水泥路施工方案

水泥路施工 第一章、总体施工组织布置及规划 第一节 施工组织及管理 一、施工组织 1、组织体系的建立 本工程中标后，我公司将在3天内组织机械、人员进场，成立段工程项目经理部，全面负责该合同段的建设工作，实行项目施工。项目经理部享有生产、人事、经济调配权，全面负责该项目的质量、进度及管理工作。项目经理部下部工程技术质检部，财务部，机电物资部、生产安全部、中心试验室、综合办公室等管理部门及路基、路面及垫层施工队、管涵施工队。 详见项目管理机构机构图。 2、施工机构人员配置 本工程设项目经理一名，总工程师一名。 工程技术部:11人，部长1人、测量工程师1人、技术员3人、质检工程师1人，道路工程师1人。 计划财务部:2人，部长1人、会计师1人 机电物资部:5人、部长1人，物资经济师2人、机械工程师2人。 生产安全部:3人、部长1人，安全员2人。 中心试验室:5人、主任1人，试验工程师2人，试验员2人。 综合办公室:4人，主任1人，资料员1人，保卫2人。 路基路面施工队:80人。 施工总人数:高峰期均120人，根据施工需要随时增减人员。 项目部下设四部二室，即: 质量技术部:具体负责工程技术、测量、质量控制检查、资料管理等工作。 工程管理部:具体负责现场的人员、设备、材料(含周材)的调配、施工进度及安全文明施工等项工作。 中心试验室:具体负责工程试验分析与检验工作。 物资设备部:具体负责工程材料的采购、保管发放、设备管理、维修、保养及调运等 工作。 经营管理部:负责工程预算、结算、财务等项工作。 综合办公室:现场保卫、生活保障、对外关系协调以及文档管理。 根据该项目工程的特点，组建路基施工队1个，路面施工队1个，涵洞施工队1个。 二、工程管理 1、工程管理方式及目标 本工程中标后， 将严格按菲迪克条款进行管理，管理目标为: 保质量:严格按照公路工程质量验收评定(JTJ071,98)要求，确保合格、争创优良工程。 保工期:按施工计划合理安排，总工期控制在180天内。 保安全:在施工期内杜绝各类事故发生，严格执行操作规程和材料使用的管理规定。 2、工程管理方法 制定详细的施工计划，明确各项技术指标，计划各项工程开、竣工日期，完成工程量，施 工技术组织措施，并对计划的执行，完成情况及时进行监督检查分析。 加强技术管理，严格按技术进行施工，并进行新工艺的研究、，建立良好的生产技术工作秩序。建立质量管理小组，对工程采用全面质量管理。实行内部经济承包责任制，指标层层落实，分解到人。 三、准备及设备人员动员周期和运到施工现场方法 (一)技术准备 1、开工前，组织现场所有管理人员熟悉与会审图纸，学习有关规程、规范和标准，认真编制施工组织设计和施工技术措施，组织技术交底。 2、编制施工预算及分部工程工料分析。 3、做好主要构配件的统计计划，提出加工、定货数量、规格及需用日期。 4、积极做好有关试验，现场取样， 做出各阶段沥青混合料组成配合比、石灰土强度和压实度等实验，以指导施工。 5、中标、签订合同进点后立即组织测量人员进行接桩及复测工作并根据施工需要进行加密，按图纸要求放出路基中线、边线，并标出涵管(井)、桥梁、挡墙等结构物的位置及轮廓，重新绘制横断面图、计算工程量，并及时报监理工程师审核认可。 (二)现场准备 1、水:生活用水各临时驻地利用水罐车外拉水，有条件的地方可以从附近水网接入，施工用水可取自水质检测合格的池塘。 2、电:生活及施工用电与当地电力部门协商可以从附近电源接线解决，营地自备一台250KW发电机组。 3、油料:工程用油向石油公司自行购置，并设置30吨贮油罐。 4、通讯:项目经理部及有条件的分营地均设程控直拨电话，项目部设传真机一部，主要人员配移动电话，工地施工点采用无线电对讲机联系。 5、设备到位:各种施工设备利用平板车从公路运输到位，自卸汽车利用公路自行到位。 (三)劳动组织准备 工地设项目部，实行项目经理负责制。项目部配备技术员、质检员、安全员、资料员、财会员。根据该工程特点，选配精干的路基路面人员、设备维修人员和其他等有关人员。(劳动力需要量计划详见附表) 工人于开工前三天进场，进场后由安全员对其进行安全、防火和文明施工教育。为落实施工计划和技术责任制，由项目经理和技术员、工程师对班组长和工人逐级进行工程交底，交底内容包括:工程施工进度计划、分项工程的施工工艺标准及安全、技术措施、降低成本和质量保证措施、质量标准和验收规范等。 (四)物资准备 根据工程需要，各标段确定各施工区段对材料、施工机械、设备需用量，及时组织货源，办理订购手续，安排运输及储备使其满足连续施工的要求，对特殊的材料、构件、机具更应提前准备。具体内容: 1、所需材料应尽量申报数量、规格、落实货源，尽快到现场。 2、确定各种材料进场的数量、时间、区段地点。 3、砼预制件按需要数量、规格应提前预制，检验合格后，分类堆放，满足工期要求。 4、砂、石、水泥、钢材按需要数量。提前进场，检查、复检合格后方可用于工程。 5、对现场配制各阶段混合料组成配合比及各种掺合剂、外加剂等均应由试验室提前试验，确定配合比，符合检验标准后才能使用。 6、进场材料、构件及设备分区堆放，并严格检验、检查及核对数量和规格，并有标识。 7、合理安排各种施工机械、设备、车辆的进退场时间。 (五)机械设备准备 见资格审查(九)和(十) (六)设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到施工现场的方法 接到中标通知书后，立即组建施工该项目经理部，调配过硬的施工队伍和良好的施工机械设备投放该项目。所有参与该项目施工的员工，立即行动起来，做好进入施工现场的一切准备工作，并及时派遣项目经理部有关人员和工程技术人员组成前期工作队先赴现场进行驻地建设，解决场地、电力、电讯、供水(包括施工用水和生活用水)，建立工地试验室、整修便道，尽快完善生活、生产设施，为大批施工队伍进入现场做好前期工作。 工程技术人员熟悉施工图纸、规范，做好路线控制点桩的交接和技术交底工作。试验人员到位后，立即进行有关材料土石样试验和各种配合比试验，材料主管部门进行料源调查，确定材料采购及运输方法，机械人员做好施工机械设备的维修、保养工作，使机械设备处于良好的状态。施工人员机械设备、材料分期分批在5天施工总体布置 根据工程特点，整个工程施工需设必要的临建、场内外交通、油库等设施，以满足整个工程的施工进度、施工质量和施工安全需要。 一、临时设施布置 临时驻地布置，根据本合同段现场条件，综合地形及施工机构设置要求，按项目经理部，路基路面施工队，涵洞施工队分别考虑。 项目经理部，考虑交通，通讯及施工管理等因素，项目经理部设在工地附近，住房主要考虑利用民房，仓库等临建采用简易砖混结构。(其中包括中心试验室)，生活用水就近解决，电源采用外接动力电源并另自备一台100KW发电机组。 路面施工队布置在项目部附近即 涵洞施工队布置在路边附近。 项目部拟设在交通方便处，便于指挥生产，在租用的民房除作生产、生活、办公外;还应设现场中心试验室。具体布置详见施工平面布置图。 二、工程区段划分 为加快施工进度，本工程路基、路面划分两个施工段，各工序采取连续交叉作业方式。 三、各分项工程施工工期安排 根据本工程的工程量、施工条件及我方投入的人员设备数量，计划施工工期控制在180天内完成。 第二章、各分部分项工程的主要施工方案与技术措施 一、测量放线 一、测量是工程开展的先导，测量工作的好坏直接影响着工程的质量。项目部在施工的全过程由始至终都将测量工作放在第一位，成立专职的测量小组并建立健全复测制度。在整个施工测量过程中，项目部对线型定位，沿线高程、各细部的几何尺寸都十分严格的控制。 项目部在测量工作中将主要抓好平面，轴线定位、中线高程控制及局部放样三个方面工作。统一编制测量成果资料以便指导和控制施工。 二、施工工序 三、施工方法 1、对业主单位提供的导线点和水准点进行闭合复测( 与设计人或监理进行会测)。如差别较大， 须从附近的国家高等级导线点和水准点引点，再进行复测。复测记录由业主及监理签认后方可正式施工。 2、测量控制网的布设: 根据业主所提供的测量控制点及国家的有关测量规定和有关设计要求进行，同时结合各施工线路走向及工程施工需要，测定其标志桩点，并测做好护桩，以标志桩点作为测量控制网，以测量控制网作为该工程的平面、高程控制和施工测量放样的首级控制及依据，各点之间均应通视并进行闭合复测。 3、各种测量仪器、工具均按有关的质量管理规定，经有关部门进行检测合格，并取得有关质检部门的合格证书的才能使用。使用过程中有关人员应经常对所用仪器、工具进行自检自校，做好使用情况记录，使之保持在良好的状态中，并定期送有关部门检测。 4、施工放样测量: 1)控制中线的施工测量方法:在测量控制点上采用一方位、一距离的极坐标测量方法测定其中线桩点位的正确位置，再用偏角法或其它测量方法贯通全线进行检查。确定其正确无误，符合规范及设计施工要求后，报送监理部门复核签证。施工放样测量工作，由测量组专门负责。根据设计图纸和所提供的各种有关资料及要求，在测量控制网及中线的基础上进行测定。 2)各种标高测量，由测量组负责，根据设计图纸及有关资料要求，在四等水准网的基础上进行测定。 3)各种施工放样、标高测量，均应符合有关的规范及设计施工要求，三级检查管理，最后由业主监理部门复核签证后才能进行下道工序的施工。 