手机制造工艺

常用的手机制作有如下工艺： 电镀、溅镀、水镀、真镀、水转印、镭雕、移印、电铸、表面印刷、拉丝、喷油/喷漆/UV、镜面油印刷、IML、IMD、IMR、IMF、镍片、不锈钢、双色成型、双色喷油、氧化、金属热处理、铝片、铝镁合金、玻璃钢工艺、丝印、按键工艺． 　镭雕是表面处理一种工艺，和网印移印相似，都是在产品上印字或图案之类的，工艺不同，价格有异，所以镭雕的原理和注意事项是： 　　镭雕也叫激光雕刻，是一种用光学原理进行表面处理的工艺，手机和电子词典的按键上用的多，我以前做过的产品有用过，简单一点的讲是这样的： 　　比如说我要做一个键盘，他上面有字，字有蓝色，绿色，红色和灰色，键体是白色，激光雕刻时，先喷油，蓝字，绿字，红字，灰字各喷相应的颜色，注意不要喷到别的键上，这样看上去就有蓝键，绿键等键了，再整体喷一层白色，这样就是一整块白键盘了，各蓝绿都被包在下面了。此时就可以进行激光雕刻了，利用激光技术和ID出的按键图做成的菲林，雕掉上面白色油，比如加工字母”A”,雕掉笔划上的白色，则下的或蓝或绿就露出来了，这样就形了各种颜色的字母按键了 　　同时如果要透光的，就用PC或PMMA,喷一层油，雕掉字体部分，则下面有光的话就透出来了，只不过这时要考虑各种油的粘附性能，不要油喷上去一刮就掉了，那可就太丢咋中国人的脸了！ 　　因为各颜色键要喷不同的油，所以做结构时要考虑到这一点，各键要分开点，以免喷到不必要的地方，也有损耗大的地方不如做两个或多个，这样可以有多个可以配套。 　　各颜色的色差要大一点，最大的比如说黑白，这样机器容易分辨，也雕得干净，以免雕而不净，影响外观品质，还有各不同色的字体不要靠的太近，因为要喷不同颜色的，你红色和绿色靠的那么近我怎么喷油，神仙也难办！ 　　镭雕是指激光雕刻，是通过激光束的光能导致表层物质的化学物理变化而刻出痕迹，或者是通过光能烧掉部分物质，显出所需刻蚀的图形、文字；按照雕刻方式不同可以分为点阵雕刻和矢量切割。 　　点阵雕刻―――酷似高清晰度的点阵打印；激光头左右摆动，每次雕刻出一条由一系列点组成的一条线，然后激光头同时上下移动雕刻出多条线，最后构成整版的图象或文字；其扫描的图形、文字及矢量化图文都可以使用点阵雕刻。 　　矢量切割与点阵雕刻不同，矢量切割是在图文的外轮廓线上进行。通常采用这种模式在木材、纸张、亚克力等材料上进行穿透切割，也可在多种材料表面进行打标操作！ 　　使用激光雕刻和切割，过程非常简单，如同使用电脑和打印机在纸张上打印；可以在Win98/Win2000/WinXP环境下利用多种图形处理软件，如CorelDraw等进行，扫描的图形，矢量化的图文及多种CAD文件都可轻松地“打印”到雕刻机中。唯一的不同之处是，打印将墨粉涂到纸张上，而激光雕刻是将激光射到木制品、亚克粒、塑料板、金属板、石材等几乎所有的材料之上。 　　一台镭雕机的性能，主要是由其雕刻速度、雕刻强度和光斑大小来决定。 　　雕刻速度是指激光头移动的速度，通常用IPS（英吋/秒）来表示；高速度带来高的生产效率；速度也可用于控制切割或雕刻的深度，对于特定的激光强度，速度越慢，切割或雕刻的深度就越大。雕刻速度可以通过镭雕机的控制面板来调节，也可以利用计算机的打印驱动程序来调节。在1%到100%的范围内，调整幅度是1%。 　　雕刻强度越大，切割或雕刻的深度也越深。 　　光斑大小可以利用不同焦距的透镜进行调节；小光斑的透镜适用于高分辨率的雕刻；大光斑的透镜适用于较低分辨率的雕刻，但对于矢量雕刻它是最佳选择；通常的标准配置是2.0英吋的透镜，其光斑大小处于中间，适用于各种场合。 　　通常镭雕机可以雕刻下述材料：竹木制品、有机玻璃、金属板、玻璃、石材、水晶、可丽耐、纸张、双色板、氧化铝、皮革、塑料、环氧树脂、聚酯树脂、喷塑金属。 镭雕机的软件系统通常支持WINDOWS平台，中文界面，能兼容AUTOCAD、CORELDRAW、PHOTOSHOP等多种软件的文件格式，如PLT、PCW、DXF、BMP等，同时也能直接使用SHX、TTF字库。通过电脑随意设计图形，操作简便，功率由软件控制，连续可调。 电镀简单来说，电镀指借助外界直流电的作用，在溶液中进行电解反应，使导电体例如金属的表面沉积一金属或合金层。 我们以硫酸铜镀浴作例子: 硫酸铜镀液主要有硫酸铜、硫酸和水，甚至也有其它添加剂。硫酸铜是铜离子(Cu2+)的来源，当溶解于水中会离解出铜离子，铜离子会在阴极(工件)还原(得到电子)沈积成金属铜。这个沉积过程会受镀浴的状况如铜离子浓度、酸碱度(pH)、温度、搅拌、电流、添加剂等影响。 阴极主要反应 : Cu2+(aq) + 2e- → Cu (s) 电镀过程浴中的铜离子浓度因消耗而下降，影响沉积过程。面对这个问题，可以两个方法解决：1.在浴中添加硫酸铜；2.用铜作阳极。添加硫酸铜方法比较麻烦，又要分析又要计算。用铜作阳极比较简单。阳极的作用主要是导体，将电路回路接通。但铜作阳极还有另一功能，是氧化(失去电子)溶解成铜离子，补充铜离子的消耗。 阳极主要反应 : Cu (s) → Cu2+(aq) + 2e- 由于整个镀液主要有水，也会发生水电解产生氢气(在阴极)和氧气(在阳极)的副反应 阴极副反应 : 2H3O+(aq) + 2e- → H2(g) + 2H2O(l) 阳极副反应 : 6H2O(l) → O2(g) + 4H3O+(aq) + 4e- 结果，工件的表面上覆盖了一层金属铜。这是一个典型镀浴的机理，但实际的情况是十分复杂。自催化镀及浸渍镀。 真空镀 　　真空镀 　　真空镀主要包括真空蒸镀、溅射镀和离子镀几种类型，它们都是采用在真空条件下，通过蒸馏或溅射等方式在塑件表面沉积各种金属和非金属薄膜，通过这样的方式可以得到非常薄的表面镀层，同时具有速度快附着力好的突出优点，但是价格也较高，可以进行操作的金属类型较少，一般用来作较高档产品的功能性镀层，例如作为内部屏蔽层使用。 　　