塑胶原料物性大全

塑胶原料物性大全 注塑制品气泡的原因分析 气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡 是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用 下，与型腔接角的燃料牵拉，造成体积损失的结果。 解决办法： （1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。 （2）增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模 温。 （3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。 （4）改进模具排气状况。 注塑制品肿胀和鼓泡的原因分析 有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这 是因为未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。 解决措施： 1．有效的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥与加工温度。 2．降低充模速度，减少成形周期，减少流动阻力。 3．提高保压压力和时间。 4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的状况。 注塑制品震纹的原因分析 PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。产生原因是熔体粘度过大而以滞流形 式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在 前进中形成了表面震纹。 解决： （1）提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。 （2）提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。 （3）改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。 （4）模具排气要良好，要设置足够大的冷料井。 （5）制件不要设计得过于薄。 注塑制品有溢料（飞边）现象 溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑块 的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具 形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。 一 设备方面 （1）机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投 影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。 （2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能 达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。 （3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均， 这些都将造成合模不紧密而产生飞边。 （4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架 桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更 换配件。 二 模具方面 （1）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出 的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。 （2）模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边； 塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的 缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上， 在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时， 习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分 支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用， 如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞 边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造 成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。 三 工艺方面 （1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制 品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低 速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。 （2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必 能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。 （3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情 况下造成飞边。 四 原料方面 （1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提 高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可 能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。 塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。 （2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。 注塑制品有熔接缝的原因分析 熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多 股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝， 熔接缝处的强度等性能很差。主要原因分析如下： 1．加工方面： （1）注射压力、速度过低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。 （2）注射压力、速度过高时，会出现喷射而出现熔接缝。 （3）应增加转速，增加背压压力使塑料粘度下降，密度增加。 （4）塑料要干燥好，再生料应少用，脱模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。 （5）降低锁模力，方便排气。 2．模具方面： （1）同一型腔浇口过多，应减少浇口或对称设置，或尽量靠近熔接缝设置。 （2）熔接缝处排气不良，应开设排气系统。 （3）浇道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用 嵌件。 （4）壁厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。 （5）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件。 3．塑料方面： （1）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂。 （2）塑料含的杂质多，必要时要换质量好的塑料。 注塑制品银纹的原因分析 注塑制品银纹，包括表面气泡和内部气孔。造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分 解气、溶剂气、空气）的干扰。具体原因分析如下： 1.机台方面： （1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。 （2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺 杆设计不当，造成个解或容易带进空气。 2.模具方面： （1）排气不良。 （2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过热而出现分解。 （3）浇口、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气 的通道。 （4）冷却通路漏水进入型腔。 3．塑料方面： （1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料 及消除屑料。 （2）从大气中吸潮或从着色剂吸潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥器。 （3）塑料中添加的润滑剂、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。 混合塑料受热程度难以兼顾时也会出现分解。 （4）塑料受污染，混有其它塑料。 4．加工方面： （1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或压力、速度过低，注射时 间、保压不充分、背压过低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置 适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。 （2）背压低、转速快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长 而出现分解。 （3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太低或模温太低都影响料的流动和成型压力，促使气泡 的生成。 注塑制品颜色及光泽缺陷的原因分析 正常情况下，注塑制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决 定。但经常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造成这 种原因及解决方法分析如下： （1）模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。 （2）模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。 （3）料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。 （4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。 （5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。 （6）防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。 （7）使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。 （8）锁模力要足够。 注塑制品颜色不均的原因分析 造成注塑制品颜色不均的主要原因及解决方法如下： （1）着色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。 （2）塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调，一定要严格固定生产条件，特别是料温、 料量和生产周期。 （3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂 来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。 （4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要 时要进行修改。 注塑制品透明缺陷的原因分析 熔斑、银纹、裂纹聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪 发光的细丝般的银纹。 这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使 用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。 解决方法： （1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。 （2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。 （3）增加注射压力，降低注射速度。 （4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。 （5）改善流道及型腔排气状况。 （6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。 （7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78?时保持15分钟，或50? 时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160?以上保持数分钟。 注塑制品收缩凹陷的原因分析 注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有： 1．机台方面： （1）射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。 （2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。 （3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。 2．模具方面： （1）制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。 （2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。 （3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。 （4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。 （5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。 3．塑料方面： 结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。 4．加工方面： （1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。 （2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。 （3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。 （4）对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热 水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。 注塑制品色条色线色花的原因分析 这种缺陷的出现主要是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在 色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在 稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。主要解决办法： （1）提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母 粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。 （2）在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作用都得到提高。 （3）修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是 就不均匀，色带模腔，应予改窄。 注塑制品翘曲变形的原因分析 注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲， 又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上 说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着 手。 这种现象的主要有以下几个方面造成： 1．模具方面： （1）制件的厚度、质量要均匀。 （2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较 难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。 （3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。 （4）排气要良好。 （5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。 （6）模具所用的强度不足。 2．塑料方面： 结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。 3．加工方面： （1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。 （2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。 （3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。 （4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理。 注塑制品开裂的原因分析 开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创 伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。主要有以下几个方面的原因造成： 1．加工方面： （1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。 （2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。 （3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。 （4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。 （5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。 （6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。 2．模具方面: （1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样 才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。 （2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。 （3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。 （4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。 （5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。 （6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。 3．材料方面： （1）再生料含量太高，造成制件强度过低。 （2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。 （3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。 4．机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。 注塑制品浇口区冷料斑的原因分析 冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上 面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前 锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而 扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。 解决方法： （1）冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。 （2）射咀中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带 入型腔。 （3）模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。 （4）提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。 （5）干燥好塑料。少用润滑剂 ，防止粉料被污染。 注塑制品浇口区光芒线的原因分析 在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度 和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇 口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因 素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差 异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。 解决措施： （1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。 （2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。 （3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好。 （4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前 炉温度。 （5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死 角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的 内表面。 （6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位置，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局 部加热，在流道端添加冷料井。 注塑制品飞边的原因分析 飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面， 滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效 造成。具体可能有以下几个方面的原因造成： 1．机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台。锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现 滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有 问题。 2．（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影 响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。 （2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。 （3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或 在分型面上挖排气沟。 3．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使 用量，必要时要选用流动性低的塑料。 4．加工、调整方面： （1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会 造成飞边。 （2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。 （3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。 5.飞边和制件不满反复出现的原因： （1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。 （2）螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行 及回流造成飞边或不满。 （3）入流口的冷却系统失效，令进料的调。 （4）料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满。 