哈尔滨300MW循环流化床锅炉机组说明书

　　　　　　　　　　HG-220/9 HG-1025/ 17.5-L.HM37 锅炉机组 编号:06.1500.089-01 用户： 编制: 校对: 审核: 审定： 批准: 　 哈尔滨锅炉厂有限责任公司 2008年9月 　　　 目　　录 TOC \o "1-2" \h \z \u 1. 前言 2 2.锅炉主要设计参数及整体布置 4 2.1　锅炉主要设计参数 4 1) 煤种 6 2.2锅炉主要计算数据 11 2.3锅炉基本尺寸 11 2.4锅炉水容积 11 2.5锅炉整体布置 12 2.6　锅炉设计的主要特点 16 2.7锅炉受压元件的规格汇总表 19 3.锅炉主要部件结构 22 3.1锅炉给水和水循环系统 22 3.2 锅筒 23 3.3 锅筒内部设备 24 3.4 燃烧室及水冷壁 25 3.5 水冷壁延伸墙 26 3.6 下水管 27 3.7 汽水引出管 27 3.8 水冷布风板 27 3.9 过热器系统及汽温调节 28 3.10 再热器系统及汽温调节 30 3.11 省煤器 31 3.12空气预热器 32 3.13旋风分离器和连接烟道 32 3.14 返料装置 33 3.15外置换热器 33 3.16冷渣器 34 3.17刚性梁 35 3.18锅炉范围内管道 35 3.19 吹灰系统 37 3.20膨胀中心 37 3.21 床料填加系统 37 3.22 风系统 38 3.23　锅炉构架 38 3.24启动燃烧器 45 3.25炉前油、蒸汽、空气管路系统 48 3.26炉墙 50 1.​ 前言 300MW CFB锅炉是采用ALSTOM公司的引进技术设计和制造的。锅炉为亚临界参数、一次中间再热、自然循环、单锅筒、平衡通风的循环流化床锅炉，燃用褐煤。锅炉以最大连续负荷(即BMCR工况)为设计参数，锅炉的最大连续蒸发量为1025t/h；机组电负荷为300MW(即额定工况)时，锅炉的额定蒸发量为943.8t/h。 循环流化床（CFB）锅炉是八十年代发展起来的高效率、低污染和良好综合利用的燃煤技术，由于它在煤种适应性和变负荷能力以及污染物排放上具有的独特优势，使其得到迅速发展。 循环流化床锅炉采用流态化的燃烧方式，这是一种介于煤粉炉悬浮燃烧和链条炉固定燃烧之间的燃烧方式，即通常所讲的半悬浮燃烧方式。所谓的流态化是指固体颗粒在空气的作用下处于流动状态，从而具有许多流体性质的状态。在循环流化床锅炉炉内存在着大量的床料（物料），这些床料在锅炉一次风、二次风的作用下处于流化状态，并实现炉膛内的内循环和炉外的外循环，从而实现锅炉不断的往复循环燃烧。因此循环流化床锅炉有以下几个主要优点： ​ 高脱硫效率 ​ 低NOX排放 ​ 高碳燃烬率 ​ 长燃料停留时间 ​ 强烈的颗粒返混 ​ 均匀的床温 ​ 燃料适应性广 ​ 高操作灵活性 与其他锅炉相比，循环流化床锅炉增加了高温物料循环回路部分即分离器、回料阀和外置式换热器；另外还增加了底渣冷却装置—冷渣器。分离器的作用在于实现气固两相分离，将烟气中夹带的绝大多数固体颗粒分离下来；回料阀的作用一是将分离器分离下来的固体颗粒返送回炉膛，实现锅炉燃料及石灰石的往复循环燃烧和反应；一是通过循环物料在回料阀进料管内形成一定的料位，实现料封，防止炉内的正压烟气反窜进入负压的分离器内造成烟气短路，破坏分离器内的正常气固两相流动及炉内正常的燃烧和传热。外置式换热器的作用是通过调节进入其内的循环物料量来实现对炉膛温度和再热蒸汽温度的控制和调节。冷渣器的作用是将炉内排出的高温底渣冷却到150℃以下，从而有利于底渣的输送和处理。 一般循环流化床锅炉处在830-900℃的工作温度下，在此温度下石灰石可充分发生焙烧反应，使碳酸钙分解为氧化钙，氧化钙与煤燃烧产生的二氧化硫进行盐化反应，生成硫酸钙，以固体形式排出达到脱硫的目的。 石灰石碚烧反应方程式： CaCO3=CaO+CO2-热量Q 脱硫反应方程式： CaO+SO2+1/2O2=CaSO4+热量Q 因此循环流化床锅炉可实现炉内高效廉价脱硫，一般脱硫率均在90%以上。同时，由于较低的炉内燃烧温度，循环流化床锅炉中生成的NOX主要由燃料NOX构成即燃料中的N转化成的NOX；而热力NOX即空气中的N转化成的NOX生成量很小；同时循环流化床锅炉采用分级送风的方式即一次风从布风板下送入，二次风分二层从炉膛下部密相区送入，可以有效地抑制NOX的生成。因此循环流化床锅炉中的污染物排放很低。 在锅炉运行时，炉内的床料主要由给煤中的灰、未反应的石灰石、石灰石脱硫反应产物等构成，这些床料在从布风板下送入的一次风、和从布风板上送入二次风的作用下处于流化状态，部分颗粒被烟气夹带在炉膛内向上运动，在炉膛的不同高度一部分固体颗粒将沿着炉膛边壁下落，形成物料的内循环；其余固体颗粒被烟气夹带进入分离器，进行气固两相分离，绝大多数颗粒被分离下来，一部分通过回料阀直接返送回炉膛，另一部分通过外置式换热器后返回炉膛，形成物料的外循环。这样燃料及石灰石可在炉内进行多次的往复循环燃烧和反应，强烈的扰动和混合、高速的颗粒内循环和外循环、较高的气固滑移速度和较长的颗粒停留时间使颗粒的热传导和化学反应都处于极好的条件下。所以循环流化床锅炉具有很高的碳燃烬率，同时石灰石耗量很低。 在循环流化床锅炉中，一般根据物料浓度的不同将炉膛分为密相区、过渡区和稀相区三部分，密相区中固体颗粒浓度较大，具有很大的热容量，因此在给煤进入密相区后，可以顺利实现着火，因此循环流化床锅炉可以燃用无烟煤、矸石等劣质燃料，还具有很大的锅炉负荷调节范围；与密相区相比，稀相区的物料浓度很小，稀相区是燃料的燃烧、燃尽段，同时完成炉内气固两相介质与蒸发受热面的换热，以保证锅炉的出力及炉内温度的控制。 哈锅通过与外商的合作与技术引进，大力发展循环流化床锅炉技术，迄今为止积累了丰富的循环流化床锅炉设计制造经验，掌握了成熟的循环流化床锅炉的设计制造技术。 