Samsung三星单元生产线设计培训

nullnullCELL LINE[制造革新]经营革新本部 SCM推进TEAMnull 1. Cell 生产方式的定义 是指无传送带LINE,从头到尾由作业者负责执行业务的自己完结型的 生产方式。 2. Cell 生产方式的特 · 优点 生产的根本以人为中心（组装产业）进行 Focusing， 通过品质保证，提高生产性、返工库存缩减来提高资本周转率 确保利益。 1) 可对应于订购型生产 （MONITOR，相机的组装 等） 2) 可提高生产性，增大业务效率性 3) 明确不良的责任所在，为提高品质做贡献 4) 提高作业者的业务满足度 （能够感到对自己工作的成就感与满足感。）▣ 概 要null 3. Cell 生产方式的种类产品部件部件部件产品产品[图 解 1] 1人方式[图 解 3] 分割方式[图 解 2] 巡回方式null 4. Cell 生产方式的前提条件 1) 判断是不是适合于Cell生产方式的产品 => 因精密性、均一性、某个参数（重量，大小）的异常， 而对设备依赖性大的产品难以适用，但对人的依赖性大， 且作业者容易操作的产品可以适用。 2) 需要补充支援完结生产工程的系统 => 需要部件的通用化、化，作业PROCESS简小化、迅速化，情报系统构筑 3) 需要培养熟练的多技能工以及从事人员的作业欲望与成就感 => 需要培养能够独立执行多样的作业工程的多技能工 4) 从事人员要具备自律经营的思维方式 => 应营造让Cell内部的作业者能够自行判断、作业的自律经营的氛围null 5. Cell 生产方式的概念图传送带生产方式Cell 生产方式工程1工程2作业者null 6. Cell生产方式的诞生1) 生产方式的区分 Job Shop 与 Flow Shop ▷ Job Shop(PROCESS为中心) 具有几个特定作业的功能，并只在发生该作业时稼动的生产系统 ·虽然生产费用高，但以能灵活应对需求变化 ▷ Flow Shop(产品为中心) 为大量生产特定的产品，根据作业PROCESS(Flow)设置专用机器 而作业的方式 ·应对需求变化的灵活性差，但生产费用低 2) Cell生产方式是结合了Job shop与 Flow shop的优点而诞生 同时追求对Job shop的需求变化的灵活性(Flexibility)与 Flow Shop的低费用(Cost Leadership) null3)「 Lean 生产方式」是 Cell 生产方式的效果体现 ▷ Lean生产方式是通过生产PROCESS的简小化、适期（准确及时）生产方式 (Just In Time)的确立、总体性品质管理体系的构筑等，缩减不必要不急需 的库存，从而缺陷最小化的方式。 ▷ Cell生产方式是（在Lean生产方式中效果性已经得到验证的）多技能工体制 和U字型生产LINE的Idea的延伸 (更加提高灵活性)灵活性生产方式生产方式生产方式生产方式费用优位null ▷ 转换为不希望有库存的时代 ▷ 转换为由顾客决定价格的时代 ▷ 转换为与顾客的消费速度相对应的生产方式▣ CELL-LINE的必要性null▣ 生产哲学的比较null ▷ LAYOUT 形态的发展 ▷ 省人化LINE( Flexible Manpower Line) CELL-LINE ▷实现公平的作业分配 ▷实现100%良品主义 ▷活用边角料工时 ▣ CELL-LINE 启发的原点null 运营方法 : 慎重地说服作业者▷ 强调选拔了工作态度、技能优秀的作业者，并作为先驱者对其有期望。 ▷ 明确告知全公司人员CELL-LINE是公司的方针，并通告其扩散计划， 要求所有作业者都要参与。 ▷ 应考虑到作业方法的急变带来的短时间的Trouble发生。 