都要符合规范要求。否则将影响吊车梁的安装。 支撑面地脚螺栓的允许偏差（mm） 表-18 项目 允许偏差 支承面 标高 ±3.0 水平度 l/1000 一般钢结构地脚螺栓 螺栓中心偏移 5.0 螺栓露出长度 ±20.0 0 螺纹长度 ±20.0 0 预留孔中心偏移 10.0 超高压系统钢结构地脚螺栓 中心偏移 1.0 6.1.4 对验收合格的基础根据图纸要求进行座浆垫铁的施工。采用座浆板时应 采用无收缩砂浆，柱子吊装前砂浆试块强度应高于基础砼一个等级，其允许偏差符合表19规定。 座浆垫板的允许偏差（mm） 表 19 项目 允许偏差 顶面标高 0 －0.3 水平度 l/1000 位置 20.0 6.1.5 钢结构安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采用 细石砼二次浇灌。 6.2 构件的运输和存放 6.2.1 钢构件应根据结构的安装顺序，分单元成套运输。 6.2.2 运输构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢构件在运输车辆上支 点、两端伸出的长度及帮扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤图层。 6.2.3 钢构件存放场地应平整、坚实、无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序 分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉。相同型号的 钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件 被压坏和 变形。 6.3 安装和找正 6.3.1 钢结构安装前，应对钢构件的质量进行复查，钢构件的变形、缺陷超过允许 偏差时，应处理合格。 6.3.2 压缩厂房钢柱采用单根吊装方法，压缩厂房的桁架、管廊结构、大型框架结 构则考虑成片吊装，小型框架结构尽可能组装成整体后一次性吊装。但在吊装前 应进行适当的加固，防止吊装过程中产生变形。 6.3.3 钢结构的柱梁、屋架、支撑等主要构件就位后，应立即进行校正固定，每次 安装的钢构件应有足够的空间刚性和稳定性。 6.3.4 钢结构安装校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素 的影响，采取相应的调整措施。 6.3.5 利用已安装的钢结构，吊装时应进行核算，并采取相应加固措施。 6.3.6 钢柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱 轴线引上。 6.3.7 设计要求顶紧的节点，接触面应有70%的面紧贴。用0.3mm厚的塞尺检查， 可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%；边缘最大间隙不应大于 0. 8mm。 6.3.8 安装定位焊缝和安装焊缝应符合设计要求和本方案4.5的有关规定。 6.3.9 钢结构安装工程质量应符合以下各表的规定。 钢柱安装的允许偏差（mm） 表 20 项 目 允许偏差（mm） 柱脚底座中心线对定位轴线的偏移 5.0 柱基准点标高 有吊车梁的柱 ±3.0 －5.0 无吊车梁的柱 ±5.0 －8.0 挠曲矢高 H/1000 15.0 柱轴线垂直度 单层柱 H≤10m 10.0 H＞10 H/1000 25.0 多节柱 底层柱 10.0 柱全高 35.0 注： 表中H为钢柱高度。 钢吊车梁的允许偏差（mm） 表 21 项目 允许偏差 图例 梁跨中垂直度 h/500 挠曲 侧向 l/1000 10.0 垂直方向 ＋10.0 0 两端支座中心位移（Δ） 安装在钢柱上，对牛腿中心的偏移 5.0 安装在混凝土住柱上，对定位轴线偏移 5.0 吊车梁支座加劲板中心与柱子承压加劲板中心偏移（Δ1） t/2 续表 21 项目 允许偏差 图例 同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差 支座处 10.0 其它处 15.0 同列相邻两柱间吊车梁顶面高差 L/1500 同跨间任一截面的吊车梁中心跨距 ±10.0 相邻两吊车梁接头部位 中心部位 3.0 顶面高差 1.0 轨道中心对吊车梁腹板轴线偏移 10.0 钢桁架安装的允许偏差（mm） 表 22 项目 允许偏差 图例 跨中的垂直度 h/250 15.0 桁架及其受压弦杆的侧向弯曲矢高（f） L/1000 10.0 当安装在混凝土柱上时，支座中心对定位轴线偏移 10.0 桁架间距（采用大型混凝土屋面板时） ±10.0 钢平台、钢体和防护钢栏杆安装允许偏差（mm） 表 23 项目 允许偏差（mm） 项目 允许偏差（mm） 平台标高 ±10.0 承重平台梁垂直度 h/250 15.0 平台梁水平度 L/1000 20.0 栏杆高度 ±10.0 平台支柱垂直度 h/1000 15.0 栏杆立柱间距 ±10.0 承重平台梁侧向弯曲 L/1000 10.0 直梯垂直度 L/1000 15.0 高层钢结构安装允许偏差（mm） 表 24 项目 允许偏差（mm） 钢结构定位轴线 ±L/2000 ±3.0 柱子定位轴线 1.0 地脚螺栓偏移 2.0 底层柱柱底轴线对定位轴线偏移 3.0 底层柱基础点标高 ±2.0 上下柱连线处错口 3.0 单节柱垂直度 h/1000 10.0 同一层柱的各柱顶高度差 5.0 同一根梁的两端顶面高度差 L/1000 10.0 主梁与次梁顶面高度差 ±2.0 压型钢板在钢梁上相邻列错位 10.0 主体结构整体垂直度 h/2500+10.0 50.0 主体结构整体平面弯度 L/1500 25.0 主体结构总高度 ±h/1000 ±30.0 注：表中h为结构高度，l为结构长度。 