GK型发动机大修工艺标准2005版

GK型发动机大修2005版 ,, 型 内 燃 机 车 大 修 范 围 及 基 本 技 术 要 求 ( 试 行 ) 柴 油 机 部 分 二零零五年九月 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 总体检柴油机大修时，必须全部分解、清洗测量检查、检 修的一修，对不合格备件进行更新，检修后的各零部件其尺寸 般要求 和性能均应达到工艺要求和技术要求，柴油机总体组装 后，应达到组装正确，各联接部件安全可靠，技术性能8000h大修。 2 良好，并进行台架试验、调整，经验收合格后，方可装 上机车。 一机体 1、 柴油机分解后，彻底清洗机体内外部，并用注意机体上各油路的清洗和扫吹必须保 压缩空气吹净。 持清洁通畅。 2、 外观检查机体，齿轮罩壳、主轴承盖及飞轮如有松动应紧固，若发现乱扣需修复， 罩壳有无磨损或裂纹，各缸头紧固螺栓、主轴承螺栓及发现机体齿轮罩壳主轴承盖、飞轮罩壳 其它各栽丝状态应良好。 有严重磨损或裂纹则应更换。 3、 检查机车主轴承孔、缸套上下配合面和支撑无严重腐蚀、穴蚀、裂纹和变形，如有 面状态。 拉伤毛刺等应予以修复。 4、 将各主轴承盖按规定扭矩紧好，测量主轴承主轴承扭矩为1176--1372Nm或490Nm 体孔尺寸。 旋紧后，再转过60?-75? +0.005 主轴承孔径Φ180-0.027 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 注意:轴承盖必须按顺序号标记安装。 5、 压装主轴瓦、检查主轴瓦张量和接触情况(涂主轴瓦放入座孔内，瓦片不能自行落入 色法)。 与座孔配合，只能用于压入，则表示该 瓦张量适宜，否则表示张量不足应更换 轴瓦。 主轴瓦背与座孔接触面应?85%。 +0.214 6、测量主轴承孔尺寸及配合间隙。 主轴承孔径:Φ160 + 0.160 0 曲轴主轴径:Φ160 – 0.025 配合间隙:0.1-0.239 极限?0.289 主轴承孔椭园度?0.025锥度?0.015 注意:主轴承瓦测量后应打好标记。 7、测量机体凸轮轴承孔径尺寸，检查凸轮轴承尺机体凸轮轴承孔:Φ82 +0.035 寸与配合间隙。 0 +0.073 凸轮轴轴承外径:Φ82 +0.051 过盈量:-0.073-- -0.016 +0.146 凸轮轴轴承内径:Φ72 +0.10 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 4 0 凸轮轴轴径: Φ72-0.019 配合间隙:0.100-0.165 极限:0.26 +0.043 凸轮轴止推面:14 0 二、曲 -0.110 轴组件 止推法兰面: 14 -0.143 间隙:0.11-0.188 极限:0.50 +0.046 体孔上定位面:Φ216 0 -0.050 8、更换全部缸套，并测量上下安装定位面尺寸，缸套上定位面:Φ216-0.096 检查配合间隙。 间隙:0.05--0.142 +0.046 体孔下定位面:Φ214 0 -0.06 缸套下定位面:Φ214 -0.105 9、检查机体缸套支承面上不得有腐蚀斑点，其按间隙:0.06-0.15 接触面应不少于4 mm宽的连续印痕。 为保证密封或发现支撑面上腐蚀， 可用400#研磨砂研磨。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 10、检查凸轮摇臂轴座孔尺寸及轴套内径磨损度与 +0.03 配合尺寸。 机体坐孔:Φ55 0 轴套采用冷装法，按规定顺序位置安装。 +0.045 摇臂轴套外径:Φ55+0.032 过盈量:-0.073— -0.016 +0.098 轴套内径:Φ30+0.065 0.04 摇臂轴外径:Φ30--0.061 间隙:0.105—0.159 极限:?0.25 轴套内孔表面不得有严重拉伤、剥离应 换套。 注意:1飞轮端轴套内孔用弹性挡圈. 2中间摇臂轴套,安装时注意对正油孔. 3自由端轴套安装时应使其外端面与机 体自由端面齐平. +0.035 11.检查平衡轴套内径磨损程度,测量轴套及坐孔尺寸. 平衡轴机体孔: Φ82 +0+0.073 轴套外径: Φ82 +0.051 过盈量:-0.073---0.016 +0.146 平衡轴套内径: Φ72 +0.10+0 平衡轴套外径: Φ72 -0.03 间隙:0.100—0.165 安装新轴套时采用冷装法,注意轴孔位置. 轴套内径若磨损严重或拉伤、剥离应换 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 套。 6 12、检查清洗飞轮罩壳，更换毛毡。 飞轮罩壳若有裂纹需修复，安装时必须 注意定位销位置，不准任意调换零件。 13、组装前冲洗吹扫各油道、主油道、喷溅管，油通往缸头、主轴承及平衡轴、凸轮轴的 堵、水堵必须安装牢固，不得有泄漏。 油道必须畅通。 14、对发生过机破事故或修复的机体，必须仔细对事故部位进行局部探伤(电磁)测量、 检查故障部位，认真进行测量。 主轴承体孔及缸套安装孔是否变形。 二、曲1、曲轴从柴油机吊下后，先将连杆轴径和主轴径主齿轮、减振器座、挡油螺纹圈拆下时轴组件 油腔之油堵拆下，然后分别拆下主齿轮、减振器座、甩注意不得碰伤。 油盘和挡游螺纹圈。 保管好油堵、各螺栓、螺母，更换防缓 垫片。 2、曲轴清洗后，用压缩空气放在平台上，用V型内部油腔清洗后，必须将油路吹通。 支承(支点为1、4、7)使曲轴处于水平状态。 曲轴架好后，应转动灵活，不得有卡碰 现象。 3、外观检查连杆轴径表面，主轴颈表面，平衡块曲轴轴颈及各配合面表面若有轻度拉 连接状态，齿轮及前后轴套安装位置表面拉伤、剥离、伤、剥离应用0号砂布或细油石修磨， 磨损等现象。 严重者应进行磨修加工修磨后轴颈表面 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 硬度?HRL40 连杆轴颈不少于Φ128 mm 主轴颈不少于Φ158 mm 4、曲轴轴颈及配合表面应进行着色探伤，齿轮及探伤发现裂纹应更换新件，齿轮表面不 前轴套应采用电磁探伤。 得有严重磨损、剥离、裂纹、胶合变形 等缺陷。 5、检查齿轮，前轴套有无压溃、拉伤等。 若发现有严重拉伤、压溃、磨损应进行 修复。 6、用百分表测量各主轴颈向跳动量。支承1、4、曲轴主轴颈最大跳动量?0.06mm，否则 7主轴颈，按工作旋转方向转动曲轴，并做好记录。 应更换曲轴或进行调整修复。 7、曲轴功率输出端连接盘可不分解，但需检查连连接盘端面跳动量?0.10 mm，联接螺纹 接盘的连接状态及连接盘的端面跳动量。 不得有乱扣、裂纹等缺陷。 连接盘与曲轴安装标记线必须对正，否 则应分解修复。 8、若需拆下平衡块检修时，应注意每个平衡块上平衡螺栓扭矩严格按150、300、539Nm 的标记，紧固螺栓应探伤，如更换平衡块，曲轴必须进分三次均匀旋紧。 行动平衡调试。 动平衡不平衡度误差?150gm。 0 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 9、检查测量连杆轴颈、主轴颈各尺寸，做好记录。 主轴颈标准尺寸Φ160-0.025mm。 0 极限Φ160-0.025 8 椭圆、锥度均?0.02。 0 连杆轴颈标准尺寸Φ130mm -0.0250 极限Φ130 -0.075 椭圆、锥度均?0.02 +0.054 曲轴止推轴颈开档81 mm 0 极限?81.5mm 0 -0.14 止推轴承宽70-0.05+2×55-0.17 间隙0.28-0.44 极限0.89mm 10、曲轴组装。 (1)将修理、探伤合格后的曲轴清洗干净，并用 压缩空气吃通油路。 (2)将各轴油腔堵头安装好并紧固好。 堵头斜面可涂少量密封胶，螺丝、螺母 结合面处缠上丝线，旋紧扭矩为 98-118Nm,曲轴首尾两端带中心孔钢墙 不得碰伤或拆卸。 (3)将主齿轮压装上，然后依次装好档油盘、档 油螺纹圈，旋紧紧固螺母，打好防缓垫。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 (4)用液压工具装配减振器座，然后用螺母压紧安装后将减振器上的液压油堵上好。 并旋紧防缓母。 (5)曲轴装好后，内部油道应进行油压密封实验。 试验压力980Kpa，5分钟首尾两端堵头 不得渗漏，其他各油堵允许个别部位有 轻微渗油，油温应在70?-80? (6)曲轴检修后，应采用1、4、7三点支承放置，曲轴吊运中或放置时，应在栓挂部位或 防止变形，并应盖好，以防落上灰尘。 支承部位垫好毛毡类软质材料，防止刺 伤轴颈表面。 11、减振器部件。 若有泄漏或外壳变形、磕碰、裂纹等应 (1)减振器检修时一般可不分解，但须检查外壳分解。 状态，泄漏现象并清洗。 (2)减振器须进行分解时，应用专用吊具拆下放拆装时要轻取轻放，防止磕碰。 在平整木板上。 (3)打开盖板，检查密封圈是否损坏，硅油是否更换密封圈。 变质。 (4)需换油时，要取出惯性体刮掉硅油，用丙酮若有严重磨损或发生变形、裂纹等更换 清洗干净，检查惯性体组合外壳磨损程度。 有关部件。 (5)装配时，先在壳体内表面上均匀地涂上一层惯性体放入后，要来回转动几次，以排 硅油，然后装入惯性体，再在惯性体表面上涂一层硅油，除空气，甲基硅油运动为0.2平方米/秒， 盖上盖板，从盖板一侧油堵向油腔内压硅油，直至另一盖板螺钉要交叉均匀旋紧。 侧溢出的硅油内无气泡为止，旋上两螺堵。 减振器部件安装在曲轴减振器座上扭距 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 为:147-196Nm。 10 12、连接器部件。 (1)连接器分解后应检查外观状态及螺纹状态，弹性联接元件若老化、开裂应更换。 更换飞轮固定螺栓，检查弹性联接元件及轴承间隙。 同一柴油机16橡胶圈组件间高度差应? 0.5mm。 轴承严重磨损或间隙过大应更换。 (2)飞轮与连接盘装配时要对准记号，弹性元件不平衡量?200 gcm 与飞轮组装后要进行静平衡检查，并对准外园标记。 飞轮与曲轴连接螺栓扭矩250-280Nm。 以曲轴轴线为基准，飞轮最大外圆处端 面跳动量<0.5 mm。 三、活1、大、架修时须全部更换活塞，并检查新活塞外大修更换下的活塞经清理、修理检查、塞连杆观及各部尺寸(打好缸序号标记)。 测量合格后，可用做轮、局修备件。 0组 活塞头部直径:Φ188.8 -0.07 活塞与缸套配合间隙1.2—1.32mm 活塞裙部(距下端70mm,垂直销轴方向) Φ189.69?0.04 与缸套配合间隙:0.27—0.395 极限0.49 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 2、测量活塞环槽尺寸及配合间隙。 +0.135 第一道环槽4.5 +0.115 侧隙:0.115-0.155 +0.115 第二、三道气环侧隙:4.5+0.095 侧隙:0.095-0.155 +0.135 3、检查活塞环闭口间隙。 第一道气环:0.8—1.0mm 第二、三气环:0.6—0.8mm 安装时注意切槽朝上 油环:0.60--0.8 0.005 4、测量活塞销孔与活塞销过盈量。活塞与活塞销活塞销孔Φ70- -0.020 装配时，必须将活塞加热150--170?C，然后迅速装入过盈:-0.02---0.008mm 0.014 活塞销并上好档圈。 活塞销Φ70 -0.004 活塞销必须进行探伤，若有剥离、裂纹 严重磨损等应更换。 严禁不经加热组装活塞。 +0.046 5、气缸套大、架修全部换新，检查凸缘是否平整，气缸套内径Φ190 0 内外配合面无磕碰，并打好缸顺号、标记。 椭园、锥度:<0.05mm 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 大架修拆下气缸套穴蚀孔深度小于12 8mm，内径尺寸(190.20可做为局修备 件)。 使用时注意与原位置调换90?安装。 6、分解清洗连杆组件，检查连杆体，大头盖定位若探伤发现裂纹或定位齿面严重损坏应 销及齿面状况。 更换。 7、更换全部连杆螺栓和垫圈。 大修时全部换新，架修时探伤检查。 每检修一次在螺帽上打字号: 大修打“0”，架1打“1”， 架2打“2”，再大修时报废。 8、将探伤后的连杆清洗，按标记装配好，更换全注意连杆体的油孔必须吹扫干净。 部连杆大端瓦。 9、按规定扭矩顺序紧固连杆螺栓，并检查连杆瓦安装时注意连杆瓦定位唇是否到位，连 背与连杆体接触情况。 杆瓦背与体接触面不小于85%，连杆螺 栓以60、120、245--265Nm分三次均匀 旋紧并做好标记。 +0.14 10、测量连杆大端尺寸并检查与曲轴连杆轴颈的配连杆大端瓦孔径Φ130 mm +0.11 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 合间隙，打好连杆瓦缸序号。 间隙:0.11--0.169 mm 极限:0.22mm 瓦孔椭园度?0.025锥度?0.015 连杆与曲轴组装后，连杆侧隙: 1.00—1.50 mm 11、检查连杆小套外观，并测量与活塞销间隙，若小头衬套内孔若有剥离、磨损超限应更 须更换新套时，须将连杆体加热到180--200?C，然后换衬套。 +0.09 将小头衬套压入座孔内，要注意衬套油孔与连杆体内油衬套内径加工后应为Φ70mm +0.07 孔对齐。 小头衬套孔与活塞销间隙: 0.07—0.103mm 极限?0.145mm +0.085 小头衬套外径:Φ78 mm +0.065+0.03 连杆小端孔:Φ78 mm 0 过盈量:-0.085——-0.035 mm +0.6 活塞销座开档宽:Φ80 mm +0.40 连杆小头宽:Φ80 mm -0.1 间隙:0.4—0.7mm 12、连杆扭曲度和平行度。 连杆大、小端中心距410?0.05 连杆大、小端轴线平行度?0.03 极限:0.05 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 连杆大、小端轴线扭曲度?0.06 14 极限:0.10 13、更换活塞连杆组件应注意: 1)同一台柴油机的活塞相互质量差?15克 重量差超过规定范围应重新选配 2)同一台柴油机的连杆组质量差?100克 更换连杆时不允许单独更换连杆体或瓦 3)同一台柴油机模锻连杆与自由锻连杆不得混用 盖须整体更换。 14、连杆组装入机体后，应特别注意缸序号，连杆连杆上打印有缸序号一侧朝向机体V型 组配对号是否一致。 夹角中央，并注意螺栓安装方向是否符 合规定。 四、配 1)拆卸后清洗干净、检查各轴颈、凸轮表面及齿若发现裂纹，严重偏磨、磨损、拉伤应气机构 轮情况，并进行着色探伤。 进行更换，允许用细油石磨光表面轻微 压痕拉伤、毛刺、飞边等。 一般情况下，凸轮轴前后段可不分解。 2)用V型支架支承凸轮轴两端轴颈，将百分表支径向跳动量不大于0.025 mm，超出则应 在中间轴颈表面，测量径向跳动误差。 进行调直或更换新轴。 0 3)测量凸轮轴各轴颈尺寸。 凸轮轴轴径:Φ72 mm -0.019 4)凸轮轴若有裂纹或非正常磨损等损坏时允许分更换新轴段后，要特别注意凸轮轴凸桃 段更换。 