《男西服、大衣》GB/T 2664—2009
GB/T 2664—2009
...
GB/T 2664—2009
GB/T 2664—2009
前 言
本标准代替GB/T 2664-2001《男西服、大衣》。
本标准与GB/T 2664-2001的主要技术性差异如下:
——修改了标准的适用范围;
——补充了
性引用文件;
——补充了产品使用说明的内容;
——修改了外观疵点的内容;
——增加了pH值、可分解致癌芳香胺染料、异味、水洗后尺寸变化率、面料撕破强力等考核要求;
——增加了耐皂洗色牢度、耐湿摩擦色牢度、耐水色牢度、耐光色牢度的考核要求;
——修改了纰裂的考核要求;
——修改了成品质量缺陷判定的内容;
——修改了单件外观判定内容;
——修改了附录A的内容。
本标准的附录A为规范性附录。
本标准由中国纺织工业协会提出。
本标准由全国服装标准化技术委员会(SAC/TC 219)归口。
本标准由全国服装标准化技术委员会负责解释。
本标准主要起草单位:上海市服装研究所、杭州市质量技术监督检测院、温州市质量技术监督检测院、宁波杉杉股份有限公司、浙江乔治白服饰股份有限公司、罗蒙集团股份有限公司、乔顿集团有限公司、宁波雅戈尔西服厂、福建柒牌集团有限公司、利郎(中国)有限公司、浙江东蒙制衣有限公司、希努尔男装股份有限公司。
本标准主要起草人:许鉴、顾红烽、林欧文、林月梅、林德培、盛志飞、沈应琴、张明杰、洪肇设、王聪星、池慧杰、王桂波、聂雅渊、秦威。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为:
——GB/T 2664-1993、GB/T 2664-2001。
男西服、大衣
1 范围
本标准规定了男西服、大衣的要求、检测方法、检验分类规则,以及标志、包装、运输和贮存等。
本标准适用于以毛、毛混纺及交织品、仿毛等机织物为主要面料生产的男西服、大衣等毛呢类服装。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成
的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB 250 纺织品 色牢度试验 评定变色用灰色样卡
GB/T 1335.1 服装号型 男子
GB/T 1335.3 服装号型 儿童
GB/T 2910 纺织品 二组分纤维混纺产品定量化学
方法
GB/T 2911 纺织品 三组分纤维混纺产品定量化学分析方法
GB/T 2912.1 纺织品 甲醛的测定 第1部分:游离和水解的甲醛(水萃取法)
GB/T 3917.2 纺织品 织物撕破性能 第2 部分:裤形试样(单缝)撕破强力的测定
GB/T 3920 纺织品 色牢度试验 耐摩擦色牢度
GB/T 3921 纺织品 色牢度试验 耐皂洗色牢度
GB/T 4802.1 纺织品 织物起毛起球性能的测定 第1部分:圆轨迹法
GB/T 4841.3 染料染色标准深度色卡 2/1、1/3、1/6、1/12、1/25
GB 5296.4 消费品使用说明 纺织品和服装使用说明
GB/T 5711 纺织品 色牢度试验 耐干洗色牢度
GB/T 5713 纺织品 色牢度试验 耐水色牢度
GB/T 7573 纺织品 水萃取液pH值的测定
GB/T 8170 数值修约规则及极限数值的表示和判定
GB/T 8427—2008 纺织品 色牢度试验 耐人造光色牢度:氙弧
GB/T 8630 纺织品洗涤和干燥后尺寸变化的测定
GB/T 14304 毛呢套装规格
GB/T16988 特种动物纤维与绵羊毛混合物含量的测定
GB/T 17592 纺织品 禁用偶氮染料的测定
GB 18401 国家纺织产品基本安全技术规范
FZ/T 01026 纺织品 四组分纤维混纺产品定量化学分析方法