建立可以互相协作、没有人员浪费的 CELL-LINE。null ▷ 通过工程再编制，可以果断地进行少人化 ▷ 可以一眼看出工程上的异常 ▷ 不良发生时，可以采取快速ACTION ▷ 根据所需要的生产量，可以容易进行工程再编制 ▷ 入口/出口由同一个人担当，所以品质管理及生产管理 变得容易，但需要对作业者进行多技能的训练▣ CELL-LINE的优点null ▷ 进行立式作业 ▷ 担当多工程 ▷ 以作业者的效率提高为目标，而不是机器稼动率 ▷ 小LOT生产， ▷ 通过全数检查投入100%良品，生产出100%良品的产品。▣ CELL-LINE的特征null▣ CELL-LINE与直线LINE的比较null ▷实现公平的作业分配 (工程Balance) ▷ 工程不良的驱逐 (工程品质保证) ▷ 省人化的实现 (1人生产性)▣ CELL-LINE的目标null ▷ 立式作业的原则 ----- 人类是站立了进步 ▷ 给予步行的原则 ---- 步行能消除疲劳 ▷ 制造1个的原则 ---- 可以看到浪费，可以消除 ▷ 多工程担当的原则 --- 모던 타임스中解放 ▷ 入口/出口同一人的原则 --- LINE的自律性 ▷ 作业量公平的原则 --- 人性化 ▷ LINE STOP的原则 ------ 由于工程不良的STOP▣ CELL-LINE的七原则null ▷ 取部件的距离变远的浪费 ▷ 必须旋转肩膀、上身的浪费 ▷ 肩膀、腰、胳膊的疲劳被集中的浪费 ▷ 难以把握 Line Balance 的浪费 ▣ 坐式作业的浪费null ▷促进作业者疲劳的恢复 ▷ 赋予作业一定的节拍 ▷ 促使容易把握工程的Balance ▣ 给予步行的理由null▷ 为了等待的浪费现实化， ▷ 为了容易掌握标准时间与实际时间的差距， ▷ 为了避免过剩生产的浪费。▣ 流动1个必要的理由null 是加工或组装所需的工程（机器，设备，作业台）的按照使用顺序的 布置。按工程别组成小组而配置的方式叫做横向担当（技能别）平面图。 ▣ 工程顺序别平面图作业者物流null ▷ 可以确实遵守流动1个的原则； ▷ 工程不良发生时LINE可以自动STOP； ▣ 入口/出口由同一人担当的理由null ▷ 最小限度地抑制因异常的LOSS ▷ 在现场直接进行异常现象的把握及原因追查 ▷ 在现场确实采取异常再发生的防范措施。 ▣ 问题发生时的LINE STOPnull▷ 100% 良品主义 --- 不良品既不接受，也不制造， 更不能流出。 ▷ Minimum is Best! --- 越小越好。 ▷ Keep Flexibility --- 在任何地方总是灵活。 ▣ CELL-LINE的 Pass wordnull把握 现象消除 浪费改善 实施工程 再编制Cell Line LINE化Cell Line 再编制Cell Line 浪费消除省人化 不良零化(目标)(反复)步骤 1 步骤 2 步骤 3 步骤 4 步骤 5 步骤 6 步骤 7▣ CELL-LINE的推进 7步骤null 步骤 1. 创造Image，要用笔、纸、自由地、轻轻地…。 步骤 2. 工作的分配模拟。 1) 要反映的 Cell-LINE 的原则 (1) 给予步行的原则 (2) 多工程担当的原则 (3) 入口/出口同一人的原则 (4) 作业量公平的原则 2) 根据作业量公平的原则，把ΣHT按LINE数分配，计算每人平均HT， 平均HT，并以此为目标考虑作业的分配。 步骤 3. 为了缩短LINE的长度，整理工程数量。 (※ HT : 采用时间)▣ 创造CELL-LINE Image的步骤null ▷ 尽可能地以正确的现实数据 ▷ 根据原理·原则而设计 ▷ 设计时放入对现象的改善想法▣ 设计时的留意点null ▷ 生产机种的 P-Q --- 选定LINE （是表示产品(Product)与生产量(Quantity)的关系的图表。