4)工程在施工过程中应注意保护好各种有关的测量点，并定期进行检查，如发现测量网点及其它测量点有变动或下沉，应及时通知测量组进行检测复核。 5)重点做好以下几方面的局部测量放样工作: (1)路面摊铺前控制标高复测，特别注意设计标高值的控制和摊铺机控制导线的控制。 (2)各预埋构件的安装放样。放样一定要进行全线总体复核协调，不能在局部范围各 自为政，避免构件尺寸不均匀。 (3)排水管道及集水井的高程要严格控制，特别是纵坡要按设计要求做好排水坡度的控制。 四、保证测量准确度和精度的措施 1、施工中必须保护好控制桩点，对施工中不移动的中桩及离中线较近中线固定点，采用浇筑砼的措施予以保护。对于施工中无法保留的标志和水准点，将其移到路床范围以外并加以保护。 2、施工期间定期对导线、工程控制网进行复测，保证其位置不发生位移、沉降。 3、具体测量方法和使用的仪器以简练、适用、保证精度为原则，建立复核制度，复核人员可用不同的方法进行检查。 二、路基工程施工 1.清表回填 施工准备?清除路面杂物?多锤头破碎机安装就位?旧路面破碎施工?重型压路机碾压密实?检测压实度及碎石化程度?表层灌浆封浆处理?碎石化施工验收?进入下一道工序。 RMHB液压多锤头破碎机由两部分组成:前半部分为动力装置柴油机和液压系统;后半部分工作装置破碎系统——其中间有6对600kg的锤头，两侧各有1对850kg边锤，柴油机驱动液压泵，液压泵为液压缸提供压力油。液压缸的往复运动带动各锤头交替地锤击水泥板块并使其破碎。每对锤头的提升高度可以单独调整，最大提升高度为1.3m。液压多锤头破碎机的作业宽度可达4m/次，工作速度可达62.5m/h，小时理论产量可达250m/h。 破碎前要确定锤的破碎点，一般锤距为50cm左右。路面破碎的形状必须成“锯齿”拼图状，所有的碎粒处于互相啮合，未被打乱的状态，这样可使交通负荷向更大的范围分散;碎粒共同“工作或弯曲”，将负荷分散到更大的范围。经过碎石化后，水泥混凝土颗粒的粒径不大于40cm，且75%以上的颗粒在深度方向的分布满足:表面最大尺寸不超过7.5cm，底部不超过37.5cm。 破碎的混凝土的固定方法是用重型静碾压路机碾压，以重型轮胎压路机为首选，因为钢轮压路机或振动压路机在碾压时接触面不均匀，尤其是振动压路机会使一些小型碎块下沉，造成破碎块体更加松动而不能起到固定作用。根据公司以往的经验，采用50T的重型轮胎式2 压路机碾压几遍的固定方法对破碎的混凝土碾压有很好的作用。对于一些破碎后产生的混凝土过分剥落、形成缝隙较大的部分，采用砂浆灌浆及封浆处理，以保证加铺结构层以下没有空洞。 破碎与固定同步进行:同步进行主要是利用重型轮胎式压路机对水泥板进行碾压，使旧水泥板完全破碎并与下步结构层充分接触，同时保证水泥混凝土板体保留大部分强度。利用压路机本身的重力及工作时的冲击力来完成的，其工作时压路机碾压力可以达到250T，利用大的冲压力将水泥混凝土面板压裂并将板体压实以起固定作用。指标控制一般采用高差控制，高差的控制方法是在施工前，每车道50米确定一点测定其高程，施工时每碾压5遍测一次，当前后两次高差小于 5mm时，即认为破碎并碾压密实。 2.路基土方开挖与填筑 根据设计标准，考虑工作面，排水、修整坡面需要现场确定开挖填方线，确定挖填深度。采用1.0m3反铲液压挖掘机配15T自卸汽车挖、运土，120马力推土机配合集土整平的机械化作业方案。余土外运至堆土区，一部分土料就地利用回填。回填前，应将表面层的腐质土、杂质土、有机土，树根草皮杂物等清理干净。 为了保证填筑的土基在强度和稳定性方面的要求，必须正确选择土料的种类和填筑方法。一般含有大量有机物的土料或水溶性硫酸盐含量大于5%的土料，液化状态的泥炭、粘土或粉状砂质黏等不能作为路基填料。当满足上述要求时，就近利用推土机推运(运距50米左右)或汽车调运。 填土应分层进行，其层厚应根据设计要求，土壤的物理性质，压实等方面的因素而确定，一般0.3m适宜。要求尽量采用同类土填筑。如采用不同土料填筑时应将透水系数较大的土层置于透水系数较小的土层之下，不能将各种土混杂在一起使用，以免填方内形成水囊。当填方边界有坡面时，应用人工将斜坡开挖成阶梯状，以防填土横向移动，增加抗剪稳定性。 填土的压实，采用机械(ZY-14或ZY-12)和人工夯实相结合的方法。填土要求达到密实、均匀，以免基床的沉陷变形。主要控制干容量，达到设计的压实系数。由于填土的压实系数在竖向是分区控制的，所以每层填在现场经采用核子密度仪检测，以测定的压实系数指导填土压工作的进行。 同时应对土料的含水量进行测控，尽可能地使土料含水量接近最佳含水量，这样，同样的压实，得到的干容量最大。若含水量过大时，应进行翻晒，过小时应喷洒渗水。 在填土进行到面层时，应严格控制其高程，根据其压缩系数，确定最后一层找平层的 松土厚度，保证碾压后土路床的高程，坡度达到设计值，符合规范要求。 大面积碾压，一般压6-8遍，三轮压路机以轮迹深度小于5mm为合格，再实地测定。对于零碎机构筑物周边应采用小型的夯实机具，如:蛙式打夯机，以免影响或破坏构筑物。 回填土基的流水程序为:清整接合面??进料??机械铺平??碾压。 3.机械碾压路基 (一)施工方案 我们初步拟定出路基土方填筑施工方案为:用1.0立方米的挖掘机挖装土方，8T自卸汽车运到铺筑地点，人工进行整平，用15-18T的光轮压路机反复碾压路床并使其压实度达到90%以上。 (二)施工方法 1、施工准备 (1)工程复测:开工前，根据业主提供的设计图纸与现场路线中心控制点，做认真细致的复测，复测内容包括路基的平面范围、原地面标高、重新绘制横断面图、计算土方工程量等并校核导线点(水准点)的高程，将复测结果报监理工程师。 (2)开工前的工作:落实借土场的位置。由于该工程大部分为低路堤土方填筑路段，填挖方基本平衡。 2、施工测量放样 路基清理工作完成，路床碾压达到设计密实度要求后，即可正式进入路基填筑施工阶段，填筑前进行路基填筑的施工测量放样。 (1)根据导线点，用全站仪恢复中心控制桩点。 (2)测设中心桩，按每15-20m一整桩号和曲线起讫点等作为控制路基中心的各点，用全站仪或经纬仪放出各点的平面位置，并打插上标识木桩。 (3)根据设计图纸，计算并测放出对应中心桩位的路基边桩点，并打上标识木桩，以确定第一层路基土的填筑范围，按设计要求为确保边坡处的压实度以及压实机械的安全，在理论设计宽度基础每侧加上40cm宽，放出边线点，用石灰标明填筑范围轮廓线，并同时放出边沟线等。 (4)用水准仪测出各桩点位的地面高度，测设资料填写成测设表报监理工程师。 3、路基填筑施工 (1)备料 备料时须根据试验路段确定的松铺厚度，按每20m-30m为一个作业断面，又结合中平测量资计算出该层铺筑土方数量，然后换算成松方，再根据自卸车平均车裁土方数量，换算成每作业断面平均需卸车数，从某一端面开始，均匀地布设土方。 (2)摊铺整平 首先以人工粗平，技术人员随时检查松铺厚度及松铺高程，发现没有较大的差异时，再进行精确整平，整平过程中，测设人员实地架设仪器跟踪抄平，抄平计算结果及时反馈到平地机操作人员那儿，平地机操作人员按照抄平资料反复进行整修，至水平高程及平面误差达到设计要求为止。同时试验人员应随机检查填料的含水量，并控制使填料压实时处于最佳含水量附近，当土体含水量较大时，用推土机将土料推开后予以晾晒，当土体含水量较小时，则需洒水闷料。只有当土体含水量接近最佳含水量时才可精平。 (3)碾压 本项目工程的路基主要采用光轮压路机静压。光轮压路机采用12-15T压路机、18-21T压路机二种机型。其方法是:先用轻型压路机稳压1-2遍，再用重型压路机进行重压，重压4-5遍。压路机碾压时需从路基两侧边沿向中心线方向逐轮推进，且压路机碾压时满足重叠轮宽的1/3-1/2，且是先快压后慢压。一般地，每次碾压路基的纵向长度不少于50m，以减少纵向接头的出现次数，碾压除控制压实遍数外，碾压后要保持压实表面无明显的轮迹。 (4)检测及复测 碾压后，由现场技术人员及测设，试验人员组织进行自检。自检项目主要包括:外观状况(是否顺直，表面是否存在明显轮迹)、横坡度、压实宽度、平整度、平面位置、路基的压实度等，通过以上项目的自检，如果自检结果满足设计要求及规范的质量标准，填写各分项检查试验报告单，报监理工程师。在监理工程师复验认可后，可进行下一层填料的铺筑施工，直到路基顶面。 (5)路基填土的成型及中间验收 当路基填土按上述施工程序填筑至路槽顶面标高时，必须对路基进行仔细的检修及反复的稳压。并组织有关的技术人员对路基表面进行精确的中线放样，按每10-20m为一检测断面，每个断面上标设五个点，即中心点，左、右侧边缘点，左、右幅各1/2幅宽点，进行精确的水平测量，测出其高程，用3m直尺检测出路基顶面平整度;用水平仪测出横向坡度，试验室工作人员现场取土样进行填土含水量及压实度的试验，以上检验结果填写检测及试验报告单，同时进行质量评定，填写质量评定表，报监理工程师复验认可 三、水泥稳定碎石基层施工方案 一、施工方案 本标段的水泥稳定碎石基层施工采用稳定土厂拌设备集中拌和、摊铺机摊铺、振动压路机振碾的作业形式 二、施工方法 1、材料 (1)水泥:采用业主推荐或质量可靠的经检验符合技术标准的厂家生产的普通硅酸盐水泥(旋窑生产)，初凝时间在3小时以上和终凝时间在8小时以上不高于32.5级的水泥，水泥采用散装，存放时间不宜过长。 (2)集料:碎石选用优质石灰岩集料，具有足够的强度和良好的颗粒形状，并对集料的针片状含量、含泥量、压碎值、液塑限等各项性能试验，确保符合规范及招标文件要求，对于不合格的材料坚决不予进场验收。