FZ/T 01048 蚕丝/羊绒混纺产品混纺比的测定
FZ/T 01053 纺织品 纤维含量的标识
FZ/T 01057(所有部分) 纺织纤维鉴别试验方法
FZ/T 80002 服装标志、包装、运输和贮存
FZ/T80004 服装成品出厂检验规则
FZ/T 80007.1 使用粘合衬服装剥离强度测试方法
FZ/T 80007.3 使用粘合衬服装耐干洗测试方法
3 要求
3.1 使用说明
使用说明按GB 5296.4和GB18401标准规定执行。
3.2 号型规格
3.2.1 号型设置按GB/T 1335.1和GB/T 1335.3规定选用。
3.2.2 成品主要部位规格按GB/T 1335.1、GB/T 1335.3和GB/T 14304有关规定自行设计。
3.3 原材料
3.3.1 面料
按国家有关纺织面料标准选用符合本标准质量要求的面料。
3.3.2 里料
采用与面料性能、色泽相适宜的里料,特殊设计除外。
3.3.3 辅料
3.3.3.1 衬布
采用与面料性能、色泽相适宜的衬布。
3.3.3.2 垫肩
采用棉或化纤等材料。
3.3.3.3 缝线
采用适合所用面辅料、里料质量的缝线。钉扣线应与扣的色泽相适宜;钉商标线应与商标底色相适宜(装饰线除外)。
3.3.3.4 钮扣、附件
采用适合所用面料的钮扣(装饰扣除外)及附件。钮扣及附件光滑、耐用,经洗涤和熨烫后不出现变形、变色、生锈、掉漆等现象。
3.4 经纬纱向
3.4.1 前身:经纱以领口宽线为准,不允斜。
3.4.2 后身:经纱以腰节下背中线为准,西服偏斜不大于0.5cm,大衣倾斜不大于1.0cm;条格料不允斜。
3.4.3 袖子:经纱以前袖缝为准,大袖片偏斜不大于1.0cm,小袖片偏斜不大于1.5cm(特殊工艺除外)。
3.4.4 领面:纬纱偏斜不大于0.5cm,条格料不允斜。
3.4.5 袋盖:与大身纱向一致,斜料左右对称。
3.4.6 挂面:以驳头止口处经纱为准,不允斜。
3.5 对条对格
3.5.1 面料有明显条、格在1.0cm及以上的按表1规定。
表1
部 位
对 条 对 格 规 定
左右前身
条料对条,格料对横,互差不大于0.3cm。
手巾袋与前身
条料对条,格料对格,互差不大于0.2cm。
大袋与前身
条料对条,格料对格,互差不大于0.3cm。
袖与前身
袖肘线以上与前身格料对横,两袖互差不大于0.5cm。
袖 缝
袖肘线以上,后袖缝格料对横,互差不大于0.3cm。
背 缝
以上部为准,条料对称,格料对横,互差不大于0.2cm。
背缝与后领面
条料对条,互差不大于0.2cm。
领子、驳头
条格料左右对称,互差不大于0.2cm。
摆 缝
袖窿以下10cm处,格料对横,互差不大于0.3cm。
袖 子
条格顺直,以袖山为准,两袖互差不大于0.5cm。
注:特别设计不受此限。
3.5.2 面料有明显条、格在0.5cm及以上的,手巾袋与前身条料对条,格料对格,互差不大于0.1cm。
3.5.3 倒顺毛、阴阳格原料,全身顺向一致。
3.6 拼接
大衣挂面允许两接一拼,在下一至二档扣眼之间,避开扣眼位,在两扣眼距之间拼接。西服、大衣耳朵皮允许两接一拼,其他部位不允许拼接。
3.7 色差
袖缝、摆缝色差不低于4级,其他表面部位高于4级。套装中上装与下装的色差不低于4级。
3.8 外观疵点
成品各部位疵点允许存在程度按表2规定。成品各部位划分见图1。
表2
疵点名称
各 部 位 允 许 存 在 程 度
1号部位
2号部位
3号部位
纱 疵
不允许
轻微,总长度1.0cm或总面积0.3cm2以下;明显不允许
轻微,总长度1.5cm或总面积0.5cm2以下;明显不允许
毛 粒(个)
1
3
5
条印、折痕
不允许
轻微,总长度1.5cm或总面积1cm2以下;明显不允许
轻微,总长度2.0cm或总面积1.5cm2以下;明显不允许
斑 疵