2.锅炉主要设计参数及整体布置 2.1　锅炉主要设计参数 2.1.1锅炉容量及主要参数 a) BMCR工况 名称 单位 参数 过热蒸汽蒸汽流量 t/h 1025 过热蒸汽蒸汽出口压力 MPa(g) 17.5 过热蒸汽蒸汽出口温度 C 540 再热蒸汽入口压力 MPa(g) 3.99 再热蒸汽入口温度 C 327 再热蒸汽流量 t/h 846 再热蒸汽出口压力 MPa(g) 3.8 再热蒸汽出口温度 C 540 省煤器进口处给水温度 C 282 b) 额定工况ECR (300MW) 名称 单位 参数 过热蒸汽蒸汽流量 t/h 943.8 过热蒸汽蒸汽出口压力 MPa(g) 17.38 过热蒸汽蒸汽出口温度 C 540 再热蒸汽入口压力 MPa(g) 3.7 再热蒸汽入口温度 C 320 再热蒸汽流量 t/h 783.3 再热蒸汽出口压力 MPa(g) 3.52 再热蒸汽出口温度 C 540 省煤器进口处给水温度 C 277 2.1.2 电厂自然条件 (1)气压(hPa) 多年平均气压（1955~1998年）：894.1 多年最高气压（1955~1998年）：914.9(1986.3.2) 多年最低气压(1955～1990年)：878.1(1955.5.9) (2)气温（℃） （1955~1998年） 多年平均气温：19.8 多年平均最高气温：26.4 多年平均最低气温：15.1 多年极端最高气温：38.2(1958.6.1) 多年极端最低气温：-2.5(1954.12.6) (3)相对湿度（％） （1955~1998年） 多年平均相对湿度：71 多年最小相对湿度：0 (4)风速（m/s ） （1955~1998年） 多年平均风速：2.3m/s 多年最大风速：17.0m/s(1968.4.11) 离地面10m高、50年一遇、10min平均最大风速： 21.9m/s 全年主导风向：南风 (5)厂区百年一遇洪水位为1215.78m 厂房内设计环境温度30℃ 厂区地震地震基本烈度为Ⅶ度。 场地土类别：二类，锅炉房绝对海拔标高（黄海高程）：1216.30m。 2.1.3　燃料及石灰石特性 2.1.3.1煤 　　1) 煤种 品种：褐煤 项 目 符号 单位 设计煤质 校核煤质 （一） 校核煤质 （二） 小龙潭煤矿 小龙潭坑 布沼坝坑 收到基全水分 Mt.ar % 34.7 32.60 36.12 空气干燥基水分 Mad % 11.00 13.58 10.25 收到基灰分 Aar % 11.45 9.51 14.05 干燥无灰基挥发分 Vdaf % 52.70 50.85 52.40 低位发热量 Qnet.ar Qnet.ar MJ/kg 12.435 13.86 11.95 kcal/kg 2970 3310 2854 收到基碳 Car % 36.72 39.78 33.15 收到基氢 Har % 1.87 2.56 2.54 收到基氧 Oar % 12.59 13.78 11.82 收到基氮 Nar % 1.01 1.04 0.52 收到基全硫 St.ar % 1.66 0.73 1.80 哈氏可磨指数 HGI 33 46 43.5 全苏热工院可磨指数 0.88 1.02 0.92 灰变型温度 DT ℃ 1060 1170 1125 灰软化温度 ST ℃ 1110 1210 1140 灰流动温度 FT ℃ 1130 1230 1170 给煤粒度曲线（推荐粒度分布在曲线A和曲线B之间） 2) 灰 灰成分（未掺烧石灰石） 项 目 符号 单位 设计煤质 校核煤质 （一） 校核煤质 （二） 小龙潭煤矿 小龙潭坑 布沼坝坑 二氧化硅 SiO2 % 16.31 9.79 21.90 三氧化二铝 Al2O3 % 10.26 7.00 12.52 三氧化二铁 Fe2O3 % 8.60 8.70 9.21 二氧化锰 MnO2 % 0.06 0.04 0.03 二氧化钛 TiO2 % 0.43 0.42 1.03 氧化钾 K2O % 0.43 0.28 0.78 氧化钠 Na2O % 0.06 0.06 0.07 氧化钙 CaO % 47.75 49.05 28.17 氧化镁 MgO % 2.20 2.15 2.47 三氧化硫 SO3 % 4.07 18.03 19.92 五氧化二磷 P2O5 % 0.55 0.323 0.21 2.1.3.2 燃油 项目 油品 0号轻柴油 恩氏粘度（200C） 1.2～1.670E 运动粘度（200C） 3.0～8.0厘沱 灰份 ≤0.025% 水份 痕迹 硫份 ＜0.2% 机械杂质 无 凝固点 00C 闭口闪点 650C 比重 0.83～0.87t/m3 低位发热量 ～42000kJ/kg 2.1.3.3 石灰石 石灰石分析 项目 SiO2 1.0% Al2O3 0.14% Fe2O3 0.18% CaO 55.11% MgO 0.56% SO3 ＜0.1% Mt 0.23% 烧失量 41.32% 粒度要求详见粒度曲线（推荐粒度分布在曲线A和曲线B之间）： 2.1.3.4 启动用砂 启动床料在第一次启动时可以用砂，以后也可以用底渣作为床料。要求控制床料中的钠、钾含量，以免引起床料结焦。 　　其中: 　　Na2O 1.0--2.0% K2O 2.0--3.0% 砂子粒度:　　 最大粒径≤1mm ( 99%小于1mm) d50=200um (50%小于200 um) 启动床料粒度要求详见粒度曲线，尤其采用底渣时，应尽量满足粒度分布的要求（推荐粒度分布在曲线A和曲线B之间）： 　 2.1.4　锅炉给水水质指标 项 目 硬度 ≤2.0μmol/L ≈0μmol/L 试运期间 溶解氧 ≤7μg/L ≤30μg/L 试运期间 铁 ≤20μg/L ≤80μg/L 试运期间 铜 ≤5μg/L PH (25℃ ) 9.0-9.5 联氨 10-50μg/L 油 ≤0.3mg/L 电导率(25℃) ≤0.3μs/cm 2.1.5　排放值 燃用设计煤种和校核煤种，投入设计石灰石Ca/S摩尔比为2的前提下：在6％含氧量的干烟气状态下，锅炉BMCR工况的NOx排放浓度不高于 350 mg/Nm3，SO2排放浓度不高于400mg/Nm3。 