横轴是产品， 纵轴是产品的生产量。) 是通过调查什么物品、有多少量，掌握物流的类型的分析记法，利用帕雷托图表示。 ▷ 工程表与工时表 -- 决定LINE的人员数与公平的作业分割 ▷ 现象的 lay out --------决定LINE规模 ▷ 不良分析表 ------------排除LINE Trouble▣ 准备资料及使用目的null ▷ 图象的缩小比例最小限度 1 : 50 ▷ 记入供给部件的容器供给位置 ▷ 记入测量仪，检查仪的设置状况 ▷ 记入加工件的夹具、主要工具的配置状况 ▷ 部件的空箱保管场所也记入 ▣ 比较好的传送带LINE的布置图（Lay out)null ▷ 设定日生产计划量(SPD)。 ▷ 计算Tact time (TT)。 ▷ 求手工作业时间的合计(ΣHT)。 ▷ 计算理论所需人员(n)。▣ 理论所需人员的计算null▷ 实际测量现在的作业者以现在的方法所用的时间。 ▷ 实际时间选择5次实测值的最小值。 ▷ 比STOP WATCH法，现在的Video摄影法更为简小化。 ▷ 得到结论是作业者的熟练度或经验年数并不重要。▣ HT的设定方法null方法 1 : 小数点无条件除掉。 (截取法) 方法 2 : 小数点优先取整。 (截上法) 方法 3 : 小数点四舍五入化。 (四舍五入法) 方法 4 :小数点六舍七入化。 (六舍七入法)▣ N的取整方法null▷ 实绩ΣHT，包含了浪费ΣHT中的人员。 ▷ L.O.B.为100%时的必要人员。 ▷ LINE Trouble为零时的必要人员。▣ 依据状况判断，决定配置人员null ▷ 最小人员数 ; 1名 ▷ 容易运营的人员 ; 4 ~ 5名 ▷ 限制人员数 ; 7 ~ 8名 ※ n值大时，进行LINE分割，小LINE化。▣ CELL-LINE的适当人员null ▷ 作业返工 : 为了圆满地进行作业所需的工程的返工 ▷ 安全返工 : 瞬间停止的对应，Balance的确保，不良等的 对策所需的返工▣ 作业返工与安全返工组装LINE中的作业返工为 (N-1)×2个, 安全返工为 “0” 基准工程返工 = 作业返工 + 安全返工null▷ 1步约为 50cm。 ▷ 1步约为 0.5秒。 随之， 1m变成 1秒。 ▷不需要单独考虑作业时自由的横向移动所需的时间。▣ 步行时间的思考方式null 顺序 1 : 辙出Belt传送带。 顺序 2 : 搜集每工程所需的作业台。 顺序 3 : 根据改善案(标准作业案)，试着把作业台与计测仪等按U字型放置。 顺序 4 : 配置部件箱 或 JIG, 工具。 设置方法 1 : 试着摆放所需的机器、设备与作业台等。DCBABelt 传送带顺序检查装备加工装备null全长宽度所谓CELL-LINE的宽度， 是作业者进入内部的值。宽度是为了确保步行的最小的空间，作业者在里边可转动身体的 空间值为最小值。 一般; 70 ~ 80 cm, 最大; 90 cm 设置方法 2 : CELL-LINE 宽度的最小值是65Cm null 例) 把在Screw自动供给器中供给的 Screw，用AIR Drive的水平移动，移动到作业点。 ※ 什么叫作业点? 组装作业时，为了进行作业，部件接触到手或工具的点。▣ 对准作业点null▷ AIR管 ; 不要从地面往上拉线，而是从天花板用接头连接 ▷ 电源线管 ; 设置在天花板，用单点连接 ▷ 排风管 ; 使用放入活性碳的台式排烟器 ▣ 可移动 CELL-LINEnull▷ 小、扁部件放在上铺有海绵垫的浅碟子中。 ▷ 有方向性的部件预先整顿好其方向。 ▷ 容易混淆的部件，应以单个的独立的状态放置。 ▷ 重物/大型部件在拿起的位置用Level card统一标示。 ▷ 需要2层、3层积载时，在看不到的地方不要放置。 ▷ 形状复杂的部件的作业点是作业者手指接触的地方， 所以考虑以作业点为轴的方法。 ▣ 配置容易拿到的部件null ▷ 部件为全面抓取为原则 ▷ 部件供应是指直接把考虑了搬运方便性的部件包装 拿到CELL-LINE的状态 ▷ 部件分布是指把考虑了容易抓取的部件包装 拿到CELL-LINE的状态 null▣ 动作经济原则上的消除浪费null▷ 部件的供给作业要透彻于组装作业（附加价值作业）的Service 提供中。（Service业） ▷ 部件的供给从消除组装作业中的浪费优先进行。 ▷ 以小LOT 多次供给为前提。 （报纸每天都送） ▷ 缺陷防止用包装以容器的结构改善进行消除。 （有屏障的、OPEN的容器） ▷ 流动1个的生产LINE中，最好的部件供给方式为自动供给。▣选定容器时的Pointnull不是所有悬挂都是好的。为了减轻作业者的疲劳，工具的手柄位置要低于肩膀。 防止在拿工具和放回工具时，发生迂回的现象。 工具的高度接近于下一道作业点，则没有浪费。 可以横向自然地移动，则活动范围变广。 部件整理时，螺丝刀要位于螺丝的正上方2~3 mm处 。▣ 悬挂 Know hownull ▷ 最常用的方法是 FOOT S/W的操作 ▷ 脚踏踏板，发生Mech.性的动作能量。 ▷ 为了能够两只脚交替使用，也要研究如何两侧设置。 ▷ 利用脚掌心踏下去的plate的研究。脚的使用目的也在于恢复疲劳▣使用脚的目的null▷ 脚疲劳的原因是脚掌心受到压力。 ▷ 立式作业时，整个体重加在脚后跟与脚指，所以多少缓解了 脚掌心维持身体中心的压力，但如果想更加积极地解除其压力， 则需要穿上能够托住脚掌心的舒适的鞋。▣ 脚的疲劳减轻null▷ 作业者抬高一条腿的腿后跟，或放在鞋后托，这是脚疲劳的表现。 ▷班/组长不能放过其信号。依据作业场所地面改善的疲劳减轻对策 1) 使用弹性橡胶垫（CUSHION） 2) 利用人工草皮 3) 铺上健康席垫，光脚作业 4) 穿戴自己觉得舒适的鞋▣ 禁止在水泥地，磁砖上面作业null▷ 目的不是要一整天不间断作业，而是时必须保障一定数量 的步行作业。 ▷ 目的在于通过步行，恢复立式作业的疲劳。 使用大腿或小腿饥肉，大幅度减小疲劳。 ▷ 通过实现作业量的公平，所有人员分担同等量的作业，拥有 同等量的闲暇时间，从而减少CT。▣ 步行作业的强调null▷ 作业台平面，作业面因凹凸有浪费性动作。 ▷ 从JIG或小型器具应放在作业台上的固定观念中，想出可放在 作业台底下的想法。 ▷ 从扔掉加工中生成的附属物（chip，保护纸等）的固定观 念中，想出抛落的想法。 ▷ 从作业在作业台上面，作业台的下面是放物品的的固定观念， 想出第三只手（脚）在作业台下面的想法。▣ 作业台的穿孔null如果认真观察那些埋怨说有疲劳的作业者姿势，可以看到作业点的高度，或部件箱子的位置等是导致发生不合理的作业姿势或动作的原因。肩膀向上的原因 空气钻的手柄在肩膀上方。 2层式部件积载台的高度在肩膀上方，距离远，箱子深。 利用器具测量/试验时，Setting位置与作业者的身高不相适应。 4. Test装备的S/W的位置比肩膀高。 5. 从上面放入箱子内的作业，要把物品抬高到肩膀以上。▣ 作业姿势的不稳定造成的疲劳null弯腰的原因 部件放在作业台底下，每一个Cycle 都要去拿取。 作业正下方的物品时，没有升降装置。 在高度低作业台上，做精密作业。 垃圾筒在身体的前面，所以经常弯腰扔垃圾。null3工程2工程1工程4工程5工程6工程7工程让作业者担当3工程和4工程，在步行图中这样设计。 