(油污、锈斑、色斑、水渍等)
不允许
轻微,总面积不大于0.3cm2;明显不允许
轻微,总面积不大于0.5cm2;明显不允许
破洞、磨损、蛛网
不允许
不允许
不允许
注1:各部位只允许一处允许存在程度内的疵点。
注2:轻微疵点指直观上不明显,通过仔细辨识才可看到的疵点;明显疵点指直观上较明显,影响总体效果的疵点。
注3:优等品前领面及驳头不允许出现疵点。
注4:未列入本标准的疵点,按其形态参照表中所列相似疵点判定。
图1
3.9 缝制
3.9.1 针距密度按表3规定(特殊设计除外)。
表3
项 目
针 距 密 度
备 注
明暗线
3cm11~13针
—
包缝线
3cm不少于9针
—
手工针
3cm不少于7针
肩缝、袖窿、领子不低于9针
手拱止口/机拱止口
3cm不少于5针
—
三角针
3cm不少于5针
以单面计算
锁眼
细线
1cm12~14针
—
粗线
1cm不少于9针
—
钉扣
细线
每孔不少于8根线
缠脚线高度与止口厚度相适应
粗线
每孔不少于4根线
注:细线指20tex及以下缝纫线;粗线指20tex以上缝纫线。
3.9.2 各部位缝制线路顺直、整齐、牢固。主要表面部位缝制皱缩按《男西服外观起皱样照》规定,不低于4级。
3.9.3 缝份宽度不小于0.8cm(开袋、领止口、门襟止口缝份等除外)。起落针处应有回针。
3.9.4 上下线松紧适宜,无跳线、断线、脱线、连根线头。底线不得外露。
3.9.5 领子平服,领面松紧适宜。
3.9.6 绱袖圆顺,前后基本一致。
3.9.7 滚条、压条要平服,宽窄一致。
3.9.8 袋布的垫料要折光边或包缝。
3.9.9 袋口两端应打结,可采用套结机或平缝机回针。
3.9.10 袖窿、袖缝、底边、袖口、挂面里口、大衣摆缝等部位叠针牢固。
3.9.11 锁眼定位准确,大小适宜,扣与眼对位,整齐牢固。钮脚高低适宜,线结不外露。
3.9.12 商标、号型标志、成份标志、洗涤标志位置端正、清晰准确。
3.9.13 各部位明线和链式线迹不允许跳针,明线不允许接线,其他缝纫线迹30cm内不得有两处单跳或连续跳针,不得脱线。
3.10 成品主要部位规格允许偏差
按表4规定。
表4 单位为厘米cm
部 位 名 称
允 许 偏 差
衣 长
西 服
(1.0
大 衣
(1.5
胸 围
(2.0
领 大
(0.6
总 肩 宽
(0.6
袖 长
装 袖
(0.7
连 肩 袖
(1.2
3.11 外观质量
外观质量按表5规定。
表5
部 位 名 称
外 观 质 量 规 定
领 子
领面平服,领窝圆顺,左右领尖不翘。
驳 头
串口、驳口顺直,左右驳头宽窄、领嘴大小对称,领翘适宜。
止 口
顺直平挺,门襟不短于里襟,不搅不豁,两圆头大小一致。
前 身
胸部挺括、对称,面、里、衬服贴,省道顺直。
袋、袋盖
左右袋高、低、前、后对称,袋盖与袋口宽相适应,袋盖与大身的花纹一致。
后 背
平服。
肩
肩部平服,表面没有褶,肩缝顺直,左右对称。
袖
绱袖圆顺,吃势均匀,两袖前后、长短一致。
3.12 整烫外观
3.12.1 各部位熨烫平服、整洁,无烫黄、水渍、亮光。
3.12.2 覆粘合衬部位不允许有脱胶、渗胶及起皱,各部位表面不允许有沾胶。
3.13 理化性能
成品理化性能按表6规定。
表6
项 目
分等要求
优等品
一等品
合格品
纤维含量
符合FZ/T 01053规定
甲醛含量/(mg/kg)
符合GB18401规定
pH值
可分解致癌芳香胺染料/(mg/kg)
异 味
尺寸变化率/%
干洗
衣长-1.0~+1.0;胸围-0.8~+0.8
水洗
衣长-1.5~+1.5;胸围-1.0~+1.0
干洗后起皱级差/级
>4
4
≥3
覆粘合衬部位剥离强度/
[N/(2.5cm×10cm)]
≥6
面料色牢度/级
耐干洗
变色
≥4-5
≥4
≥3-4
沾色
≥4-5
≥4
≥3-4