真空蒸镀：在高真空下，通过金属细丝的蒸发和凝结，使金属薄层附著在塑胶表面。 真空蒸镀过程中金属(最常用的铝)的熔融，蒸发仅需几秒钟，整个周期一般不超过15MM，镀层厚度为0.8-1.2uM. 　　设计真空蒸镀塑料制品应避免大的平坦表面，锐角和锐边。凹凸图案、纹理或拱形表面效果最佳。真空蒸镀很难获得光学平面样制品表面。 　　不过镀层附着力比水镀差很多。 　　A9手机的面壳镀铜后镀LOU，共10μ，镀LOU层0.18μ。真空电镀相对于水电镀来讲，表面硬度较低，但污染较小。真空镀不导电 　　目前水电镀在重工业上应用较多（汽车等），而真空电镀则广泛应用于家用电器、化妆品包装。 　　如果真空电镀的硬度能达到水电镀的等级，那么水电镀将要消失了。 　　目前很多手机上的金属外观件，都采用PVD真空离子镀，不仅能够提供漂亮的颜色而且耐磨性很好。不过比较贵，成本较高。 　　溅射镀：磁控溅射镀膜设备： 　　磁控溅射镀膜设备是一种多功能、高效率的镀膜设备。可根据用户要求配 　　置旋转磁控靶、中频孪生溅射靶、非平衡磁控溅射靶、直流脉冲叠加式偏压电源等， 　　组态灵活、用途广泛，主要用于金属或非金属（塑料、玻璃、陶瓷等）的工件镀铝、 　　铜、铬、钛金、银及不锈钢等金属膜或非金属膜及渗金属DLC膜，所镀膜层均匀、 　　致密、附着力强等特点，可广泛用于家用电器、钟表、工艺美术品、玩具、车灯 　　反光罩以及仪器仪表等表面装饰性镀膜及工模具的功能涂层。 　　a旋转磁控溅射镀膜机；旋转磁控溅射镀膜技术，是国内外最先进的磁控溅射镀膜技术，靶材利用率达到70～80% 　　以上，基体镀膜均匀，色泽一致。 　　b平面磁控溅射镀膜机； 　　c中频磁控溅射镀膜机； 　　d射频磁控溅射镀膜机。 　　可以在金属或非金属（塑料、玻璃、陶瓷）的工件镀金属铝、铜、钛金、锆、银、不锈钢及金属反应物（氧化 　　物、氮化物、炭化物）、半导体金属及反应物。所镀膜层均匀、致密、附著力好等特点。 　　一、 单室/双室/多室磁控溅射镀膜机 　　该镀膜机主要用於各种灯饰、家电、锺表、玩具以及美术工艺等行业，在金属或非金属（塑料、玻璃、陶瓷）等 　　制品镀制铝、铜、铬、钛、锆、不锈钢等系列装饰性膜层。 　　技术指标： 　　真空室尺寸：可以根据用户的要求设计成单室或双室或多室 　　极限压力：8×10-4Pa 　　恢复真空度时间：空载 从大气至 5 × 10-2Pa ≤ 3或8min（根据用户要求定） 　　工作真空度：10～1.0× 10-1Pa 　　工艺气体进入装置：质量流量控制器（可选配自动压强控制仪） 　　转动工件架形式：公 / 自转工件架 　　溅射源：矩形平面溅射源（1～4个）/柱状溅射源（1个）/混合溅射源 　　可以选配：基片烘烤装置；反溅射清洗 　　二、单室/双室/多室磁控反应溅射镀膜机 　　该镀膜机主要用於太阳能吸热管所需要的镀膜涂层（如Al—N/Al或Cu—C/1Cr18Ni9Ti）；高级轿车後视镜镀膜 　　（蓝玻）；装饰仿金、七彩镀膜；透明导电膜（ITO膜）；保护膜。 　　技术指标： 　　真空室尺寸：可以根据用户的要求设计成单室或双室或多室 　　极限压力：8×10-4Pa 　　恢复真空度时间：空载 从大气至 5 × 10-2Pa ≤ 15min（根据用户要求定） 　　工作真空度：10～1.0× 10-1Pa 　　工艺气体进入装置：质量流量控制器（可选配自动压强控制仪） 　　工作气路：2路或3路 　　转动工件架形式：公 / 自转工件架 　　溅射源：矩形平面溅射源（1～4个）/柱状溅射源（1个）/混合溅射源 　　三、多功能镀膜机 　　设备基本配置： 　　真空室 　　工件转动系统 　　真空抽气系统 　　工作气体供气系统 　　溅射系统：平面溅射/柱状溅射/中频溅射/射频溅射系统 　　动系统 　　控制系统 　　冷却系统 　　技术指标： 　　真空室尺寸：φ600×800 φ850×1000 φ1000×1200 φ1100×1500 可以根据用户的要求设计成箱式 　　极限压力：8×10-4Pa 　　恢复真空度时间：空载 从大气至 5 × 10-2Pa ≤ 15min（根据用户要求定） 　　工作真空度：10～1.0× 10-1Pa 　　工艺气体进入装置：质量流量控制器（可选配自动压强控制仪） 　　工作气路：2路或4路 　　转动工件架形式：公 / 自转工件架 　　溅射源：矩形平面溅射源（1～4个）/柱状溅射源（1个）/中频溅射源/射频溅射源/混合溅射源 　　用途：本设备应用磁控溅射原理，在真空环境下，在玻璃、陶瓷等非金属；半导体；金属基体上制备各种金属膜、合 　　金膜、反应化合物膜、介质膜等等。 　　四、实验系列磁控溅射镀膜机 　　技术指标： 　　真空室：φ450×400 　　极限压力：5×10-5Pa 　　工作压力：1～1.0× 10-2Pa 　　真空系统主泵：涡轮分子泵 　　阴极靶数量：2～5个 　　工作气体控制：质量流量控制器，自动压强控制仪 　　工作气路：2路或4路 　　靶电源：直流磁控溅射源（10000W）， 　　中频电源（10000W）， 　　射频电源（2000W）。 　　工件转动：行星式公自转 　　工件负偏压：/ 　　性能特点：磁控靶数量多，靶材种类变化大，各种参数变化范围大，所镀制膜层有金属、合金、化合物，可镀制单 　　层或多层膜。 　　五、中频磁控溅射镀膜机 　　中频磁控溅射镀膜技术是磁控技术另一新里程碑,是镀制化合物（氧化物、氮化物、碳化物）系膜的理想设备， 　　彻底克服了靶打弧和中毒现象,并具溅射速率快、沈积速率高等优点,适合镀制铟锡合金（ITO）、氧化铝（AL2O3） 　　、二氧化硅（SiO2）、氧化钛（TiO2）、氧化锆（ZrO2）、氮化硅（Si3N4）等，配置多个靶及膜厚仪,可镀制多种多 　　层膜或合金膜层。 　　六、射频磁控溅射镀膜机 　　具有溅射速率高，能镀任何材料（导体、半导体和介质材料）。