nullnullCELL LINE[制造革新]经营革新本部
SCM推进TEAMnull 1. Cell 生产方式的定义
是指无传送带LINE,从头到尾由作业者负责执行业务的自己完结型的 生产方式。
2. Cell 生产方式的特 · 优点
生产的根本以人为中心(组装产业)进行 Focusing,
通过品质保证,提高生产性、返工库存缩减来提高资本周转率
确保利益。
1) 可对应于订购型生产 (MONITOR,相机的组装 等)
2) 可提高生产性,增大业务效率性
3) 明确不良的责任所在,为提高品质做贡献
4) 提高作业者的业务满足度
(能够感到对自己工作的成就感与满足感。)▣ 概 要null 3. Cell 生产方式的种类产品部件部件部件产品产品[图 解 1] 1人方式[图 解 3] 分割方式[图 解 2] 巡回方式null 4. Cell 生产方式的前提条件
1) 判断是不是适合于Cell生产方式的产品
=> 因精密性、均一性、某个
(重量,大小)的异常,
而对设备依赖性大的产品难以适用,但对人的依赖性大,
且作业者容易操作的产品可以适用。
2) 需要补充支援完结生产工程的系统
=> 需要部件的通用化、标准化,作业PROCESS简小化、迅速化,情报系统构筑
3) 需要培养熟练的多技能工以及从事人员的作业欲望与成就感
=> 需要培养能够独立执行多样的作业工程的多技能工
4) 从事人员要具备自律经营的思维方式
=> 应营造让Cell内部的作业者能够自行判断、作业的自律经营的氛围null 5. Cell 生产方式的概念图传送带生产方式Cell 生产方式工程1工程2作业者null 6. Cell生产方式的诞生1) 生产方式的区分 Job Shop 与 Flow Shop
▷ Job Shop(PROCESS为中心)
具有几个特定作业的功能,并只在发生该作业时稼动的生产系统
·虽然生产费用高,但以能灵活应对需求变化
▷ Flow Shop(产品为中心)
为大量生产特定的产品,根据作业PROCESS(Flow)设置专用机器
而作业的方式
·应对需求变化的灵活性差,但生产费用低
2) Cell生产方式是结合了Job shop与 Flow shop的优点而诞生
同时追求对Job shop的需求变化的灵活性(Flexibility)与
Flow Shop的低费用(Cost Leadership) null3)「 Lean 生产方式」是 Cell 生产方式的效果体现
▷ Lean生产方式是通过生产PROCESS的简小化、适期(准确及时)生产方式
(Just In Time)的确立、总体性品质管理体系的构筑等,缩减不必要不急需
的库存,从而缺陷最小化的方式。
▷ Cell生产方式是(在Lean生产方式中效果性已经得到验证的)多技能工体制
和U字型生产LINE的Idea的延伸 (更加提高灵活性)灵活性生产方式生产方式生产方式生产方式费用优位null ▷ 转换为不希望有库存的时代
▷ 转换为由顾客决定价格的时代
▷ 转换为与顾客的消费速度相对应的生产方式▣ CELL-LINE的必要性null▣ 生产哲学的比较null ▷ LAYOUT 形态的发展
▷ 省人化LINE( Flexible Manpower Line) CELL-LINE
▷实现公平的作业分配
▷实现100%良品主义
▷活用边角料工时
▣ CELL-LINE 启发的原点null 运营方法 : 慎重地说服作业者▷ 强调选拔了工作态度、技能优秀的作业者,并作为先驱者对其有期望。
▷ 明确告知全公司人员CELL-LINE是公司的方针,并通告其扩散
,