耐皂洗
变色
≥4
≥3-4
≥3-4
沾色
≥4
≥3-4
≥3
耐 水
变色
≥4
≥4
≥3-4
沾色
≥4
≥3-4
≥3
耐摩擦
干摩擦
≥4
≥3-4
≥3
湿摩擦
≥3-4
≥3
≥2-3
耐 光
浅色
≥4
≥3
≥3
深色
≥4
≥4
≥3
里料色牢度/级
耐干洗
沾色
≥4
≥4
≥3-4
耐皂洗
沾色
≥4
≥3-4
≥3
耐 水
沾色
≥4
≥3-4
≥3
耐干摩擦
≥4
≥3-4
≥3
装饰件和绣花耐皂洗、耐干洗沾色/级
≥3-4
面料起毛起球/级
精梳(绒面)
≥3-4
≥3
≥3
精梳(光面)
≥4
≥3-4
≥3-4
粗梳
≥3-4
≥3
≥3
纰 裂/cm
≤0.6
面料撕破强力/N
≥10
按GB/T 4841.3标准规定,颜色大于1/12染料染色标准深度为深色,颜色小于等于1/12染料染色标准深度为浅色。
注2:耐湿摩擦色牢度、水洗尺寸变化率和耐皂洗色牢度只考核使用说明注明可水洗产品。
注3:无纺衬不考核覆粘合衬部位剥离强度。
注4:纰裂试验结果出现织物断裂、织物撕破或缝线断裂现象判定为合格,出现滑脱现象判定为不合格。
4 检测方法
4.1 检验工具
4.1.1 钢卷尺。
4.1.2 评定变色用灰色样卡(GB/T 250)。
4.1.3 男西服外观起皱样照。
4.1.4 男女毛呢服装外观疵点样照。
4.1.5 精梳毛织品起球样照(绒面)(GB/T 4802.1)、精梳毛织品起球样照(光面)(GB/T 4802.1)、粗梳毛织品起球样照(GB/T 4802.1)。
4.1.6 胸架。
4.2 成品规格测定
成品主要部位的测量方法按表7和图2规定,允许偏差按3.10条规定。
表7
部 位 名 称
测 量 方 法
衣 长
由前身左襟肩缝最高点垂直量至底边,或由后领中垂直量至底边。
胸 围
扣上钮扣(或合上拉链)前后身摊平,沿袖窿底缝水平横量(周围计算)。
领 大
领子摊平横量,搭门除外。开门领不考核。
总 肩 宽
由肩袖缝的交叉点横量。
袖 长
装 袖
由袖山最高点量至袖口边中间。
连肩袖
由后领中沿袖山最高点量至袖口边中间。
注:特殊需要的按企业规定。
图2
4.3 外观测定
4.3.1 对条对格按3.5规定。
4.3.2 测定色差程度时,被测部位必须纱向一致,采用北空光照射,或用600lx及以上的等效光源。入射光与被测物约成45°角,观察方向与被测物大致垂直,距离60cm目测。色差按3.7规定,与GB/T 250样卡对比。
4.3.3 成品各部位疵点允许存在程度按3.8规定,与男女毛呢服装外观疵点样照对比。
4.3.4 缝制按3.9规定,针距密度在成品缝纫线迹上任取3cm测量(厚薄部位除外)。
4.3.5 纬斜测定:按式(1)计算纬斜率。
纬纱(条格)倾斜与水平最大距离
纬斜率= ──────────────────────── × 100% ……………………(1)
衣 片 宽
4.3.6 整烫外观按3.12规定。
4.4 理化性能测定
4.4.1 成品的纤维含量测定按FZ/T01057、GB/T2910、GB/T2911、FZ/T01026、GB/T16988 、FZ/T01048等规定。
4.4.2 成品的甲醛含量的测定按GB/T 2912.1规定。
4.4.3 成品的pH值的测定按GB/T 7573规定。
4.4.4 成品的可分解致癌芳香胺染料的测定按GB/T 17592规定,采用GC/MS内标法进行。
4.4.5 成品的异味的测定按GB 18401规定。
4.4.6 成品的水洗尺寸变化率的测定按GB/T 8630规定,洗涤方法采用7A程序,干燥方法采用A法。试样数量为三件,结果取三件的平均值。
4.4.7 成品的干洗尺寸变化率的测定按FZ/T 80007.3规定。
4.4.8 成品的覆粘合衬部位剥离强度的测定按FZ/T 80007.1规定。