6.4 连接与固定 6.4.1 钢构件的连接接头，应经检查合格后方可紧固和焊接。 6.4.2 钢结构拼装前应清除翻边、毛刺、气割氧化铁、焊接飞溅物，摩擦面应保 持整洁干燥，不得在雨中作业。 6.4.3 安装使用的临时螺栓在每个节点上的穿入数量应根据安装过程所受的载荷 计算确定，且不少于安装总数的1/3，至少为2个。 6.4.4 永久性螺栓的连接，每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得采用 大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺距，螺栓孔不得采用 气割打孔。 6.4.5 焊接和螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应先螺栓后焊接的顺序施 工。 6.4.6 安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割打孔， 穿入方向宜一致并便于操作。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓。 6.4.7 高强螺栓拧紧应分初拧和终拧。对于大型节点应分初拧、复拧和终拧。复拧扭矩等于初拧扭矩。扭剪型高强螺栓，终拧应采用专用扳手，将尾部梅花头拧掉。高强度六角螺栓终拧结束后，宜采用0.3-0.5kg的锤逐个敲检，且应进行扭矩检查，少拧或漏拧者应及时补拧，超拧者应须一一更换。 6.5安装预留 本装置区部分大型设备布置在框架、防爆墙和压缩机厂房内，且吊装条件要 求严格。为此钢结构的安装要根据设备的安装位置进行合理安排，以防框架及 厂房结构安装后阻碍设备吊装就位，设备安装预留情况初步决定如下： ①压缩厂房预留屋面结构 、 、 、 4榀屋面梁及其相关屋面结构 ②D1400预留，东侧轴线D9.00m以上支承梁及防爆墙外东南标高5.0m管廊。 如有变更，随时通知。 7、质量保证措施及质量目标 7.1、施工过程中各块区认真进行技术交底，使施工人员明确所担的任务，正确按 照施工图样和工艺要求进行施工，以保证钢结构的施工质量。 7.2、强化工序质量和三检一评的管理，并认真做好钢结构工程的施工记录。工序交 接时，交接双方及质检人员均应参加，待检查无问题后，方可进行下一道工 序的施工。 7.3 严把原材料关，对于进入现场的原材料，要严格按照本方案和监理的材料报验 要求进行检查。 7.4 加强施工过程中计量器具的使用管理，确保量具准确可靠。 7.5 施工前技术人员应根据工艺评定结果，编制合理的焊接工艺卡，焊工要严格执 行。 7.6 对于电焊条的保管和烘干设专人负责，做好烘干发放、回收记录。焊工领取焊 条时必须带保温筒，否则不予发放。焊工领取焊条时，应用上次焊后焊条头换 领新焊条，加强焊条头的管理，焊条头长度不得超过50mm。 7.7 为确保焊接质量，施工中出现下列任何一种情况，如不采取有效措施不得施工。 a、 雨大或雪大 b、 风速超过8m/s c、 环境温度低于-20℃ d、 相对湿度大于90% 8、安全保证措施 8.1 在钢结构的施工过程中，极容易发生碰伤、砸伤、烫伤和触电事故，高处作业还 容易发生高处坠落事故。针对以上几种容易发生的安全事故，我们采取以下消减措施： a. 针对碰伤、砸伤，首先，工作注意力要集中；按规定戴好安全帽；立体交叉作业 时，要互相照顾；工具传递时，不准随手抛掷； 起重物下严禁站人。其次，用来吊装用的索具要进行定期检查，发现问题及时处理。另外，在钢结构翻转、运输、吊装过程中，吊点应用卡换固定，防止脱钩。 b. 针对烫伤，我们必须戴好防护手套，氧气瓶、乙炔瓶间距最小为5米，且距明火之间最小10米，所用乙炔带应严密、不漏气，在对钢材或钢构件进行热矫正时要特别小心，防止烫伤。 c. 针对触电，我们必须遵守以下要求：用电设备的装拆必须由电工在切断电源后亲自进行；定期检查用电设备，发现问题及时消除隐患；定期检查电线和电焊把线，对已损伤的电线需采取可靠有效措施方可使用，否则不允许使用；电工、电焊工等其它工种必须穿好绝缘鞋；雨雪天应停止焊接作业。另外，手用电器在使用过程中必须安装漏电保护器。 d. 针对高处坠落，高处作业应按规定系好安全带，雨雪后禁止立即爬高作业（钢结构上），高处作业所使用的脚手架，搭设完后必须经安全部门验收，合格后方可使用。