要求所有作业者都要参与。
▷ 应考虑到作业方法的急变带来的短时间的Trouble发生。
建立可以互相协作、没有人员浪费的 CELL-LINE。null ▷ 通过工程再编制,可以果断地进行少人化
▷ 可以一眼看出工程上的异常
▷ 不良发生时,可以采取快速ACTION
▷ 根据所需要的生产量,可以容易进行工程再编制
▷ 入口/出口由同一个人担当,所以品质管理及生产管理
变得容易,但需要对作业者进行多技能的训练▣ CELL-LINE的优点null ▷ 进行立式作业
▷ 担当多工程
▷ 以作业者的效率提高为目标,而不是机器稼动率
▷ 小LOT生产,
▷ 通过全数检查投入100%良品,生产出100%良品的产品。▣ CELL-LINE的特征null▣ CELL-LINE与直线LINE的比较null ▷实现公平的作业分配 (工程Balance)
▷ 工程不良的驱逐 (工程品质保证)
▷ 省人化的实现 (1人生产性)▣ CELL-LINE的目标null ▷ 立式作业的原则 ----- 人类是站立了进步
▷ 给予步行的原则 ---- 步行能消除疲劳
▷ 制造1个的原则 ---- 可以看到浪费,可以消除
▷ 多工程担当的原则 --- 모던 타임스中解放
▷ 入口/出口同一人的原则 --- LINE的自律性
▷ 作业量公平的原则 --- 人性化
▷ LINE STOP的原则 ------ 由于工程不良的STOP▣ CELL-LINE的七原则null ▷ 取部件的距离变远的浪费
▷ 必须旋转肩膀、上身的浪费
▷ 肩膀、腰、胳膊的疲劳被集中的浪费
▷ 难以把握 Line Balance 的浪费
▣ 坐式作业的浪费null ▷促进作业者疲劳的恢复
▷ 赋予作业一定的节拍
▷ 促使容易把握工程的Balance ▣ 给予步行的理由null▷ 为了等待的浪费现实化,
▷ 为了容易掌握标准时间与实际时间的差距,
▷ 为了避免过剩生产的浪费。▣ 流动1个必要的理由null 是加工或组装所需的工程(机器,设备,作业台)的按照使用顺序的
布置。按工程别组成小组而配置的方式叫做横向担当(技能别)平面图。
▣ 工程顺序别平面图作业者物流null ▷ 可以确实遵守流动1个的原则;
▷ 工程不良发生时LINE可以自动STOP;
▣ 入口/出口由同一人担当的理由null ▷ 最小限度地抑制因异常的LOSS
▷ 在现场直接进行异常现象的把握及原因追查
▷ 在现场确实采取异常再发生的防范
。
▣ 问
发生时的LINE STOPnull▷ 100% 良品主义 --- 不良品既不接受,也不制造,
更不能流出。
▷ Minimum is Best! --- 越小越好。
▷ Keep Flexibility --- 在任何地方总是灵活。
▣ CELL-LINE的 Pass wordnull把握
现象消除
浪费改善
实施工程
再编制Cell Line
LINE化Cell Line
再编制Cell Line
浪费消除省人化
不良零化(目标)(反复)步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 步骤 7▣ CELL-LINE的推进 7步骤null 步骤 1. 创造Image,要用笔、纸、自由地、轻轻地…。
步骤 2. 工作的分配模拟。
1) 要反映的 Cell-LINE 的原则
(1) 给予步行的原则
(2) 多工程担当的原则
(3) 入口/出口同一人的原则
(4) 作业量公平的原则
2) 根据作业量公平的原则,把ΣHT按LINE数分配,计算每人平均HT,
平均HT,并以此为目标考虑作业的分配。