在低气压下等离子体放电，膜层致密，针孔少。 　　主要技术参数 　　真空室尺寸：F500´450（mm） 　　极限真空度：优於4´10- 4 Pa （3´10- 6Torr） 　　溅 射 靶： F 100mm磁控溅射源三只溅 　　射功率： 直流5千瓦，射频2千瓦 移印的原理 移印的原理是把所需印刷的图案先利用照像制版的方法，把钢版制成凹版再经由特制矽胶印头转印在被印物上，并且可依产品的材质不同，调制专用的油墨，以使品质得到保证。 移印机的分为下列四点: 1. 由毛刷将油墨均匀覆盖在钢版上。 2. 由刮墨钢刀将多余油墨刮除。 3. 由印头下降到钢版将图案内的油墨沾起。 4. 由印头移位下降至产品将图案盖上。 移印机适用行业: 塑胶业、玩具业、玻璃业、金属业、电子业、体育用品、文具业、光学业、IC封装业、 、、等。 移印机适用范围: 尺、笔、球形物、洋娃娃眼睛、手表、照相机、吹风机之外壳、陶磁、医药器具、球拍、录音带、电子零件、IC、CPU、DRAM、电脑外壳、按键、装饰标志、大哥大机壳、 、 、等之印刷。  电铸工艺 　　电铸工艺属现代技术，其原理与电镀相同。在铸液中，阴模为铸件，表面活化处理后有导电层，接通电流，在电场中电泳使金逐渐沉积在阴模的铸件上，达到一定厚度即可取出。然后打磨焊接，进行表面处理，即成为一件漂亮的电铸首饰。 水转印技术有两类,一种是水标转印技术,另一种是水披覆转印技术。前者主要完成文字和写真图案的转印,后者则倾向于在整个产品表面进行完整转印。披覆转印技术(Cubic Transfer)使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文。由于水披覆薄膜张力极佳,很容易缠绕于产品表面形成图文层,,产品表面就像喷漆一样得到截然不同的外观。披覆在任何形状之工件上,为生产商解决立体产品印刷的问题。曲面披覆亦能在产品表面加上不同纹路,如皮纹.木纹.翡翠纹及云石纹等,同时亦可避色一般版面印花中常现的虚位。且在印刷流程中，由于产品表面不需与印刷膜接触，可避免损害产品表面及其完整性。 水转印技术有两类,一种是水标转印技术,另一种是水披覆转印技术。前者主要完成文字和写真图案的转印,后者则倾向于在整个产品表面进行完整转印。披覆转印技术(Cubic Transfer)使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文。由于水披覆薄膜张力极佳,很容易缠绕于产品表面形成图文层,,产品表面就像喷漆一样得到截然不同的外观。披覆在任何形状之工件上,为生产商解决立体产品印刷的问题。曲面披覆亦能在产品表面加上不同纹路,如皮纹.木纹.翡翠纹及云石纹等,同时亦可避色一般版面印花中常现的虚位。且在印刷流程中，由于产品表面不需与印刷膜接触，可避免损害产品表面及其完整性。 水转印以特殊化学处理的薄膜，经印上所需的色彩纹路后，平送于水的表面，利用水压的作用，将色彩纹路图案均匀地转印于产品表面， 时披覆膜则自动溶解于水，经清洗及烘干后，再上一层透明的保护涂层，这时产品已呈现出一种截然不同的视觉效果。 拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。 　　直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。 连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表进行连续水平直线磨擦（如在有靠现装置的条件下手工技磨或用刨床 夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。 断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为 慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。 　　 乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。 　　 波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。 旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。 　　 螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌面上，与桌子边沿成60度左右的角度， 另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。 丝网印刷基本原理 2007-07-20 13:14 丝网印版的部分孔能够透过油墨，漏印至承印物上；印版上其余部分的网孔堵死，不能透过油墨，在承印物上形成空白，以丝网为支撑体，将丝网绷紧在网框上，然后在网上涂布感光胶，形成感光版膜，再将阳图底版密合在版膜上晒版，经曝光．显影，印版上不需过墨的部分受光形成固化版膜，将网孔封住，印刷时不透墨，印版上需要过墨的部分的网孔不封闭，印刷时油墨透过，在承印物上形成黑迹。   丝网印刷特点： 　　1．不受承印物大小和形状的限制。一般印刷只能在平面上进行，而丝印不仅能在平面上印刷，还能在特殊形状的在型物上及凹凸面上进行印刷，而且还可以印刷各种超大型广告画、垂帘、幕布。 　　2．版面柔软印压小。丝网印版柔软而富有弹性，印压小，所以不仅能在纸张、纺织品等柔软的承印物上进行印刷，而且能在加压容易损坏的玻璃．陶瓷器皿上进行印刷。 　　3．墨层厚覆盖力强。丝网印刷的油墨厚度可达30～100μm，因此，油墨的遮盖力特别强，可在全黑的纸上作纯白印刷。 　　