所有进场材料按照招标文件和监理工程师要求的频率检 验，经监理工程师批准方可使用。 材料进场运输主要依靠社会车辆，已进场的各种材料设隔墙堆放，隔墙符合招标文件要求，各规格材料堆放整齐，界限清楚，并设立标志标牌。进场的细集料要采取必要的防雨措施，防止含水量变化过大，以保证混合料的质量。 (3)施工用水:为洁净的饮用水，在拌和站修筑蓄水池蓄水，保证施工需要。 2、施工准备 (1)标准配合比的设计与批复 施工前由工地试验室按招标文件、规范要求的比例，根据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057-94)对混合料试配，混合料的组成设计符合《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)的有关规定。配合比报告附试验资料(试验资料必须包含延迟时间对强度的影响)和说明，并在正式开工前56天报三种方案交监理工程师审批。 (2)下承层的准备 水泥稳定碎石施工前，应会同监理工程师，对路面底基层进行各项技术指标的检测和验收(高程、弯沉、横坡等)，验收合格后填写水泥稳定碎石基层的开工申请报告单，由监理工程师批准同意后，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，并在保证设计宽度的情况下两侧立钢模防止塌肩。水泥稳定碎石施工前一小时左右，用洒水车洒水湿润底基层表面，防止基层底部松散。 为有利于上下基层之间连接，在摊铺上基层之前用散水车湿润下基层表面后，按0.2,0.3kg/m的用量补撒水泥。 3、试验段的铺筑 开工14天之前将试验段施工方案的书面报告递交监理工程师审批，采用监理工程师批准的试验配合比在验收合格的底基层上修筑单幅长度100,200m的试验路段，以检验所采用的施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的需要。拟分多个段落采用不同的压实工艺，测定其干重、含水量，以确定混合料达到压实度的最佳方法，以及一次施工的适当长度等。 通过试验路段确定用于施工集料配合比例、松铺系数、标准施工方法及最佳的机械组合、每作业段的合适长度以及一次铺筑的合适厚度。 4、拌和 本合同段拟采用两台WCB400稳定土拌和机，总拌和能力达到800 t/h。该种设备带4个料斗、两个水泥罐及一个进水口，有自动配料电子计量装置，能够根据事先标定好的参数按不同的产量准确控制各种规格集料、水泥、水等材料的数量，直接进入拌缸，保证配料精确。拌和时应注意以下事项: (1)料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子; (2)拌和现场须有一名试验员检测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时报告监理工程师，并做适当调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录; (3)拌和含水量应较最佳含水量大0.5,1.0%，弥补运输途中水分散失。同时严格控制水泥剂量，不得低于设计值，但也不得高于试验室确定值的0.5,1.0%，并应取得监理工程师的批准; (4)各料斗应配备1,2名工人，时刻监视下料情况，并安排人员捣料，不准出现卡堵等现象，否则应及时停止生产。 5、运输 本标段水泥稳定碎石施工拟用40辆15T以上自卸汽车完成混合料运输任务，在运输过程中应做到以下几点: A、混合料在装载过程中，根据需要配载均匀，并前后适当移动，保证混合料的均匀性，防止离析; B、混合料在运至施工现场的路线沿途设置明显的指示牌，指引司机沿正确路线行驶，并限速30公里/小时行驶; 2 C、运输过程中要对混合料采用覆盖措施。 6、摊铺 在监理工程师认可的下承层上进行基层摊铺作业，本标段每作业点都采用2台WTU75稳定土摊铺机梯队作业，摊铺保持连续、均匀，摊铺机间距宜控制在5,10 m之间，前摊铺机以测量钢丝线、铝合金梁为基准，后面摊铺机一侧走“滑靴”。摊铺面宜搭接0.1,0.2m，为防止塌肩，严格控制高程，两侧立钢模。 摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5,1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带应该铲除，并换填新混合料。 用摊铺机摊铺混合料时，从摊铺到碾压密实的时间不宜超过2小时，如摊铺机因故停机超过1小时应设横向接缝，先将摊铺机及其下未经压实的混合料铲除，再将已碾高程、平整度符合要求的末端挖成一端(与路中心垂直)向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 7、碾压 混合料经摊铺和整形后，立即在全宽范围内采用试验段总结确定的碾压工艺进行碾压。振动碾压时应由低向高、由路线边缘到路中心逐次进行，并成梯状延伸，并安排熟练工人对接头处及时有效的处理，半幅碾压结束后压路机应按梯形斜状回压一遍，保证接头的平顺。一般每次碾压长度40m,60m，保证及时碾压并减少横向接头的出现次数。碾压要严格控制压实遍数，压实度需达到重型击实试验确定最大干容重的98%以上，碾压成型后用轮胎压路机追密收光，压实表面无明显的轮迹、无隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象。碾压过程中混合料表面层应始终保持湿润，如果表面水蒸发的快应及时补洒少量水分。严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚粗砂，以保证基层表面不受破坏。 8、横缝、纵缝的处理 横缝发生在每天摊铺作业结束处或施工中临时被迫暂停处。在已碾压密实且高程、平整度符合要求的末端挖成一端(与路中心垂直)向下的断面设置横缝，下次摊铺前，为使之与新摊铺的混合料较好的结合，端部洒些水泥浆，按照端部的厚度与松铺系数确定摊铺机下垫板厚度，摊铺时掌握好松铺厚度及横坡度，以适应已铺路面的高程和横坡。施工横缝碾压保证平整、密实。相邻上、下两层横缝的位置应错开1米以上。 纵缝一般发生在变宽段，在处理纵缝时，对高程、平整度不符合要求的部分切除。下次摊铺前，为使之与新摊铺的混合料较好的结合，接缝处洒些水泥浆，按照正常的碾压程序碾 压至合格，纵缝处平整密实。 9、养生 碾压完成后立即进行养生，采用麻袋或草袋覆盖洒水养生，每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌，禁止车辆通行，如因特殊原因不能封闭交通时，经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，但严禁重型车辆通行。 养生结束后，要及时清理现场，保持整洁。 10、检验 在工程施工全过程中，设有专职质检员和试验员检验，严格控制关键工序的质量，在工程碾压结束后，及时开始进行各项实测项目的检测。 (1)外观鉴定 表面平整密实、边线整齐、无松散、坑洼及软弹现象，接逢平顺。 (2)实测项目(见下页) 11、施工注意事项 (1)水泥稳定碎石基层施工在气温低于5?时应停止施工，并在重冰冻之前1个月结束。 (2)对底基层高程偏高的路段坚决按理监理工程师意见处理至合格，严格控制结构层厚度。 (3)严格控制上基层的高程和平整度，编制作业指导书严格要求施工，以保证沥青面层厚度平整度。 (4)施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。 (5)如遇阴雨天气，暂停施工，并将已摊铺好的混合料尽快碾压密实并加以覆盖。 (6)水稳碎石施工时，采用流水作业法，各工序紧密衔接，以缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。一般自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。 (7)水泥稳定碎石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成 。 (8)废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内，应集中处理。 四、10%石灰土基层施工 石灰土是石灰稳定细粒土而得到的混合物，是在土中掺加一定比例的消石灰或生石灰粉，通过加水拌合、平整、碾压成型、养生等工序后，使之成为一种具有一定抗压、抗折等性能的半刚性结构，常用作高等级路面的底基层或低等级路面的基层。 本标段采用路拌法施工，其施工工艺流程见图 确定取土场，并在取土场取土，自卸车运输，推土机推平，平地机整平，布灰，拌和机拌和，整型，重型压路机压实。 确定取土场，并在取土场取土，自卸车运输，推土机推平，平地机整平，布灰，拌和机拌和，整型，重型压路机压实。 1、施工工序 施工准备?取土运输?整平?布灰?拌和?检测灰剂量?整型?碾压?接缝和调头处处理?检测压实度?养生 2、准备工作 1)下承层准备。石灰土的下承层多为路基顶面层，要求表面平整、坚实 ，否则应处理至符合要求，并在上土前将表面洒水湿润。 