步骤 3. 为了缩短LINE的长度,整理工程数量。
(※ HT : 采用时间)▣ 创造CELL-LINE Image的步骤null ▷ 尽可能地以正确的现实数据设计
▷ 根据原理·原则而设计
▷ 设计时放入对现象的改善想法▣ 设计时的留意点null ▷ 生产机种的 P-Q分析
--- 选定LINE
(是表示产品(Product)与生产量(Quantity)的关系的图表。横轴是产品,
纵轴是产品的生产量。)
是通过调查什么物品、有多少量,掌握物流的类型的分析记法,利用帕雷托图表示。
▷ 工程表与工时表 -- 决定LINE的人员数与公平的作业分割
▷ 现象的 lay out --------决定LINE规模
▷ 不良分析表 ------------排除LINE Trouble▣ 准备资料及使用目的null ▷ 图象的缩小比例最小限度 1 : 50
▷ 记入供给部件的容器供给位置
▷ 记入测量仪,检查仪的设置状况
▷ 记入加工件的夹具、主要工具的配置状况
▷ 部件的空箱保管场所也记入
▣ 比较好的传送带LINE的布置图(Lay out)null ▷ 设定日生产计划量(SPD)。
▷ 计算Tact time (TT)。
▷ 求手工作业时间的合计(ΣHT)。
▷ 计算理论所需人员(n)。▣ 理论所需人员的计算null▷ 实际测量现在的作业者以现在的方法所用的时间。
▷ 实际时间选择5次实测值的最小值。
▷ 比STOP WATCH法,现在的Video摄影法更为简小化。
▷ 得到结论是作业者的熟练度或经验年数并不重要。▣ HT的设定方法null方法 1 : 小数点无条件除掉。 (截取法)
方法 2 : 小数点优先取整。 (截上法)
方法 3 : 小数点四舍五入化。 (四舍五入法)
方法 4 :小数点六舍七入化。 (六舍七入法)▣ N的取整方法null▷ 实绩ΣHT,包含了浪费ΣHT中的人员。
▷ L.O.B.为100%时的必要人员。
▷ LINE Trouble为零时的必要人员。▣ 依据状况判断,决定配置人员null
▷ 最小人员数 ; 1名
▷ 容易运营的人员 ; 4 ~ 5名
▷ 限制人员数 ; 7 ~ 8名
※ n值大时,进行LINE分割,小LINE化。▣ CELL-LINE的适当人员null
▷ 作业返工 : 为了圆满地进行作业所需的工程的返工
▷ 安全返工 : 瞬间停止的对应,Balance的确保,不良等的
对策所需的返工▣ 作业返工与安全返工组装LINE中的作业返工为 (N-1)×2个, 安全返工为 “0” 基准工程返工 = 作业返工 + 安全返工null▷ 1步约为 50cm。
▷ 1步约为 0.5秒。
随之, 1m变成 1秒。
▷不需要单独考虑作业时自由的横向移动所需的时间。▣ 步行时间的思考方式null
顺序 1 : 辙出Belt传送带。
顺序 2 : 搜集每工程所需的作业台。
顺序 3 : 根据改善案(标准作业案),试着把作业台与计测仪等按U字型放置。
顺序 4 : 配置部件箱 或 JIG, 工具。 设置方法 1 : 试着摆放所需的机器、设备与作业台等。DCBABelt 传送带顺序检查装备加工装备null全长宽度所谓CELL-LINE的宽度,
是作业者进入内部的值。宽度是为了确保步行的最小的空间,作业者在里边可转动身体的
空间值为最小值。
一般; 70 ~ 80 cm, 最大; 90 cm 设置方法 2 : CELL-LINE 宽度的最小值是65Cm null 例)
把在Screw自动供给器中供给的 Screw,用AIR Drive的水平移动,移动到作业点。 ※ 什么叫作业点?