注塑制品泛白的原因分析 造成注塑制品泛白、雾晕。这是由于气体或空气中的杂质的污染而出现的缺陷。 主要解决方法： （1）消除气体的干扰，就意防止杂质的污染。 （2）提高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。 （3）增加注射压力，延长保压时间，提高背压 注塑制品出现分层剥离的原因分析 造成注塑制品出现分层剥离原因及排除方法： 1．料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。 2．注射速度太低，应适当减慢速度。 3．背压太低。 4．原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料. 注塑制品出现白烟黑斑的原因分析 在PS透明制件上，透过光线时会显现一缕白烟状物，位置与大小飘忽不定。这主要 是由于塑料在料筒中局部过热分解形成，有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑。 解决方法： （1）降低料温，缩短料在料筒里边停留的时间，降低转速与背压。 （2）注意检查螺杆与料筒的配合精度，检查过胶头等是否磨损。 （3）少用再生料、筛除有害性的屑料。消除料筒及原料中的异种塑料的污染。 注塑制品尺寸不稳定的原因分析 塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产 周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下： 1．机台方面： （1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。 （2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有 问题。 （3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压 是否稳定。 （4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。 2．模具方面： （1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。 （2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。 （3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。 3．塑料方面： （1）新料与再生料的混合要一致。 （2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。 （3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。 4．加工方面： （1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。 （2）对结晶型塑料，模具温度要低些。 （3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。 （4）加料量即射胶量要稳定。 注塑制品成型不完整 这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具 设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。 一、设备方面： （1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷 出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热 时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决 问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。 （2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线 路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没 有及时修复更换。 (3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进 料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状 况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、 塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械 故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径 大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。 （4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高， 或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端 深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆 周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得 到根本解决。 （5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷 嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开 的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。 这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密 度过大。 （6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。 要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完 毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。 二、模具方面 （1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流 道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵 塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井 或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会 出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流 道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的 注入压和料流速度基本一致。 （2）模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足 或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅 助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制 品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。 消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要 时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发 生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。 三、工艺方面 （1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或 操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒 大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料 如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。 当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料， 这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。 （2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较 高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。 （3）注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的 塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注 射才能克服注不满的毛病。 （4）料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到 难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆 的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度 低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触 不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程 序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。 四 原料方面 塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出： 由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性， 再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流 动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。 注塑制品表面光泽差的原因分析 造成注塑制表面光泽差，主要有两个原因影响整体透明度。一是模面抛光不好，二是熔 料过早冷却。具体解决方法如下： （1）增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对光泽有显著的影响。 （2）改善浇口的位置，注意料流通畅。 （3）防止塑料的降解或塑化不完全。 （4）增长模内冷却时间，保压时间也应加长一些。 （5）防止气体的干扰。 注塑制品变色焦化出现黑点的原因分析 造成注塑制品变色焦化出现黑点的主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在 料筒内过热分解，或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。分析如下： 1.机台方面： （1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分解变黑。 （2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头 套件是否磨损或里面是否有金属异物。 （3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下，难以熔 融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。 2．模具方面： （1）模具排气不衣，易烧焦，或浇注系统的尺寸过小，剪切过于历害造成焦化。 （2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂。 3．塑料方面： 塑料挥发物过多，湿度过大，杂质过多，再生料过多，受污染。 4．加工方面： （1）压力过大，速度过高，背压过大，转速过快都会使料温分解。 （2）应定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。 注塑制品白霜的原因分析 有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白 霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进 入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱 模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。 