2)施工放样。在路基上恢复中桩，每20m设一桩，并在边线外0.3~0.5m 设指示桩，进行水准测量，在两侧指示桩上用红油漆标示石灰土边缘的设计高程。 3)根据现场可选择的经济合格的材料进行配合比组成设计，优选最佳配合比报批。 4)材料准备。根据配合比组成设计确定的土场，做好取土的准备，将合格石灰进场并在使用前不少于7d进行消解。 5)人员与机械设配备准备。 (1)人员组织。技术员，工长，测量员，试验员，电工(视现场情况而定)，机械工。 (2)机械配备。灰土拌合机，平地机，推土机，洒水车，压路机(振动)，压路机(三轮);上土、上灰的机具根据每日工程量和运距确定。 3、布土 1)按批准的配合比中土的用量布土。每延米用土数量用车数控制，车数的计算看下式。 n=bhρS(1+ω)/G 式中:b—灰土摊铺宽度，cm; n—每延米需要的车数; h—灰土摊铺厚度，m; ρ—灰土混合料最大干密度，10kg/m; S—混合料中土的百分含量，%; G—每车湿土的标准质量，10kg; ω—土的含水量，%。 按每车土摊铺的面积作为一个方格，在路上划定方格网，将每车土卸在已划定的网格中。然后用推土机摊土，初平并排压，使厚度基本一致。 2)洒水预湿。 当土的含水量较大时，应摊开翻拌晾晒当含水量合适后，再整平使厚度达到要求。 4、布灰 1)用机动车布灰。先在灰土作业层面的路中央划撒一条灰线，根据每延米使用的石灰剂量，将消解合格的石灰运至作业面沿灰线码出一梯形灰带，每延米梯形石灰带的量，就是该延米路的石灰用量，待检验合格后，用人工扣反锹逐次排列均匀布撒在相应段落上。 333 2)手推车运布时，以一车石灰为单位计算摊铺面积，并按此面积大小划定网格，人工均匀布撒石灰。 5、拌和 1)灰土拌和机拌和。 一般采用灰土拌和机拌和为好，拌和遍数在三遍以上。使用灰土拌和机拌和时，第一遍不宜翻拌到底，应留2~3cm，以防石灰下沉集中在底部翻拌不上来，形成灰夹层;第二遍翻拌时，一定要翻拌到底，并对下层略有破坏，宜1cm左右。这样既能消除夹层素土，又能使上下两层结合更好。翻拌过程中，应跟人随拌合机随时检查翻拌深度是否满足要求。翻拌两遍后，应检查含灰量，如果含灰量满足要求，混合料色泽均匀一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝或带”就算拌合合格，否则以旋耕犁或铧犁配合作业，或者补灰，或者补水后再用拌合机翻拌至满足要求为止。 混合料在拌合过程中，试验人员应跟班检查含水量和灰剂量，测量人员要检查拌合深度，使混合料均匀一致，含水量应大于最佳含水量1%-2%，灰剂量应符合设计要求，然后就可 以整型了。 6、整平 利用边桩上预先标出的控制标高，人工拉线控制灰土面的松铺标高，指导平地机作业。在直线上平地机由两侧向中心刮平，在曲线上由内侧向外侧刮平，需反复刮1-2遍。用履带推土机排压一遍，以暴露潜在的不平，再用平地机如前述那样平整，直到合格为止。每次整平在桩位处都在标高和横坡控制下进行，特别注意接头处的平整，必须使接缝順适平整。对局部低洼处应将表面5-8cm耙松用新的混合料找补平整。 7、碾压 整型后，经检查标高、横坡、平整度、含水量、含灰量均符合要求后，即可进行碾压。采用18t以上三轮压路机、重型压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。碾压顺序:先轻后重、先慢后快、先边后中。压实工艺如下:先用振动压路机不开振动压一遍，然后用振动压路机振压2-3遍，接下来用三轮压路机静压1-2遍，达到表面无轮迹，无软弹后及时按频率检测压实度达到要求时停压;否则继续压实达到规定为止。碾压时，直线段，由两侧路肩向路中心碾压;平曲线，由内侧向外侧进行碾压。三轮压路机碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，静压速度1.7km/h，振动压路机振压速度为2.0-2.5km/h。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需6,8遍。碾压过程中，石灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。 如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开处理，在两个工程段接头处采用对接形式，前一段拌和后留下5~8m不进行碾压，后一段施工时将前一段留下未压部分进行再拌合、整平，与新铺段同时进行压实。严禁压路机等机械在已完成或正在碾压的灰土路段上掉头或急刹车，以保证稳定土表面不受破坏。 8、养生 石灰土碾压完成后第二天或第三天开始养生，一般使用洒水车洒水养生，使灰土表面保湿养生7d。养生期内勿使灰土过湿，更不能忽干忽湿。一定要控制好交通。如灰土的压实度、平整度等指标合格后，上层结构能马上施工时，可不进行养生。但是，必须保证灰土有合格的强度，在进行上层作业时要采取措施保证不破坏灰土表面。在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上，除洒水车外，应封闭交通。 9、施工中应注意的问题 ?接缝和“调头”处的处理 两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留5,8m不进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须在上进行调头，应采取措施(如覆盖10cm厚的砂或砂砾)保护调头部分，使石灰稳定土表层不受破坏。 ?应避免夹层的发生。夹层是不允许存在的，哪怕只有几毫米，对路面的影响也是严重的，由于夹层见水就软化，使路面强度下降，引发路面破坏，所以拌合时一定要消灭夹层。因拌合深度一定要深入下层1cm左右，在上第二层灰土之前应处理表面浮土，并洒水湿润，以解决夹层问题。 石灰土底基层实测项目 注:根据本工程特点。一般情况下填土压实应尽可能使用压路机，有可能管面覆土高度太薄，若采用压路机压实土基，则可能导致管道破裂。在无法采用压路机压实的位置，采用打夯机人工夯实。使用人工夯实每层所铺材料的厚度应保证该层得到充分的压实，但是在任何情况下，任何一层的厚度应不大于200mm(压实后计)，而且采用人工夯实时，应夯夯相连，纵横互相重叠1/4-1/3夯压面积。 五、水泥稳定土底基层施工 水泥稳定土底基层采用路拌法施工。 水泥稳定土施工时，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。所以在施工时应做延迟时间对强度影响的试验，以确定合适的延迟时间，并使此时水泥稳定土的强度仍能满足设计要求。 1(路拌法施工 水泥稳定土路拌法施工与石灰稳定土的施工相似，其工艺流程如图所示。 水泥稳定土路拌法施工工艺流程 1)准备工作 (1)准备下承层 当水泥稳定土用作基层时，要准备底基层;当水泥稳定土用作底基层时，要准备土基。无论底基层还是土基，都必须按规范进行验收，凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。 如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理: ?对土基必须用12~15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验(压3~4遍)。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水;如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。 ?对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。 ?底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。底基层上的搓板和车辙，应刮除;松散处，应耙松洒水并重新碾压。 ?逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。 应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离(5~10m)应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。 (2)测量 首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每15~20m设一桩，平曲线段每10~15m设一 桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。 其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。 (3)确定合理的作业长度 确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素:水泥的终凝时间;延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响;施工机械和运输车辆的效率和数量;操作的熟练程度;尽量减少接缝;施工季节和气候条件。 