但，实际上LINE内部的宽度非常小，作业者只要旋转身体就可以做4工程的作业，所以不用步行。 对策 A让作业者做5工程作业的一部分事情。对策 B把3工程的作业点向右移动，迫使作业者步行。 ▣ Corner 担当者的步行null ＊ 现场的干部要求良品100%主义。 ＊ 良品100%为基本，追求提高生产性的体系。 ＊ 首先工程不良率要降至1%以内 。 良品 100% INPUT良品 100% OUTPUT▣ 良品100%的确保null▷ 不良对策不能由QC全部负责。QC是为维持品质的管理作业， 而不是消灭不良。 ▷ 如果发生不良，应即时调查现物和现象，弄清是部件不良， 还是工程不良。 ▷ 如果判断为工程不良，则即时进行LINE STOP， 实施防止再发生的改善。▣ 部件不良与工程不良的严格区分null▷ 购入部件的不良率高的时候，应在投入前进行全部检查，并进行筛选。 ▷ 社内的加工部件的不良率高的时候，哪怕是停产也要把部件返到 前工程。没有疼痛的成长是没有的。 ▷ 外包加工部件的不良率高的时候，应即时派遣指导成员，指导和改善 产生不良环节的方法。 (指导时要包括纳期) ▷ 购买及检查是加害者，生产是被害者的想法，永远达不到良品100%。 ▷ 部件不良进行“大问题化”，弄得显眼一些，要不然就会想尽办法来使用。▣ 部件不良也是使用者的责任null▷ 只以累计生产量来管理时，不法忍受对于生产计划的未达成量的重压感， 则返还。 ▷ 也有变更的作业方法自然减少作业者的精神上、肉体上的疲劳。 ▷ 一周左右以后，开始恢复疲劳，SPH上升。 (通常性的规律) ▷ 为了确保不足的量，不要以加班来应付，应实施消除LIN的浪费，LINE Balancing等。 ▷ 生产计划难以执行时，先进行1~2天的生产。▣ 生产开始期间的忍耐nullLINE 稼动后的两周为Balance检验期间。 用STOP WATCH 每周一次以上实施Balance Check。 实施时间以5次以上测量值中选用最小值。是因为以最少浪费的 动作的组合来实现的 Best time 。 如果确定Un balance状态，则实施作业的再分配。此时作业的分割同设计 一样，以动作单位，而不是部品单位。 获取未熟练者的时间值的是Balance检查的目的。 为了SPD的早期达成，与其等待熟练，不如按照NECK工程确实减少工作量。 减轻负荷，未熟练者的熟练期间也会缩短。 平常应计划性进行多技能教育，熟练则以时间的经过和个人别实施 F/UP，而真正必要的是Balance的检查。▣ 比等待熟练度，更重要的是检查其Balancenull○ 兼职 : 让LINE作业者兼任非Cycle作业。 ○ Service : 为不给LINE作业者施加组装、加工以外的加任何压力， 一切的杂务由其他人代替执行。 ▣ 严禁兼职，Service满分null▷ LINE编成效率的高低不明朗之前，掌握Un balance的实态。 ▷ Max. HT超过Cycle time时，不反复检验没有任何意义的 LINE 编成效率的愚蠢的行动。 ▷ NECK工程附属器继续实施，则自然而然地提高其LINE编成效率。 ▣ LINE编制效率的思考null▷ 作业者斜眼看旁边的作业进度，则为时间调整中。 ▷ 作业者无心地进行作业台上的，则为等待时间的隐藏。 ▷ 虽然离部件的距离远，不易抓取，垃圾筒远，但如果不提出不平，则相同。 ▷ 作业者过分地做外观/目测，作业台清扫，也是相同。 ▷ 作业者的作业速度发生不均一时，变快的时候可看作是缓冲等待，调整 的失败。 ＊ LINE Balance的改善目的是消除等待的浪费。 ＊ 等待会巧妙地隐蔽，所以呆呆地看着是什么也看不到的。▣ 等待的浪费旁观