2.2锅炉主要计算数据 详见编号为03.1500.447的《热力计算结果汇总表》。 2.3锅炉基本尺寸 炉膛宽度(两侧水冷壁中心线距离)　　　 15051mm 炉膛深度(前后水冷壁中心线距离)　　　　14703mm 尾部对流烟道宽度(两侧包墙中心线距离)　10550mm 尾部对流烟道深度(前后包墙中心线距离)　15250 mm 锅筒中心线标高 　　　　 50150mm 省煤器进口集箱标高 　　　　 24270m 高温过热器出口集箱标高 　　　　 46490mm 低温再热器进口集箱标高 　　　　 42300mm 高温再热器出口集箱标高 　　　　 15440mm 锅炉运转层标高 　　　　 11300mm 锅炉最高点标高(顶板上标高) 　　　　 58040mm 锅炉宽度(两侧外支柱中心线距离)　　　 40000mm 锅炉深度(KA柱至KH柱中心线距离)　　 68008mm 2.4锅炉水容积 　 锅炉正常运行水容积 水压实验时的水容积 水冷壁 103t 103t 省煤器 195t 195t 汽包（包括部分下降管） 65t 82t 2个外置床（包括中温过热器1和中温过热器2） 2x35t 2个外置床（包括低温过热器和高温再热器） 2x35t 给水 4t 4t 省煤器到汽包给水管道 7t 7t 下降管 20t 20t 延伸墙 18t 18t 主蒸汽管道 9t 包墙过热器 12 t 包墙到低温过热器连接管 11t 低温再热器 46t 高温再热器 27t 汽水引出管 13t 过热器连接管 28t 再热器连接管 50t 总计 412t 765t 2.5锅炉整体布置　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 本锅炉与300MW等级汽轮发电机组相匹配，可配合汽轮机定压(滑压)启动和运行。锅炉采用循环流化床燃烧技术，循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器。锅炉采用露天布置。 锅炉主要由单炉膛、4个高温绝热旋风分离器、4个回料阀、4个外置式换热器、尾部对流烟道、4台冷渣器和1个回转式空预器等部分组成。 单炉膛采用裤衩腿结构、双布风板结构，炉膛内蒸发受热面采用膜式水冷壁及水冷壁延伸墙结构。采用水冷布风板，大直径钟罩式风帽，具有布风均匀、防堵塞、防结焦和便于维修等优点。 在炉膛上部左右两侧各布置有2个内径8.3米的高温绝热旋风分离器，外壳由钢板制造，内衬绝热材料及耐磨耐火材料,分离器上部为圆筒形，下部为锥形。每个高温绝热分离器回料腿下布置一个回料阀和一个外置式换热器，分离器分离下来的循环物料，分别进入回料阀和外置式换热器，再分别以高温物料和“低温”物料的状态返回炉膛，从而实现了床温调节和再热汽温调节的目的。回料阀为气力式自平衡型，流化风用高压风机供给。回料阀外壳由钢板制成，内衬保温材料和耐磨耐火材料。耐磨材料和保温材料采用拉钩、抓钉和支架固定。每个回料阀一侧与炉膛相连，另一侧与一个外置式换热器相连。分离器分离下来的高温物料一部分直接返送回炉膛，另一部分进入外置式换热器，外置换热器入口设有锥型阀，通过调整锥型阀的开度来控制外置换热器和回料阀的循环物料分配。在炉膛两侧下部对称布置4个外置式换热器，外置式换热器外壳由钢板制成，内衬绝热材料和耐磨耐火材料。靠近炉前的两个外置式换热器内布置高温再热器和低温过热器，这两个外置式换热器的主要作用是用来调节再热蒸汽温度；靠近炉后的两个外置式换热器内布置中温过热器I和中温过热器II，这两个外置式换热器的主要作用是用来调节床温。外置式换热器解决了随着锅炉容量增大，受热面布置困难的矛盾，使锅炉受热面的布置更灵活。 炉膛、分离器、回料阀和外置式换热器构成了循环流化床锅炉的核心部分——物料热循环回路，煤与石灰石在燃烧室内完成燃烧及脱硫反应，产生的烟气分别进入四个分离器，进行气固两相分离，经过分离器净化过的烟气进入尾部烟道。 尾部对流烟道中依次布置高温过热器、低温再热器、高温省煤器、低温省煤器，最后进入回转式空气预热器。过热蒸汽温度由布置在各级过热器之间的三级喷水减温器调节，减温器分别布置在低温过热器与中温过热器I之间、中温过热器I与中温过热器II之间和中温过热器II与高温过热器之间，减温水来自锅炉给水。再热汽温通过布置有高温再热器的两个外置式换热器来调节，同时还在低温再热器入口处布置有事故喷水减温器，外置式换热器实现了床温和再热蒸汽温度分开调节的目标，更方便灵活，有利于锅炉的低负荷稳燃，避免了再热器喷水调温影响整个机组热经济性的弊端。高温过热器、低温再热器和高温省煤器区烟道采用的包墙过热器为膜式壁结构，低温省煤器区烟道采用护板结构。 燃烧室与尾部烟道包墙均采用水平绕带式刚性梁来防止内外压差作用造成的变形。锅炉设有膨胀中心，各部分烟气、物料的连接管之间设置性能优异的膨胀节，解决由热位移引起的三向膨胀问，各受热面穿墙部位均采用国外成熟的密封技术设计，确保锅炉的良好密封。 循环流化床燃烧用风分级送入燃烧室，以降低NOx的生成量，除从布风板送入的一次风外，还从燃烧室下部锥段分二层不同高度引入二次风。脱硫剂采用石灰石，以气力输送方式分八点送入回料阀斜腿，分四路进入炉膛。 锅炉启动采用床上床枪和床下启动燃烧器结合的启动方式，以节省启动用油。床下布置有两只启动燃烧器（热烟发生器），床上布置八只启动床枪。 