一般宽7~8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。 (4)备料 在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。 在集料中超尺寸颗粒应予筛除。对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过 筛。 (5)计算材料用量 方法同石灰稳定土。 2)集料运输与摊铺 方法与石灰稳定土施工基本相同。 3)拌和 (1)摊铺水泥 在人工摊铺的集料上，用6~8t两轮压路机碾压一遍，使其表面平整，然后按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰或水泥在集料层上做安放每袋水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，每袋水泥从汽车上直接卸在做标记的地点，检查有无遗漏和多余。运水泥的车应有防雨设备。打开水泥袋，将水泥倒在集料层上，用刮板将水泥均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白，但也不过分集中。 (2)干拌 ?用稳定土拌和机拌和。拌和深度应达稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏(约1cm左右)下承层的表面，以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上。在最后一遍拌和之前，必要时可先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。 ?在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合进行拌和。先用平地机或多铧犁(4铧犁或5铧犁)将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不翻犁到底，以防止水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，同时机械应慢速前进。第二遍相反，由两边开始，将混合料向外侧翻，接着用旋转耕作机拌和两遍再用多铧犁或平地机将底部料翻起。随时检查调整翻拌深度，使稳定土层全部翻透。严禁在底部留有“素土”夹层，也应防止过多破坏下承层的表面，通常应翻犁两遍，接着再用旋转耕作机拌和两遍，用多铧犁或平地机再翻犁两遍。 ?在没有专用拌和机械的情况下，还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和水泥稳定中粒土和粗粒土。用平地机或多铧犁在前面翻拌，用圆盘耙跟随在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使水泥与集料拌和均匀。共翻拌4遍，开始的两遍不应翻犁到底，以防水泥落到底部。后面的两遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的 深度，使稳定土层全部翻透。 (3)洒水的湿拌 干拌过程结束时，特别是在用农业机械进行拌和的情况，如果混合料含水量不足，洒水车的数量应视水源远近而定，常用的洒水车仅两侧各有一个喷嘴，喷出的水量不均匀，不适宜用作路面施工。应在后面改接一根Φ50mm、长约2m的横向水平钢管，管壁钻三排，Φ4mm的孔眼。洒水车不应使洒水中断，洒水距离应长些，水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，以减少水分流出。洒水及拌和过程中，应及时检查混合料的含水量，可采用含水量快速测定仪测定混合料的含水量。混合料的最佳含水量也可以在现场人工控制。最佳含水量时的混合料，在手中能紧捏成团，落在地上能散开，并应参考室内击实试验最佳含水量的混合料的状态。水分宜略大于最佳值，稳定粗粒土和中粒土，应较最佳含水量大0.5%~1.0%，稳定细粒土，较最佳含水量大1%~2%，不应小于最佳值，以补偿施工过程中水分的蒸发，并有利于减轻延迟时间的影响。在洒水拌和过程中，还要人工配合拣出超尺寸颗粒，消除粗细颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。拌和完成的标志是:混合料没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”，且水分合适和均匀。 4)整形与碾压 同石灰稳定土。 5)接缝和“调头”处的处理 (1)当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5~8m不进行碾压;第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都可这样处理。 (2)应十分注意每天最后一段末端缝(工作缝)的处理。 工作缝隙和“调头”处的处理如下图所示。在已碾压完成的 水泥稳定土层末端沿稳定土挖一条宽约30cm的槽，直挖到下 承层顶面。此槽与路的中心线垂直，靠稳定土的面应切成直 线，而且应垂直向下。将两根方木(长度为水泥稳定土层宽 的一半，厚度与其压实厚度相同)放在槽内，并紧靠着已完 成的稳定土，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。用原挖出的素土回填槽内其余部分。如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上“调头”，应采取措施保护“调头”部分。一般，可在准备用于“调头”的约8~10cm长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布(或油毡纸)，然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。靠近顶木末能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。然后人工除去余下的土，并收起塑料布。在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。 (3)工作缝也可按下述方法处理:在水泥稳定土混合料拌和结束后，在预定长度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素 土回填至3~5cm长，然后进行整形和碾压。第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。 (4)纵缝的处理。水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理:在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木(或板)的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木(或板)。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工进行补充拌和，然后进行整平和碾压。 六、水泥混凝土面板施工 1、基本情况 本工程路面面层为混凝土面层，厚240mm。 2、施工顺序 (物资、机械、技术)准备工作?基层检测处理?测量放样?支立模板和安放钢筋?砼拌制和供应?砼的摊铺、振捣和提浆刮平?真空吸水?机械抹平、抹光?表面刻纹?机械切缝?拆模?填缝?养生?开放交通。 3、施工方法: (1)基层检测处理 基层检测的内容包括基层的宽度、路拱与标高、表面平整度，厚度和压实度等，如有 不符之处应予整修处理。 (2)测量放样 基层检测合格并经监理工程师批准后即可进行砼面层的测量放样工作，恢复中线及路面标高。 (3)支立模板和安放钢筋 基层检验合格后即可支立模板。模板采用钢模，长度 3,4m。接头处应有牢固拼装配件，装拆简易。模板高度应与砼面层厚度相同，模板两侧铁钎打入基层固定。模板内侧均匀涂刷一薄层脱模剂。 安放钢筋主要为面板锐角处，边缘处以及各种井室处的补强钢筋和接缝钢筋(拉杆和传力杆)。分段进行施工，并设置施工缝及胀缝。车行道路设纵缝，纵缝施工时先在模板上钻2.0cm孔，插入长80cmφ25钢筋，间距75cm。钢筋中间10cm处涂沥青，对已浇筑砼板的缝壁须涂刷沥青二度，并应避免涂在拉杆上。胀缝内设置软木胀缝板，上部用沥青填缝，并按设计要求布置胀缝钢筋，施工缝处理与纵缝相同，且施工缝尽量留在缩缝的位置。 (4)砼搅拌及运输 1)砼的拌和拟在现场设置一座自动化拌和站，配备2 台JD500搅拌机，一台SL1200电了计量配料机，一台ZL400装载机装料，进行统一搅拌。 2)砼的配合比:砼配合比由试验室设计，配合比设计应根据设计的砼强度等级和质量检验及砼施工和易性的要求确定，并符合经济的原则，同时根据工程具体情况掺加适量的外加剂。 3)砼拌和:其他材料的称量按设计的配合比执行，对于现场设置的拌和设备中的电子计量部分进行必要的检验、确认，其量偏差应控制在2%以内。 4)砼的运输采用机动翻斗车运至施工现场。 (5)砼的摊铺与振捣 1)摊铺 摊铺砼前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润滑情况，以及拉杆传力杆装置等进行全面检查。 混凝土运至摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免产生蜂窝。 2)安放角隅钢筋 安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层砼拌和物。摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用砼拌和物压住。 3)振捣 砼振捣采用插入式振动器和平板振动器。首先用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次，振动棒移动的距离不宜大于其作用半径的1.5倍，至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。其次再用平板振动器全面振捣，振捣时应重叠10-20cm，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 砼在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2-3遍，使表面泛浆，赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2,1.5m/min为宜，对不平之处应及时进行人工补填找平，最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。 (6)真空脱水 1)真空脱水施工工序为: 检查泵垫?铺设吸垫?开泵脱水。 2)注意事项: a购置滤布和吸垫时应根据砼路面板块的大小，选择适当的尺寸，过大或过小都会影响脱水效果。 b每次吸垫位置应与前次重叠20cm，以防漏吸，造成含水量不均。 c吸垫存放或移动时，应避免与带尖角的硬物接触。卷起或铺放吸垫时，应拿担棍，以免吸垫损坏。 d真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走，不准随意在吸垫上行走，不准穿破硬底带钉的鞋子，最好穿胶鞋或球鞋操作。 e脱水时要作好脱水记录，把握好脱水时间和脱水均匀性，防止砼出现“弹簧层”和产生裂缝。 f每班施工完毕，应将吸垫洗干净，并冲洗真空泵箱的沉淀物，排净存水。 (7)表面整修和防滑处理 1)机械抹光 用园盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。粗体是决定路面大致平整的关键，应在3m直尺检查下进行，采取高处多磨，低处补浆(原浆)的方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，保证其平整度不大于1cm。 2)精抹 精抹是路面平整的把关工序。为给精抹创造条件，可在粗抹后用包裹铁皮的木槎或小钢轨(或滚杠)，对砼表面进行拉锯式搓刮，同时附以3m直尺检查。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用3m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一次，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查，直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。 3)刻纹 刻纹是为保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但对路面的平整度有一定影响。刻纹可用刻纹机施工，刻纹机具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐久性，如果掌握得当，纹理顺直均匀(构造深度TD=0.4mm)，比较美观。但纹理深浅均匀性很难掌握，因为它不但与刻纹的时间有关，而且还与砼真空吸水的均匀性有关。施工时应以四周边砼适合刻纹的时间为准，在板面中央等强度较高的部位，采用在刻纹机上加载的办法。砼脱水不够，强度较低时，应切忌刻纹，否则在相邻两刻纹机之间的路面上很容易形成不平整的一条鼓气。 (8)接缝施工 接缝是砼路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此应特别认真地做好接缝施工。 各种接缝处理均须严格按施工规范和设计要求施工。纵缝须埋设钢筋拉杆，顶面用切缝机切缝，缝宽3-8mm，深为1/4-1/5板厚。横向缩缝亦用切缝机于板面切缝，缝宽及缝深与纵缝同，切缝时要特别掌握好切割的时间，合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时，一般为达到设计强度的25-30%，即可进行切割。横向胀缝，应按设计设置传力杆，缝隙下部设胀缝板，上部灌填缝料。施工缝宜设于胀缝或缩缝处，如设于缩缝处，板中应增设传力杆。 砼板养生期满后应及时填封接缝，填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。 (9)养生及拆模 1)养生 a砼表面修整完毕后应及时进行养生。 b养生期间，须防止砼的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝;须采取措施减少温度变化，以免砼板产生过大的温度应力;须管制交通，以防止人畜和车辆等损坏砼板的表面 c砼养生一般可采用湿治养生。即在砼终凝后覆盖草袋(帘)，每天均匀洒水，保持潮 湿状态。如昼夜温差大时，在砼板浇筑3天内应采取保温措施，防止砼板收缩裂缝。 d板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行。 2)拆模 a拆模时间应根据气温和砼强度增长情况确定。 b拆模应仔细，不得损坏砼板的边、角，尽量保持模板完好。 c拆模后不能立即开放交通，只有砼板达到设计强度后才能允许开放交通 七、透层施工方案 1、透层施工: 透层施工时应首先对基层进行清扫，透层施工期间，施工车辆不准在工作面上刹车、转弯、调头。沥青透层采用优质化沥青，沥青用量0.7-1.5kg/m? ,施工时根据现场温度在范围内适当调整透层沥青的稠度与用量确保渗透深度大于5mm。 ?透层施工前，彻底清扫干净基层顶面，基层清扫用专用森林灭火器配合人工清除基层表面的泥块、碎石、灰尘等杂物。并经过监理工程验收合格后进行透层施工。 ?乳化沥青采用电脑主控全自动沥青洒布车喷洒，保障洒布量和洒布效果。透层乳化沥青用量:0.7-1.5kg/m 。 ?透层施工后进行初期养护，对桥涵边部及局部有破损、遗漏时进行人工修补。 ?由于乳液有一个破乳、析水过程，在此过程中封闭交通，必须待乳化沥青充分渗入基层后，方可开放交通，并进入下一部工序。 2、要点: ?清扫是保证乳化沥青渗透、保障透层与基层粘结效果的关键环节，再好的透层乳化沥青， 若不能作用在洁净的界面上也不可能达到预期效果。首先人工提前对工作面全面清扫，清除堆积余料，凿掉黏结物，必要时高压水冲洗。施工前用鼓风机沿纵向斜线将浮尘吹出路面。再检查路面情况，重复清扫、吹尘直至工作面洁净度达到要求。 ?施工前，检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设施等，保持干净。每次完成沥青洒布后，将剩余残留物清除，一点要保持管道及喷头畅通。 ?乳化沥青加热到最佳温度进行洒布。根据乳化沥青温度、气温、风况、基层湿润程度等因素，在设计范围之内现场确定洒布量，并根据实际情况做适当调整，达到预计效果。 ?成型后的透层须进行早期养护，封闭交通，待乳化沥青充分渗入基层后，方可开放交 通，并进入下一部工序。初开放交通时，车速不得超过20km/h，严禁刹车或调头。未稳定成型的路段，严禁畜力车和铁轮通行。发现局部损坏，及时修补。 八、路肩加固施工 1、混凝土应按试验确定的配合比进行栏制及预制，路缘石的质量符合图纸规定要求。并且预制时，预留较大的护栏立柱孔，安装完成后用混凝土填补，并是抹面。 2、路缘石埋设的槽底基础和后背填料应夯击密实，压实度符合图纸要求。 3、路肩清整，使路肩达到正常路段铺筑路肩石的高程，高程低处需填补，高程高处需铲除，对土路肩沥青路面边缘不整齐或存在没有切割沥青路面边缘的应先坚向切割整齐后方可安装路肩石。 4、路肩石沿路面边线刨槽、打基础安装，测量放线，路面边缘校正后，在路面边缘与侧石交界处放出路肩石线，直线部位10米桩，曲线部位5~10米驻，路口及分隔带等圆弧1~5米桩，也可以用皮尺画圆并在桩上标明路肩石顶面高程。 5、人工刨槽，按要求宽度向外刨槽，刨槽为50cm，刨槽深度可比设计度加深1~2 cm，以保证基础压实，槽底应修理平整。 6、安装路肩石前应装无砂混凝土垫层铺底整平，无砂混凝土垫层厚度为3cm。安装撅线及路肩石顶面测量标高拉线棚紧，按线码砌筑，曲线处应注意外形圆滑，切忌中间用断石加楔。路肩石不留缝，铺砌长度不能用整数除尽时，剩余部分可用调整缝宽的办法解决，但缝宽应不大于1 cm。不得不断石时，应将断头磨平。