相对角度关系，并测量各轴径的径向圆 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 跳动量。 5)在拆卸分解检查组装过程中要注意保护凸轮轴 的各表面防止磕碰。 6)一般情况下尽量不要拆卸定时齿轮，若检修时安装定时齿轮时，应将打有装配标记的 必须拆卸，安装时应采用热装法配定时齿轮。 一侧朝外。 7)凸轮轴安装到机体后，应测量止推间隙，并注止推间隙0.11—0.186 极限0.5端盖安 意端盖安装方位。 装时必须使凹槽与机体的回油孔位置对 齐。 2、滚轴摇臂组件。 1)清洗滚轮摇臂轴，打开油堵，用压缩空气将内 部油道吹扫干净。 齿轮如有裂纹，严重磨损、弯曲、变形 等应更换齿轮，轻度偏磨、拉伤、飞刺 2)检查摇臂轴径表面磨损情况，并进行探伤。 可用细油石修复。 -0.040 3)测量滚轮摇臂轴径尺寸，并检查摇臂轴与滚轮摇臂轴外径Φ30 -0.61+0.041 摇臂衬套间隙。 摇臂衬套内径Φ30 +0.028 间隙0.068—0.102极限0.20 4)检查滚轮轴、浮动套和滚轮工作表面磨损情况若有裂纹、剥离、严重磨损、划伤，间 并探伤。 隙过大，应更换。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 +0.033 5)测量滚轮轴、浮动套和滚轮内径尺寸，并检查滚轮孔径:Φ24 0-0.065 配合间隙。 浮动套外径:Φ24 -0.075 间隙0.065—0.111极限0.15 +0.02716 浮动套内径:Φ15.3 0-0.050 滚轮轴外径:Φ15.3 -0.061 间隙:0.05—0.088极限:0.14 若以上两间隙过大，应更换浮动套。 6)液轮摇臂组件装配时，应注意隔套、液轮摇臂、 隔环、端环的安装顺序。 7)挺杆应无变形、弯曲、开焊等不良缺陷，油孔 应畅通。 3、齿轮系。 1)齿轮系所有齿轮及轴必须进行探伤，检查各齿齿轮如有裂纹、严重磨损、弯曲、变形 轮表面状况。 等应更换齿轮，轻度偏磨、拉伤、飞刺 可用细油石修磨。 2)检查机油泵中间轴表面磨损情况，并更换滚子中间轴表面有轻度磨损，飞边等可修复。 轴承。 若有严重缺陷应更换。 -0.065 3)检查凸轮轴中间轴尺寸及间隙。 凸轮轴中间轴齿轮套内径:Φ50 -0.105+0.025 凸轮轴中间齿轮内径:Φ50 0 间隙:0.065—0.130 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 齿轮铜套如发现严重磨损、拉伤、裂纹 应更换。 -0.065 4)检查机油泵中间轴尺寸测量轴与铜套间隙。 水泵中间轴尺寸:Φ40 -0.105+0.033 水泵齿轮套内径:Φ40 0 间隙:0.065—0.138 -0.065 5)齿轮需更换内孔与补套过盈量。 轴Φ40 -0.105+0.033 铜套Φ40 0 间隙:0.065—0.138 6)齿轮系组装时，各中间轴油孔要吹通，各齿轮中间轴安装时要注意对正机体油孔位 要按规定装配记号安装。 置。 7)齿轮系组装后，可用压铅丝来测量齿侧间机油泵中间轮与主齿轮各间隙为: 隙。 0.15—0.48 其余各齿轮均为:0.15—0.40 8)若齿侧间隙超过规定可通过移动中间齿轮位置间隙调整合适后，一定要重新配定位销。 来调整。 若以上方法仍不能保证侧隙，应更换新 齿轮，并重新调整。 9)测量齿轮系轴向间隙，若间隙超出规定范围时，轴向间隙0.08—0.26 可通过跟换铜套或止推片进行调整。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 4、平衡装置 (1)平衡轴拆下后进行清洗，检查轴径表面、键、轴径表面若出现严重磨损、拉伤、裂纹、18 键槽及螺纹情况。 剥离现象应更换，轻者允许修复，键槽 或键有严重挤伤、压溃应更换。 0 (2)测量轴径尺寸，检查配合间隙。 轴径尺寸:Φ72 -0.03 间隙:0.10--0.165mm 0 (3)平衡轴组装后，应检查轴向间隙，若间隙过轴止推面:12 -0.03-0.05 大应更换止推法兰。 止推法兰:12 -0.093 间隙:0.05—0.136 平衡轴齿轮上装配记号一定要按规定对 准。 五、缸1、分解缸头组件，清洗去除各部记炭、污垢、松检查放气螺堵、螺纹及接触面密封状态。 盖组件 下放气螺堵，清理放气孔。 2、检查缸头工艺堵、火力面应完好。缸头无裂纹、火力面检查应着重在气阀之间“过桥” 变形、烧损等，各栽丝就无变形、拉伤、乱扣等损坏现或阀口和喷头孔之间。 象。气阀座无严重磨损、麻点、下陷、裂纹，密封带不更换气门导管检查测量间隙。 +0.021 严等应与修复(铰孔后研磨) 缸盖导管孔径:Φ20 0+0.041 气门导管外径:Φ20 +0.028 过盈:-0.041-- -0.007 mm 极限?-0.046 若有松动者，将导管外径涂镀。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 3、更换进、排气阀，换下的气阀经探伤、修磨、气阀锥面宽度1--1.5 mm 检查合格后可做备件。 气阀锥面角、进气阀120度，排气阀90 度。 4、气阀座的修复。 气阀凹入缸盖底面深度为1.5—1.95 mm 用气门铰刀铰气门座，同时修磨锥面的两面以保极限?3.5mm 证锥面宽度在1--1.5 mm之间，然后再用研磨剂研气阀气门与气门座接触应为1—1.5宽均匀连 和阀座。 的接触带。 研配后用煤油检查气阀严密程度，1分钟 不能泄漏。 气门与座配研合格后，在气门和相应缸 盖底面打好标记。 +0.027 5、检查进、排气门杆与气门导管配合间隙。 气门导管内径Φ14 0-0.06 进气门杆径:Φ14 mm -0.08 间隙:0.06—0.107 mm -0.075 排气门杆径:Φ14 mm -0.10 间隙:0.075--0.127 mm 6、外观检查气门由外弹簧座，气门扣瓦喷油器护同各气门弹簧自由高度差?2mm 套应无裂纹、锈蚀、变形等缺陷上下弹簧座面应平整。 同一气门内外弹簧高度之差?0.5 +0.027 气缸盖底孔Φ32mm 0 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 +0.087 喷油器护套外径Φ32 mm +0.048 过盈量-0.087-- -0.021 20 7、组装后测量喷咀头伸出高度。 喷油头伸出缸盖底面高度为2.4—3mm 8、分解、清洗、检查摇臂座、摇臂轴、摇臂凸头，若发现裂纹，严重拉伤、磨损、乱扣应 调整螺钉外观情况，用压缩空气吹扫摇臂座、摇臂轴、更换，轻度磨损、拉伤可修复。 摇臂之各油道，必须保持畅通。 发现摇臂衬套、凸头松动应更换。 +0.041 9、测量摇臂轴与摇臂衬套间隙，更换衬套时应采摇臂轴:Φ30 +0.028+0.098 用冷装。 摇臂衬套:Φ30 +0.065 间隙:0.024--0.07mm 极限?0.14 轴向间隙:0.05—0.8mm 极限?0.60 更新衬套时，应注意与摇臂油孔对齐。 10、分解、清洗、检查导向柱、拔叉、横桥，调整若有裂纹，严重划伤、磨损、锈蚀、乱 螺钉、园柱销、横桥凸头等外观情况。 扣、松动者应更换。 发现横桥凸头损坏者应更换。 拔叉与缸头为过盈配合，一般可不分解， 若有松动现象应更换。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 +0.045 11、测量导向柱与摇臂横桥孔配合间隙。 导向柱Φ16 +0.018+0.122 横桥孔Φ18 +0.095 间隙0.05—0.104极限?0.21 若间隙过大应更换横桥或导向柱。 12、清洗、检查上下罩壳有无裂纹，严重变形，上如有裂纹，严重变形、腐蚀，应更换。 