锅炉除在燃烧室、分离器、回料阀、冷渣器和外置式换热器等有关部位设置非金属耐火防磨材料外，还在尾部对流受热面、燃烧室和外置式换热器等有关部位采取了金属材料防磨措施，以有效保障锅炉安全连续运行。 锅炉钢构架采用高强螺栓连接，按Ⅶ度基本地震裂度设计。 锅炉采用支吊结合的固定方式，分离器筒体、冷渣器、外置式换热器和空气予热器为支撑结构，回料阀为支吊结合，其余均为悬吊结构。 锅炉的蒸汽系统为汽轮机提供满足压力和温度要求的蒸汽，包括高压蒸汽系统和中压蒸汽系统。高压蒸汽系统包括省煤器、汽包、水冷壁和过热器，中压蒸汽系统包括低温再热器和高温再热器。 锅炉辅助系统： A．给煤 系统布置两台煤二级破碎机（一运一备），四台皮带给煤机，四台刮板给煤机，采用十二点给煤，炉前煤斗里的煤经刮板式给煤机送至位于炉膛两侧回料装置的回料管线上共八个给煤口，即每个回料阀返料腿上有两个给煤点，给煤随循环物料一起分四点进入炉膛，给煤管线上有冷二次风作为给煤密封风，以防止炉内正压烟气返窜入给煤机；另外从每个给煤机上再分别引出一根给煤管线，分别送到两侧墙，每两根给煤线分别供二个侧墙上给煤点送入炉膛，并引入热一次风作为吹扫风，以保证给煤在炉内的均匀扩散，给煤管线上均有冷一次风作为给煤密封风，以防止炉内正压烟气返窜入给煤机。 B、石灰石供给 为满足锅炉环保排放要求，需向燃烧室内添加石灰石作为脱硫剂，石灰石既用于脱硫，又起到循环物料作用。由于本工程煤灰中CaO含量较高，自脱硫能力较强，因此在采用较低Ca/S比（<2）的情况下，就可以达到较高的脱硫效率。本工程采用两套石灰石系统，每套输送系统由石灰石输送风机通过石灰石输送管道将石灰石输送到四个回料阀的返料管线上，从炉膛前后分四点送入炉膛。每个石灰石给料管线上均有热二次风作为正压密封风，防止炉内正压烟气返窜。 C、锅炉排渣 锅炉采用四台风水联合式冷渣器作为灰渣冷却设备，布置在炉膛的下部，同时采用四只锥形阀作为排渣控制设备，排渣控制简单可靠，并能实现连续排渣。 D、配风系统 锅炉采用并联配风系统，共设有两台一次风机，两台二次风机，五台高压风机，两台石灰石输送风机和两台引风机。 一次风由两台风机供给，一次冷风一部分直接送到两侧墙给煤管线上，作为给煤密封风，其余进入回转式空气预热器内加热后，通过一次热风道，经床下启动燃烧器，分别进入两个裤衩腿下部的水冷风室内，再由布风板进入炉内，保证炉内物料的流化，并将部分小颗粒物料提升起来；另外，从热一次风道上分别引出四股风，其中两股作为两侧墙给煤的播煤风，以保证给煤在炉内的均匀扩散和分布，从而有利于保证床温的均匀性。另外两股作为外置换热器的吹扫风，以保证锅炉能安全运行。 二次风由两台二次风机供给，一部分二次冷风直接送到回料腿的给煤管线上，作为给煤密封风；其余均进入空气预热器内加热，然后由二次热风道送到炉前，再由多只二次风管分两层不同高度进入炉内，起到补充燃烧和输送床料的作用，并实现分级送风，降低NOx排放。另外从二次热风道引出一部分送到石灰石管线上，作为石灰石密封风和冷却风。 五台高压流化风机（四运一备）分别为冷渣器、外置式换热器、回料阀提供流化风、床枪和启动燃烧器冷却风。 石灰石风机为石灰石输送提供介质，减少石灰石仓堵塞的可能性。 上述风机实现锅炉的配风，考虑到本工程煤质的特点，锅炉的过量空气系数为17%。另外，锅炉还配有两台引风机。 锅炉采用平衡通风方式，压力平衡点设在炉膛出口。 E、点火系统 为加快启动速度，节省燃油，采用了床上床枪和床下风道燃烧器结合的启动方式。两只风道燃烧器布置在水冷风室后的一次风道上（每只裤衩腿一只）；两只风道燃烧器的点火热容量约为11%BMCR，每只风道燃烧器中布置两只油枪，每只油枪出力为1850kg/h；八只床枪启动燃烧器分别布置于水冷壁前、后隔墙上，其点火热容量约为10%BMCR，每只油枪出力为840kg/h。风道燃烧器和床枪装置之油枪均燃用0#轻柴油，风道燃烧器油枪采用空气雾化方式，床枪装置之油枪采用蒸汽雾化方式。 F、加料系统 在锅炉启动前，应向炉内添加物料，而且由于本工程煤质中灰量较小，根据锅炉的实际运行情况，有可能需要向炉内补充床料，为此对本工程，设计有物料添加系统，该系统主要由床料斗、输送管道及阀门等构成，床料由料斗排出，由压缩空气经输送管道分别输送到二次风管及外置式换热器加料点上。 2.6　锅炉设计的主要特点 2.6.1　采用ALSTOM循环流化床锅炉技术 这种锅炉采用了新型的燃烧方式，具有以下优点: A.燃料适应性广 与煤粉炉相比，其煤种的适应性较广。　 B.低硫排放 燃烧室内添加石灰石直接脱硫，无需在尾部设置烟气脱硫设备，即可满足环保标准要求。 C.高燃烧效率 气固间高滑移速度导致固体颗粒在床内横向，纵向混合良好，且有较长的停留时间，因此可以保证最佳的碳燃尽率。 D.低NOx排放 　　　低温燃烧和分级送风可降低NOx排放量，无需对烟气处理也能满足最严格的排放标准要求。 E.消除溶渣 低温燃烧不产生溶渣，降低了碱性盐的挥发，因而减少了锅炉的腐蚀和对流受热面的沾污。 F.较大负荷调节比 从稳定燃烧的观点出发，不投油稳燃的锅炉负荷为35%。负荷的调节比较大。 2.6.2采用单炉膛，下部分成裤衩腿形式，包括两个风室和两个布风板，燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成。 2.6.3水冷布风板和钟罩式风帽 本锅炉采用水冷布风板，使布风板得到可靠的冷却。布风板管间鳍片上布置有钟罩式风帽，每个风帽由较小直径的内管和较大直径的外罩组成，外罩与内管之间用焊接连接。这种风帽具有流化均匀、不堵塞、不磨损、安装、维修方便的优点。由于启动点火时，水冷风室内温度很高，所以，在水冷风室内表面敷设有耐火材料。 　