路肩石要安正，切忌前倾后仰，路肩石线应顺直圆滑平顺，无凹进凸出前后高低错牙等现象，要求顺直圆滑、顶面平整、符合标高要求。 7、路肩石摆放位置就绪后，安排路肩石勾缝。勾缝前必须挂线，调整路肩石的顺直、圆滑、平整后方可进行勾缝。先把路肩石接缝内的土及杂物清除干净，并用水润湿，然后用1:2.5(体积比)水泥砂浆(水泥325号以上)灌缝填实勾平，用弯面压子压成凹形，砂浆初凝后用软扫帚扫除多余灰浆，并适当泼水养生，养生不少于3天，最后达到整齐美观。 8、路肩石加固整个工程施工中不得随便将施工机械停留路面上，以防影响行车安全。并不得在路面上拌制砂浆。混凝土以及堆放预制路肩石。 九、安全设施施工方案 一、道路交通标志 1)材料要求:根据招标文件的要求进行材料采购和加工制作。 2)施工方法 ?标志定位与设置 所有交通标志都应按图纸的要求定位和设置。安装的标志应与交通流方向几乎成直角;在曲线路段，标志的设置角度应由交通流的行近方向来确定。为了消除路侧标志表面产生的眩光，标志应向后旋转约5?，以避开车前灯光束的直射。门架标志的垂直轴应向后倾成一角 度。对于路侧标志，标志板内缘距土路肩边缘不得小于250mm，或根据监理人的指示确定。 ?基础 标志基础可根据规范的规定就地浇筑或预制后再埋置。基础位置的确定、开挖以及浇筑混凝土立模和锚固螺栓的设置等，都应经监理人批准后施工。 ?标志支承结构 a.路侧式标志的装设，应按《道路交通标志和标线》(GB 5768-1999)第13.6条的规定进行。 b.钢支承结构应根据本规范第16.3节和《道路交通标志和标线》(GB 5768-1999)的规定制作和安装。 c.管状或空心截面的支承结构，应设有经监理人同意的防雨帽。 d.钻孔、冲孔和车间焊接，应在钢材电镀之前完成。提供的连接件和附件应适合标志安装系统并符合《道路交通标志和标线》(GB 5768—1999)附录E的要求。 e.应把其推荐的安装系统，包括多标志组合装置的详情报送监理人审批。安装期间，标志板应适当支撑和加固，其表面应采取防止损坏的保护措施。 f.标志支撑结构的架设应在基础混凝土强度达到要求，并得到监理人的批准后进行。门架标志结构整个安装过程应以高空吊车为工具，不允许施工人员在门架的横梁上作业。在横梁安装之前，应先预拱;横梁中间处的预拱度一般为50mm，悬臂标志的预拱度为40mm。 门架和悬臂式标志支撑结构安装完毕后，应按图纸要求，用高强级反光膜贴在立柱的迎交通流面，作为立面标记。 g.标志中与铝合金或其他金属接触的所有钢材都应加以保护，以避免钢材或铝合金的锈蚀，保护措施应经监理人认可。 ?标志板制作安装 a.标志面的制作 交通标志的形状、图案和颜色应严格按照《道路交通标志和标线》(GB 5768-1999)及图纸的规定执行。所有标志上的汉字、汉语拼音字母、英文字、阿拉伯数字应符合《道路交通标志和标线》(GB 5768-1999)的规定，不得采用其它字体。 交通标志板面上的图案、字符的平面布设，应在施工前3个月做出样品，提交给监理人审批。标志采用全反光、部分反光及反光膜的级别，应符合图纸要求。 粘贴反光膜时，不允许采用手工操作或用溶剂激活粘结剂。在标志面的最外层可涂保护层，如透明涂料等。 反光膜应尽可能减少拼接，当粘贴反光膜不可避免出现接缝时，应使用反光膜产品的最大宽度进行拼接，接缝以搭接为主。当需要滚筒粘贴或丝网印刷时，可以平接，其间隙不应超过1mm。距标志板边缘50mm之内，不得有拼接。 当用反光膜拼接标志图案时，拼接处应有36mm的重叠部分;如果监理人同意采用对接，则接缝间隙不得大于0.8mm。反光膜粘贴在挤压型材板面上，伸出上、下边缘的最小长度为8mm，且应紧密地粘贴在上、下边缘上。 b.标志板应在车间剪裁或切割，以产生整齐、方正的边缘，不应有毛剌，并按《道路交通标志和标线》(GB 5768-1999)附录E的规定进行加固。所有标志板的槽钢应在粘贴定向反光膜之前焊接好。 c.先提供一种所有各类标志板面各种图案的配置图，在取得监理人同意之后，再进行图案制作。 d.定向反光膜应用不剥落的热活性胶粘剂粘贴，将反光膜牢固粘贴到标志板上，其表面不得产生任何气泡和污损等缺陷。 e.标志板的运输、贮存和搬运方式应按制造厂商的要求进行。两块标志邻接面之间应用适 合的衬垫材料分隔，以免在运输、搬运过程中磨损标志板面。标志板应贮存在干净、干燥的室内。 f.安装标志板时，应事先获得监理人的批准。标志的紧固方法应符合图纸的要求。 g.标志安装完毕后，根据标志制造厂商建议的方法，清扫所有标志板。在清扫过程中，不应损坏标志面或产生其它缺陷。 h.标志安装完毕后，监理人检查所有标志，以确认在白天和夜间条件下标志的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合图纸要求。在标志检查中发现的任何缺陷，按监理人指 示自费予以修正或更换。 ?里程标、百米桩、公路界碑 a.里程标、公路界碑、测量标志碑、安全标、固定物标志及其他标志应根据《道路交通标志和标线》(GB 5768-1999)及图纸的规定制作和设置，并应按图纸所示或监理人指示准确定位。 b.里程标、公路界碑等混凝土构件的预制及强度要求等应符合图纸及规范的规定。 c.除图纸另有示出或监理人另有指示外，各预制件应按《道路交通标志和标线》(GB 5768-1999)的要求进行油漆，油漆应符合规范的要求。 3)质量检验 ?基本要求 a.安装完成后标志板面应无任何裂纹和划痕以及明显的颜色不均匀，在任何一处面积为0.25m2表面上不得有一个或一个以上总面积大于10mm2的气泡。 b.标志制作应符合《道路交通标志和标线》(GB 5768—1999)和《公路交通标志板技术条件》(JT/T 279—95)的规定。标志板的外形尺寸偏差不大于?5mm;四边互相垂直，垂直度偏差不大于?1?;平面翘曲偏差不大于?3mm/m。 ?检查项目 十、重点(关键)和难点工程的施工方案、方法及其措施 本工程的施工重难点是水泥稳定土基层与水泥混凝土面层的施工。其施工方案、方法在本篇中第二章中都有详细的说明。本章节不重复其施工方案、方法，本章中重点说明其施工的注意事项以及技术措施等。 一、水泥稳定土基层 1 水泥稳定土基层的特性 水泥稳定土是用水泥做结合料所得混合料的一个广义的名称，它既包括用水泥稳定各种细粒土，也包括用水泥稳定各种中粒土和粗粒土。水泥稳定土属半刚性基层，其特点是力学强度，稳定性和板体性较高。但因水泥和各种粒料土(粗细土和中粒土)经水拌和压实后，由于蒸发和混合料 2 水泥稳定土混合料的组成 2.1水泥。普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土。但宜选用终凝时间较长(宜在6h以上)、标号又较低应为(325#)的水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥不得使用。 2.2土。凡能经粉碎的土，一般都可用水泥进行稳定。含有机质较多、硫酸盐含量超过0.25%的土以及胀缩性粘土等，均不宜用水泥稳定。 3 影响水泥稳定土强度的主要因素 3.1混合料的含水量和干容重。水泥稳定土混合料中要有足够的水分，以满足水泥水化的需要和压实的需要。混合料中是否有足够的水供水泥水化用，对其强度有很大影响。如果含 水量小于最佳含水量，水泥不能充分水化，就会大大影响所能达到的强度，即达不到使用水泥稳定土的效果。水泥稳定土的干容重对强度有很大影响，水泥稳定土的强度随其混合料干容重增大而增大。 3.2施工因素对水泥稳定土强度的影响。水泥稳定土常用的施工方法有厂拌法和路拌法两种。要使水泥在稳定土中发挥最大的作用，就必须使水泥在土中均匀分布，且严把从拌和到压实、养生等质量关。一般情况下，对强度产生直接影响的因素主要有以下几点。 ?水泥撒铺均匀程度直接影响着水泥在混合料中分布的均匀性。如果水泥撒铺得不均匀，无论采用何种机具拌和，均不易得到水泥分布均匀的混合料。 ?拌和机具类型对混合料拌和的均匀程度有很大影响。 ?每个施工段施工作业时间，即从加水拌和到完成压实的延续时间，称为水泥稳定土的延迟时间。此时间的长短对混合料所达到的密度和强度有很大影响。对同一种水泥稳定土混合料延迟时间越长，所能达到的干容重越小，混合料的强度降低的越多。 ?拌和深度、宽度以及接缝处理直接影响着水泥稳定土的整体强度。拌和过程中如果不注意检查拌和深度，则易在底部留有“素土”夹层，或过多破坏下承层的表面，影响结合料的剂量及底部的压实。同时，接缝处理不当，易造成局部强度不够的现象。施工中如不严格控制拌和深度和宽度，接缝处理不当，均会使水泥稳定土的整体强度达不到要求标准。 4 施工现场质量控制 4.1由于水泥稳定土的凝固与强度形成期较短，要求各工序紧密衔接，因此，在施工前必须认真做好施工组织设计，配备必需的机械设备、人力和运输工具，确保混合料从加水拌和到碾压完毕的延迟时间，不超过水泥的初凝时间。 4.2路拌法由于拌合混合料均匀性较差，产量不高，因此要想提高水泥稳定土基层的施工质量，应采用中心站集中厂拌法施工，并在拌合场内设立试验室，随时对水泥剂量、含水量、材料级配及拌合的均匀性进行试验检测，发现问题及时处理，不合要求的混合料不许出场。 4.3施工时混合料的含水量宜略大于最佳含水量0.5%,1.0%，以弥补碾压过程中水分的损失。