下面应平整。 更换上下罩壳密封垫。 13、气缸盖组装后，应进行水压试验，护套上下密水压试验压力392Kpa，5分钟不能渗漏。 封，气道表面，外侧螺堵无漏油。 14、组装后调整气阀冷态间隙。 进气门:12V机 0.43?0.05 8V机 0.36?0.05 排气门:12V机 0.48?0.05 8V机 0.36?0.05 15、气缸盖部件组装后，应测量压缩余隙，并按规压缩余隙:1.75—2.5mm 定顺序分别以40、80、160、314—253扭距均匀拧紧。 若压缩余隙基础范围可通过改变气缸垫 片厚度的办法来调整。 气缸盖螺母旋紧顺序: 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 六、燃1、喷油器。 油系统 (1)分解前应清除外部油垢，然后将零件成套放喷油头一般全部更换，新针阀偶件应配 置在干净油槽中清洗。 套放置。 22 零件清洗时应用毛刷清洗，以免划伤零 件。 (2)检查喷油器体、进油管、顶杆帽罩、针阀限若发现裂纹、乱扣、磨损严重应更换。 程盘、无裂纹、乱扣，严重磨损等缺陷。 (3)检查调压弹簧有无裂纹、变形及偏磨现象，不符合要求者更换。 偶件密封端面与体结合面贴合是否严密。 (4)零件检查合格后进行组装、压紧喷油头，调喷油头紧帽扭距58.8—78.4Nm 整喷射压力。 针阀开启压力19600?490Kpa 注意:组装时，针阀偶件必须对号入座 (5)检查喷雾情况，实验不少于5次，并更换喷喷射应声音短促连续，喷出的燃油应呈 油器垫。 均匀雾状，不能有油线、滴油现象，否 则应重修。 (6)验收合格后，应放在指定位置，并注意做好 防尘措施。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 2、高压油泵 (1)分解前，清扫外部油垢检查泵体外观有无明 显缺陷。 (2)分解连轴器、出油阀紧座及前后轴承端盖，如有乱扣，严重磨损，变形、锈蚀更换。 检查连接键，连轴器内、外磨损情况，出油阀紧座螺纹 状态及轴承座外观情况。 (3)分解清洗检查上、下水泵体，柱塞弹簧、油若发现裂纹、磨损过度，严重变形和锈 量控制套筒、调节齿圈、挺柱、凸轮轴、齿杆磨损情况。 蚀应更换。 (4)更换全部出油阀、柱塞偶件、滚动轴承，并新出油阀及柱塞偶件清洗时要成套放 探伤凸轮轴。 置。注意不要划伤配合表面。探伤发现 凸轮轴裂纹应更换。 (5)凸轮轴偶件清洗干净后，在垂直位置将出油借助阀体本身重量，阀应能自由均匀划 线从阀座内抽出配合长度1/3做滑动试验。 入座内，不能有阻滞及卡住现象，否则 应更换。 (6)柱塞付清洗后，将柱塞套放在水平4.5度位当柱塞转动至任何位置时，借助柱塞本 置，将柱塞从柱塞套内抽出1/3长度做滑动试验。 身的位置应平滑均匀自由地滑入套内， 不能有任何阻滞卡住现象，否则应更换。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 (7)在条件允许的情况下，应对出油阀组件做密柱塞付密封性能: 封性能和严密度试验(在专用试验台上)，并达到规定实验油压从150公斤/平方厘米降至80公 标准要求。 斤/平方厘米，时间一般为8—13秒。同 一台柴油机高压油泵柱塞付严密度之差24 ?8秒。 出油阀严密度试验: 通入4—6公斤/平方厘米压缩空气，保持 15秒不漏气。否则，应更换或修磨，直 到合格为止。 (8)更换所有垫、密封圈。 (9)将探伤、修研、挑选后的各零件全部清洗干 净，并按顺序摆放，准备进行组装。 (10)喷油泵组装按拆卸时相反顺序进行，并应符 合要求。 A:必须按原装配部件复装，柱塞偶件、套筒、调节齿 圈仍按原顺序，勿调换。 B:齿条按原方向安装，并保证调节套筒能轴向灵活移若有卡滞现象必须查明原因，重新组装。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 动。 C:为便干供油始点的调整，挺柱组件的装配尺寸应预H=64.5+0.2 先调整好。 -0.1 D:凸轮轴装后应转动灵活，无卡滞现象，并检查轴向轴向间隙0.05—0.08mm 间隙。 E:为便于各缸供油量均匀度调整，应将齿杆上的标记 与泵体端面对齐。 (齿杆端面外57—57.5mm)将油量控制套筒上的三个 调节用小孔的中间孔与调节齿圈的开口、柱塞拨块上的 刻线对齐。 F、出油阀紧座必须按规定扭距旋紧。 旋紧扭矩为137—147Nm 分 (11)各分泵供油始点角度的调整。 泵 1 5 3 6 2 4 以第一分泵油始点为基准，按喷油泵工作方向(从调速号 器端视为顺时针)转动凸轮轴，测出实际供油始点，各 间隔角误差值为?30度。 间 隔 0 60 120 180 240 300 角 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 (12)油量调整 供油量规定为: 将喷油泵安装在专用试验台上，把齿条推到最大供油位最大供油量210?3ml/400次 置，驱动喷油泵凸轮轴运转，使每个柱塞均完成400最小供油量30+7ml/400次 个冲次，若实际供油量超过规定，应进行调整。 -6 26 若不均匀超过规定范围，重新调整。 (13)左右两泵供油量分别调整合格后，把齿赣分别用 油量限止器或顶丝固定在最大供油位置。 (14)两泵装到柴油机上后，可用连接杆和驱动连接盘 来调整左、右喷油泵的供油间隔角和供油量。 3、调速器。 (1)拆下后壳上盖、前壳及上盖，分解拉杆螺钉、拉拆下各零件要放在专用油盘中，切勿丢 杆弹簧、调速杠杆、液轮、操纵轴、调速弹簧及摇杆。 失或与其他调速器零件放混。 (2)拆下操纵杆、停车轴、停车摇臂及弹簧，分解调限止螺钉一般不拆卸。 缓冲弹簧、齿轮轴套。 (3)分解飞铁座架、伸缩轴、飞铁、滤清器等。 (4)清洗全部零件，更换全部油封、垫。 清洗时要分部清洗。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 (5)检查前，后壳，各弹簧、支架大呢感，应无裂纹、 磨损变形等缺陷。 (6)检查各销轴、齿轮、摇杆、液轮等应无裂纹、变齿轮、液轮、销轴若有轻度拉伤，可用 形严重磨损。 细油石磨修。 (7)检查各轴承、轴套应转动灵活，无卡滞、无腐蚀 和严重磨损。 (8)将所有清洗检查、修复、更换合格后的零件用压 缩空气吹净。 (9)按拆卸时相反顺序组装调速器。 (1)组装时应按原标记、原位置安装。 (2)拉杆弹簧应为127mm。 (3)组装后各轴转动灵活、飞铁开闭自 如，无卡滞、无死点，无碰撞现象。 (10)有条件时，应在试验台上做性能试验，并达到标 准。 (11)装机试验时，调整油门操纵杆进行调节。 (1)使柴油机最低稳定转速为600转/ 分。 (2)柴油机标定转速为1500转/分。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 28 4、操纵风缸 (1)先拆下停车推杆、停车操纵杆、油门推杆及油门 操纵杆，清洗风缸外部油垢。 (2)拆开端盖、阻尼阀，取出停车杆、推杆、阻尼弹拆卸时注意不要磕伤活塞及风缸内壁。 簧及各控制负活塞。 (3)清洗检查各控制阀活塞、阻尼弹簧、停车弹簧应 无裂纹、变形、严重磨损、拉伤。 (4)清洗检查各控制阀活塞、阻尼弹簧，停车弹簧应必要时应更换。 无裂纹、变形、严重磨损、拉伤。 (5)更换全部胶圈、垫等。 (6)用压缩空气将零件吹扫干净，并按拆卸时相反的控制阀活塞应按原安装顺序、位置安装， 顺序进行装配。 不得颠倒位置。 安装后的停车杆和油门推杆应动作灵 活，不得有卡滞现象。