丝网印刷的墨层厚，印刷的图文立体感强，是其它印刷方式无可比较拟的。 　 4．适用各种类型的油墨。丝印所用的油墨之广，已超出了通常油墨的定义范围。实际上有的是浆料、塑料、油漆、胶粘型或固体粉末，因此，有时把丝印油墨统称为"印料"。 　　5．耐光性能强。广义的油墨分类问题，应当按印刷版型来分，即分成凸版油墨、平版油墨、凹版油墨和滤过版油墨。但这样的分类过于原则，不能表达全部现实情况，近几年来由于油墨品种不断增多，新型花色连续出现，仅以版型来分，就有局限性了。 　　除了按版型分类外，一般还有以干燥型式分类的。如氧化干燥型油墨、渗透干燥型油墨、挥发干燥型油墨、凝固干燥型油墨等。   也有以产品用途分类的。如书籍油墨、印铁油墨、玻璃油墨、塑料油墨等。也有以产品特性分类的。如安全油墨、亮光油墨、光敏 油墨、透明油墨、静电油墨等。还经常听到醇（溶）性油墨、水（溶）性油墨的叫法，这些都是反映它们特性的一种叫法。   一、 柯式油墨：今后市场的需求量为稳中布升，升幅不会太大，约以5％～6％的速度增长，所占的比例在40％～45％，其中轮转柯式油墨的增长速度会更快。 　 二、凸版油墨：整体比例将下降，但是其中柔性版油墨的比例会不断上升，这也符合美国及日本等发达国家的发展趋势。 　 三、凹版油墨：处于平稳状态，但其中的塑料油墨里印和表即属上升趋势，远跟国际趋势不同，因为远涉及环保回收等方面的问题。 　 四、网孔版油墨：市场销售量上升，主要是金属、玻璃和塑料丝印油墨的用量增加。而且网印设备己打破了手动印刷机的落后状况，这些地区已采用国外先进的网印设备，使丝网油墨用量上升。 　 五、专用各特殊油墨：用量会越来越多，如啧印油墨、防伪油墨、珠光油墨、标牌油墨、萤光油墨和磷光油墨等都会因以后市场需求而增加用量。 编辑词条 IML工艺 　　IML的中文名称：模内镶件注塑　其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐摩擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。 　　IML工艺介绍 　　摘 要: 本文主要介绍IML成型的原理及工艺，并对IML和 IMD工艺作了对比分析，出IML工艺的优缺点。资料来自网上收集整理而成,供大家参考 　　关键词: IML IMD 成型 工艺 　　一 .IML的概念 　　IMD（In-Mold Decoration）是一种在注塑模具内放置Film薄膜来装饰塑胶外观表面的新技术。目前IMD有两种制造方法，一种是把印刷好的Film薄膜制作成循环滚筒卷状带,安装到注塑机和注塑模具内,象标签Label贴到前模面上全自动地循环带移动式的生产出来;即人称之为IMD(在模具内转印注塑）。 　　另一种是把Film薄膜印刷好经过成型机Forming成型，再经过剪切后放置到注塑模具内生产出来的。即称之为IML（在模具内贴膜注塑）。此Film一般可分为三层：基材（一般是PET）、油墨层（INK）、胶合材料（多为一种特殊的粘合胶）。 　　当注塑完成后，通过粘合胶作用使Film和塑胶紧密结合融为一体，由于本身正表面覆耐磨保护膜的PET在最外层，有耐磨和耐刮伤的作用，其表面硬度可达到3H，而且会越摸越亮。其中注塑材料多为PC、PMMA、PBT等等。如下图： 　　二、IML的工艺工序 　　裁料---平面印刷---油墨干燥固定---贴保护膜---冲定位孔---热成型---剪切外围形状---材料注塑成型工艺流程如下图：具体说明如下：1)裁料：把卷状的薄膜Film裁剪成已设计好尺寸的方形块，供印刷、成型工序用。 　　2)平面印刷：根据要求的图标、文字制造成菲林网，在裁剪好的薄膜 Film方形块上印刷图标、文字。 　　3)油墨干燥固定：把印刷好的薄膜Film方形放置在高温烤炉里干燥，目的是固定IML油墨。 　　4)贴保护膜：避免在冲定位孔工序时弄花已印刷好的薄膜Film表面，有时需贴上单层或双层保护膜。 　　5)冲定位孔：热成型的定位孔一定要冲准。剪切工序的定位孔有时也要事先冲孔。 　　6)热成型（高压或铜模）：把印刷好的薄膜加热后，用高压机或铜模在预热状态下成型。 　　7)剪切外围形状：把成型好的立体薄膜的废料剪切掉。 　　8)材料注塑：把成型后跟前模立体形状一模一样的薄膜放到前模上，注塑出IML成品。 　　三、IML工艺的优点和缺点 　　优点： 　　1) 胶片制作周期短，可表现多重色彩； 　　2) 在生产中可以随时更改图案及颜色； 　　3) IML最外层是FILM，油墨丝印于中间层，外表光洁美观，越摸越光亮，具有优良的抗刮性； 　　4) IML生产批量数量很灵活，适合多品种小量生产 　　缺点： 　　1) 前期周期长； 　　2) 易产生胶片脱落、扭曲变形等情况； 　　3) 产品不良率高。 　　四、IML设计注意事项： 　　1) 注塑厚度:建议平均肉厚不低于1.2 mm（不含Film为1.0 mm） 　　2) Film厚度规格为：0.1 mm、0.125 mm、0.175 mm 　　3) Film单片印刷，较适合少量多样的设计场合 　　4) 外观颜色为亮银，电镀银等金属感的颜色不适用此种做法，容易造成Film因高低温剥离 　　5) Film外缘尺寸大小与模具模腔尺寸有绝对关系，太小或太大会造成模腔射出拉伸产生边缘漏白 　　6) Lens上圆孔最小直径Φ1.0 mm 　　7) Lens P.L位置一般于Lens底部，如果因拔模角的问题可于Film被覆下缘0.2 mm的位置 　　8) Lens的拔模角度一般为3º 　　9) 对于Lens外观高低落差的情形，Film必须于事前先外观成型； 　　10) 圆角的设计：IML成形的外观，无法造成锐利的外型，外观轮廓应避免锐角，因此在设计中不能有尖的锐角，产品的转角处都必须有一个圆角（至少需有0.3R） 　　11) 包边问题：包边指的是覆膜同塑胶接合的边缘的部位。