钢管进厂验收程序

日照-仪征原油管道及配套钢管进厂验收程序 1．一般要求 1.1 根据项目业主提供的技术要求，裸管在接收时按标准GBT9711-1999 《石油天然气工业输送钢管 交货技术条件》或者已签订的交货技术要求执行，其主要内容包括： A．合同订单所涉及的内容； B．管径、壁厚、管号； C．厂家出厂合格证； D．有无缺陷。 1.2 钢管应符合国家现行有关标准的规定，并有出厂合格证；同时尚需符合本工程对钢管提出的规定。按照管道工程有关标准对钢管进行验收，确保涂敷防腐层的钢管满足工程的防腐施工条件和相关规定。对钢管逐根进行外观检查（除锈前和除锈后），面应无油污、无摔坑、焊缝超高、分层、凿痕、缺口及腐蚀坑等缺陷，同时检查焊缝形状及其余高是否适合涂敷，所有缺陷的检查都应按事先制定的质量检验的要求进行，不合格的钢管不能涂敷防腐层，应单独码放，并标明不合格。具体外观验收技术指标见表1： 2．质量检查方法 钢管技术指标应符合下表中规定： 表2.2 防腐施工用钢管外观验收技术指标 序号 钢管外观验收项目 螺旋缝埋弧焊钢管 直缝埋弧焊钢管 1 直径 管体外径偏差 -3.0mm ~ +3.0mm -1.5mm ~ +1.5mm 管端外径偏差 -1.6mm ~ +1.6mm 钢管两端偏差 ≤2mm ≤1.4mm 管端100mm范围内不圆度 ≤0.8%D 钢管最大≤0.8%D 其余部分不圆度 ≤1.2%D 波浪1) ≤1.6mm 2 壁厚 与公称壁厚偏差 -0.4mm ~ +0.6mm -0.3mm ~ +0.5mm 平均值 ≥规定的公称壁厚 3 长度 90％ 11.5m±0.5m 10％ >8m 其他 若订单中另有规定，则按订单规定执行 4 平直度 钢管直度偏差 ≤钢管长度的0.2% 局部直度 <3.0mm/m 5 对接管 允许供应对接钢管。 6 凹痕2) 管体摔坑 ≤3.15 mm 焊缝摔坑 ≤1.5 mm 7 内外 焊缝 余高 0.5 ~ 2.5mm 过渡 钢管的焊缝与管体应平滑过渡 8 分层3) 9 咬边4) 10 其他缺陷 所有钢管的内外表面应清洁光滑，不允许有分层、裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂等对使用有害的缺陷存在。 焊缝附近100mm圆弧范围内与钢管圆弧的最大径向偏差不得大于1.5mm。 11 管端处理 钢管两端各距管端至少150mm范围内的内焊缝余高应清除。清除后，内焊道剩余高度应不大于0.5mm，但不得低于管材表面。在磨削时，不得明显伤及管材。 按本技术条件供应的钢管为平端钢管，钢管两端各距管端150mm范围内的内外毛刺应清除。 磨削时，不得明显伤及管材。坡口角为30°~35°，钝边尺寸为1.6mm±0.8，订货合同另有规定，执行合同的规定。 1、波浪：制管时由于压紧滚调型不当等原因造成的表面纵向周期性的凹凸不平；测量时钢板米尺沿钢管轴向进行。 2、凹痕：将有超标缺陷部分管段切掉。不允许采用重新扩管或锤击方法修理凹痕。 直缝电阻焊焊缝：外毛刺应清除至与钢管正常圆弧基本平齐；内毛刺高度不得超出钢管正常轮廓0.5mm； 清除毛刺时，钢管壁厚不得减至规定最小壁厚以下。由于清除内毛刺而形成的刮槽深度，自钢管正常轮廓测量，不应大于0.3mm。 3、分层: 管端及板边不允许存在分层。距管端25mm范围内、扩展到管端面上以及距焊缝两侧25mm范围内的分层均视为缺陷。有这种缺陷的钢管应切除，直到除去这种分层为止。