4.4.9 成品的耐干洗色牢度的测定按GB/T 5711规定。
4.4.10 成品的耐皂洗色牢度的测定按GB/T 3921,采用试验条件A(1),单纤维贴衬。
4.4.11 成品的耐水色牢度的测定按GB/T 5713规定,采用单纤维贴衬。
4.4.12 成品的耐摩擦色牢度的测定按GB/T 3920规定。
4.4.13 成品的耐光色牢度的测定按GB/T 8427—2008中方法3规定。
4.4.14 成品的起毛起球的测定按GB/T 4802.1规定,与精梳毛织品起球样照(绒面、光面)(GB/T 4802.1)、粗梳毛织品起球样照对比。绒面精梳毛织品起球次数为400次,仿毛产品起毛起球压力与次数同精梳毛织品或粗梳毛织品。
4.4.15 成品的缝子纰裂程度取样部位按表8规定,测试方法按附录A规定。
表8
取 样 部 位 名 称
取 样 部 位 规 定
后 背 缝
后领中向下25cm
袖 窿 缝
后袖窿弯处
摆 缝
袖窿处向下10cm
注:袖窿缝不考核里料。
4.4.16 成品的撕破强力按GB/T 3917.2规定。
4.4.17 尚未提及的理化性能测试取样部位,可按测试项目在成品上任意选取。
5 检验分类规则
5.1 检验分类
成品检验分为出厂检验和型式检验。
5.1.1 出厂检验按第3章规定,3.13条除外。出厂检验规则按FZ/T 80004规定。
5.1.2 型式检验按第3章规定。
5.2 质量等级划分规则
成品质量等级划分以缺陷是否存在及其轻重程度为依据。抽样样本中的单件产品以缺陷的数量及其轻重程度划分等级,批等级以抽样样本中单件产品的品等数量划分。
5.2.1 缺陷
单件产品不符合本标准所规定的技术要求即构成缺陷。
按照产品不符合标准和对产品的性能、外观的影响程度,缺陷分成三类:
a)严重缺陷
严重降低产品的使用性能,严重影响产品外观的缺陷,称为严重缺陷。
b)重缺陷
不严重降低产品的使用性能,不严重影响产品的外观。但较严重不符合标准规定的缺陷,称为重缺陷。
c)轻缺陷
不符合标准的规定,但对产品的使用性能和外观影响较小的缺陷,称为轻缺陷。
5.2.2 质量缺陷判定依据
成品质量缺陷判定依据见表9。
表9
项目
序号
轻缺陷
重缺陷
严重缺陷
使用
说明
1
商标、耐久性标签不端正,明显歪斜;钉商标线与商标底色的色泽不适应;使用说明内容不规范。
使用说明内容不正确。
使用说明内容缺项。
辅料
2
缝纫线色泽、色调与面料不相适应;钉扣线与扣色泽、色调不适应。
里料、缝纫线的性能与面料不适应。
-
锁眼
3
锁眼间距互差大于0.4cm;偏斜大于0.2cm,纱线绽出。
跳线;开线;毛漏;漏开眼。
-
钉扣及
附件
4
扣与眼位互差大于0.2cm(包括附件等);钉扣不牢。
扣与眼位互差大于0.5cm(包括附件等)。
钮扣、金属扣脱落(包括附件等)。金属件锈蚀。
经纬
纱向
5
纬斜超本标准规定50(及以内。
纬斜超本标准规定50(以上。
-
对条
对格
6
对条、对格超本标准规定50(及以内。
对条、对格超本标准规定50(以上。
面料倒顺毛,全身顺向不一致。
拼接
7
-
拼接不符合3.6规定。
-
色差
8
表面部位色差不符合本标准规定的半级以内;衬布影响色差低于4级。
表面部位色差超过本标准规定半级以上;衬布影响色差低于3—4级。
-
外观
疵点
9
2号部位、3号部位超本标准规定。
1号部位超本标准规定。
破损等严重影响使用和美观。
针距
10
低于本标准规定2针以内(含2针)。
低于本标准规定2针以上。
-
规格允
许偏差
11
规格超过本标准规定50(及以内。
规格超过本标准规定50(以上。
规格超过本标准规定100(及以上。
外
观
及
缝
制
质
量
外
观
及
缝
制
质
量
12
-
-
使用粘合衬部位脱胶、渗胶、起皱。
13
领子、驳头面、衬、里松紧不适宜;表面不平挺。