2.6.4　水冷壁延伸墙 为了控制炉膛出口烟气温度，降低炉膛高度，在炉膛内布置有36片水冷壁延伸墙。 　2.6.5 采用引进的水循环程序对每个水冷壁回路的各种工况均作了精确的水循环计算，能确保水循环的可靠性。 2.6.6​ 高温绝热分离器 分离器采用入口中心筒偏置、分离器入口烟道设置加速段、旋风筒呈圆形的结构，中心筒采用特殊结构,有利于气固分离,使旋风筒的分离效率提高、运行可靠。 2.6.7回料阀 每个高温绝热分离器料腿下端装有1个返料装置，用以回路密封并将分离器分离下来的固体物料，返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。每个回料阀上装有一个锥型阀，以控制进入外置式换热器中的物料量 2.6.8外置式换热器 采用外置式换热器实现了床温和再热蒸汽温度分开调节的目标，更方便灵活，有利于锅炉的低负荷稳燃。 2.6.9　尾部烟道内的受热面在布置时，根据烟温、烟气中灰含量选取合适的平均烟气流速，避免平均烟速过高，受热面磨损快，并且在省煤器区有防磨措施。 2.6.10回转式空气予热器 本锅炉采用引进技术制造的容克式四分仓空预器，一台炉配一台空预器，由用户自行采购。 2.6.11风水联合冷渣器 冷渣器采用风水联合冷渣器。可以把渣冷却到150℃以下，然后排至除渣系统。 2.6.12启动燃烧器 为加快启动速度，节省燃油，采用了床上和床下联合启动的方式。床下2只启动燃烧器布置在水冷布风板下面水冷风室前的风道内，8只床上启动床枪分别布置在布风板上水冷壁裤衩腿内的两侧墙。 2.6.13可靠的防磨措施 循环流化床锅炉中，由于大量高温循环粒子不断流经燃烧室、分离器和回料阀、外置式换热器，所以存在着严重的磨损问题，为使锅炉长期安全可靠运行，在以下表面采取了防磨措施: 　A.高温绝热分离器及料腿内表面 　B.回料阀内表面 　C. 高温绝热分离器和对流烟道之间的连接烟道内表面 　D.下部燃烧室内表面和布风板上表面 　E.水冷壁延伸墙下部外表面 　F.燃烧室出烟口及出口烟道内表面 　G.外置式换热器及冷渣器内表面 H.尾部对流烟道入口内表面。 　2.6.14　三向膨胀节 本锅炉采用支吊结合的固定方式，为解决燃烧室与高温绝热分离器、回料阀、冷渣器、外置换热器之间以及高温绝热分离器与回料阀、尾部对流烟道之间的相对三向膨胀，在以上各处装有既能耐高温、又能抗磨损的三向膨胀节。安装时，要按图纸要求施工，保证金属件、耐磨耐火材料相对尺寸。 2.6.15　全疏水结构 燃烧室内的水冷壁、水冷壁延伸墙，过热器及再热器采用全疏水结构，锅炉停炉后可全部疏水,有利于锅炉的停炉保护。 2.6.16　膨胀中心 本锅炉设置有膨胀中心，可进行精确的膨胀量计算，作为膨胀补偿、间隙予留和管系应力分析的依据，并便于与设计院所设计的各管道的受力情况相配合，也为锅炉本体的刚性梁，密封结构和吊杆的设计提供了依据。 　2.6.17　露天布置 本锅炉采用露天布置，为防止风雨对锅炉的损坏，锅炉装有外护板。 2.6.18燃烧室正压运行 本锅炉采用平衡通风方式，压力平衡点位于炉膛出口，所以运行时燃烧室处于正压工况，为了防止烟气泄漏，确保燃烧室的密封性，所有门、孔以及管束穿墙处都装有密封盒或焊接密封。刚性梁的设计压力为±8.7KPa(887mm水柱)。 2.6.19锅炉的锅筒、过热器出口及再热器进出口均装有直接作用的弹簧式安全阀。在过热器出口处装有一只动力控制阀(PCV)以减少安全阀的动作次数。 2.6.20汽温调节方式：为控制过热器出口主蒸汽汽温，采用三级喷水调节。减温器采用笛管式。再热汽温可以通过调节外置式换热器和回料阀内的循环灰量比例的方式来控制，再热器的进口管道上装有两只雾化喷嘴式的喷水减温器，主要作事故喷水用。 2.6.21在各级对流受热面和回转式空气预热器处均装设不同形式的吹灰器，吹灰器的运行采用程序控制。 2.6.22锅炉除按ASME法规计算受压部件的元件强度外，还充分考虑了二次应力对强度的影响，对主要管系和很多特殊区域广泛进行了系统的应力分析，以确保运行的可靠性。 2.6.23锅炉装有炉膛安全监控系统（FSSS），用于锅炉的起停、事故解列以及各种辅机的切投，其主要功能是炉膛火焰检测和灭火保护，对防止炉膛爆炸和“内爆”有重要意义。 2.6.24机组装有集散控制系统（DCS），进行汽机和锅炉之间的协调控制，它将锅炉和汽机作为一个完整的系统来进行锅炉的自动调节。 2.6.25 机组既可按定压运行，也可按滑压运行。当锅炉低负荷运行及启动时，推荐采用滑压运行，以获得较高的经济性。 2.6.26 由于开远电厂处于低气压区域，在锅炉设计时在燃烧及受热面布置等方面采取了相应的措施。 2.7锅炉受压元件的规格材料汇总表 省 煤 器　 入口集箱 Φ406x45 SA-106C 蛇形行管(低温段） φ48x6 20G 蛇形行管（高温段） φ48x6 20G 出口集箱管接头 φ38x7 20G 出口集箱 φ457x48 SA-106C 至汽包给水管 φ457x40 SA-106C 至汽包给水管 φ324x29 SA-106C 下水管 集中下水管 φ406x36 SA-106C 至翼墙下水管 φ356x32 SA-106C 至翼墙下水管 φ273x25 SA-106C 水冷壁 侧水入口集箱 φ457x58 SA-106C 前后水入口集箱 φ457x58 SA-106C 前后水连接管 φ168x18 SA-106C 前后水附加入口集箱 φ219x32 SA-106C 延伸墙入口集箱 φ406x50 SA-106C 水冷壁下部管子 φ76x7.1 SA-210C 水冷壁下部管子 φ57x7.1 SA-210C 水冷壁上部管子 φ57x5.6 SA-210C 水冷壁延伸墙管 φ63.5x6.6 SA-210C 侧水出口集箱 φ298.5x40 SA-106C 前后水出口集箱 