白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经 常清洁模面。 注塑制品白边的原因分析 白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上。 白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。在白边方向 上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸取向分子回复自 然卷曲状态而使白边消退。 具体解决措施： （1）生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合，特别是型腔周围区域，一定要处于真正充分的 锁模力下，避免纵向和横向胀模。 （2）降低注射压力、时间和料量，减少分子的取向。 （3）在模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一 方面使可能出现白边受到抑制。 （4）改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载 力，使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易发区给予较高的温度 补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理。 （5）考虑换料。 注塑过程出现气泡现象的解决办法 根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面： 1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有： a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。 b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 C）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。 2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。 3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。 注塑成型时主流道粘模的原因分析 注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法： （1）冷却时间太短，主流道尚未凝固。 （2）主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。 （3）主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。 （4）主流道粗糙，主流道无冷却井。 （5）射嘴温度过低，应提高温度。 注塑成型时生产缓慢的原因分析 注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下： （1）塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。 （2）熔胶时间长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。 （3）机台的动作慢。可从油路与电路调节使之适当加快。 （4）模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。 （5）制作壁厚过大，造成冷却时间过长。 （6）喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。 （7）料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。 造成注塑制品不满的原因分析 造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗 损）。 可能由以下几个方面的原因导致而成： 1.注塑机台原因： 机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台； 螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障 造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压 力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。 2．注塑模具原因： 1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温； 2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力。应增加整个制件 或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流 或浇口解决。 3.模具的流道过小造成压力损 耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适 当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。 4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分 利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔 造成生产速度缓慢的原因 （1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。 （2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。 （4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。 （5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。 （6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷 嘴。 （7）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。 脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内) 一 设备方面：顶出力不够。 二 模具方面： （1）脱模结构不合理或位置不当。（2）脱模斜度不够。（3）模温过高或通气不良。（4）浇道 壁或型腔表面粗糙。（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。 三 工艺方面： （1）机筒温度太高或注射量太多。（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。 四 原料方面：润滑剂不足。 添加色母后注塑成型常见问题 在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带 这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑： 1.注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。 2.注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好。 3.色母的分散性不好或树脂塑化不好。 工艺方面可作如下调试： 1.将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高 2.给注塑机施加一定背压。 如经以上调试仍不见好,则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造厂商联系解 决。 使用某种色母后，制品显得较易破裂 这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机 械性能。 按色母说明书上的比例使用后，颜色过深（过浅） 这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为： 1.色母未经认真试色，颜料过少或过多 2.使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在 3.色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种 4.机器温度不当，色母在机器中停留时间过长。 处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍 存在问题应向色母粒生产厂家联系。 同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅？ 这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状 态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样,上 述现象就会出现。 换另一种牌子的树脂后，同样的色母和配方，颜色却发生了变化，这是为什么？ 不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的相容性也会有 差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会 太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。 色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量？ 有些色母的颜料含量（或染料）很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料 的色母，会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品 中处于正常的显色浓度。 为什么有的注射制品光泽不好？ 有以下多种可能: 1.注塑机的喷嘴温度过低 2.注塑机的模具光洁度不好 3.制品成型周期过长 4.色母中所含钛白粉过多 5.色母的分散不好 一段时间后，有的塑料制品的会发生褪色现象 生产厂家所采用基本颜料质量不好，发生漂移现象。 为什么ABS色母特别容易出现色差异？ 各国生产的不同牌号ABS色差较大，即使同一牌号的ABS，每批批号也可能存在色差，使用色母着色后当然也会出现色差。这是由于ABS的特性引起的，在国际上还没有彻底的解决办法。但是，这种色差一般是不严重的。 用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性 塑料产品的退火处理 塑料制品的退火处理是指塑料在料筒里塑化不均或者产品在模腔内冷却速度不均而引起 产品内应力的存在导致产品在以后有变形.开裂.老化等原因。退火处理是在产品在室内，用热液 体介质如热水，热矿物油，热甘油等液体，加热到比产品使用温度高20-35度或者比产品的热变形温度低25-35度的温度下，将产品放进去，退火的时间长短要视产品的壁厚而定，越厚的壁要 退火的时间越长。要注意，经退火的产品拿出热液体后要摆平让它自然冷却，不可以用冷水采取 速冷的方法。退火的产品一般为PC，PS等塑料，对于POM，PVC等塑料就不用退火处理的。 射出成型缺陷对策表 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 射出压力 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 射出速度 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 射出时间 ? ? ? ? ? ? ? ? 射出剂量 ? ? ? ? ? ? ? 二次射出压力 ? ? ? ? ? ? 二次射出时间 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 料管温度 ? ? ? ? ? ? ? 射嘴及前段温度 ? ? ? 料管后段温度 ? ? 原料干燥温度 ? ? 原料干燥时间 ? ? ? ? ? ? 模具温度 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 螺杆转速 ? ? ? ? ? ? ? ? 背压 ? ? ? 螺杆后退距离 ? 关模压力 ? ? ? ? ? ? 冷却时间 ? ? ? 顶出速度 检查原料 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 浇口及浇道大小 ? ? ? ? ? ? 浇口及浇道位置 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 模具打光 模具倒角检修 ? ? ? ? 模具排气孔 ? ? ? ? 脱模油之使用 清理模具各部 ? ? ? ? ? 检查料管 ? ? ? ? ? ? ? 