组装作业时,为了进行作业,部件接触到手或工具的点。▣ 对准作业点null▷ AIR管 ;
不要从地面往上拉线,而是从天花板用接头连接
▷ 电源线管 ;
设置在天花板,用单点连接
▷ 排风管 ;
使用放入活性碳的台式排烟器
▣ 可移动 CELL-LINEnull▷ 小、扁部件放在上铺有海绵垫的浅碟子中。
▷ 有方向性的部件预先整顿好其方向。
▷ 容易混淆的部件,应以单个的独立的状态放置。
▷ 重物/大型部件在拿起的位置用Level card统一标示。
▷ 需要2层、3层积载时,在看不到的地方不要放置。
▷ 形状复杂的部件的作业点是作业者手指接触的地方,
所以考虑以作业点为轴的方法。
▣ 配置容易拿到的部件null
▷ 部件为全面抓取为原则
▷ 部件供应是指直接把考虑了搬运方便性的部件包装
拿到CELL-LINE的状态
▷ 部件分布是指把考虑了容易抓取的部件包装
拿到CELL-LINE的状态
null▣ 动作经济原则上的消除浪费null▷ 部件的供给作业要透彻于组装作业(附加价值作业)的Service
提供中。(Service业)
▷ 部件的供给从消除组装作业中的浪费优先进行。
▷ 以小LOT 多次供给为前提。 (报纸每天都送)
▷ 缺陷防止用包装以容器的结构改善进行消除。
(有屏障的、OPEN的容器)
▷ 流动1个的生产LINE中,最好的部件供给方式为自动供给。▣选定容器时的Pointnull不是所有悬挂都是好的。为了减轻作业者的疲劳,工具的手柄位置要低于肩膀。
防止在拿工具和放回工具时,发生迂回的现象。
工具的高度接近于下一道作业点,则没有浪费。
可以横向自然地移动,则活动范围变广。
部件整理时,螺丝刀要位于螺丝的正上方2~3 mm处 。▣ 悬挂 Know hownull
▷ 最常用的方法是 FOOT S/W的操作
▷ 脚踏踏板,发生Mech.性的动作能量。
▷ 为了能够两只脚交替使用,也要研究如何两侧设置。
▷ 利用脚掌心踏下去的plate的研究。脚的使用目的也在于恢复疲劳▣使用脚的目的null▷ 脚疲劳的原因是脚掌心受到压力。
▷ 立式作业时,整个体重加在脚后跟与脚指,所以多少缓解了
脚掌心维持身体中心的压力,但如果想更加积极地解除其压力,
则需要穿上能够托住脚掌心的舒适的鞋。▣ 脚的疲劳减轻null▷ 作业者抬高一条腿的腿后跟,或放在鞋后托,这是脚疲劳的表现。
▷班/组长不能放过其信号。依据作业场所地面改善的疲劳减轻对策
1) 使用弹性橡胶垫(CUSHION)
2) 利用人工草皮
3) 铺上健康席垫,光脚作业
4) 穿戴自己觉得舒适的鞋▣ 禁止在水泥地,磁砖上面作业null▷ 目的不是要一整天不间断作业,而是时必须保障一定数量
的步行作业。
▷ 目的在于通过步行,恢复立式作业的疲劳。
使用大腿或小腿饥肉,大幅度减小疲劳。
▷ 通过实现作业量的公平,所有人员分担同等量的作业,拥有
同等量的闲暇时间,从而减少CT。▣ 步行作业的强调null▷ 作业台平面,作业面因凹凸有浪费性动作。
▷ 从JIG或小型器具应放在作业台上的固定观念中,想出可放在
作业台底下的想法。
▷ 从扔掉加工中生成的附属物(chip,保护纸等)的固定观
念中,想出抛落的想法。
▷ 从作业在作业台上面,作业台的下面是放物品的的固定观念,
想出第三只手(脚)在作业台下面的想法。▣ 作业台的穿孔null如果认真观察那些埋怨说有疲劳的作业者姿势,可以看到作业点的高度,或部件箱子的位置等是导致发生不合理的作业姿势或动作的原因。肩膀向上的原因
空气钻的手柄在肩膀上方。
2层式部件积载台的高度在肩膀上方,距离远,箱子深。
利用器具测量/试验时,Setting位置与作业者的身高不相适应。
4. Test装备的S/W的位置比肩膀高。
5. 从上面放入箱子内的作业,要把物品抬高到肩膀以上。▣ 作业姿势的不稳定造成的疲劳null弯腰的原因
部件放在作业台底下,每一个Cycle 都要去拿取。