φ298.5x48 SA-106C 延伸墙出口集箱（前、后） φ298.5x40 SA-106C 延伸墙出口集箱 φ356x48 SA-106C 水冷壁汽水引出管 φ219x20 SA-106C 水冷壁延伸墙汽水引出管 φ219x20 SA-106C 饱和蒸汽 饱和蒸汽引出管 φ141x13 SA-106C 饱和蒸汽引出管混合集箱 φ273x36 SA-106C 饱和蒸汽引出管 φ273x25 SA-106C 尾部包墙 前后包墙入口集箱 φ273x36 SA-106C 包墙管子 φ57x6.1 SA-210C 包墙管子 φ57x6.5 12Cr1MoVG 包墙管子 φ57x8.7 15CrMoG 包墙管子 φ63.5x11.9 12Cr1MoVG 前后包墙出口集箱 φ356x48 SA-106C 吊挂入口集箱 φ273x36 SA-106C 吊挂管子 φ63.5x9.7 15CrMoG 侧包墙入口集箱 φ273x36 SA-106C 吊挂管 φ63.5x9.7 12Cr1MoVG 侧包墙出口集箱 φ356x48 SA-106C 与低温过热器连接管 φ356x36 SA-106C 低温过热器 低温过热器入集箱 φ356x50 SA-106C 低温过热器管子(不受热) φ63.5x6.6 15CrMoG 低温过热器管子(不受热) φ51x7.1 15CrMoG 低温过热器管子 φ63.5x6.6 15CrMoG 低温过热器管子 φ51x6.1 15CrMoG 低温过热器管子(不受热) φ51x5.6 15CrMoG 低温过热器出口集箱 φ406x58 SA-335 P12 低温过热器至一级中间过热器连接管 φ406x48 SA-106C 中间过热器Ⅰ 入口集箱 φ356x50 SA-106C 蛇形管(不受热） φ63.5x6.6 15CrMoG 蛇形管（不受热） φ51x7.1 15CrMoG 蛇形管 φ51x6.1 15CrMoG 蛇形管 φ51x7.6 12Cr1MoVG 蛇形管 φ51x6.6 15CrMoG 出口集箱 φ406x58 SA-335P12 Ⅰ级至Ⅱ级连接管 φ406x45 SA-335P12 中间过热器Ⅱ 入口集箱 φ356x52 SA-335P12 蛇形管 φ51x7.1 12Cr1MoVG 蛇形管 φ57x8.1 12Cr1MoVG 蛇形管 φ76x7.1 12Cr1MoVG 蛇形管 φ51x6.6 12Cr1MoVG 蛇形管 φ44.5x7.6 12Cr1MoVG 蛇形管 φ44.5x8.6 12Cr1MoVG 蛇形管 φ76x7 SA-213T91 蛇形管 φ63.5x9 SA-213T91 蛇形管 φ51x5 SA-213T91 蛇形管 φ51x7.1 SA-213T91 蛇形管 φ51x6.6 SA-213T91 蛇形管 φ51x5.6 SA-213T91 蛇形管 φ42.4x5.6 SA-213T91 吊挂管 φ44.5x8.1 12Cr1MoVG 吊挂管 φ33.7x6.6 12Cr1MoVG 吊挂管 φ26.7x5.1 12Cr1MoVG 吊挂管 φ44.5x8.6 SA-213T91 吊挂管 φ33.7x6.6 SA-213T91 出口集箱 φ406x58 SA-335P91 Ⅱ级至高过连接管 φ406x55 SA-335P22 Ⅱ级至高过连接管 φ406x45 SA-335P12 高温过热器 入口集箱 φ356x50 SA-335P12 管接头 φ48x6 15CrMoG 蛇形管(不受热） 蛇形管 φ48x6.6 12Cr1MoVG 蛇形管 φ48x7.6 SA-213T91 蛇形管 φ48x7.6 12Cr1MoVG 蛇形管 φ48x5.6 SA-213T91 出口集箱 φ406x52 SA-335P91 主汽连接管 Φ468x50 SA-335P91 低温再热器 冷再入口连接管 φ559x14.5 SA-335P12 入口集箱 φ457x25 SA-106B 蛇形管 φ63.5x4.5 20G 蛇形管 φ63.5x7 20G 蛇形管 φ63.5x3.8 SA-209T1a 蛇形管 φ63.5x6.6 SA-209T1a 出口集箱 φ559x28 SA-335P12 低再至高再连接管 φ559x14.5 SA-335P12 高温再热器 入口集箱 φ559x28 SA-335P12 蛇形管 φ76x3.8 12Cr1MoVG 蛇形管 φ63.5x6.6 12Cr1MoVG 蛇形管 φ57x6.1 12Cr1MoVG 蛇形管 φ76x3.8 SA-213T91 蛇形管 φ76x3.8 SA-213TP321H 蛇形管 φ63.5x5.6 SA-213TP321H 蛇形管 φ63.5x5.6 SA-213T91 蛇形管(弯头） φ63.5x6.1 SA-213TP321H 蛇形管(弯头） φ63.5x6.1 SA-213T91 吊挂管 φ44.5x6.6 12Cr1MoVG 吊挂管 φ44.5x6.6 SA-213T91 吊挂管 φ44.5x6.6 SA-213TP321H 吊挂管 φ51x4.2 SA-213T91 出口集箱 φ610x38 SA-335P91 热段出口连接管 φ559x28 SA-335 P22 热段出口连接管 φ705x35 SA-335 P22 3.锅炉主要部件结构 3.1锅炉给水和水循环系统 锅炉给水经由电动闸阀、止回阀依次流入省煤器入口集箱、低温省煤器蛇形管、高温省煤器蛇形管，水在省煤器蛇形管中与烟气成逆流向上流动，被加热后汇集到省煤器出口集箱，再经1根省煤器出口连接管引到炉前，并从锅筒的底部分两股进入锅筒。 