检查料斗 ? ? ? ? ? ? 如何解决注塑件的侧壁凹痕 “凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷 或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背 后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑 料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度 范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也 是影响因素。 塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热 膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷 却效率下降，模塑件继续冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件 上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成 为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑 件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中 心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样， 在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模 塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。模内残余应力会降低模塑件的冲击 强度和耐温性能。有些情况下，调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程 中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多， 在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起 作用。 半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较 低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。 厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩，因此厚度大是凹痕产生的根本原因，设计时 应加以注意，要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见，应设计成空心的，厚的部件就平滑过 度到公称壁厚，用大的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕。 光盘注塑工艺中的不良缺陷以及成因 在光盘生产中，经常会出现一些注塑不良的盘片，站长通过多年的积累，总结出以下不良 缺陷： 注塑不满、凹陷、熔合缝、料流纹、光泽不好、气孔、黑点、溢边、翘曲变形、银文、脱模不好、 云彩、冲孔粗糙、马蹄形、中心孔小、中心孔大、基片太厚、基片太薄、双折射大、双折射小、 基片破裂、流道断裂、径向条纹、唱片沟纹、光环、流线等 以上缺陷成因：模具温度，冲孔刀、流道温度，注射速度、注射压力，保压力、保压时间， 转换点，锁模力、冷却时间，炮筒温度、塑化时间、塑化速度，背压等 制品缺陷及产生的原因 克服方法 ? 因水分的存在而产生气泡 原因：粒料的干燥程度不够而引起树脂水解。 处理方法： 充分进行预干燥 注意料斗的保温管理 ? 真空泡 原因：厚壁部的料流快速冻结，收缩受到阻止，充模不足因而产生内部真空泡。模具温度不合适。 料筒温度不合适。注塑压力和保压不足。 处理方法避免设计不均匀壁厚结构。修正浇口位置使流料垂直注入厚壁部。提高模具温度。降低 料筒温度。增加注塑压力和保压压力。 ? 熔合痕 原因：模料筒温度不合适。注塑压力不合适。模具温度不作乱。模槽内未设排气孔。 处理方法：提高料筒温度。增大注塑压力。提高模具温度。设置排气孔。 ? 凹痕 原因：因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生凹痕（壁厚设计不合理）。注塑压力不够。注塑 量不够。模具温度过高或注塑后的冷却不够。保压不足。浇口尺寸不合理。 避免壁厚的不均匀。 处理方法：提高注塑压力。增大注塑量。如模具温度合理则需加长冷却时间。处长保压时间。放 大浇口尺寸，特别是其厚度。 ? 糊斑（全部或部分变色） 原因：料筒温度设定不合理。料筒内发生局部存料现象。树脂侵入料筒和注口的结合缝内（长期 存料）。装有倒流阀或倒流环。因干燥不够而引起的水解。注塑机容量过大。 处理方法：降低料筒温度。避免死角结构。设法消除结合部的缝隙。避免使用倒流阀和倒流环。 按规定条件进行预干燥。选择适当容量的注塑机。 ? 银纹 原因：料筒温度不合适。流料的停留时间过长。注塑速度不合适。浇口尺寸不合理。粒料的干燥 度不够。注塑压力不合适。 处理方法：降低料筒温度。消除存料现象。降低注塑速度。放大浇口尺寸。按规定条件进行预干 燥。降低注塑压力。 ? 浇口处呈现波纹（不透明） 原因：注塑速度不合适。保压时间不合适。模具温度不合理。浇口尺寸不合理。 处理方法：提高注塑速度。缩短保压时间，使充模后不再有熔料注入。提高模具温度。放大浇口 尺寸。 ? 漩纹及波流痕 原因：模具温度不合适。注塑压力不合适。浇口尺寸不合理。 处理方法：提高模具温度。降低注塑压力。扩大浇口尺寸。 ? 顶出故障（脱模故障） 原因：模芯或模槽的斜度不够。循环时间不合适。料筒温度不合适。顶杆的位置或数量不合理。 模芯与成品间形成了真空状态。模具温度不合适。注塑压力过高，充模料量过大。 处理方法：保证适当的脱模斜度。冷却时间过短或过长。将温度降低到适当的成型温度值。设计 合理的顶杆位置及数量。特别是模芯非常光滑时易出现此现象。可设法用顶板结构代替顶杆结构， 设置曲形顶杆结构。降低模具温度，处长循环时间。降低注塑压力，减少原料计量。 ? 成型品的脆化 原因：干燥度不够。模具温度过低，注塑压力及保压压力过高。壁厚不均、脱模不良所引起的内 部应力。缺口效应。过热降解。杂质的混入。 处理方法：注意干燥机及料斗的管理。选择各种合适的条件。消除壁厚不均的结构消除尖锐转角， 修正浇口位置。降低料筒温度。清扫料斗、料筒。 薄壁注塑件常見缺陷分析 成品的細小部位、角落處無法完全成型, 因修正缺料處模具，采取或 模具加工不到位或是排氣不暢, 成型上由於改良排氣措施, 加肉厚, 加大注射劑量 1 缺料 注射劑量或壓力不夠等原因, 設計缺陷(肉厚澆口改善(加大澆口, 增增加注射壓力等 不足) 加澆口) 常發生於成形品壁厚或肉厚不均處, 因熱熔偷肉, 但至少保留2/3的升高料溫 加 縮水 2 塑膠冷卻或固化收縮不同而致, 如肋的背肉厚；加粗鎏道、加大澆大注射壓力 延長面、有側壁的邊緣、BOSS柱的背面 口; 加排氣 保壓時間等 降低火山口；修正型芯、 常發生於經過偷肉的BOSS柱、或筋的背面, 降低注射速度 減 3 表面影像 頂針; 母模面噴砂處理, 或是由於型芯、頂針設計過高造成應力痕 小注射壓力等 降低模面亮度 變更進澆口, 流道打光, 發生於進澆口處, 多由於模溫不高, 注射速流道冷料區加大, 進澆口升高模溫 降 氣紋 4 度、壓力過高, 進澆口設置不當, 進澆時塑膠加大, 表面加咬花（通過低注射速度 減小 碰到擾流結構 調機或修模趕結合線亦注射壓力等 可) 發生於兩股料流匯合處, 如兩個進澆口的料變更進澆口, 加冷料井 , 升高料溫 升 5 結合線 流交合, 繞過型芯的料流交合, 由於料溫下開排氣槽或公模面咬花 高模溫等 降、排氣不良所致 等 增加鎖模力 (CHECK射出機台 常發生公母模的結合處, 由於合模不良所致, 噸位是否足夠) 修正模具 毛邊 6 或是模面邊角加工不當, 成型上常由於鎖模降低料溫 減 重新合模 力不夠, 料溫、壓力過高等 小注射壓力 減 少保壓時間 降低 保壓壓力等 調整公母模模溫降 低保壓等(小件變形 細長件、面積大的薄壁件、或是結構不對稱修正頂針；設置起張緊作 的調節主要靠壓力 7 變形 的較大成品由於成型時冷卻應力不均或頂出用的拉料銷等; 必要時公 大小及時間?大件 受力不一所致 模加咬花調節變形 變形的調節一般靠 模溫) 模具表面粗糙, 對於PC料, 有時由於模溫過 表面不潔 8 清理模面, 打光處理 降低模溫等 高, 模面有殘膠, 油漬 加大轉角處R角；增大脫 易發生於成形品薄壁轉角處或是薄壁RIB根降低射速 模角度；增加頂針或是加 9 拉白 部, 由於脫模時受力不良造成, 頂針設置不減小注射壓力 降 大其截面積；模面打光; 當或是拔模斜度不夠。 低保壓及時間等 頂針或斜銷打光 增大拔模角度；模面打 光；粘母模面時可以增加 表現為脫模不良或模傷、拉花, 主要由於拔減小注射壓力 降 拉模 11 /變更拉料銷, 牛角進料 模斜度不夠或模面粗糙, 成型條件也有影響 低保壓及時間等 時注意牛角Φ徑, 公模加 咬花 透明成品PC料成形時容易出現, 由於注塑增加排氣 嚴格烘料條件 增 10 氣孔 過程中氣體未排盡, 模具設計不當或是成型變更澆口(進澆口增大), 加注射壓力 條件不當都有影響 PC料流道必須打光 降低注射速度等 發生於公母模塊/滑塊/斜銷等的接合處, 表 修正模具 斷差 12 現為結合面的層次不齊等, 由於合模不當或 重新合模 是模具本身的問題 其它如頂針頂黑、燒焦、流痕、銀條等缺限也會發生 13 通常改變保壓時間、注射壓力(第二段）對尺 模具本身的問題, 或是成型條件不當造成成寸的影響最大, 例如?提高射壓、提高保壓補 尺寸超公差 14 型收縮率不合適 縮作用可明顯加大尺寸, 降低模溫亦可, 加大 進澆口或增加進澆口可以改善調節效果 475 475就是HIPS，即高抗冲击聚苯乙烯，为了满足韧性材料的要求，1950年开始开发橡胶 改性聚苯乙烯（高抗冲击聚苯乙烯即HIPS）。通过将橡胶加入聚苯乙烯基材，可生产出具有不 同性能的各种品级的高冲击聚苯乙烯。近年来，已开发出各种特殊品级的HIPS，已有阻燃级、 抗应力开裂级、高光泽度级、极高冲击强度级、玻璃纤维增强级以及低残留挥发分级等，它们在 许多应用领域中已能与昂贵的工程树脂相竞争。 抗冲击聚苯乙烯突出的特性是易加工、尺寸稳定性优异、冲击强度高并且有较高刚性。对于 HIPS只是在耐热性。氧渗透性、紫外光稳定性和耐油品性方面有一定限度。 化学和性能抗冲击 聚苯乙烯是通过将聚了二烯橡胶在聚合反应之前溶于苯乙烯单体而制得的。虽然可以用悬浮聚合 法制HIPS，但目前工业上生产HIPS采用的主要是本体聚合法。在本体聚合过程中，苯乙烯单 体／橡胶／添加剂的混合体通过一系列反应器，转化率达70～90％。聚合反应中需加热或加入 引发剂使反应完成，然后在真空中加热从树脂中除去挥发性残留单体，再造粒出售。抗冲击聚苯 乙烯根据其相对的抗冲击强度分为几级：中等抗冲击品级的缺口悬臂梁抗冲击强度一般为 0．6—1．5 ft．lb／in；高抗冲击品级的抗冲击度为1．5—2．5ft.lb／in；极高抗冲击级的抗冲击强度为＞2．5 ft．lb／in。有的 HIPS品级其抗冲击强度值高达6．0 ft．lb／in，但这种树脂通常用于共混树脂中以提高低强度品级树脂的抗冲击强蔗。 HIPS的其它重要性能如下：弯曲强度13．8～55．1MPa；拉伸强度13．8—41．4MPa；断裂伸长率为15—75％；密度1．035—1．04 g／ml；维卡软化点185—220?F。 唯一工业化的掺用HIPS合金是其与聚苯醚的共混物。这种共混物的耐热性和韧性都很突出， 但产品价格比单用HIPS的产品高许多（参见“合金和共混物”P15）。 聚苯乙烯技术的不断发展使生产厂可以生产与标准级PS相比具有更突出性能的品级。聚苯乙 烯的许多性能是不能兼而得之的，如欲提高抗冲击强度，就不得不牺牲光泽度等。目前出现的一 些新型树脂，它们具有ABS的光泽度，同时也有很高的韧性。有些品级如在包装食品时，可耐 各种油脂和用于致冷机时能耐氯氟烃（CFC）发泡剂的也已开发出来。阻燃级（UL V－0和 UL 5－V），抗冲击聚苯乙烯已有生产并广泛用于电视机壳、商用机器和电器制品。这些树脂的加 工操作比许多阻燃工程树脂更为容易，价格也更低。 加工 抗冲击PS可用许多传统的成型方法进行加工，如注塑成型、结构泡沫塑料成型、片材和薄膜 挤塑、热成型以及注坯吹塑成型等。HIPS树脂吸收水分较慢，因此一般情况下不需干燥。有时 材料表面的水分过多会被吸收，从而影响最终产品的外观质量。在160?F下干燥2－3h就可去掉多余的水分。 薄膜、片材和型材的挤塑是HIPS用得最多的加工成型方法。抗冲击聚苯乙烯的加工范围很宽， 因此它成为最容易热成型的树脂之一。一般使用普通的挤塑设备树脂熔融温度为400—500?F，树脂的熔体指数范围是 1．5—4．0 g/10min。也经常采用旋转式、串联的和梭式的压力和真空 热成型设备。HIPS具有优异的热稳定性和剪切稳定性，能够接用多量的回收料，而不降低产品 性能，在热成型加工中的回收料使用量可高达60％。 注塑成型是仅次于挤塑的用得最多的加工成型方法。树脂的注塑成型一般是在长径比为16：1—24：1、压缩比为2．5／1—3．0／1的往复式螺杆注塑机上进行。加工温度350—500?F，但对于阻燃级HIPS，其加工温度必须低于470?F，以防止添加剂产生降解反应。