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 (7)性能试验 若时间位达到标准规定，可用针阀来调 操纵风缸组装后通入压缩空气(500Kpa)，当推杆达到整 最大行程15mm时，所用时间应为20秒。 控 停 停车阀通入压缩空气，停车杆行程应为13mm。 制 ? ? ? ? 车 阀 阀 行 程 1?0.1 2?0.1 4?0.1 8?0.1 13 mm (8)其他各杆及滚轮检查无严重磨损、变形、裂纹、 乱扣后可组装。 5、喷油泵传动装置 (1)拆下上、下盖板及防护罩、分解齿轮联轴器等。 两端联轴器内、外齿轮要配对放置。 (2)分解轴承盖板、轴承、传动轴及从动锥齿轮，拆拆卸时不能碰伤轴承套、各齿轮及传动 下喷油泵支架。 轴。 (3)拆下主动锥齿轮、止推套、轴承套及轴承座。 (4)清洗所有零件，更换全部垫、油封等。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 (5)检查传动轴，主、从动齿轮、齿轮联轴器是否有轻者可打磨修复，重者应更换。探伤发30 磨损、点蚀、裂纹、拉伤、变形等并进行探伤。 现裂纹者应更换。 (6)更换滚动轴承，检查止推套、轴承套、轴承座，若发现裂纹、严重烧损、磨损、划伤、 应无裂纹、烧损、变形、严重划伤、拉伤。 拉伤应更换。 轻度拉伤、划伤、烧损可用刮刀或细油 石修复。 (7)检查喷油泵支架外观，应无裂纹、变形乱扣等。 (8)将检修、检查合格后的所有零件清洗干净，并用 压缩空气吹净，按拆装过程相反的顺序进行复装。 (9)复装时应注意以下问题: 复装时注意各件的装配记号: A:严格按规定的装配位置记号进行复装。 1、配气凸轮轴花键与主动锥齿轮。 2、主动锥齿轮与从动锥齿轮。 3、从动锥齿轮与传动轴。 4、主动外齿轴套与主动内齿圈。 5、被动外齿轴套及被动内齿圈。 6、主动内齿圈与被动内齿圈。 B:应调整主动锥齿轮内花键与配合凸轮轴花键间同轴可通过齿轮罩壳上的油泵支架座孔与凸 度。 轮轴花键轴线间的同轴度来保证。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 C:组装好后应调整各部间隙，并向齿轮联轴器内和三1喷油泵传动轴轴向间隙为0.1—0.3mm， 号石墨锂基润滑油脂。 可通过更换两侧轴承盖板垫片厚度进行 调整。 2主从动锥齿轮啮合间隙0.15—0.30mm， 可通过更换轴承座垫片或两侧轴承盖板 垫片厚度进行调整。 3齿轮联轴器外齿套与盖板端面轴向间 隙为0.5—1.0mm，可更换盖板垫厚度调 整。 6、燃油泵。 (1)分解前应先清洗外部油污，用专用工具拆下联轴 器及键。 (2)松开连接螺丝，打下定位销，取下上盖，主从动拆卸泵体、泵盖、齿轮轴时，注意齿轮 齿轮轴及泵体。 轴及其他配合表面不得碰伤。 (3)清洗所有零件，更换油封，检查联轴器上的橡胶橡胶套有老化、腐蚀、裂损应更换。 套是否完好。 (4)检查泵体上下泵盖，齿轮轴及联轴器状态。 若有腐蚀、裂纹、变形，严重拉伤或磨 损应更换。 轻微拉伤、磨损可进行修磨，轴承套内 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 如有拉伤可用刮刀修复。 32 (5)检查轴承套与轴间隙，如轴承发现松动或间隙过轴与轴承套配合间隙:0.03—0.075 大，应重新配套。 极限:0.15 mm。 轴承套与泵盖过盈量为:-0.005-- -0.035 (6)检查齿轮外圆与泵体径面间隙可用塞尺测量。 径向间隙为:0.08--0.145 极限:0.23 mm。 (7)测量齿轮端面与泵盖轴向间隙，若间隙超过规定，轴向间隙:0.06--0.10 可采用调整片或研磨泵体等方法。 极限:0.20 (8)检查联轴器，主动轴上的键槽及键磨损情况。 若有拉伤、压痕、偏磨等可修复。 若出现压潰、裂纹等应更换。 (9)将修复、检查合格后的零件清洗干净，按原装配安装时，注意每个轴颈与套的配合位置 位置及拆卸时相反顺序安装。 不得混装。 用手盘动，应灵活自如，无卡滞漏油现 象。 (10)条件允许情况下，可进行性能试验。 在专用试验台上进行。 介质:柴油。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 转速:3000转/分。 油压:200kpa。 流量:27升/分。 七、燃油热交换器 1、分解前应放净内部油、水、然后拆下前、后端盖，拆卸芯子组时，禁止敲打。 抽出芯子组。 2、清洗、检查外壳，前后端盖，应无裂纹、严重腐蚀， 变形等。 3、清洗芯子组，用压空气芯子组外部及内部管道吹净，若发现铜管变形或轻度磕碰，可调整修 检查芯子组外观。 复。个别铜管有破损、可焊修。若无法 焊修，可铰。 4、更换全部垫胶圈等。 5、按拆顺序相反的顺序复装。并进行水压试验，达到复装时，注意芯子组与壳体上的装配记 标准要求。 号对齐。 水压试验压力: 水腔压力:294mPa 油腔压力:550kPa 历时5分钟不得有渗漏现象。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 八、燃油滤清器。 (1)分解前消除外部油路，放净内部燃油。 34 (2)分解上盖，各油管接头，取出滤筒组件，弹簧、 三通阀，溢流阀等更换滤芯。 (3)清洗检查上盖、滤清器壳体，溢流阀、芯杆应无若有裂纹严重变形、破损等应更换。 裂纹，严重变形破损等。 (4)检查弹簧，各螺纹应无裂纹、乱扣，拉长等，溢三通阀、溢流阀若出现漏油或轻度磨损， 流阀、三通阀应无严重磨损。 可更换密封垫或修磨。 (5)用压缩空气将清洗检查合格后的零件吹扫干净。 (6)按拆卸相反顺序组装滤油器。 滤清器组装上车后不得出现漏油现象， 否则应重新组装。 七、润一、主机油泵。 滑系统 (1)分解前先将外部清理干净，并检查齿轮转动是否 灵活。 (2)取下档圈，下部出滤网，松开泵盖螺栓。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 (3)取下泵盖及主从动齿轮轴，园柱销，并清洗全部清洗时齿轮轴衬套及泵体配合面严禁碰 零件。 伤。 (4)检查泵体、泵盖齿轮轴颈及轴套等状态。 (1)泵体、泵盖应无裂纹，严重磨损， 轮齿无变形、点蚀等，如有轻微拉伤、 划伤毛刺等，可用细油石修磨。 (2)各轴套若有拉伤，可进行刮修，轴 承套如有松动，应重新配套。 轴承套与泵体过盈量为:-0.070至-0.035 (5)测量检查轴与套配合间隙，超限者应更换新套。 轴颈与衬套内径配合间隙为: 0.085—0.125 m m。 极限:0.160 (6)测量齿轮外圈与泵体径向间隙(用塞尺测量)。 径向间隙:0.43—0.485 极限0.65 若间隙过大，应更换新件。 (7)测量齿轮与泵体的侧间隙，超限者可采用磨平泵齿轮与泵体侧隙为:0.18—0.25 体端面方法调整侧隙。 极限:0.45 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 (8)检查主动轴花键表面情况。对毛刺、碰伤部位应若严重变形、裂纹、磨损应更换。 修复。 36 (9)将合格零件清洗干净，按拆卸相反顺序进行组装。 (1)组装时应将泵体盖上定位销孔位置 对正，先打入圆锥销再旋紧螺栓。 (2)组装后用手转动，主动齿轮应灵活 无卡滞现象。 (10)条件允许情况下应进行性能试验。 在专用试验台上进行。 转速:2032r/min 单泵排量?220升/分 油压:784kPa 二、机油冷却器。 (1)放净机油冷却器内积水、积油，放在专用支架上。 吊运过程中不得碰撞。 (2)拆下前后盖抽出芯子组，拆下均压喇叭。 (3)芯子组内外壁和散热片表面先在碱水中刷净，再清洗和搬运芯子组时，要特别注意不要 用热水冲洗干净，并用压缩空气将钢管内腔及外部吹扫碰伤铜管。 干净。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 (4)清洗全部零件，更换所有垫胶圈等。 (5)检查冷却器体前后端，均压喇叭等应无裂纹、开轻微缺陷，可进行修复。 焊、变形、乱扣等缺陷。 (6)检查芯子组接触面是否平整，铜管有无挤扁、破焊堵铜管最多不行超过12根，否则应更 损等，若个别铜管损坏可焊修，无法焊修可将损坏铜管换芯子。 两端堵死。 (7)按拆卸相反顺序组装冷却器，并进行水压试验，组装时注意芯子与壳体上的“0”记号须 若有渗漏现象，应重新组装。 对正。 试验压力:水腔294kPa 油腔480kPa 5分钟不得有渗漏现象。 三、机油滤清器。 1、分解前放出内部积油，拆下壳体抽出滤芯。 2、清洗所有零件，更换全部胶圈。 滤芯如有破损，应更换新件。 3、清洗检查前、后盖、壳体、防护罩组芯杆等，应无前后盖及壳体有轻微开焊或裂纹允许焊 裂纹，乱扣，变形，开焊等问题，并用于检查芯杆与后修。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 盖安装是否牢固。 38 4、将全部零件用压缩空气吹扫干净并按拆卸相反顺序组装滤清器时应注意: 进行组装。 1、各部滤芯之间密封圈不得漏装，前后 盖密封圈不得转挤、挤坏。 2、压紧螺母不得压得过紧或过松。 (即:用手转动滤芯刚好不能转动，然 后再旋入0.5至1圈)。 四、离心滤清器。 1、将上盖螺栓松下，拆下外罩壳，取出转子组。 转子套及转子体拆卸注意不得磕碰。 2、拆下转子壳、转子套、推力轴承、转子体等。 3、清洗所有零件，更换胶圈，并用压缩空气进行吹扫。 喷嘴孔要保持畅通，注意不要破坏喷孔 的形状和尺寸。 4、检查外罩壳、转子壳、转子体、集油管，推力轴承轻度缺陷可进行修复，否则应更换。 等，应无裂损、变形、乱扣、拉长等。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 5、检查上下轴套磨损情况，测量轴套与转子间隙，将上轴套与转子间隙:0.05—0.095 mm 间隙超过规定标准，应配换新轴套。 极限:0.13 m m 下轴套与转子间隙:0.04—0.106 mm 极限:0.15 m m 推力轴承若有腐蚀，严重磨损、裂纹应 更换。 6、将所有检修后合格零件，按拆卸相反顺序组装转子转子体与转子壳安装时，要注意对准记 组，并检查转子组轴向间隙。 号，轴向间隙:0.5—1.0 m m。 7、转子安装后，用于转动应灵活无卡滞现象，最后装 上外壳，旋紧螺母。 六、辅助机油泵。 1、用专用工具拆下联轴器及键，然后拆下紧上盖螺丝，拆卸过程中，注意不得碰伤泵盖、泵体 打下定位销。 配合面。 2、取出主、从动轴及簧轮。 3、清洗所有零件，更换油封，检查联轴器橡胶套情况。 橡胶有老化、损坏现象应更换。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 4、检查泵盖、泵体，齿轮轴及联轴器内孔状况。 若有裂纹、变形严重拉伤、磨损过度应40 更换，轻微拉伤、划伤可进行修磨。 轴套内孔有微小损坏或拉伤，可用刮刀 修复。 5、检查轴与轴套，齿轮外圆与壳体，齿轮与端盖轴向轴与轴套配合间隙:0.03—0.075mm 间隙，若发现轴套松动应重新配新套。 极限:0.15 轴套外圆与泵体孔过盈量为-0.005至 -0.035 齿轮外圆与壳体径向间隙:0.08--0.145 极限:0.23 齿轮与端盖轴向间隙:0.06--0.10 极限:0.20 若轴向间隙超过规定，可采用调整垫片 或研磨泵体的方法进行调整。 6、检查联轴器，主动轴上键槽与键磨损使用情况。 键或键槽若有拉伤、压痕、偏磨等允许 修复。 若有压潰、裂纹等缺陷应更换。 7、将检查、修复合格后的零件清洗干净，按原装配位组装时轴颈与轴套的配合位置不得弄 置及拆卸相反顺序进行组装。 混。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 8、条件允许情况下，应进行性能试验介质: 在专用试验台上进行。 机油:(40?C) 油压:500kpa 转速:3000转/分 流量:340升/分 六、机油泵支架 1、松开紧固圆螺母，拆下传动齿轮、键。 拆卸过程中，注意不得碰伤轴、齿轮等。 2、拆下压盖螺丝，取下压盖、隔套、轴承、传动轴、 连接盘等零件。 3、拆下安全阀及螺堵。 安全阀一般不分解. 4、清洗所有零件，并用压缩空气吹净。 支架内部油道清洗应干净彻底。 5、检查支架体、压盖、连接套、传动轴、传动齿轮及轻微者可进行修复。 键等，应无裂纹，严重变形，磨损，乱扣，点蚀等缺陷。 齿轮及传动轴应进行电磁探伤。 6、更换滚动轴承，检查传动轴键、键槽和花键情况。 若有轻度挤伤、磨损、压痕等，可进行 修复，否则应更换新件。 7、安全阀需检修时，特别注意阀与阀体接触情况，弹 簧及调节螺栓的状态，组装后按规定调整开启压力。 开启压力为980kPa。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 8、各零件检修合格后，按拆卸相反顺序组装，并注意: a、保持原来的安装位置及配合面。 42 b、螺堵及安全阀安装必须牢固，不得有漏油现象。 c、用手轻动齿轮，应灵活，不得出现卡滞现象。 d、支架部件安装到机体上，应测量传动齿轮间隙。若齿轮间隙为:0.15—0.40mm。 间隙超过规定，可调整支架两侧垫片厚度。 七、单向--调压阀 1、分解前应先清理外部油污，然后拆下单向阀阀盖和 调压阀法兰。 2、取出单向阀门，调压阀门，弹簧，弹簧座等零件。 各阀口、阀门拆卸过程中严禁碰伤。 3、清洗全部零件，更换所有垫。 4、检查阀体，阀门，阀盖，调整螺钉，弹簧及弹簧座轻微者，允许磨修。 等零件，应无裂纹，变形，严重拉伤和磨损等缺陷。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 5、检查阀口与阀门接触情况。 若有轻度拉伤、磨痕或泄露情况，可用 400至500#研磨剂进行研磨。 6、将修复、检查合格后的所有零件，清洗干净，并用 压缩空气吹扫。 7、按拆卸相反的的顺序组装，并重新调整控制压力。 规定压力调整范围是6+0.5kg/CM2组装 后各阀和压盖不得有渗漏现象。 八、油底壳。 1、拆下端面观察盖，转芯阀门及弯管。 2、拆下机油防泡板，预热管部件等。 3、彻底清洗油底壳及所有零件更换所有垫。 4、检查油底壳、预热管应无裂纹，严重变形、乱扣、预热管应进行水压试验。 缺损等。 试验压力为:392 kpa，5分钟不得渗漏。 轻微裂纹、变形允许补焊或修整。 严重者应更换。 5、检查转芯阀门、弯管应无裂纹、乱扣和渗漏等缺陷。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 44 6、将所有零件清洗后用压缩空气吹净，按拆卸相反顺 序复装。 八、冷一、主水泵(高温泵、中温泵) 却系统 1、190柴油机高温水泵为闭式叶轮水泵，中温水泵为闭式与开式叶轮水泵零件，结构均不相 半开式叶轮水泵，拆卸过程中两水泵零件应分别放置。 同，故在装配和使用中不能互换。 2、拆下进水法兰，叶轮背帽，然后用专用工具取下叶拆卸叶轮不得敲打。 轮，水封组件。 3、分解轴架，取下水泵轴，齿轮，键，轴承等零件。 4、清洗所有零件后，用压缩空气吹净，更换全部垫、 油封和水封组件。 5、外观检查泵体、进水法兰、轴架有无裂纹、变形，各接触表面应平整、无变形、无压痕、 严重腐蚀及各接触面，丝扣状态。 