由锅筒下部引出10根集中下水管，其中4根Φ356×32mm集中下水管，向下引至水冷壁延伸墙处，再通过三通由8根Φ273×25mm分散下水管引向前墙延伸墙、后墙延伸墙以及两侧墙的延伸墙入口集箱；其余6根Φ406×36mm集中下水管与水冷壁下集箱相连接，单独向水冷壁供水，四面水冷壁的下集箱是相互连通的。 炉膛四周为全焊接式膜式水冷壁。 炉水沿着水冷壁管向上流动并不断被加热。炉水平行流过以下三部分管子：①前水冷壁管；②侧水冷壁管；③后水冷壁管。 炉水同时沿着水冷壁延伸墙管向上流动并不断被加热。 然后由46根Φ219×20mm引出管引至锅筒，在锅筒内进行汽水分离。 3.2 锅筒 3.2.1 结构 锅筒用SA—299碳钢材料制成，内径为Φ1775mm,壁厚178mm，筒身全长16500mm，两端采用球形封头。 锅筒筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管座、放气阀管座和压力测点管座，两侧装焊有汽水混合物引入管座。筒身底部装焊有大直径的水冷壁下降管座和水冷壁延伸墙下降管座，给水管座，封头上装有人孔，安全阀管座，加药管座，连续排污管座，二对就地水位表管座，一对电接点水位计管座，三对差压式水位测量装置管座，蒸汽取样器管座，水取样器管座，试验接头管座等。锅筒上下表面还焊有三对予焊板，工地安装时，将热电偶焊于其上，用来监察上、下壁温。 在安装现场，未经锅炉厂允许，锅筒内、外壁禁止施焊。 3.2.2 水位 锅筒水位控制值: 正常水位： 锅筒中心线 水位波动值：正常水位 ±50mm 报警水位： 正常水位 +115mm -270mm 停炉： 正常水位 +190mm -370mm 真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。为了保证水位测定的准确性，将水位表装在远离下降管的锅筒封头上，可以避开下降管附近存在的旋涡和扰动对水位测定的影响。此外，由于水位计中贮存的水处在锅炉外部较冷的大气中，其密度大于锅筒中水的密度，锅筒中的真实水位高于水位计中指示的水位，因此，安装时要准确标定水位表中正常水位的位置(即“O”位)。 3.2.3 锅筒的固定 锅筒的固定采用支撑结构，通过多球轴承固定装置固定在标高48600的构架梁上。 3.3 锅筒内部设备 锅筒内部布置有96只旋风分离器作为一次分离元件，分离器的上端布置了二次分离元件多孔板和波形板分离器。三次分离元件为顶部的波形板干燥器等设备。它们的作用在于保证蒸汽中的含盐量在标准以下。 3.3.1 旋风分离器 锅筒内部分两排沿筒身全长布置有96只直径为Φ300mm的旋风分离器，在锅炉MCR工况下，每只分离器的平均蒸汽负荷为12.8吨/小时。旋风分离器能消除高速进入锅筒的汽水混合物的动能以保持水位平稳和进行汽水混合物的粗分离，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动而分离出的水沿筒内壁向下流动，平稳地流入锅筒的水空间。在旋风分离器的出口布置有孔板，能进行进一步的汽水分离。 3.3.2 波形板装置 每只旋风分离器经过孔板后，上部装有一只波形板装置，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度和在离心力的作用下将蒸汽携带的水分进一步分离出来。 3.3.3 顶部波形板分离器 经过孔板、波形板装置仍然带有少量水分的蒸汽，向上流动进入顶部波形板分离器，携带的水在重力、离心力和摩擦力的作用下附在波形板上，形成水膜，水膜在重力作用下向下流动并落下，减少蒸汽机械带盐。 3.3.4 排污管 连续排污管布置在锅筒水空间的上部，以排出含盐浓度最大的锅水，维持锅水的含盐量在允许的范围内: 锅水总含盐量<150PPM 锅水SiO2含量<0.2PPM 3.3.5 加药管 利用加药管沿全长向锅筒水空间加入磷酸盐，维持锅水碱度在PH=8.8～9.3范围内，降低硅酸盐的分配系数，降低蒸汽的溶解携带。 3.3.8 紧急放水管 当锅炉给水与蒸发量不相吻合而造成水位增高超过最高允许水位时，应通过下降管紧急放水管放水至正常水位，防止满水造成事故。 3.3.9 定期排污管 定期排污管装在集中下水管下部的分配集箱底部，由于在锅水中加入磷酸盐，将产生一些不溶于水的悬浮物质，跟随流入下水管的水流至分配集箱底部并沉积在底部，悬浮物质可通过定期排污管排出，保持锅水的清洁。定期排污的时间可根据锅水品质决定。 3.4 燃烧室及水冷壁 3.4.1 结构 燃烧室断面呈长方形，宽X深X高15051X14703X36200mm。下部分成裤衩腿形式，包括两个风室和两个布风板，燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成。燃烧室四周上部、中部及顶部的管子节距均为87mm，采用Φ57×5.6min mm管子。下部水冷壁管子节距为174mm，采用Φ76×7.1min mm管子。管子材料为SA-210C。布风板的截面积小于上部燃烧室的截面积，使布风板上部具有合理的流化速度。 燃烧室中上部炉膛四周布置有水冷壁延伸墙，与四面水冷壁垂直布置有三十六片水冷壁延伸墙。 燃烧室壁面开有以下门孔: -- 4个回料阀返料口（包括煤和石灰石入口） -- 4个外置换热器返料口 -- 给煤口 -- 二次风口 -- 床上启动床枪口 -- 测温、测压孔 -- 炉膛出口 -- 人孔 -- 水冷壁延伸墙穿墙孔 -- 顶棚绳孔 -- 排渣口 -- 冷渣器回灰口 除顶棚绳孔、延伸墙穿墙孔，炉膛出口及部分测压、测温孔外，其它门、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃烧室在正压下运行，所有门、孔应具良好密封。 在燃烧室中磨损严重区域，敷设耐磨浇注材料。 3.4.2 循环回路 本锅炉采用循环流化床燃烧方式，在设计燃料、额定负荷下燃烧室内燃烧温度为840℃。