采用注塑成型方 法加工的树脂其熔体指数一般为 5．0～15．0 g／min。结构泡沫塑料成型方法是常用的工艺， 采用化学和物理发泡剂。 尽管各种HIPS树脂是被此相容的，但在操作之前要清洗加工设备，以保证良好的产品质量， 抗冲击PS与丙烯睛一丁Th烯一苯乙烯共聚物（ABS）、聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、丙烯酸酯类树脂以及其它大多数塑料均不相容，不相容的塑料混合体在加工设 备中会产生分离脱层现象，引起物理性能的极大下降。 应用 抗冲击PS具有易加工性、良好的性能和低价格，因此被用来制造许多用途的制品和工业产品。 主要应用领域有包装和一次性用品、仪器仪表、家用电器、玩具和娱乐用品以及建筑行业。 HIPS的最大专一用途是作为包装和一次性用品材料，特别是食品包装材料和饮食餐具。主要 应用包括日用包装容器。自动售货机用和分装用杯、各种罩盖、盘。碗等等。一次性用品如盘碟 类、瓶盖、安全剃刀、笔杆等也是HIPS消耗量大的一部分用途。 近年来，特种产品成为HIPS产品开发的重点。新开发的HIPS产品在某些应用领域可与工程 树脂竞争，有的比现用的产品质量要高得多，仪器仪表和消费电器是HIPS产品不断增长的市场 之一，包括小型仪表、冰箱内壁和内部零件、电视机外壳、空调部件、商业机器以及录音录相磁 带盒。特殊级别的HIPS树脂在许多领域已取代了价高的工程塑料，一种超高抗冲击强度，耐高 温的HIPS甚至已可用作汽车内饰部件。 意思是：拉伸强度大于或等于0.7mPa.mPa——读“兆帕”，应力单位，即100万帕斯卡。每平方 米1牛顿力为1帕斯卡。 1． GBn84-80 聚乙烯成型品卫生标准 2． GBn85-80 聚丙烯成型品卫生标准 3． GBn86-80 聚苯乙烯成型品卫生标准 4． GBn87-80 三聚氰胺成型品卫生标准 5． GB3806-83 聚氯乙烯塑料凉鞋 6． GB3807-83 聚氯乙烯微孔塑料拖鞋 7． GB3830-83 软聚氯乙烯压延薄膜（片） 8． GB4085-83 半硬质聚氯乙烯块状塑料地板 9． GB4217-84 热塑性塑料管材的公称外径和公称压力 10.GB4219-84 化工用硬聚氯乙烯管材 11.GB4220-84 化工用硬聚氯乙烯管件 12.GB4454-84 硬聚氯乙烯板材 13.GB4455-84 农业用聚乙烯吹塑薄膜 14.GB4456-84 包装用聚乙烯吹塑薄膜 15.GB5664-85 高密度聚乙烯单丝 16.GB5736-85 农药用钙塑瓦楞箱 17.GB5737-85 食品塑料周转箱 18.GB5738-85 饮料塑料周转箱 19.GB5739-85 啤酒塑料周转箱 20.GB5836-86 建筑排水用硬聚氯乙烯管材和管件 21.GB6668-86 聚氯乙烯针织布基发泡人造革 22.ZBY28001-85 硬聚氯乙烯楼梯扶手 23.ZBY28002-85 酚醛胶布轴瓦 24.ZBY28003-85 食品包装用压延聚氯乙烯硬片 25.SG 8-67 聚氯乙烯塑料鞋底 26.SG 22-73 电缆工业用办聚氯乙烯塑料 27.SG 78-74 硬聚氯乙烯管材 28.SG 79-74 软聚氯乙烯管材 29.SG 80-75 聚乙烯管材 30.SG 83-75 聚氯乙烯人造革 31.HG2-821-75 珠光有机玻璃板材 32.SG124-77 珠光有机玻璃纽扣 33.SG125-77 塑料纽扣 34.JB1256-77 6020聚酯薄膜 35.SG187-80 聚四氟乙烯薄膜 36.SG188-80 聚四氟乙烯棒 37.SG189-80 聚四氟乙烯管 38.SG190-80 聚四氟乙烯板 39.SG212-80 硬质聚氯乙烯泡沫板材 40.SG213-80 聚丙烯纺织袋 41.SG214-80 混凝土轨枕用聚氯乙烯垫片 42.LY218-80 塑料贴面板 43.SG224-81 高压聚乙烯重包装袋（膜） 44.SG232-81 聚苯乙烯泡沫塑料板材 45.SG233-81 聚苯乙烯泡沫塑料包装材料 46.SG234-81 塑料打包带 47.SG243-81 黑色低密度聚乙烯电缆护套料 48.SG244-81 聚氯乙烯塑料泡沫凉鞋 49.SG245-81 软质聚氯乙烯挤出板材 50.SG246-81 聚丙烯管材 51.SG252-82 软质聚氨酯泡沫塑料 52.SG259-82 聚乙烯吹塑桶 53.SG260-82 蓄电池用聚氯乙烯烧结微孔隔板 54.SG274-82 离心式塑料通风机 55.SG275-82 离心式塑料泵 56.SG281-83 聚丙烯捆扎绳 57.SG311-83 软聚氯乙烯印花薄膜 58.SG81-84 软聚氯乙烯吹塑薄膜 59.SG354-84 聚丙烯吹塑薄膜 60.SG369-84 聚乙烯（LDPE）吹塑农用地面复盖薄膜 61.SG384-84 聚氯乙烯夹芯发泡组装凉鞋 62.SG387-84 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）塑料挤出板材 63．GB6674-86 喷灌用低密度聚乙烯管材 64．GB6980-86 钙塑瓦楞箱 65．GB7134-86 浇铸型工业有机玻璃板材、棒材和管材 66．GB7135-86 浇铸型珠光有机玻璃板材 67．GB8673-88 鲜蛋储运包装塑料箱技术要求 68．GB8674-88 鲜蛋储运包装塑料包装件的运输、储存、管理 69．GB8814-88 门、窗框用硬聚氯乙烯（PVC）型材 70．GB8815-88 电线电缆用软聚氯乙烯塑料 71．GB8868-88 蔬菜塑料周转箱 72．GB8945-88 聚氯乙烯壁纸 73．GB8946-88 塑料编织袋 74．GB8947-88 复合塑料编织袋 75．GB8948-88 聚氯乙烯人造革 76．GB8949-88 聚氨酯人造革 77．GB9681-88 食品包装用聚氯乙烯成型品卫生标准 78．GB9683-88 复合食品包装袋卫生标准 79．GB9685-88 食品容器、包装材料用助剂使用卫生标准 80．GB9686-88 食品容器内壁聚酰胺环氧树脂涂料卫生标准（代替GBn45-84） 81．GB9687-88 食品包装用聚乙烯成型品卫生标准（代替GBn84-80） 82．GB9688-88 食品包装用聚丙烯成型品卫生标准（代替GBn85-80） 83．GB9689-88 食品包装用聚苯乙烯成型卫生标准（代替GBn86-80） 84．GB9690-88 食品包装用三聚氰胺成型品卫生标准（代替GBn87-80） 85．GB9691-88 食品包装用聚乙烯树脂卫生标准（代替GBn88-80） 86．GB9692-88 食品包装用聚苯乙烯树脂卫生标准（代替GBn89-80） 87．GB9693-88 食品包装用聚丙烯树脂卫生标准（代替GBn146-81） 88．GB10002.1-88 给水用硬聚氯乙烯管材 89．GB10002.2-88 给水用硬聚氯乙烯管件 90．GB10003-88 通用型双向拉伸聚丙烯薄膜 91．GB10004-88 聚酯（PET）铝箔（Al）聚丙烯（CPP）复合膜、袋 92．GB1005-88 双向拉伸聚丙烯复合低密度聚乙烯（BOPP/LDPE）薄膜和包装袋 93．GB10008-88 聚乙烯泡沫天花板 94．GB10009-88 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）塑料挤出板材 95．GB10010-88 医用软聚氯乙烯管材 96．GB10441-89 软塑折叠包装容器 97．GB10454-89 柔性集装袋 98．GB10457-89 聚乙烯自粘保鲜膜 99．GB10506-89 注塑鞋 100．GB10798-89 热塑性塑料管材通用壁厚表 101．GB10800-89 建筑物隔热用硬质聚氨酯泡沫塑料 102．GB10801-89 隔热用聚苯乙烯泡沫塑料 103．GB10802-89 软质聚氨酯泡沫塑料 104．GB10803-89 复合塑料编织布 105．GB10804-89 硬聚氯乙烯（PVC）内门 106．GB10805-89 食品包装用硬质聚氯乙烯薄膜 107．GB10806-89 塑料网眼袋 108．GB11793.1-89 PVC塑料窗建筑物理性能分级 109．GB11793.2-89 PVC塑料窗力学性能、耐候性技术条件 110．GB11982.1-89 聚氯乙烯卷材地板 111．GB12003-89 塑料窗基本尺寸公差 112．GB12023-89 塑料打包带 113．GB12025-89 高密度聚乙烯吹塑薄膜 114．GB12026-89 热封型双轴拉伸聚丙烯薄膜 115．GB12802-91 电容器用双向拉伸聚丙烯薄膜 116．GB13527.1/T-92 流体输送用软聚氯乙烯管 117．GB13527.2/T-92 电线绝缘用软聚氯乙烯套管 118．GB13508-92 聚乙烯吹塑桶 119．GB13018-91 聚丙烯（PP）管材——外径和壁厚极限偏差 120．GB13019-91 聚乙烯（PE）管材——外长和壁厚极限偏差 121．GB13020-91 硬聚氯乙烯（PVC-U）管材——外径和壁厚极限偏差 122．QB1128-91 单向拉伸高密度聚乙烯薄膜 123．ZGB33001-85 聚四氟乙烯管材 124．ZGB33002-85 聚四氟乙烯板材 125．ZGB33003-85 聚四氟乙烯棒材 126．ZGB33004-85 聚四氟乙烯薄膜 127．ZGY28006-88 硬聚氯乙烯（PVC?U）踢脚板 128．ZBY28007-88 低发泡聚氯乙烯（PVC）挂镜线 129．ZBY28009-89 不饱和聚酯树脂钮扣 130．ZBG33005-89 螺纹密封用聚四氟乙烯生料带 131．ZBG33006-89 聚丙烯挤出片材 132．ZBG33007-89 聚乙烯挤出板材 133．ZBG33008-89 聚氯乙烯塑料波纹电线管 134．ZBG33009-89 聚氯乙烯热收缩薄膜、套管 135．QB1127-91 软聚氯乙烯印花薄膜 136．QB1125-91 未拉伸聚乙烯、未拉伸聚丙烯薄膜 137．QB1126-91 聚烯烃填充母料 138．QB1124-91 聚氯乙烯塑料鞋底 139．QB1123-91 纸-塑不织布复合包装袋 140．QB1230-91 聚氯乙烯尼龙布基人造革 141．QB1231-91 液体包装用聚乙烯吹塑薄膜 142．GB13520/T-92 硬质聚氯乙烯挤出板材 塑料测试方法国家标准 1．GB1033-70 塑料比重试验方法 2．GB1034-70 塑料吸水性试验方法 3．GB1035-70 塑料耐热性（马丁）试验方法 4．GB1036-70 塑料线膨胀系数试验方法 5．GB1037-70 塑料透湿性试验方法 6．GB1038-70 塑料薄膜透气性试验方法 7．GB1408-78 固体电工绝缘材料工频击穿电压、击穿强度和耐电压试验方法 8．GB1409-78 固体电工绝缘材料在工频、音频、高频下相对介电系数和介质损耗角正切试验方法 9．GB1410-78 固体电工绝缘材料绝缘电阻、体积电阻系统和表面电阻系数试验方法 10．GB1411-78 固体电工绝缘材料高压小电流间歇耐电弧试验方法 11．GB1039-79 塑料力学性能试验方法总则 12．GB1040-79 塑料拉伸试验方法 13．GB1041-79 塑料压缩试验方法 14．GB1042-79 塑料弯曲试验方法 15．GB1043-79 塑料简支梁冲击试验方法 16．GB1633-79 热塑性塑料软化点（维卡）试验方法 17．GB1634-79 塑料弯曲负载热变形温度（简称热变形温度）试验方法 18．GB1635-79 塑料树脂灰分测定方法 19．GB1636-79 模塑料表观密度试验方法 20．GB1841-80聚烯烃树脂稀溶液粘度试验方法 21．GB 1842-80 聚乙烯环境应力开裂试验方法 22．GB1843-80 塑料悬臂梁冲击试验方法 23．GB1846-80 聚氯醚树脂稀溶液粘度试验方法 24．GB1847-80 聚甲醛树脂稀溶液粘试验方法 25．GB2406-80 塑料燃烧性能试验方法氧指数法 26．GB2407-80 塑料燃烧性能试验方法炽热棒法 27．GB2408-80 塑料燃烧性能试验方法水平燃烧法 28．GB2409-80 塑料黄色指数试验方法 29．GB2410-80 透明塑料透光率和雾度试验方法 30．GB2411-80 塑料邵氏硬度试验方法 31．GB2412-80 聚丙烯等规指数测试方法 32．GB1657-81 增塑剂折光率的测定 33．GB1662-81 增塑剂结晶点的测定 34．GB1664-81 增塑剂外观色泽的测定（铂-钴比色法） 35．GB1665-81 增塑剂皂化值及酯含量的测定 36．GB1666-81 增塑剂比重的测定（韦氏天平法） 37．GB1667-81 增塑剂比重的测定（比重瓶法） 38．GB1668-81 增塑剂酸值的测定（一） 39．GB1669-81 增塑剂加热减量的测定 40．GB1670-81 增塑剂热稳定性试验 41．GB1671-81 增塑剂闪点的测定（开口杯法） 42．GB1672-81 增塑剂体积电阻系数的测定 43．GB1673-81 增塑剂外观色泽的测定（碘比色法） 44．GB1674-81 增塑剂酸值的测定（二） 45．GB1675-81 增塑剂酸值的测定（三） 46．GB1676-81 增塑剂典值的测定 47．GB1677-81 增塑剂环氧值的测定（盐酸——丙酮法） 48．GB1678-81 增塑剂环氧值的测定（盐酸——吡啶法） 49．GB1679-81 增塑剂氯含量的测定 50．GB1680-81 增塑剂热分解温度的测定 51．GB2812-81 安全帽试验方法 52．