领子、驳头面、里、衬松紧明显不适宜、不平挺。
-
14
领口、驳口、串口不顺直;领子、驳头止口反吐。
-
-
15
领尖、领嘴、驳头左右不一致,尖圆对比互差大于0.3cm;领豁口左右明显不一致。
-
-
16
领窝不平服、起皱;绱领(领肩缝对比)偏斜大于0.5cm。
领窝严重不平服、起皱;绱领(领肩缝对比)偏斜大于0.7cm。
-
17
领翘不适宜;领外口松紧不适宜;底领外露。
领翘严重不适宜;底领外露大于0.2cm。
-
18
肩缝不顺直;不平服。
肩缝严重不顺直;不平服。
-
19
两肩宽窄不一致,互差大于0.5cm。
两肩宽窄不一致,互差大于0.8cm。
-
20
胸部不挺括,左右不一致;腰部不平服;省位左右不一致。
胸部严重不挺括,腰部严重不平服。
-
21
袋位高低互差大于0.3cm;前后互差大于0.5cm。
袋位高低互差大于0.8cm;前后互差大于1.0cm。
-
22
袋盖长短,宽窄互差大于0.3cm;口袋不平服、不顺直;嵌线不顺直、宽窄不一致;袋角不整齐。
袋盖小于袋口(贴袋)0.5cm(一侧)或小于嵌线;袋布垫料毛边无包缝。
-
23
门、里襟不顺直、不平服;止口反吐。
止口明显反吐。
-
24
门襟长于里襟,西服大于0.5cm,大衣大于0.8cm;里襟长于门襟;门里襟明显搅豁。
-
-
25
眼位距离偏差大于0.4cm;眼与扣位互差0.4cm;扣眼歪斜、眼大小互差大于0.2cm。
-
-
26
底边明显宽窄不一致;不圆顺;里子底边宽窄明显不一致。
里子短,面明显不平服;里子长,明显外露。
-
27
绱袖不圆顺,吃势不适宜;两袖前后不一致大于1.5cm;袖子起吊、不顺。
绱袖明显不圆顺;两袖前后明显不一致大于2.5cm;袖子明显起吊、不顺。
-
28
袖长左右对比互差大于0.7cm;两袖口对比互差大于0.5cm。
袖长左右对比互差大于1.0cm;两袖口对比互差大于0.8cm。
-
29
后背不平、起吊;开叉不平服、不顺直;开叉止口明显搅豁;开叉长短互差大于0.3cm。
后背明显不平服、起吊。
-
30
衣片缝合明显松紧不平;不顺直;连续跳针(30cm内出现两个单跳针按连续跳针计算)。
表面部位有毛、脱、漏;缝份小于0.8cm;链式缝迹跳针有一处。
表面部位毛、脱、漏,严重影响使用和美观。
31
有叠线部位漏叠二处(包括二处)以下;衣里有毛、脱、漏。
有叠线部位漏叠超过二处。
-
32
明线宽窄、弯曲。
明线接线。
-
33
滚条不平服、宽窄不一致;腰节以下活里没包缝。
-
-
34
轻度污渍;熨烫不平服;有明显水花、亮光;表面有大于1.5cm的连根线头3根及以上。
有明显污渍,污渍大于2 cm2;水花大于4 cm2。
有严重污渍,污渍大于30cm2;烫黄等严重影响使用和美观。
注1:以上各缺陷按序号逐项累计计算。
注2:本规则未涉及到的缺陷可根据标准规定,参照规则相似缺陷酌情判定。
注3:丢工为重缺陷。缺件为严重缺陷。
注4:理化性能一项不合格即为该抽验批不合格。
5.3 抽样规定
抽样数量按产品批量
500件(含500件)以下抽验10件。
500件以上至1000件(含1000件)抽验20件。
1000件以上抽验30件。
理化性能抽样4件。
5.4 判定规则
5.4.1 单件(样本)外观判定
优等品:严重缺陷数 = 0 重缺陷数 = 0 轻缺陷数≤4
一等品:严重缺陷数 = 0 重缺陷数 = 0 轻缺陷数≤6或
严重缺陷数 = 0 重缺陷数≤1 轻缺陷数≤3
合格品:严重缺陷数 = 0 重缺陷数 = 0 轻缺陷数≤8或
严重缺陷数 = 0 重缺陷数≤1 轻缺陷数≤6
5.4.2 批量判定
优等品批:外观样本中的优等品数≥90 ( ,一等品、合格品数≤10 ((不含不合格品)。理化性能测试达到优等品指标要求。