作业正下方的物品时,没有升降装置。
在高度低作业台上,做精密作业。
垃圾筒在身体的前面,所以经常弯腰扔垃圾。null3工程2工程1工程4工程5工程6工程7工程让作业者担当3工程和4工程,在步行图中这样设计。 但,实际上LINE内部的宽度非常小,作业者只要旋转身体就可以做4工程的作业,所以不用步行。 对策 A让作业者做5工程作业的一部分事情。对策 B把3工程的作业点向右移动,迫使作业者步行。 ▣ Corner 担当者的步行null
* 现场的干部要求良品100%主义。
* 良品100%为基本,追求提高生产性的体系。
* 首先工程不良率要降至1%以内 。
良品 100%
INPUT良品 100%
OUTPUT▣ 良品100%的确保null▷ 不良对策不能由QC全部负责。QC是为维持品质的管理作业,
而不是消灭不良。
▷ 如果发生不良,应即时调查现物和现象,弄清是部件不良,
还是工程不良。
▷ 如果判断为工程不良,则即时进行LINE STOP,
实施防止再发生的改善。▣ 部件不良与工程不良的严格区分null▷ 购入部件的不良率高的时候,应在投入前进行全部检查,并进行筛选。
▷ 社内的加工部件的不良率高的时候,哪怕是停产也要把部件返到
前工程。没有疼痛的成长是没有的。
▷ 外包加工部件的不良率高的时候,应即时派遣指导成员,指导和改善
产生不良环节的方法。
(指导时要包括纳期)
▷ 购买及检查是加害者,生产是被害者的想法,永远达不到良品100%。
▷ 部件不良进行“大问题化”,弄得显眼一些,要不然就会想尽办法来使用。▣ 部件不良也是使用者的责任null▷ 只以累计生产量来管理时,不法忍受对于生产计划的未达成量的重压感,
则返还。
▷ 也有变更的作业方法自然减少作业者的精神上、肉体上的疲劳。
▷ 一周左右以后,开始恢复疲劳,SPH上升。 (通常性的规律)
▷ 为了确保不足的量,不要以加班来应付,应实施消除LIN的浪费,LINE
Balancing等。
▷ 生产计划难以执行时,先进行1~2天的生产。▣ 生产开始期间的忍耐nullLINE 稼动后的两周为Balance检验期间。
用STOP WATCH 每周一次以上实施Balance Check。
实施时间以5次以上测量值中选用最小值。是因为以最少浪费的
动作的组合来实现的 Best time 。
如果确定Un balance状态,则实施作业的再分配。此时作业的分割同设计
一样,以动作单位,而不是部品单位。
获取未熟练者的时间值的是Balance检查的目的。
为了SPD的早期达成,与其等待熟练,不如按照NECK工程确实减少工作量。
减轻负荷,未熟练者的熟练期间也会缩短。 平常应计划性进行多技能教育,熟练则以时间的经过和个人别实施 F/UP,而真正必要的是Balance的检查。▣ 比等待熟练度,更重要的是检查其Balancenull○ 兼职 : 让LINE作业者兼任非Cycle作业。
○ Service : 为不给LINE作业者施加组装、加工以外的加任何压力,
一切的杂务由其他人代替执行。 ▣ 严禁兼职,Service满分null▷ LINE编成效率的高低不明朗之前,掌握Un balance的实态。
▷ Max. HT超过Cycle time时,不反复检验没有任何意义的
LINE 编成效率的愚蠢的行动。
▷ NECK工程附属器继续实施,则自然而然地提高其LINE编成效率。 ▣ LINE编制效率的思考null▷ 作业者斜眼看旁边的作业进度,则为时间调整中。
▷ 作业者无心地进行作业台上的,则为等待时间的隐藏。
▷ 虽然离部件的距离远,不易抓取,垃圾筒远,但如果不提出不平,则相同。
▷ 作业者过分地做外观/目测,作业台清扫,也是相同。
▷ 作业者的作业速度发生不均一时,变快的时候可看作是缓冲等待,调整
的失败。
* LINE Balance的改善目的是消除等待的浪费。
* 等待会巧妙地隐蔽,所以呆呆地看着是什么也看不到的。▣ 等待的浪费旁观