GB1658-82 增塑剂灰分的测定 53．GB1659-82 增塑剂水分的测定（比浊法） 54．GB1660-82 增塑剂运动粘度的测定（品氏法） 55．GB1661-82 增塑剂运动粘度的测定（恩氏法） 56．GB1663-82 增塑剂凝固点的测定 57．GB2895-82 不饱和聚酯树脂酸值的测定 58．GB2896-82 聚苯乙烯树脂中甲醇可溶物的测定 59．GB2913-82 塑料白度试验方法 60．GB2914-82 聚氯乙烯树脂挥发物（包括水）测定方法 61．GB2915-82 聚氯乙烯树脂水萃聚液电导率测定方法 62．GB2916-82 聚氯乙烯树脂干筛试验方法 63．GB2917-82 聚氯乙烯热稳定性测试方法——刚果红法和pH法 64．GB2918-82 塑料试样状态调节和试验的标准环境 65．GB3354-82 定向纤维增强塑料拉伸性能试验方法 66．GB3355-82 纤维增强塑料纵横剪切试验方法 67．GB3356-82 单向纤维增强塑料弯曲性能试验方法 68．GB3357-82 单向纤维增强塑料层间剪切强度试验方法 69．GB3393-82 聚合级乙烯、丙烯中微量氢的测定 气相色谱法 70．GB3395-82 聚合级乙烯中微量乙炔的测定 气相色谱法 71．GB3397-82 聚合级乙烯、丙烯中微量硫的测定 微库仑法 72．GB3398-82 塑料球压痕硬度试验方法 73．GB3399-82 塑料导热系统试验方法 护热平板法 74．GB3400-82 通用型聚氯乙烯树脂增塑剂吸收量的测定 75．GB3401-82 聚氯乙烯树脂稀溶液粘数的测定 76．GB3560-83 食品包装材料聚丙烯树脂卫生检验方法 77．GB3681-83 塑料自然气候曝露试验方法 78．GB3682-83 热塑性塑料熔体流动速率试验方法 79．GB3854-83 纤维增强塑料巴氏（巴柯尔）硬度试验方法 80．GB3855-83 碳纤维增强塑料树脂含量的试验方法 81．GB3856-83 单向纤维增强塑料平板压缩性能试验方法 82．GB3857-83 不饱和聚酯树脂玻璃纤维增强塑料耐化学药品性能试验方法 83．GB3904-83 鞋类耐折试验方法 84．GB3905-83 鞋类耐磨试验方法 85．GB3960-83 塑料滑动摩擦磨损试验方法 86．GB4218-84 化工用硬聚氯乙烯管材的腐蚀度试验方法 87．GB4550-84 试验用单向纤维增强塑料平板的制备 88．GB4608-84 部分结晶聚合物熔点试验方法 光学法 89．GB4609-84 塑料燃烧性能试验方法 垂直燃烧法 90．GB4610-84 塑料燃烧性能试验方法 点着温度的测定 91．GB4611-84 悬浮法聚氯乙烯树脂„鱼眼?测试方法 92．GB4612-84 环氧化合物环氧当量的测定 93．GB4613-84 环氧树脂和缩水甘油酯无机氯的测定 94．GB4614-84 用气相色谱法测定聚苯乙烯中残留的苯乙烯单体 95．GB4615-84 聚氯乙烯树脂中残留氯乙烯单体含量测定方法 96．GB4616-84 酚醛模塑料丙酮可溶物（未模塑态材料的表观树脂含量）的测定 97．GB4617-84 酚醛模塑制品丙酮可溶物的测定 98．GB4618-84 环氧树脂和有关材料易皂化氯的测定 99．GB6111-85 长期恒定内压下热塑性塑料管材耐破坏时间的测定方法 100．GB 6112-85 热塑性塑料管材和管件耐冲击性能的测试方法（落锤法） 101．GB6342-86 泡沫塑料和橡胶线性尺寸的测定 102．GB6343-86 泡沫塑料和橡胶表观密度的测定 103．GB6344-86 软质泡沫聚合物拉伸强度和断裂伸长的测定 104．GB6669-86 软质泡沫聚合材料压缩永久变形的测定 105．GB6670-86 软质泡沫塑料回弹性能的测定 106．GB6671.1-86 硬聚氯乙烯（PVC）管材纵向回缩率的测定 107．GB6671.2-86 聚乙烯（PE）管材纵向回缩率的测定 108．GB6671.3-86 聚丙烯（PP）管材纵向回缩率的测定 109．GB6672-86 塑料薄膜和薄片厚度的测定 机械测量法 110．GB673-86 塑料薄膜与片材长度和宽度的测定 111．ZBY28004-86 塑料薄膜包装袋热合强度测定方法 112．SG390-84 硬质泡沫塑料水蒸汽透过量试验方法 113．HG2-146-65 塑料耐油性试验方法 114．HG2-151-65 塑料粘接材料剪切强度试验方法 115．HG2-161-65 塑料低温对折试验方法 116．HG2-162-65 塑料低温冲击压缩试验方法 117．HG2-163-65 塑料低温伸长试验方法 118．HG2-167-65 塑料撕裂强度试验方法 119．GB1033-86 塑料密度和相对密度试验方法 120．GB1034-86 塑料吸水性试验方法 121．GB1037-87 塑料薄膜和片材透水蒸气性试验方法 杯式法 122．GB3904-83 鞋类耐折试验方法 a 发展塑料食品包装材料的本意是要解决各类食品由于没有包装或因包装小善而造成容易受潮、发霉、变质等问题，但由于某些原因， 时常出现消费者打开食品包装时。闻到包装袋内的怪味甚至臭味的情况，并由此导致许多消费者与食品厂、食品厂与包装厂、包装厂与 原材料供应商之间的矛盾与纠纷。 包装材料的生产阶段 在包装材料的生产阶段，印刷、挤出复合、干法复合等工序均会导致“异味”的产生。具体表现如下： 残留溶剂问题。在塑料复合材料的凹版印刷和溶剂型干法复合工序中需要使用大量的有机溶剂，如甲苯、乙酸乙酯、丁酮等。按工艺 要求，这些溶剂在生产过程中都应被挥发掉。但在实际生产中，由于各种原因总会有或多或少的溶剂没有被完全挥发，即所谓的“残留溶 剂”。“残留溶剂”，通常是几种溶剂的混合体。当“残留溶剂”的含量低于某一数值时，人的嗅觉不会感觉到它的存在，也就不会对包装后 的食品的味道产生影响。当“残留溶剂”的含量高于某一数值时，人的嗅觉就能感觉到它的存在，当消费者打开有这种高“残留溶剂”的包装 材料包装的食品后，就可能闻到有别于食品发霉、腐烂味道的“异味”。 树脂氧化臭味问题。挤出复合是复合软包装材料的另一种复合工艺。在此工艺中，需要将粒状的塑料树脂在高温下熔化，并通过模头 涂布在其他基材上然后冷却成型。如果温度过高，塑料树脂就会氧化分解，产生所谓的“树脂氧化臭味”。如果用这种材料包装了食品，食品的香味也会发生一些变化。这种“异味”可通过严格控制生产工艺条件予以消除。 食品的包装阶段 生产车间的其他味道也会混入包装内，尤其是一些充气包装的食品，如薯片、蛋黄派等。按正常要求，采用充气包装的食品，所充入的气体应当是瓶装的纯氮气或氮气与二氧化碳的混合气体。但很多企业为了降低生产成本，充入的是普通空气。而为了减少空气压缩机 的噪声对操作工人的影响，往往将空气压缩机放在远离包装生产线的地方，这样就不可避免地将其他区域有味道的空气灌入食品袋中。 充填空气是否合法暂且不提，其中的氧气会导致食品中某些成分的氧化则是不言而喻的。 食品包装的后处理阶段 后处理所用的温度、时间等工艺条件不符合要求也会导致“异味”的产生。为了延长食品包装的保质期，在完成包装工序后，还要对包 装好的食品进行灭菌，100?以下水煮、121?、135?或150?高温蒸煮，微波灭菌，放射线辐射等。上述灭菌方法都需要在一定的温度 或强度条件下持续一定的时间才能达到预定的灭菌效果，并需要根据内容物的重量体积调整灭菌条件。 在食品的后处理工序中，目前普遍存在着以下问题： 高温蒸煮设备不符合要求。复合软包装袋所用的高温蒸煮灭菌设备是一种专用设备，但目前很多企业采用玻璃罐头的灭菌设备或普通 的高压锅进行高温蒸煮。其结果或是破袋率高，或是为了降低破袋率而放松灭菌条件，导致包装食品的保质期缩短。 如果不注意前期食品加工的卫生条件而一味强调后期的灭菌条件。一方面会导致产品质量的不稳定，另一方面因提高对包装材料的要 求而造成包装成本的增加，同时还给消费者带来启封的不便，如杯装果冻。 内容物的形状不能标准化，个体差异大，造成同一批产品中实际灭菌程度有明显差异，如烧鸡等食品。 包装食品的运输、储藏阶段 运输、储藏的条件比较差，食品包装之间易发生机械碰撞，包装袋承受压力过大，其结果是包装袋破袋，失去保护作用，致使内容物 霉变。 运输、储藏的温度过高，会促使未经严格灭菌的内容物中的细菌迅速繁殖，食物变质，导致涨袋。 包装材料的选择不良，阻气、阻湿、遮光性不足，不能有效地保护内容物，将导致内容物失去原有的香味，受潮、变色。 由于包装工艺不良，造成封口不严或封口破损，致使内充的气体外泄及外部空气、细菌进入包装袋内部。包装食品未能及时销售或消 费，致使超过保质期。 研究人员发现：所谓包装食品的“异味”有多种表现形式，产生“异味”的原因也是形形色色，在食品的生产、运输、储藏、销售、消费 的各个环节都有可能导致产生“异味”，并最终导致所生产的产品不能实现其价值，造成社会资源的浪费，或是对消费者的身心造成危害。 因此，包装食品的“异味”问题不仅仅是食品生产者的问题，而是全社会各个相关环节都应予以重视的问题，是生产各个相关环节都应 予以重视的问题，生产者要有消费意识，要想到“脱下工作服后我就是自己产品的消费者了”；消费者要有维权意识，要关心自己的健康， 尤其不要贪图便宜的过期食品。另外，有关管理部门应加强对相关企业的管理，从源头上消除包装食品“异味”的可能性。 不透明或半透 透明 物 明耐化学性 尺寸安定性佳 性 模收缩率大 模收缩率小 差 耐溶剂性佳 冲击强度佳 异 受力易破裂 受力易破裂 PP PS HDPE PMMA LDPE PC 常 PA(Nylon) MPPO 见 POM EVA 塑 胶 PTFE PSF 种 PEO PES 类 PET PEI PBT PAI HIPS PAR 英文简称 英文全称 中文全称 ABA Acrylonitrile-butadiene-acrylate 丙烯腈/丁二烯/丙烯酸酯共聚物 ABS Acrylonitrile-butadiene-styrene 丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物 AES Acrylonitrile-ethylene-styrene 丙烯腈/乙烯/苯乙烯共聚物 AMMA Acrylonitrile/methyl Methacrylate 丙烯腈/甲基丙烯酸甲酯共聚物 ARP Aromatic polyester 聚芳香酯 AS Acrylonitrile-styrene resin 丙烯腈-苯乙烯树脂 ASA Acrylonitrile-styrene-acrylate 丙烯腈/苯乙烯/丙烯酸酯共聚物 CA Cellulose acetate 醋酸纤维塑料 CAB Cellulose acetate butyrate 醋酸-丁酸纤维素塑料 CAP Cellulose acetate propionate 醋酸-丙酸纤维素 CE " Cellulose plastics, general" 通用纤维素塑料 CF Cresol-formaldehyde 甲酚-甲醛树脂 CMC Carboxymethyl cellulose 羧甲基纤维素 CN Cellulose nitrate 硝酸纤维素 CP Cellulose propionate 丙酸纤维素 CPE Chlorinated polyethylene 氯化聚乙烯 CPVC Chlorinated poly(vinyl chloride) 氯化聚氯乙烯 CS Casein 酪蛋白 CTA Cellulose triacetate 三醋酸纤维素 EC Ethyl cellulose 乙烷纤维素 EEA Ethylene/ethyl acrylate 乙烯/丙烯酸乙酯共聚物 EMA Ethylene/methacrylic acid 乙烯/甲基丙烯酸共聚物 EP "Epoxy, epoxide" 环氧树脂 EPD Ethylene-propylene-diene 乙烯-丙烯-二烯三元共聚物 EPM Ethylene-propylene polymer 乙烯-丙烯共聚物 EPS Expanded polystyrene 发泡聚苯乙烯 ETFE Ethylene-tetrafluoroethylene 乙烯-四氟乙烯共聚物 EVA Ethylene/vinyl acetate 乙烯-醋酸乙烯共聚物 EVAL Ethylene-vinyl alcohol 乙烯-乙烯醇共聚物 FEP Perfluoro(ethylene-propylene) 全氟（乙烯-丙烯）塑料 FF Furan formaldehyde 呋喃甲醛 HDPE High-density polyethylene plastics 高密度聚乙烯塑料 HIPS High impact polystyrene 高冲聚苯乙烯 IPS Impact-resistant polystyre ne 耐冲击聚苯乙烯 LCP Liquid crystal polymer 液晶聚合物 LDPE Low-density polyethylene plastics 低密度聚乙烯塑料 LLDPE Linear low-density polyethylene 线性低密聚乙烯 LMDPE Linear medium-density polyethylene 线性中密聚乙烯 MBS Methacrylate-butadiene-styrene 甲基丙烯酸-丁二烯-苯乙烯共聚物 MC Methyl cellulose 甲基纤维素 MDPE Medium-density polyethylene 中密聚乙烯 MF Melamine-formaldehyde resin 密胺-甲醛树脂 MPF Melamine/phenol-formaldehyde 密胺/酚醛树脂 PA Polyamide (nylon) 聚酰胺（尼龙） PAA Poly(acrylic acid) 聚丙烯酸 PADC Poly(allyl diglycol carbonate) 碳酸-二乙二醇酯? 