其它部位上的允许分层的限值为: 任何方向不允许存在长度超过50mm的分层；长度在30mm～50mm的分层相互间距应大于500mm；长度小于30mm、相互间距小于板厚的若干小分层构成连串性分层，该连串性分层中的所有小分层长度总和不得大于80mm。 4、咬边：任意长度焊接咬边不得大于0.4mm。 最大长度为t/2，深度不超过规定壁厚的5%的单个咬边，在300mm长度的焊缝上允许有不多于2处。超过上述规定的任意咬边应修补或切除。 钢管沿纵向在内外焊缝同一侧相互重叠的任意长度和深度的咬边为不合格。 2.1 钢管直径检验方法 钢管的直径应测量。由制造厂选择，既可采用测径卷尺，也可采用测径规测量。 2.2 管口椭圆度检验方法 用公式计算：O=（Dmax- Dmin）/ D×100% 式中：Dmax——钢管的最大外径(或内径); Dmin——钢管的最小外径(或内径)； D——钢管的规定外径 (或由规定外径和壁厚计算的内径)。 计算管体的椭圆度时，根据的要求，最大和最小外径或内径应在同一横截面测量。取决于制造工艺，管端椭圆度应根据相应的内径或外径测量结果确定。 2.3 扁平或凸起与钢管原始表面之间的最大距检验方法 对直缝焊接钢管，采用样板沿钢管横向测量； 对螺旋缝焊接钢管，采用样板沿钢管轴向测量； 样板长度应为钢管规定外径的1/4，但最长为2000mm, 2.4 钢管直度检验方法 钢管直度不得大于钢管长度的0.2%。局部的直度应小于4m in/m。钢管直度检测工具为直尺和细钢丝。测量时细钢丝拉至钢管两端，用直尺量取钢丝与钢管表面最大值。局部直度用采用样板沿钢管轴向测量。 2.5 外观其他要求 对表1规定的其他尺寸及几何要求的检验应采用适当的方法。采用的测量方法由业主选择，另有规定除外。 2.6 外观检查 应对每根钢管的整个外表面进行外观检查。内表面也应按照以下规定进行外观检查: — 对外径小于610m m的钢管的两端内表面进行外观检查; — 对外径不小于610mm的钢管的整个内表面进行外观检查。 外观检查应由视力良好且受过培训的检验人员，在充足的光线条件下进行，以检验钢管是否符合的要求。 注：光照度宜约为300l x, 2.7 外观检验发现的缺欠和缺陷的处理 （1）钢管上判定为非缺陷的缺欠未经修补允许存在可进行修饰性修磨。 （2）所有可修磨的表面缺陷应采用修磨法去除。修磨时应使修磨后的区城与钢管原始轮廓平缓过渡。应采用局部外观检验方法，必要时可借助适当的无损检测(NDT)方法检查缺陷是否完全清除。修磨后，应检查修磨处的剩余壁厚是否符合表1的规定。 （3）带有不可修磨的表面缺陷的钢管应整根钢管判不合格，贴上不合格标志，放在不合格管垛处理。 3．钢管交接程序 （1）负责接收钢管的质检员，首先应查看钢管的质保证书和进管清单。 （2）接收钢管时，对顾客提供的钢管进行数量验收，一一核对钢管标识和码单是否一致，填写进管清单。 （3）接收时若发现钢管有扁口等无法修复的质量问题时，及时由制管厂将钢管运走。 （4）当后续工序发现钢管质量问题时，执行检验和试验操作规程的要求，做好记录和不合格标识，单独堆放在“缺陷光管”垛位，通知销售部门向项目部。 （5）管端保护器：项目部提供的钢管如带有管端保护器时，进管质检员应查看管端保护器是否齐全，并在码单中注明。 （6）施工单位填写《裸管质量抽检记录》，抽查比例为100%，各方单位代表共同签字确认。监理单位填写《裸管质量抽检记录》，抽查比例为可根据实际情况确定，一般按照10%进行。