一等品批:外观样本中的一等品以上的产品数≥90 ( ,合格品数≤10 ( (不含不合格品)。理化性能测试达到一等品指标要求。
合格品批:外观样本中的合格品以上产品数≥90 ( ,不合格品数≤10 ( (不含严重缺陷不合格品)。理化性能测试达到合格品指标要求。
当外观缝制质量判定与理化性能判定不一致时,执行低等级判定。
5.4.3 抽验中各外观批量判定数符合标准规定,为判定合格的等级品批出厂。
5.4.4 抽验中各外观批量判定数不符合标准规定时,应进行第二次抽验。抽验数量增加一倍,如仍不符合标准规定,应全部整修或降等。
6 标志、包装、运输、贮存
标志、包装、运输、贮存按FZ/T 80002执行。
附 录 A
( 规范性附录 )
缝 子 纰 裂 程 度 试 验 方 法
A.1 原理
在垂直于服装(或缝制样)接缝的方向上施加一定的负荷,接缝处脱开,测量其脱开的最大距离。
A.2 施加的负荷
面料负荷:100N±2N。
里料负荷:70N±1.5N。
A.3 仪器和工具
A.3.1 织物强力机,夹钳距离可调至10.0cm,夹钳无载荷时移动速度可调至5.0cm/min,预加张力(重锤)为2N,夹钳对试样的有效夹持面积为2.5cm×2.5cm。
A.3.2 裁样剪刀。
A.3.3 钢直尺,分度值为1mm。
A.4 试验环境
调湿和试验用标准大气,温度(20±2)℃,相对湿度(65±4)%。
A.5 试样要求与准备
A.5.1 试样尺寸:5.0cm×20.0cm,其直向中心线应与缝迹垂直。
A.5.2 试样数量:从成品服装的每个取样部位(或缝制样)上各截取三块。
A.5.3 试样预处理:在温度(20±2)℃及相对湿度(65±4)%的标准大气中,试样吸湿调湿平衡。
A.6 试验步骤
A.6.1 将强力机的两个夹钳分开至10.0cm±0.1cm,两个夹钳边缘必须相互平行且垂直于移动方向。
A.6.2 将试样固定在夹钳中间(试样下端先挂上2N的预加负荷钳,再拧紧下夹钳),使试样直向中心线与夹钳边缘相互垂直。
A.6.3 以5.0cm/min的速度逐渐增加至规定的负荷时,停止夹钳的移动,然后在试样上垂直量取其接缝脱开的最大距离,见图A.1,测量值精确至0.05cm。若试验中出现纱线从试样中滑脱现象,则测试结果记录为滑脱。若试验中出现试样断裂、试样撕破或缝线断裂现象,则在试验记录予以描述。
图A.1 接缝脱开距离的测量
A.7 试验结果
分别计算每部位各试样测试结果的算术平均值,计算结果按GB/T 8170修约至0.1cm。若三块试样中仅有一块出现滑脱,则计算另二块试样的平均值,若三块试样中有二块或三块出现滑脱,则结果为滑脱。
若试样出现织物断裂、织物撕破或缝线断裂,则结果为织物断裂、织物撕破或缝线断裂。
——————
ICS 61.020
Y 76
中华人民共和国国家标准
GB/T 2664—2009
代替GB/T 2664—2001
男西服、大衣
Men’s suits and coats
2009-03-19发布
2010-01-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会
发布
4
2
_1281354487.unknown
本文档为【《男西服、大衣》】,请使用软件OFFICE或WPS软件打开。作品中的文字与图均可以修改和编辑,
图片更改请在作品中右键图片并更换,文字修改请直接点击文字进行修改,也可以新增和删除文档中的内容。
[版权声明] 本站所有资料为用户分享产生,若发现您的权利被侵害,请联系客服邮件isharekefu@iask.cn,我们尽快处理。
本作品所展示的图片、画像、字体、音乐的版权可能需版权方额外授权,请谨慎使用。
网站提供的党政主题相关内容(国旗、国徽、党徽..)目的在于配合国家政策宣传,仅限个人学习分享使用,禁止用于任何广告和商用目的。