烯丙醇酯树脂 PAE Polyarylether 聚芳醚 PAEK Polyaryletherketone 聚芳醚酮 PAI Polyamide-imide 聚酰胺-酰亚胺 PAK Polyester alkyd 聚酯树脂 PAN Polyacrylonitrile 聚丙烯腈 PARA Polyaryl amide 聚芳酰胺 PASU Polyarylsulfone 聚芳砜 PAT Polyarylate 聚芳酯 PAUR Poly(ester urethane) 聚酯型聚氨酯 PB Polybutene-1 聚丁烯-[1] PBA Poly(butyl acrylate) 聚丙烯酸丁酯 PBAN Polybutadiene-acrylonitrile 聚丁二烯-丙烯腈 PBS Polybutadiene-styrene 聚丁二烯-苯乙烯 PBT Poly(butylene terephthalate) 聚对苯二酸丁二酯 PC Polycarbonate 聚碳酸酯 PCTFE Polychlorotrifluoroethylene 聚氯三氟乙烯 PDAP Poly(diallyl phthalate) 聚对苯二甲酸二烯丙酯 PE Polyethylene 聚乙烯 PEBA Polyether block amide 聚醚嵌段酰胺 PEBA Thermoplastic elastomer polyether 聚酯热塑弹性体 PEEK Polyetheretherketone 聚醚醚酮 PEI Poly(etherimide) 聚醚酰亚胺 PEK Polyether ketone 聚醚酮 PEO Poly(ethylene oxide) 聚环氧乙烷 PES Poly(ether sulfone) 聚醚砜 PET Poly(ethylene terephthalate) 聚对苯二甲酸乙二酯 PETG Poly(ethylene terephthalate) glycol 二醇类改性PET PEUR Poly(ether urethane) 聚醚型聚氨酯 PF Phenol-formaldehyde resin 酚醛树脂 PFA Perfluoro(alkoxy alkane) 全氟烷氧基树脂 PFF Phenol-furfural resin 酚呋喃树脂 PI Polyimide 聚酰亚胺 PIB Polyisobutylene 聚异丁烯 PISU Polyimidesulfone 聚酰亚胺砜 PMCA Poly(methyl-alpha-chloroacrylate) 聚α-氯代丙烯酸甲酯 PMMA Poly(methyl methacrylate) 聚甲基丙烯酸甲酯 PMP Poly(4-methylpentene-1) 聚4-甲基戊烯-1 PMS Poly(alpha-methylstyrene) 聚α-甲基苯乙烯 POM "Polyoxymethylene, polyacetal" 聚甲醛 PP Polypropylene 聚丙烯 PPA Polyphthalamide 聚邻苯二甲酰胺 PPE Poly(phenylene ether) 聚苯醚 PPO Poly(phenylene oxide) deprecated 聚苯醚 PPOX Poly(propylene oxide) 聚环氧（丙）烷 PPS Poly(phenylene sulfide) 聚苯硫 醚 PPSU Poly(phenylene sulfone) 聚苯砜 PS Polystyrene 聚苯乙烯 PSU Polysulfone 聚砜 PTFE Polytetrafluoroethylene 聚四氟乙烯 PUR Polyurethane 聚氨酯 PVAC Poly(vinyl acetate) 聚醋酸乙烯 PVAL Poly(vinyl alcohol) 聚乙烯醇 PVB Poly(vinyl butyral) 聚乙烯醇缩丁醛 PVC Poly(vinyl chloride) 聚氯乙烯 PVCA Poly(vinyl chloride-acetate) 聚氯乙烯醋酸乙烯酯 PVCC chlorinated poly(vinyl chloride)(*CPVC) 氯化聚氯乙烯 PVI poly(vinyl isobutyl ether) 聚(乙烯基异丁基醚) PVM poly(vinyl chloride vinyl methyl ether) 聚(氯乙烯-甲基乙烯基醚) RAM restricted area molding 窄面模塑 RF resorcinol-formaldehyde resin 甲苯二酚-甲醛树脂 RIM reaction injection molding 反应注射模塑 RP reinforced plastics 增强塑料 RRIM reinforced reaction injection molding 增强反应注射模塑 RTP reinforced thermoplastics 增强热塑性塑料 S/AN styrene-acryonitrile copolymer 苯乙烯-丙烯腈共聚物 SBS styrene-butadiene block copolymer 苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物 SI silicone 聚硅氧烷 SMC sheet molding compound 片状模塑料 S/MS styrene-α-methylstyrene copolymer 苯乙烯-α-甲基苯乙烯共聚物 TMC thick molding compound 厚片模塑料 TPE thermoplastic elastomer 热塑性弹性体 TPS toughened polystyrene 韧性聚苯乙烯 TPU thermoplastic urethanes 热塑性聚氨酯 TPX ploymethylpentene 聚-4-甲基-1戊烯 VG/E vinylchloride-ethylene copolymer 聚乙烯-乙烯共聚物 VC/E/MA vinylchloride-ethylene-methylacrylate copolymer 聚乙烯-乙烯-丙烯酸甲酯共 聚物 VC/E/VCA vinylchloride-ethylene-vinylacetate copolymer 氯乙烯-乙烯-醋酸乙烯酯共 聚物 PVDC Poly(vinylidene chloride) 聚（偏二氯乙烯） PVDF Poly(vinylidene fluoride) 聚（偏二氟乙烯） PVF Poly(vinyl fluoride) 聚氟乙烯 PVFM Poly(vinyl formal) 聚乙烯醇缩甲醛 PVK Polyvinylcarbazole 聚乙烯咔唑 PVP Polyvinylpyrrolidone 聚乙烯吡咯烷酮 S/MA Styrene-maleic anhydride plastic 苯乙烯-马来酐塑料 SAN Styrene-acrylonitrile plastic 苯乙烯-丙烯腈塑料 SB Styrene-butadiene plastic 苯乙烯-丁二烯塑料 Si Silicone plastics 有机硅塑料 SMS Styrene/alpha-methylstyrene plastic 苯乙烯-α-甲基苯乙烯塑料 SP Saturated polyester plastic 饱和聚酯塑料 SRP Styrene-rubber plastics 聚苯乙烯橡胶改性塑料 TEEE Thermoplastic Elastomer,Ether-Ester" 醚酯型热塑弹性体 TEO "Thermoplastic Elastomer, Olefinic" 聚烯烃热塑弹性体 TES "Thermoplastic Elastomer, Styrenic" 苯乙烯热塑性弹性体 TPEL Thermoplastic elastomer 热塑(性)弹性体 TPES Thermoplastic polyester 热塑性聚酯 TPUR Thermoplastic polyurethane 热塑性聚氨酯 TSUR Thermoset polyurethane 热固聚氨酯 UF Urea-formaldehyde resin 脲甲醛树脂 UHMWPE Ultra-high molecular weight PE 超高分子量聚乙烯 UP Unsaturated polyester 不饱和聚酯 VCE Vinyl chloride-ethylene resin 氯乙烯/乙烯树脂 VCEV Vinyl chloride-ethylene-vinyl 氯乙烯/乙烯/醋酸乙烯共聚物 VCMA Vinyl chloride-methyl acrylate 氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物 VCMMA Vinyl chloride-methylmethacrylate 氯乙烯/甲基丙烯酸甲酯共聚物 VCOA Vinyl chloride-octyl acrylate resin 氯乙烯/丙烯酸辛酯树脂 VCVAC Vinyl chloride-vinyl acetate resin 氯乙烯/醋酸乙烯树脂 VCVDC Vinyl chloride-vinylidene chloride 氯乙烯/偏氯乙烯共聚物 中文名称 英文 密度 玻璃纤维含量 平均比热 加工温度 模具温度 收缩率 [KJ/(kg x 3[g/cm ] [%] [?] [?] [%] K)] 聚苯乙烯 PS 1.05 1.3 180-280 10 聚苯乙烯，中.高冲击性 HI-PS 1.05 1.21 170-260 5-75 聚苯乙烯-丙烯晴 SAN 1.08 1.3 180-270 50-80 丙烯晴-丁二烯-苯乙烯 ABS 1.06 1.4 210-275 50-90 苯烯晴-苯乙烯-丙烯酸 ASA 1.07 1.3 230-260 40-90 低密度聚乙烯 LDPE 0.954 2.0-2.1 160-260 50-70 高密度聚乙烯 HDPE 0.92 2.3-2.5 260-300 30-70 聚丙烯 PP 0.915 0.84-2.5 250-270 50-75 聚本烯-GR PPGR 1.15 30 1.1-1.35 260-280 50-80 聚异丁烯 IB 150-200 聚甲基戊烯 PMP 0.83 280-310 70 软质聚氯乙烯 PVC-soft 1.38 0.85 170-200 15-50 硬质聚氯乙烯 PVC-rigid 1.38 0.83-0.92 180-210 30-50 聚氟亚乙烯 PVDF 1.2 250-270 90-100 聚四氟乙烯 PTFE 2.12-2.17 0.12 320-360 200-230 氟化乙烯基丙烯共聚物 FEP 聚甲基丙烯酸甲脂（丙烯） PMMA 1.18 1.46 210-240 50-70 聚氧甲烯（乙缩烯） POM 1.42 1.47-1.5 200-210 >90 聚苯撑氧或聚氧化亚苯 PPO 1.06 1.45 250-300 80-100 聚苯撑氧-GR PPO-GR 1.27 30 1.3 280-300 80-100 醋酸纤维素 CA 1.27-1.3 1.3-1.7 180-320 50-80 醋酸-丁酸纤维素 CAB 1.17-1.22 1.3-1.7 180-230 50-80 丙酸纤维表素 CP 1.19-1.23 1.7 180-230 50-80 聚碳酸醋 PC 1.2 1.3 280-320 80-100 聚碳酸脂-GR PC-GR 1.42 10-32 1.1 300-330 100-120 聚乙烯对苯二甲酸乙酯 PET 1.37 260-290 140 聚乙烯对苯二甲酸乙酯-GR PET-GR 1.5-1.57 20-30 260-290 140 聚丁烯对苯二酸 PBT 1.3 240-260 60-80 聚丁烯对苯二酸-GR PBT-GR 1.52-1.57 30-50 250-270 60-80 尼龙6（聚酸胺6） PA 6 1.14 1.8 240-260 70-120 尼龙6-GR PA 6-GR 1.36-1.65 30-50 1.26-1.7 270-290 70-120 尼龙6/6 PA 66 1.15 1.7 260-290 70-120 尼龙6/6-GR PA66-GR 1.20-1.65 30-50 1.4 280-310 70-120 尼龙11 PA 11 1.03-1.05 2.4 210-250 40-80 尼龙12 PA 12 1.01-1.04 1.2 210-250 40-80 聚醚矾 PSO 1.37 310-390 100-160 聚硫化亚苯 PPS 1.64 40 370 >150 热塑性聚亚胺脂 PUR 1.2 1.85 195-230 20-40 酚 甲醛树脂GP PF 1.4 1.3 60-80 170-190 三聚氰胺甲醛GP MF 1.5 1.3 70-80 150-165 三聚氰胺酚甲醛 MPF 1.6 1.1 60-80 160-180 聚脂树脂 UP 2.0-2.1 0.9 40-60 150-170 环氧树脂 EP 1.9 30-80 1.7-1.9 ca.70 160-170 软PE缩水—— 2.5% a 注意与流动方向及横向的不同收缩率，制程影响。 b 共聚物