此边缘在注塑成型后不可能做到非常的整齐，因此，我们在设计应用IML的产品的时候，可以将该包边用塑胶件挡住 　　12) 表面耐磨硬度要求：3H以上 　　五、IML与IMD的特点比较 　　1 IMD适用于批量大的（10万）以上； 　　IML生产批量数量很灵活； 　　2 IMD图案立体成型高度不超过1.5MM的IMD产品 　　IML能加工各种复杂的三维制作，如：平面、曲面、 包边等各种产品，3D图案立体成型高度可达40MM 　　3 IMD产品，因油墨丝印于表面，故字体不易被摸掉； 　　IML油墨丝印于中间层，故外表光洁美观，越摸越 光亮，具有优良的抗刮性，且在生产中可以随时更改图案及颜色； 　　4 IMD 只能丝印像烫金纸一样的工艺，不能更改其丝印颜色； 　　IML的油墨颜色无极限性，在生产同一 批量中可任意更改丝印颜色。 　　IML的片材分为：PET、PC、PMMA，材质可分为： 　　A、透明：磨沙面、银点、颜色等 　　B、电镀 　　C、人造皮、毛 　　5 IMD 无法做按键； 　　IML可做带有按键的产品； 　　6 IML整体开发时间短（在开发注塑模的同时可开发成型、冲切等模具，以及可同时完成其它辅助工序）；几个零件可搭配在一起生产，故成本相对减少；因没有勾位，故可生产厚度相对较薄的产品。 　　六、IML运用领域： 　　目前IML的运用领域极为广泛，现阶段用于手机、白色家电行业，将来会发展到防伪标记、汽车行业。其产品具有防晒性能好，可用于汽车上的标牌等；硬度可达2H~3H，可用于手机镜片等；按键寿命可达500万次以上，可用于电饭煲等。 　　七、IML产品测试检验 　　IML产品通过以下测试，均符合要求。 　　1、 硬度测试：用磨平的2H~3H铅笔附重500g的力，以45度角向产品表面平推，其表面无明显划伤及划痕为合格。 　　2、 温度测试：将产品放置于相对湿度为 95%~100%，温度为57±3℃之炉内48小时，无爆裂、变色、变形、甩色、失功能等现象则为合格。 　　3、 耐磨测试：以橡皮对准产品表面附重500g，于同一位置2英寸长来回摩擦300次（一个来回为一次），其表面无明显见底为合格。 　　4、 冲沙试验：固定的测试涂层于摩擦仪器成45度角，用产品可靠性规格指定的沙量、流速（2升/21~23.5秒）冲擦涂层面，以冲至500ml沙粒后油漆下之物料可见为严重，冲至100ml沙粒后油漆下之物料可见轻微；轻微缺点超过总样板数20%为不合格，严重缺点超过总样板数为不合格。 　　IMD/IML工艺手机外壳镜片 　　ＩＭＬ工艺的特点： 　　IMD/IML产品以清晰度高、立体感好、表面耐划伤、可随意更改设计造型图案、增强产品美观外型、体现完美异型结构的优势，广泛的应用于手机镜片、机壳等需3D造型的外观产品上。解决以往压克力平板所不能达到的异型效果和多种颜色。 　　IMD/IML技术：是集丝网印刷、成型和注塑相结合的一种新型模内装饰技术，在装饰产品时，模内装饰（IMD/IML）是一种最有效又节省成本的方法，广泛应用于通讯产品（如：手机/小灵通镜片、 装饰件、外壳等）、家用电器（视窗面板、按键面板、装饰面板等）、医疗器材（视窗镜片、机壳、装饰件等）和汽车仪表盘。多样化的应用已使模内装饰变成可以理想的取代许多传统的制程：像热转印、表面直接印刷、表面喷涂、直接电镀、双色注塑等传统装饰方法。它最适用于3D产品，尤其是需要一致性套色图样、背光、多种颜色并要体现在各种曲面、弧面和斜面上。 　　IMD/IML产品的优点： 　　1、耐划伤、那腐蚀性强、使用寿命长。 　　2、立体感好。 　　3、防尘、防潮、抗变型能力强。 　　4、颜色任意更改，图案随意变更。 　　主要特点： 　　1.从片材的印刷成形、模具的设计制作到注塑复模，整个制造过程由我公司内部完成； 　　2.极大限度地减少研发时间，确保准时供货； 　　3.设计灵活，以较低成本快速实现产品多样化； 　　4.无需面板粘贴，不含任何容剂型胶，符合环保要求； 　　5.按键可实现模内注塑时凸起，按键寿命可打１００万次； 实现三维表面的高精度装饰，装饰图案内藏，永不磨损（除非破坏）； 6 　　.更高抗刮性和透光性，轻松实现永久清晰显示； 　　7.高度集成，节省后续组装工序，快速装配，提高合格率； 　　8.3D成型，使复杂构件同样可以实现高水平装饰； 　　9.给最终用户更美、更轻、更坚实、更多选择、更加安全 。 应用领域： 广泛应用于各类产品，如家用电器产品 、计算机及周边产品 、移动通信终端产品 、汽车工业等 。 　　ＩＭＬ的优势： 　　1、产品稳定性：使产品产生一致性与标准化的正确套色 　　2、产品耐久性：透过特殊处理的COATING薄膜的保护，可提供产品更优良的表面耐磨与耐化学特性 　　3、3D复杂形状设计：应用薄膜优良的伸展性，可顺利达成所需的产品复杂性外开设计需求 　　4、多样化风格：可依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样 　　IML工艺产品的断层结构为: 　　PET/PC+油沫层+塑胶层, 　　故注定该制品的变形方向<向上拱起>,并且要求注射压力较普通塑件高的特性.为防止制件变形,胶厚需要满足一定的条件,设计要满足其它工艺方面及成型方面的条件: 　　A:胶厚(材料厚度),胶厚不能笼通去谈,要结合制品镜面的面积的大小<20MM以下较小者可按1.1设计,较大者胶厚要求1.2或以上,局部可较薄,并且要结合表面造型>,在空间满足的情况下胶厚力求尽量厚为佳.胶厚过薄会带来注塑困难,并导致该较薄处颜色变化,经受不起冷冲击试验及跌落试验. 　　B:造型、厚度方面,表面凸凹起浮者可较薄,视窗凹陷或周圈高起者可局部薄至1.05.,单一平面及曲面者很容易变形,要特别注意高低温试验的条件,越高者自然要求越高,尽量造型方面存在凸凹更佳, 表面也可以设计环型凹槽,以克服应力变形.