8.2对于在施工过程中万一发生安全事故时，我们采取以下应急措施： a. 对于情况较轻微的碰、砸伤应立即进行现场止血后送医院检查治疗。 b. 对于情况严重的立即送往医院治疗或打急救电话120。 9、劳动力组织 表 25 工种 人数 工种 人数 施工队长 2 起重 10 技术人员 3 探伤工 2 材料员 3 电工 3 铆工 40 油工 8 气焊工 8 测量工 2 电焊工 30 其它 8 10、施工进度计划 表 26 2000年 9月 10月 11月 12月 上 中 下 上 中 下 上 中 下 上 中 下 引发剂配置、冷冻站 压缩厂房 反应框架 中间罐区、火炬系统 废水处理池 杂项 11、施工机具及手段、技措用料 施工机具一览表 表 27 序号 名称 型号规格 单位 数量 备注 1 吊车 150t 台 1 吊装 2 吊车 80t 台 1 吊装 3 吊车 50t 台 1 吊装 4 吊车 25t 台 2 吊装 5 吊车 8t 台 1 吊装 6 载重汽车 15t 台 1 物资运输 7 载重汽车 9t 台 2 物资运输 续表 27 序号 名称 型号规格 单位 数量 备注 8 拖拉机 12马力 台 1 运输物资及废料 9 倒链 10t 台 5 起重、吊装 10 倒链 5t 台 30 起重、吊装 11 倒链 3t 台 20 起重、吊装 12 倒链 1t 台 10 起重、吊装 13 剪板机 台 1 钢板下料 14 切割机 台 6 钢板下料 15 摇臂转床 台 1 钻孔 16 磁力钻 台 6 钻孔 17 焊机房 台 10 放焊机 18 电焊机 台 4 焊接 19 超生波探伤机 台 1 探伤 20 烘干箱 台 2 焊条烘干 21 恒温箱 台 2 焊条保温 22 砂轮机 φ180 台 15 焊缝坡口打磨 23 砂轮机 φ180 台 30 焊缝坡口打磨 24 无齿锯 台 6 切割 主要施工手段及措施用料一览表 表 28 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 道木 200×250×3000 根 180 铺平台 2 槽钢 [20 m 150 铺平台 3 钢板 δ=16~20mm m2 300 平台及垫板 4 钢板 δ=10mm m2 20 垫板 5 钢板 δ=3mm m2 20 垫板 6 架杆 φ48 t 80 脚手架搭设 7 卡子 φ48 个 2000 脚手架搭设 8 钢跳板 l=4000mm 块 200 脚手架搭设 续表 28 序号 名称 规格 单位 数量 备注 9 钢丝绳 φ24mm 6×37+1 m 100 吊装 10 钢丝绳 φ17.5mm 6×37+1 m 200 吊装 11 钢丝绳 φ14.6mm 6×37+1 m 200 吊装 12 钢丝绳 φ10mm 6×19 m 100 揽风绳 13 角钢 ∠70×7 t 2 消耗材料 14 角钢 ∠50×5 t 1 消耗材料 15 镀锌铁丝 8# Kg 500 消耗材料 16 镀锌铁丝 8# Kg 500 消耗材料 17 油漆 白色调和漆 Kg 100 消耗材料 18 塑料布 Kg 100 消耗材料 19 蓬布 8×12 张 10 搭设防风雨棚 h 填写班组作业要领书 填写班组施工质量跟踪档案 材料管理 工程量录入计算机 图1 钢结构施工工序流程图 找正、找平 尺寸、焊接 质量检验 焊接 定位焊接 校核组装 整体找正、找平 节点焊接 编号、安排出厂 涂刷底漆 整理交工文件 办理工序交接 涂面漆、防火 安装质量检验 分片安装 基础验收、处理 补涂底漆 构件尺寸 检验 号料、切割下料 技术交底 材料验收 施工方案编制 图纸会审 施工准备工作 b b e b h b 1 1 f 1000 f 1000 1-1 图例 允许偏差 项目 截面高度（h） h<500 500 ≤ h≤1000 h>1000 ±2.0 截面宽度（b） ±3.0 ±4.0 ±3.0 腹板中心偏移（e） 2.0 翼板垂直度△ l/100 3.0 弯曲失高 l/1000 5.0 扭曲 h/250 5.0 腹板局部平面度（f） t<14 t≥14 3.0 2.0 Δ t 1000 Δ Δ Δ Δ Δ t≤14 b h b t>14 1.5 型钢弯曲矢高 L/1000 5.0 角钢肢的垂直度 b/100双肢栏角钢角度不得大于90O 槽钢翼缘对制肢的垂直度 b/80 工字钢、H型钢翼缘对肢的垂直度 b/100 2.0 a t △ a t △ a t △ △ a b e h h h h b b a H a Δ L L1 h b Δ Δ a H a L3 L1 Δ a L2 铣平面 铣平面 b h Δ Δ a a Δ h Δ h L b b L1 h h f b f 1 1 1-1 1000 h f 1000 b a a h L L L３ ａ 铣平顶支承面 轴线交点 a e L b l L 1 1 a1 a b 1-1 l1 l Δ Δ Δ t Δ Δ L L Δ Δ Δ 1 h 1 1-1 f f L 日期 进度 单元 名称 预制 预制 预制 预制 预制 安装 安装 安装 防腐 防腐 防腐 防腐 安装防腐 安装防腐 安装 预制 B4 B6 B14 B12 PAGE 第 1 页 共 1页