毛刺等，丝扣应完好无损。 6、检查传动轴、齿轮、轴承、叶轮、键等，应无裂纹、滚动轴承间隙过大应更换。 变形，各键槽及键无压潰、挤伤，滚动轴承和齿轮应无齿轮和转动轴应进行探伤。 点蚀，严重磨损、塑变等。 键、键槽压痕、毛刺等，允许进行修复。 叶轮若有严重腐蚀或叶片有缺损应更 换。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 7、将检查修复合格后的零件按拆卸相反顺序进行组装， 并注意下列事项。 A、动、静组装时应在配合表面少许厌氧胶，装入时严 禁敲打。 B、组装水泵泵体时，应调整与叶轮各部间隙。 半开式叶轮水泵: (1)叶轮背面与泵壳间隙为:1—1.3mm 可通过轴架与泵体间垫片来调整。 (2)叶轮与进水法兰间隙为: 0.8—1.0mm可通过进水法兰泵体间垫片 来调整。 (3)封闭式叶轮水泵有前后盖板，可不 必调整水泵叶轮间隙。 C、水泵组装后，用手拔动叶轮，应转动轻快，无任何 碰撞和阻滞现象。 试验水压为294 kpa，5分钟不漏泄。 8、组装后，应进行水压和性能试验。 性能试验: 叶轮形式 转速 扬程 流量 半开式 2863r/mm 20m ?1000L/MIN 闭式 2863r/mm 31m ?1500L/MIN 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 二、中冷器。 46 1、分解前应先将外部油污清理干净，然后分别拆下进拆卸中注意不要碰伤芯子组。 出水盖，两面侧板。 2、清洗全部零件，特别是芯子组内，外部要用有压力更换密封垫。 的热水冲洗后，再用压缩空气吹干净。 3、检查两侧板进出水盖各接触面，丝扣及点蚀情况。 若有裂纹、变形、乱扣应更换。 轻微者可按损坏程度允许修复。 若穴蚀深度超过4mm，应更换。 4、检查芯子及外观状态，若个别冷却器严重堵塞，无每件中冷器堵塞数?10根。 法疏通或破裂无法焊补时，可将管子两端用锡焊堵死。 5、按拆卸相反顺序进行组装，并进行水压试验。 试验压力:294kpa，历时5分钟不得渗漏， 否则应重新检修。 九、增一、分解。 压器 1、分解前检查外观有无异状，然后拆下防辐射屏，涡扩压板与空气机壳为过盈配合，一般不 轮端盖，喷嘴环部件及压气机涡壳。 拆开，若需拆开，应采用加热方法拆卸。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 2、拆下圆螺母和压紧螺母，取下压气机叶轮，注意轴叶轮拆卸过程中严禁敲打，猛撬。 端有一?3定位销。 3、拆下压气机端密封涨圈、扩压器，取压甩油盘，卸 下护油罩固定螺钉，然后依次取下护油罩，止推片，压 板定矩圈和档板，最后抽出转子。 4、分解涡轮壳，拆去支撑体两端轴承衬套内浮动套。 轴承衬套与支撑体为过盈配合一般不需 要拆卸。 5、清洗所有机件除去油污和积炭。 转子部件及轴承衬套，浮动套清理时要 防止磕碰，并注意防锈。 二、检查、测量。 1、检查压气机涡壳、扩压器、废气壳、喷嘴环、喷嘴(1)应无裂纹、变形、烧损、磨损等， 罩、支承体等件情况，并对支撑体进行水压试验。 毛刺飞边应消除。 (2)支撑体水压试验压力为:490Kpa,5 分钟不得渗漏。 (3)若轴承衬套严重磨损、拉伤、烧伤 或松动，应重新配套。 注:两轴承套与涡轮端密封套有一件损 坏时应同时更换2件。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 (4)扩压器或喷嘴环叶片若有松动应将 其紧固。 48 2、检查压气机叶轮、涡轮及轴表面状况。 (1)应无裂纹、变形、磨损、松动、缺 损、烧坏等缺陷。 (2)轴表面无裂纹、烧损，严重磨损等 轻度拉伤、磨痕可打磨消除。 3、检查轴、浮动套、轴承衬套和涡轮密封套间隙，如转子轴与浮动套内孔间隙:0.095—0.125 实测间隙超过标准规定，应更换浮动套，或密封套。 浮动套与轴承套间隙:0.195—0.225 涡轮端密封环侧间隙:0.3—0.36 4、检查止推片、压板、档板和密封涨圈等应无偏磨、轻者可打磨清除。重者应更换。 变形、裂损、拉伤、局部烧伤，并检测涨圈弹力。 压合涨圈开口，弹力值应大于24.5N，若 弹力不足应更换。 5、将检查修复合格后的零件清洗干净，并用压缩空气 吹扫，然后按拆卸相反顺序组装。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 三、组装时应注意以下事项。 增压器组装时调整，检查部位和间隙标 1、各摩擦表面应涂上适量润滑油。 准: 压气机叶转圆弧处间隙:1.00至1.20 2、安装密封涨圈时，应使用专用工具，以防涨圈开口压气机叶转背面间隙:1.00至1.20 划伤工件。一个部位安装两个涨圈时，开口应错开180涡轮圆弧处间隙:1.00至1.20 度。 涡轮背面间隙:1.00至1.40 喷嘴环端面间隙:0.10至0.25 3、装配转子时，压气机圆螺母扭矩为69至80NM，并转子轴向窜动量:0.16至0.20 注意不要碰伤浮动套内表面。 压气机端密封环侧隙:0.3至0.36 扩压气端面间隙:0至0.1 4、安装浮动套应将端面带凹槽一侧面朝支撑体。 5、按规定检查调整各部配合间隙。 6、组装完毕后，用手拔动转子应轻快灵活，不得而知 有任何卡滞现象和碰擦声音。 十、安一、油压低自动停车装置。 全装置 1、分解前先拆除拔叉、连接螺钉和操纵杆，然后拆下拆卸油缸盖时，要防止弹簧将油缸盖弹 的缸盖，取出弹簧，大、小活塞等。 起。 2、清洗所有零件，更换所有胶圈及垫。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 50 3、检查油缸体、油缸盖、弹簧、调整螺钉、拨叉、操油缸体内表面若有严重拉伤、偏磨等， 纵杆等，应无裂纹、乱扣，变形、严重磨损等缺陷。 应更换。 弹簧发现弹力不足或断裂，应更换。 4、检查大、小活塞外观状况，应无严重磨损、偏磨、轻微划伤、拉伤可打磨消除。严重者， 缺损、裂纹等，活塞密封圈安装位置应完好。 应更换新件。 5、将检修合格后的零件清洗并用压缩空气吹净按拆卸活塞在组装时，应在活塞及缸体内表面 相反的顺序进行组装。 涂上适量润滑油。 6、安装在柴油机上后，应进行性能试验，并进行必要(1)拔叉释放压力为98kpa，此时拔叉 调整。 行程约为35mm(预供油泵接头)。 、检查滑阀与阀体有无拉伤及磨损必要时进行研配修复(2)主油道机油压力降到294至245kpa 或更换滑阀。 时，拔叉应开始动作，拨动齿条档块。 二、超速安全装置。 1、松开螺座，取出回位推杆、弹簧、控制阀芯及各油 管接头，螺塞等 2、拆下后盖、齿轮，取出传动轴，分解滚动轴承、小一般不需要分解飞铁螺钉。 轴、钩栓、扭簧。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 3、清洗所有零件，更换全部垫和胶圈。 4、检查控制阀芯与阀体孔径向间隙，必要时应进行研径向间隙为0.008—0.013。 配、复修或更换阀芯。 5、检查弹簧是否锈蚀、拆装及弹力不足等缺陷。 必要时更换新件。 6、检查钩栓与控制阀芯凹槽磨损情况。 轻者可修磨钩栓悬端，重者应更换。 7、清理检查控制阀芯内部各油路及各接头无堵塞现象， 各连接螺扣状态。 8、检查壳体、后盖、齿轮、传动轴等无裂纹、变形，若有裂纹、变形、乱扣者应更换。发现 严重磨损、腐蚀等。 堵塞者，应进行疏通。轻微划伤、毛刺、 磨损，允许用细油石修磨重者应更换。 9、分解截止阀后，将阀芯抽出10至15mm松手后阀若有阻滞和卡住现象，须进行修理或修 芯靠自重无阻滞地划落到底。 配。 