但凸凹在超过0.25的情况一定要以斜度过渡,并且角度尽量大于45度 　　C;棱角处理方面:上表面与侧面需倒至少R0.2的倒角;侧面与侧面需倒至少R0.3的倒角,凡两类倒角对于侧面越高者要求倒角越大,并且要求斜度越大,表面覆膜拉伸量过大或急剧,会导致薄膜表面起皱及印刷油沫脱落以致影响附着力;总而言之就是为保障薄膜覆盖顺畅及外观质量. 　　D:装配关系:鉴于镜面变形及跌落试验的要求,尽量设计时考虑增加贴胶面积,或底部变形区域底部加熔接柱,或扣位。 　　IMD/IML工艺手机外壳和镜片不良率的控制 　　模内注塑镶件技术IMD是近年来正吹向中国塑胶表面技术行业的旋风，是对大多传统塑胶表面处理技术如涂装等行业的挑战，也是对面向国外加工的中小型企业的严重考验，如何面对：是观望等待；还是随波逐流？我们希望你们要根据自身情况来确定你的选择，IMD行业是一个高成本，丰利润的行业，如何在这个行业中取得成功，就要看你是否在成本中是否得到控制？如何选择原材料？如何提高技能？如何降低制程不良率？如何取得合理报价等等. 　　IMD/IML/IMF不良率的控制主要在印刷和射出的部分，film成型设备的选择也决定了film成型的稳定性即良率的重要因素，在当前市面上film成型设备主要有热压机，吸空成型机，及高压气体成型机，其价格相差很大，一般热压机在几千元人民币左右，真空机的价格要看其功能大小，几万元到几十万元不等，高压气体成型机是近几年IMD/IMF/IML设备，首先从美国，德国发展到台湾，美国的设备在200多万人民币，德国设备在300多万人民币，台湾的设备在100万左右，各需求厂家要根据不同产品，和使用的不同片材以及印刷图文来考虑产品的拉伸和定位俩个方面来考虑设备的选择. 　　IMD良率的控制还包括环境的影响，我们要求IMD的整个过程都是在无尘室里进行，在印刷的部分更不用讲，那在高压成型和射出的部分我们也如此要求，因为片材加热，因微粒很容易与片材粘在一起 　　1、 IMD有两大类，即IML\IMD，习惯上统称为IMD。 　　IMD(即in-mould-decoration) 　　有两种分类： 　　其一是IMD，它是指是把一个丝印有图案的film放到塑胶模具里进行注塑。此flim大致可分为三层，基材（一般为pet）—- ink(油墨)—-耐磨材料(多为一种特殊的胶). 　　当注塑完成后，film和塑胶融为一体，耐磨材料在最外面。 　　在手机显示屏多采用这种工艺，塑胶材料多为pc, pmma, pbt等，它主要有耐磨和耐刮伤的作用。 　　因pc厚，只可用丝网印，所以效果较粗糙。 　　还有一种叫IML(in-mould-label)技术，和IMD大致相同，只是注塑后flim就像冲压的料带一样拉出，只是将印刷图案转印到塑胶件上，又称模内转印 。 　　flim一般是pet料，很像放电影时的胶片，又叫链子（foil）；pet薄，可用胶版印，很细腻，尤其电镀和透明，金属及表面细腻纹理都很好。 　　二:流程: 　　裁大料—〉热定型—〉裁小料—〉冲孔定位—〉印刷—〉固化—〉半成品检查—〉贴保护膜—〉点眼—〉冲切—〉成型—〉注塑—〉在线检验—〉贴保护膜—〉修浇口—〉半成品检验—〉背胶—〉成品检验—〉贴保护膜—〉成品包装 　　三、IMD模具设计及成型要点 　　1、 模具缩水率问题 　　一般abs、pmma的缩水为0.5%，如做IMD模具，因产品表面要覆盖一层pet薄膜，显然两者的热收缩率不同。 　　按本人的经验，IMD模具模具啤出的产品其缩水较普通模具小些，取0.3% 比较合适。 因为，注塑时塑胶底材被片材包裹，对塑胶的收缩起到了阻碍的作用。 　　2、 片材问题 　　片材是IMD模具成败的关键；也是最为复杂的问题。下面分几项进行分析： 　　a、 材质、油墨 　　一般片材的材质为pet，也有pc、pmma的片材。但pet的成型及加工都较优良。表面光泽度、耐磨性也达到客户要求，因此被广泛应用材质。厚0.125mm的pet片材为最热卖的片材之一。 　　油墨，为印刷的原料，要求耐磨、耐高温、调配、丝印作业方便。 　　b、 预制片材（裁剪、热成型） 　　一般的工艺流程为： 　　片材选择—-〉印刷（工具：菲林，丝移印机；要点：油墨选择，片材定位） 　　—-〉贴保护膜 　　—-〉外形冲裁（工具：刀模；要点：片材定位） 　　—-〉贴保护膜 　　—-〉热定型（工具：热定型机；要点：温度控制） 　　—-〉贴保护膜 　　请留意，贴保护膜是比不可少的工艺，请保护及防尘的作用；保护膜一般用pe薄膜。 　　热定型加工示意图： 　　在热定型环节，温度控制很重要，掌握不好，容易使片材变形，报废率高。 　　热定型机的上、下模都有加热板，在工作期间保持恒定的温度。移动式加热板在放入片材后，移到片材顶部对片材进行预热，使其变软，才可合模进行热定型处理！ 　　c、 片材与型腔的配合 　　片材尺寸要比最终的部件尺寸小一点点。————最重要的原则！！！ 　　一般情况下，建议：片材的尺寸要比部件尺寸单边小0.02至0.03mm 　　这样，片材置入型腔内是才容易，才能完全伸展开来。如有褶皱，啤出来的成品就会不良。 　　3、 片材成型模具设计要点 　　a、 使用产品图，在pro/e（或其他3d软件） 按片材厚度，将产品表面向内偏置，得到片材的3d图。——最麻烦的工作！ 　　b、按片材的3d图，将其展开，作冲裁片材的刀模、菲林等。 　　c、 按片材3d图分模 　　d、 制造模具 内膜装饰（IMD）注塑成型技术: y8 x5 ]1 D( y7 A3 B: M IDM是In-Mold Decoration的缩写。内膜装饰是一种可于注塑成型相结合的塑料表面装饰技术。 ! A$ q: [' R# W. P. C: {4 \) ~2 J  A该技术目前已广泛应用于手机按键、显示屏的防护面板、仪器仪表盘等。