含水量过大，既会影响混合料可能达到的密度和强度，又会明显增大混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，也会影响混合料可能达到的密度和强度。 4.4水泥稳定土的碾压，宜先用两轮压路机随摊铺机及时碾压，后用重型振动路机继续 碾压密实。碾压过程中，水稳定土的表面应始终保持湿润。如水份蒸发过快，应及时补撒少量水，但严禁洒大量水碾压，如有弹簧土，应及时翻开重新拌和(加适量的水)使其达到质量要求。 4.5接缝的处理。当天两工作段的衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留5,8m不进行碾压;第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。当天其余各段的接缝都可这样处理。接缝一定要垂直对接，不能斜接，否则，接缝处就会成为一条薄弱带，带上沥青面层很快龟裂。 4.6水泥稳定土基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不应延误。但如水泥稳定土分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，过一天就可以铺筑上层水泥稳定土，不需经过7d养生期。但在铺筑土层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。水泥稳定土基层养生方法: ?用不透水薄膜或湿砂进行养生; ?采用沥青乳液进行养生; ?无上述条件时，可用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而定。整个养 生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。洒水后，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。 二、水泥混凝土面板 1、重点、难点分析 摊铺前洒水是一个看似简单的工序，往往不被施工人员重视，但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。 自卸车的卸料也是常常不被重视的工序，由于从自卸汽车把混凝土料卸落大地面有一定 的高度，容易出现离析现象。因此要采取滑槽让混凝土料慢慢滑下。 振捣器间隔距离的确定看似简单，但它会对混凝土的密实度产生直接影响。振捣器的间隔一般在厂家安装高度时均加以调整、确定，正是这一点使操作人员忽视了振捣器使用中的再定位，因为要把不同混凝土的级配、和易性、坍落度以及摊铺后的密实度要求，振捣器的间隔应做适当调整，这是非常必要的，尤其是两边的振捣器距侧模板的距离更应该常作出调整，以防止坍边。 在浇筑好混凝土之后要立刻进行养生，如果养生不好将影响混凝土质量，会出现温差裂缝，蜂窝等现象。因此养护工作也是重点。 2、解决方法 在底基层清理好之后，洒水湿润，用洒水车进行喷洒，冲喷水口喷出的水不能太大，防止把底基层冲散开，有坑洼现象，尽量采用小水量多次喷洒方法。 混凝土在卸料时为了防止高处卸料出现离析现象，我们将采用滑槽将混凝土滑落到施工地面。同时控制放料速度，不能太过快。要让料慢慢的滑落。 摊铺好混凝土之后要进行振捣工作，砼振捣采用插入式振动器和平板振动器。首先用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次，振动棒移动的距离不宜大于其作用半径的1.5倍，至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。其次再用平板振动器全面振捣，振捣时应重叠10-20cm，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 混凝土路面铺筑完成后应立即进行养生。人工配合小型机具施工的混凝土路面，养护面积较小时可采用围水养生;对于滑模、轨道施工的混凝土路面，由于养护面积过大，应采用喷洒养生剂或保湿覆盖的养生方式，也可采用麻袋、土工布等覆盖洒水养生。 采用喷洒养生剂养生时，应在混凝土表面泌水完毕后进行，喷洒高度控制在1 m ,1.5 m ，喷洒剂量控制在0.3 kg/m 2,0.35 kg/m 2,喷洒应均匀，喷洒后的表面不得有颜色差异。由于目前的养生剂保水率普遍达不到90% ，因此，工程实践当中常采用喷洒双层养生剂或喷洒养生剂再覆盖塑料薄膜的养生方式。 三、传力杆钢筋 1、重点、难点分析 传力杆的质量控制主要有两点:一是传力杆的一端应涂沥青，且加管套，以保证其伸缩距离;二是传力杆必须与路面平行，以保证其伸缩方向。前者处理不好，缝端混凝土将被挤裂。传力杆与路面不平行，混凝土板伸缩时，传力杆对混凝土板产生压应力，引起混凝土板拉裂。 2、解决方案 (1) 传力杆应采用光面钢筋制作，切断前拉直除锈，打平端部毛茬，长度偏差不得超过5mm。 (2) 传力杆安装应符合下列技术要求: a) 按设计位置与接缝侧壁保持垂直，与板面和道面中心线保持平行; b) 长度(板横缝至传力杆端部)偏差，?10mm; c) 间距偏差?5mm; d) 边距(至板面、板侧壁)偏差?5mm。 (3) 传力杆施工应符合下列规定: a) 混凝土混合料铺筑前，应将涂刷好沥青的传力杆绑扎在预制的支架上; b) 待混凝土混合料摊铺并振实至厚度的一半时，在缩缝位置准确安放支架，在传力杆上面继续摊铺混合料;不得直接在混凝土上手摆传力杆; c) 用插入式振捣器在传力杆两侧精心振捣，严禁碰撞传力杆，振实后，随即剪断并拔出绑扎传力杆的铁丝，提出支架; d) 用平板振捣器拖振后，与邻接部位一并进行整平、做面。 e) 混凝土振捣时，应随时注意调正传力杆位置; f) 拆模时，应将胀缝板附着于先筑板的侧壁上，随即打弯钉尖; g) 按设计要求在传力杆上刷沥青，套上装好材料的套筒。 标志检查项目 ?外观鉴定 a.金属构件镀锌面不得有划痕、擦伤等损伤。 b.标志板面不得有划痕、较大气泡和颜色不均匀等表面缺陷。 二、道路交通标线 1)材料要求:材料的采购和加工符合招标文件的要求。 2)施工方法 ?路面标线 a.设置标线的路面表面应清洁干燥，无松散颗粒、灰尘、沥青、油污或其他有害物质。 b.在水泥路面施加标线需要预涂底油时，先喷涂热熔底油下涂剂，按试验决定的间隔时间喷涂热熔涂料，以提高其粘结力。 c.为了确保标线涂料和路面材料完全相适应，底油的类型和用量应经监理人批准。 d.标线的颜色为白色和黄色，应符合《路面标线涂料》(JT/T280-1995)的要求。并按监理人同意的方法施工。喷涂机具应使用自行式机械。 e.标线宽度、虚线长及间隔、点线长及间隔、双标线的间隔，应按《道路交通标志和标线》(GB5768-1999)规定办理。 f.特殊标线的图案、标记如箭头及字母等的尺寸应按图纸要求和《道路交通标志和标线》(GB5768-1999)规定办理。 g.所有标线应具有顺直、平顺、光洁、均匀及精美外观，湿膜厚度符合图纸要求，否则，予以更正并经监理人同意。 h.清除有缺陷的、施工不当、尺寸不正确或位置错误的标线，并进行修补路面和更换材料。 i.涂料在容器内加热时，温度应控制在涂料生产商的使用说明规定值内，不得超过最高限制温度，烃树脂类材料，保持在熔融状态的时间不大于6h，树胶树脂类材料，保持在熔融状态的时间不大于4h。 j.涂料喷涂于路面时的温度，应符合涂料生产商使用说明的要求，否则会影响喷涂使用寿命。 k.喷涂施工应在白天进行，雨天，尘埃大，风大，温度低于10?时应暂时停止施工。 l.玻璃珠的撒布应经试验并获监理人批准的方可实施。撒布玻璃珠应在涂料喷涂后立即进行，以0.3kg/m2的用量加压撒布在所有标线上。 m.喷涂标线时，应有交通安全措施，设置适当警告标志，阻止车辆及行人在作业区内通行，防止将涂料带出或形成车辙，直至标线充分干燥。 ?立面标记 a.立面标记设置的位置应符合图纸规定。 b.立面标记的颜色为黄黑相间的倾斜线条，斜线倾角为45?，线宽及其间距均为150mm，设置时应把向下倾斜的一边朝向行车道。 3)质量检验 ?路面标线 a.基本要求 喷涂标线或安装突起路标前，路面应清洁无起灰现象。 所有路面标线的设置、颜色、形状，应符合图纸和《道路交通标志和标线》(GB5768-1999)及《道路交通标线质量要求和检测方法》(BG/T16311-1996)标准的规定。 b.检查项目 路面标线检查项目 c.外观鉴定 路面标线以外的路面，应保持清洁，不得被标线材料所污染;当某处污染面积超过0.001m2时，应进行清除，路面要修补。 热涂后的标线，边缘无明显毛边;毛边长度每公里超过1%时，应进行清除和修补。 标线应顺直或圆顺，不符合要求时，应清除和修补。 ?视线诱导标(包括突起路标、轮廓标) a.基本要求 反射器的光学性能在入射角为0?~20?范围内应保持稳定，安装角度须正确，颜色与设计相符，反光材料表面无缺损或断裂现象。 视线诱导标的图形、符号及材质、几何尺寸应符合图纸要求，板面应平整，超过?3mm/m者不得使用。 立柱式视线诱导标的基础混凝土强度、几何尺寸应不小于图纸要求。 安装前应检验反射器、板材、型材、管材的产品质量合格证，不合格者不得使用。 视线诱导标的粘贴剂品种、粘贴厚度及其工艺应符合图纸要求。 b.检查项目 视线诱导标检查项目 c.外观鉴定 立柱损边、掉角、缺损长度不超过50mm。 防锈层不得有汽泡、擦伤、划痕等表面缺陷。