10、将所有修复，检查合格后零件清洗后用压缩空气吹(1)组装时，应注意飞铁与钩栓之间的 净，按拆卸相反方向组装。 最小间隙为0.5至1mm。 (2)组装时，应注意超速安全装置油管 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 52 接头内的弹簧和钢球。 (3)用手转动应灵活，无任何阻滞和摩 擦现象。 11、在条件允许的情况下，应进行动作性能试验，若超规定的动作转速为柴油机额定转速为 过规定范围，可通过旋进或旋出调节螺钉的方法，达到112-115%。 规定动作转速。 十一、一、总体组装的基本要求。 柴油机所有零部件准备好后，按与拆卸相反的顺序在翻转 总组装 架上进行总组装。 ,、所有零、部件在总体组装或部件组装前必须进行外 观检查、无任何缺陷。不合格者不许进行组装。 (1)若个别零、部件的某些部位达不到技术要求，但 对柴油机的质量和性能影响不大，需经技术检验人员确 认同意或有关领导批准，方可组装。 (2)组装过程中，发现技术质量问题应上报，不得自 作主张。 ,、新机体在组装前必须清除铁屑、飞边、毛刺。并彻此时，齿轮系各装配标记应相啮合。 底清洗。凡油路、油孔、水孔均应确保畅通。注意不得 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 碰伤配合表面及各组装接触面。 3、精密件，应在汽油中洗涤，然后用压缩空气吹扫干 净。 4、对各种铜垫组装前必须进行退火处理，否则不准组 装。 5、更换所有胶管、胶垫和胶圈。检查各油、水管及接 头接头部分等。必要时进行修磨、焊修或更换。 6、对各种零、部件的摩擦表面，主要螺栓、螺母、管 接头等在组装前须涂以清洁的二硫化钼。 7、由两个或两个以上螺栓或螺母紧固的零、部件，旋 紧时应注意对称均匀旋紧。 8、柴油机组装过程中的以下工序，必须严格执行自检、 互检、工长检和专检。 (1)凸轮轴的径向间隙和轴向间隙。 (2)齿轮系各齿轮的啮合间隙。 (3)曲轴径向跳动误差值。 (4)曲轴的径向和轴向间隙。 (5)主轴承螺母旋紧扭力。 (6)连杆瓦与连杆轴颈径向间隙及侧隙。 (7)连杆螺栓紧固扭力及安装标记。 (8)第一缸活塞压缩死点的确定及飞轮指针的调整。 (9)气缸余隙检查(压铅值) 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 54 (10)喷油提前角的调整。 二、主要部位的调整。 ,、确定活塞上死点，调整指针。 ,、在凸轮轴、齿轮系、曲轴及活塞连杆组安装后，在 第一缸装上工艺排气挺杆，然后盘车，使第一缸活塞处此时，齿轮系各装配标记应相啮合。 于上死点位置。 ,、用磁力表架装上百分表，垂直在第一缸活塞顶上， 使表针压缩,mm，此时指针对准曲轴法兰上的标记 “,”。 ,、顺时针盘车使表针转回,.,,,.,mm时停止， 再逆时针盘车，使表针回到“,”刻度前,mm停止， 在指针指向法兰盘的位置上作一记号“,”。 ,、继续逆时针盘车，使表针超过“,”刻度,mm时若“C”点与“0”刻度重合，说明位置 停止，此时在指针指向法兰的位置上作一记号“,”，正确，上死点位置未对准指针时，应调 然后将法兰盘上,、,两点平分，将出“,”点，即为整、修复指针。 第一缸上死点准确位置。 ,、测定气缸余隙高度，选配缸头密封垫。 用压铅法。 A、取两段直径为3mm的电工熔断丝，用润滑脂分别安装缸头前，要确认各缸活塞顶部及缸 将其置于活塞顶面两对应位置处。然后按规定要求装好套内无任何异物。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 气缸盖 B、缓慢盘动曲轴，使被测活塞通过上止点。 C、拆下缸头，测量被压扁的熔断丝厚度，取其平均值标准规定压缩余隙:1.75—2.5mm。 即为该缸的压缩余隙。 D、根据实测结果，按规定余隙值选配缸头垫厚度。 E、然后将选好的密封垫对号入座，装上各密封胶圈， 及气缸头，再按工艺规定和扭矩，紧好缸头。 ,、调整气门冷态间隙: 1、盘动曲轴使指针到飞轮刻度“,”位置，若此时第 一缸两个挺杆均能用手轻轻转动，则第一缸处于工作冲 程若两个挺杆均转不动，则第一缸处于吸气冲程。 2、根据第一缸所处状态，可按下表调整各气门间隙， 调好后，再将曲轴转动一圈(指针仍指“,”位置)再 按说明书表中调气门角度进行调整。 3、气门间隙调整: a、调整横桥:通过横桥上的调节螺钉，使横桥两端的 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 56 凸头与各自的气门杆顶面接触，不留间隙。 b、调节横桥与摇臂间隙(即气门间隙)。松开锁紧螺母， 按规定间隙值选好塞尺，将其插入摇臂调节螺钉与横桥 之间，然后旋动调节螺钉使其轻轻压住塞尺，当用手拉 感到涩而又能移动时，便固定调节螺钉位置。 c、对调整好气门再进行间隙复核。 ,、配气定时的检查。 ?配气定时用曲轴转角表示进、排气门的开关时刻。 ?配气定时检查步骤如下: a、检查前，必须先将各缸气门间隙检查调整合格。 b、盘转曲轴，使第一缸活塞位于工作行程上止点。 c、由一人按曲轴转向(面向飞轮端视为逆时针方向) 均匀缓慢地转动轴，与此同时，由另一个人用手捏住气由转到刚好不转为气门开启时刻。 门挺杆上端，并轻轻地转动。当挺杆由不能转动到刚能 转动瞬时所对应的飞轮指示刻度值，即为该气门关闭时 刻。 d、根据配合定时和发火顺序及间隔角，按配气定时检 查表依次检查各缸气门的开关时刻。 e、配气定时发现有异常现象时，应首先检查上止点指 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 示位置是否正确并检查各齿轮装配记号是否对准，整个 传动系统的装配关系及气门间隙是否正确，若经检查调 整后，仍与规定值差异较大时，则应考虑凸轮轴或齿轮 传动件有无异常磨损，必要时应进行更换或修复。 ,、供油提前角的检查。 a、将调试组装好的单体泵在来油接头上装好漏斗，斗 内装上,,,清洁柴油。 b、将单体泵齿条置于最大供油位置，然后按工作方向 盘动曲轴，并注意该缸出油线处油面情况。(为排除空 气可多盘动几周) c、当出口阀座处的油面微动时，立即停止盘动，此时 该缸拄塞开始供油。 d、然后将曲轴盘至该缸压缩上止点位置确定为(12V 机为41?1?，8V机为38?1?) e、将高压泵安装到柴油机上，紧固联轴器螺栓及高压组装高压泵时，注意不要转动高压泵的 泵安装螺栓。 转轴。 f、缓慢平稳地按工作方向盘动曲轴超过上止点40?左 右，使出油阀紧座处柴油流出。 g、然后向相反方向，盘动曲轴至供油角度前10~20? h、再按工作方向转动曲轴，并注意出油阀紧座处油面 情况。当油面出现微动的瞬时，立即停止盘转，此时飞 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求 58 轮指示读数即为第一缸供的角度。 i、如果实际供油角度超过规定值时，应松开联轴器螺 栓。重新调整供油角度。 j、供油提前角调整后，再进行一次校验。 k、另一台高压油泵可按上述同样办法进行提前角的检 查调整。 ,、柴油机转速的调整 可通过改变柴油机操纵拉杆装置的油门操纵长度和传标定转速:1500r/min 动摇臂来调整柴油机的转速，并在调整后，锁定高低限空转最低稳定转速:600r/min 制螺钉。 十二、柴油机全部组装完毕后，应进行整体水压试验，各部无1、试验压力:3921kpa，10分钟不得渗柴油机泄漏，发现泄漏处所找出原因及时处理。 漏。 总体水 2、打开曲轴箱检查设备，检查有无泄露。 压试验 3、盘车检查。 项 目 检 查 内 容 基 本 技 术 要 求