9 k; ~7 d4 L5 j' {0 J7 O' a3 |      在注塑成型过程中应注意以下几个方面：5 p" M& K# o3 x  z1 ~8 g% e      1 成型模的合理深度和转角部位的弧度控制； 2 i. l6 ~0 [  Z4 b/ k  d" h     2 成型过程中凹凸模之间的间隙及其均匀性的合理设计； % I2 k$ J& z" i. ~     3 注塑模的结构、型腔与成型模形状的一致性；+ z: i0 P% r; h( w1 P3 }* S3 b      4 模腔内表面光洁度及表面质量以及注塑模浇口的位置布局、数量、形状、物料流动的合理性等。) _8 _& K0 E& x7 c3 h      5 油墨被冲散的主要原因：油墨干燥不透；存在残留溶剂致使注塑时花样油墨扩散从而导致与片材的附 4 r1 Z7 O1 f: ~0 f4 S着力下降；银色油墨的干燥时间不够；片材太厚；注塑口设计不合理；注塑树脂温度太高；油墨本身的耐高温性差；注塑物料在注塑前未完全干燥导致注塑时出现气泡；油墨黏度调节不合适等。) r3 a& S( U( p, I1 w' ]0 u( {3 R      6 导致片材分离的原因：油墨中残留溶剂；注塑选择的工艺参数不合理；银色油墨中色料的含量太高； ! l- M( h' k1 r$ i; i油墨本身与基材的结合性差；镜面油墨离弯边太近；注射物料没有得到很好的干燥。' m5 }) \) n% H4 U      7 膜内装饰薄壁注塑的关键是要掌握对装饰膜和浇口区印刷层的潜在破坏情况。浇口薄膜侧的剧烈冷却 - n8 T. ~3 n. B1 a# r对于确保薄膜无损的经过膜内装饰过程是一个最重要的条件。在加工过程中，针阀最佳的针眼直径 4 y2 L, Y  z" F; j- N+ n也起着确定性的作用。 0 p: v5 |7 M' J* G7 u& J     8 经验表明，浇口位置的膜拉力随着壁厚的降低而增大，并最终导致破损。破损表现为可见的颜料再定 % Z+ \1 G  Q+ t7 B3 L位，并可能扩展，甚至滤去有色层，因此内膜装饰制品的壁厚都超过1.8毫米。 % I5 i& b% g7 z: y- M      9 随着薄膜厚度的增加损伤呈线性增大，这与较厚膜的绝缘作用大有关。通过膜的有效流道缩小和薄) b# V; r8 I  [1 h& k: |# O9 Y, i 膜厚度的降低可实现制品厚度降到1.2毫米。 IMR：In-mold Rolling  其製程為將油墨印刷於一PE薄膜上其亦可以蒸著方式將金屬材質蒸著於PE薄膜上，成為整捲型式於成型機台加定位系統，將薄膜之印刷位置與模腔內欲印位置對位後，與塑料成型，成型後成型品與油墨結合但與薄膜分離繼續下一模之成型動作，成行後的成品經由UV照射後表面產生硬化而完成。5 R1 ]) D7 L) A& b- ]* k1 `1 {' r % s: _* s0 S: O9 | 其與IML/IMR最大不同為IMD印刷油膜位於成型品表層，而IML其油膜位於PC薄膜及塑料之中間。 ) M- K2 R( t# H0 `: t! b3 y; F, _! |! B# c  X+ ` ! @, C" ]6 y6 D6 W% r# V% nIMR的特征：[/b] # z4 a* |+ {# z9 V①射出成型的同时进行转印 . M& G. N) J4 S ②用一个工序完成注塑成形和多色印刷的装饰 . F- l( ]% P8 |! o% p③注塑、转印、成形能在单一过程内完成，工序因此精简及缩短 % v* D1 `, r/ K9 c" e ④不会发生因再加热造成倾斜或变形 7 G, G. v, U: i6 Z ⑤消除因成型尺寸的混乱造成的转印位置误差 ' L4 j; l- V1 E9 V& j( z ⑥成型周期几乎不变- o+ g( z; f2 B! E0 Y( X有谁知道在做手机按键工艺上的加硫的作用是什么 悬赏分：0 - 解决时间：2008-7-25 20:32 不止一道加硫工艺饿 提问者： 我迷茫么 - 试用期 一级 最佳答案 加长手机按键中分子链的长度和网状程度，以增加其韧性和弹性限度 手机按键很多种做法： 8 n4 O; f# Y% `6 k 1，RUBBER : x8 T- d! o. n6 u6 D/ R/ @1 a6 ~ 2，塑胶  $ F7 D+ [/ a( M# I( x( S 3，PC FILM 8 I& @2 X! {& t2 R4 H8 L 4，塑胶 + RUBBER SHEET   v2 p! s( {4 U  B/ `) t  P+ Z  U. H    $ e1 [; w  J' q: E/ g8 q7 j, D 为了表示上面的数字，一般 + M8 d4 ^. p& r8 \4 Q 1，喷漆 + 印刷 ; @1 C, u" V! T# }% \. L 2，喷漆 + 镭雕 + }$ `. I8 o* t% Q/ {. ` 3，电镀 + 镭雕 0 \; o" {+ x% W! ?7 H7 ] 4，PC FILM内面印刷 ! p! G, _' {) V$ i6 h# V 5，IMD模内转印 / a8 |0 Q- }8 ^. g" X9 ?% ` 6，双色注射 . o( C! K$ X, l+ J  8 L2 g. N1 y% P: { DOME的工艺不用太关心，只需从厂商处了解DOME直径和高度， / _8 g; W3 X& {8 v 一般直径4.0和5.0两种，高度不是很一致。 8 Z6 L/ e0 u- j$ P4 H  e 如果塑胶按键，最好留少许空行程，RUBBER的话，可以不用。 射出: 缩水、变形、打痕、沾油污 移印: 色泽不均、漏光、针孔、自杀 涂装: 杂质、纤毛、表面发黑、油墨堆积 镭射: 位偏、烧伤、残漆、漏光 喷涂: 杂质、纤毛、气泡、UV亮雾 组装: 脱落 ... 〉〉〉〉〉》转载请注明出自六西格玛品质论坛 http://bbs.6sq.net/,本贴地址:http://bbs.6sq.net/viewthread.php?tid=210418 手机按键的制作工艺 1、生产工艺 　 通用硅胶一般用于镭雕，塑料+硅胶，IMD+硅胶，组装弹性导电薄膜和金属导电薄膜，键面喷涂,可根据美工要求选择多种颜色，根据特殊组装需要,经济实惠 镭射雕刻/透光效果：字体透光、提高产品价值 　薄膜：轻薄/短小、结构精细、装配简易、永不磨损、允许三维设计及变化多样的颜色和图案、该按键可以和聚脂薄膜（或金属）开关、冷光片组装以减少装配时间和成本 塑料+硅胶：塑料与硅胶结合可达到柔和的手感及耐磨效果 目前多用这种工艺， 薄膜+硅胶：特殊表面喷涂或电镀工艺具优质金属感的注塑键帽和硅胶组装产品。 利用P＋R的方法基础上，利用不同的处理也有不同的效果，再设计的时候可以根据需要选择：比如通过溅镀，镜面油印刷或者拉丝等等处理方法 溅镀之后的效果，由于镀层薄，要附UV，增强耐磨强度 喷涂是一种制作过程，喷漆属于喷涂。溅镀镀层很薄能够透光，电镀分为水镀和真空镀（水镀有污染但镀层不容易磨损，真空镀被大量采用但镀层容易磨损）。雷雕就是激光雕刻。电镀也是喷涂的一种 rubber 键制作流程！备料 →橡胶压制→喷漆→冲压→镭雕→成品包装 1. 备料:其实就是把要制造的原始橡胶块和一些配料(主要是色粉和其他一些配剂,)充分合匀,然后挤压成板状,再切成所需要的条状的橡胶,以供后道压制所用. 2. 橡胶压制:这一道可是主要工序,一不小心就会出意外,如果橡胶件压的很薄或很窄,就有可能在取下的时候撕破(原因可能是橡胶件的壁太薄太窄,当时模温高,大约100℃,所橡胶件太软,强度不够)范类见2024的buzzer的外密封件的一条边就是实例;同时也会有毛边(其后道工序冲压不能冲到的)象成型的这种毛边是去不掉的, 3. 喷漆:这也是一道难题,因为那可是外观的要害,一不小心就是废品,一般要喷两道漆,是不同颜色的,以供后面的镭雕用.好来喷完,再来后一道工序. 4. 冲压:就是把不要的飞边冲剪掉,留下需要的key,就ok了 不过在这一道工序往往会出现冲压的毛边呀,这也是不允许的事呀,一般的大的圆弧边和直边是不会有毛边的,那么是什么地方会产生毛边呢?就是太小圆弧边会产生,多小呢?听说是不要小于0.3mm(没有证实)这一点我想可能对我们的机构工程师在设计rubber part时,要冲压的边的弧度有用呀,好了,在来下一道工序吧! 5. 镭雕:就是激光雕刻,就是把搞好的key放平,一般都有制具定位好,然后激光把key上面的一层漆雕掉,雕出key上面的字样来,如数字键,就是透明的；如果是两层的漆只雕掉一层,留一层,如ok应答键,和开关键就是的,一个的一层漆是红色的,还有个是兰色的. 6. 成品包装:这也没有什么,就是包好,装好出货! 有电镀的比如V70的RING，NOKIA8810，PHILIP988（台湾、香港版），镀的亮铬（后者亚铬），其底层是铜。 有的手机也有亮的部分比如摩托罗拉的C289LCD周边，NOKIA8850的按键，那些不是镀的，是用IMD技术（在注塑模腔里预置一层印好的东西） 电镀种又分水镀和PVD （真空离子镀，根据材料不同和要求不同） PC不可以电镀，一般用于电镀的是ABS或PC＋ABS混合材料。 IMD有两大类， 一类在注塑模腔里预置的是PC的，单片的。另一类是PET的，链状的（很像电影胶片或印好没裁的方便面口袋）。 前者成品就MERGE了PC片，后者只把PET链上的油墨带走，但PET材料（链子，又称FOIL）不被MERGE进零件。 前者因PC厚，只可用丝网印，所以效果较粗糙，如MOTOROLA的V66的前盾牌形状已经算是很精致了，其IMD其实是INSERT MODELING 后者因PET薄，可用胶版印，很细腻，尤其电镀和透明，金属及表面细腻纹理都很好，如MOTOROLA的V60的前电镀和黑色肌理效果。 其IMD其实是IN MOLDING DECORATION 的简称。 不知所谓“花脑壳”指的是什么，比如MAC－Q 用的是厚透明内衬铝铂（金属片），但表面纹理是抛光，故效果上佳，但并非IMD。 但IMAC的红、绿、葡萄紫用的是GE （通用电器公司）为其专门调色和透明度的塑料，并非IMD。 APPLE确实有做过一款INSERT MODELING的显示器，但很少见，可惜我眼下也没有图片。 一般来讲用IMD有两个背景原因， 1， 有些效果用注塑是在难以模拟，比如胡桃木的汽车仪表板。 2，在小片零件上集成几种效果很难，比如MOTO V60的前三角片， 集中了电镀，透明，丝网印，但本身又要求精致，试想用真实电镀，透明片分别注塑再拼接基本很困难。 PET 材料是有宽度限制的，一般最大600MM， 铝合金金属阳极氧化技术的特点和要点。目前铝合金表面处理技术主要有阳极氧化，电泳技术，喷塑技术等几种主要技术，其中最耐久的是金属氧化技术，但由于他的颜色只能限制在古铜色和铝合金本色上两种颜色，因此不能被消费者所满足。阳极金属氧化技术又分有机着色和无机着色两种。无机着色目前只有少数几个国际大企业有此项技术，而且严格保密。他的色彩多，但比较灰。有机着色目前也只有几家国际大企业有次技术，以前是在尖端军工产品上使用，作为军用产品的保护色！但当时技术不是很成熟。他的原理是在显微镜下观察金属表面就会发现，金属表面看上去是凹凸不平的山峰，采用特定比例的碱腐蚀掉表面突起的比较厉害的部分，用清水冲洗干净后，放入金属氧化池进行氧化！时间到了再放入特殊配置的着色剂里进行着色。再拿到封孔液中进行封孔处理，在碱蚀的阶段时间和配料的不同还能产生不同的表面效果，配合酸洗可以达到抛光后的效果！但这对铝材的纯度要求极高！要使用6063标号以上的铝材！由于6063铝在挤压过程中流动性差，容易粘模，因此废品率