为保证水循环安全可靠，水冷壁采用多个水循环回路。 四面水冷壁的下集箱是相互连通的，前、后水冷壁各有一个上集箱，左、右侧水冷壁有一个共用的上集箱（顶棚集箱），顶棚集箱内被隔成5段，水经集中下水管进入下集箱，然后经侧水冷壁至共用的上集箱，同时水经前、后水冷壁至各自的上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。 3.4.3 水冷壁固定 水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，前墙水冷壁集箱有8根M24mm的吊杆，前墙水冷壁管通过吊耳装有32根M76mm的吊杆。后墙集箱有8根M24mm的吊杆，后墙水冷壁管通过吊耳装有32根M76mm的吊杆。两侧墙的顶棚集箱有5根M36mm的吊杆，两侧墙水冷壁管通过吊耳分别装有14根M76mm的吊杆，安装时应调整螺母，使每根吊杆均匀承载。 为了减轻水冷壁振动以及防止燃烧室因爆炸而损坏水冷壁，在水冷壁外侧四周，沿燃烧室高度方向装有多层刚性梁。 3.5 水冷壁延伸墙 3.5.1 结构 水冷壁延伸墙布置在燃烧室中上部分别与四面墙垂直，前、后墙各布置12片水冷壁延伸墙，左、右墙各布置6片，每片水冷壁延伸墙由6根管子组成，管子直径为Φ63.5×6.6min mm，材料SA-210C。水冷壁延伸墙为膜式管屏，节距76.5mm，鳍片材料20g。水冷壁延伸墙下部表面覆盖有耐磨浇注料。水冷壁延伸墙的进口集箱为Φ406×50mm，前、后墙出口集箱均为Φ298.5×40mm，集箱材料为SA-106C。左、右墙出口集箱均为Φ356×48mm，集箱材料为SA-106C。 3.5.2 固定 水冷壁延伸墙及其附着在其上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，前、后侧水冷壁延伸墙分别有8根M18mm的吊杆，安装时应调整螺母，使每根吊杆均匀承载。左、右水冷壁延伸墙分别固定在钢性梁上。 3.6 下水管 3.5.１ 结构 本锅炉下水管采用集中与分散相结合的方式，由锅筒下部引出10根集中下水管，其中4根Φ356×32mm集中下水管，向下引至水冷壁延伸墙处，再通过三通由8根Φ273×25mm分散下水管引向前墙延伸墙、后墙延伸墙以及两侧墙的延伸墙入口集箱；其余6根Φ406×36mm集中下水管与水冷壁下集箱相连接，单独向水冷壁供水。下降管系统见图1。 3.6.2 截面比 下水管截面与水冷壁的截面比对水循环的可靠性和循环倍率有很大的影响，其值见表1。 3.6.3 下水管固定 下水管重量主要由锅筒，水冷壁分担，部分管段装有吊架装置。所有的集中下降管在标高33700mm处均有导向装置，去水冷壁的集中下降管（靠锅炉中心线的4根）在标高18600mm处有导向装置，去水冷壁的集中下降管（靠锅炉两侧墙的2根）在标高13000mm处有导向装置，为抗震用。 3.7 汽水引出管 3.7.1 结构 水冷壁及水冷壁延伸墙的上集箱至锅筒的汽水引出管直径为Φ219×20mm，共46根。根据每根连接管蒸汽负荷，合理布置锅筒前、后引出管数目，使锅内旋风筒负荷均匀。汽水引出管系统见图2。 3.7.2 截面比 每个循环回路的汽水引出管与水冷壁截面比见表1。 3.8 水冷布风板 水冷布风板位于炉膛底部，由水平的膜式管屏和风帽组成。水冷管屏的管子直径Φ76.1X7.1mm，节距174mm，材料:SA-210C, 1910个不锈钢制成的钟罩式风帽按一定规律焊在水冷管屏鳍片上。在炉膛左、右侧墙底部各有两个排渣口，所有风帽底部到耐火材料表面的距离保持50mm。 3.9 过热器系统及汽温调节 过热器系统由包墙过热器、过热器吊挂管、低温过热器、中温过热器I、中温过热器II、高温过热器组成。在低温过热器与中温过热器I之间、中温过热器I与中温过热器II之间、中温过热器II与高温过热器之间管道上，分别布置有一、二、三级喷水减温器。中温过热器I和中温过热器II布置在2个外置换热器内，低温过热器和高温再热器布置在另外2台外置换热器中。其它过热器都布置在尾部烟道中。 3.9.1 过热蒸汽流程 过热蒸汽流程图详见图3。 过热器系统流程 3.9.2 顶棚及包墙过热器 为了简化炉墙结构和形成尾部对流烟道，本锅炉布置了顶棚及包墙过热器，顶棚是由Φ57×8.7min mm管子与δ=6mm扁钢焊制成膜式壁，管子节距为145mm，管子材料15CrMo，鳍片材料为15CrMo。四面包墙的管子为Φ57×6.1min mm，换材点以上的管子材料15CrMo，鳍片材料为15CrMo，换材点以下的包墙的管子材料SA-106C，鳍片材料为20#钢。转向室入口处部分管子为Φ57×8.7min mm（材料为15CrMo）和Φ63.5×11.9min（材料为12Cr1MoV）。 3.9.3 低温过热器 低温过热器布置在2个外置换热器中，与高温再热器在同一个外置换热器中。低温过热器水平布置，共有1个管组，蛇形管的横向排数为30排，横向节距为98mm，每排管子由5根管子绕成，管子直径Φ51 mm，采用15CrMoG材料。 3.9.4 中温过热器 I 中温过热器 I位于外置换热器中，水平布置，共有1个管组，蛇形管的横向排数为30排，横向节距为98mm，每排管子由5根管子绕成，管子直径Φ51 mm，根据管子壁温，冷段采用15CrMoG材料，热段采用12Cr1MoVG材料。 3.9.5中温过热器II 中温过热器 II位于外置换热器中，水平布置，共有1个管组，蛇形管的横向排数为28排，其中8排横向节距为122mm，其余20排横向节距为98mm，每排管子由5根管子绕成，管子直径Φ51/Φ63.5mm，根据管子壁温，冷段采用12Cr1MoVG材料，热段采用SA213-T91材料。 3.9.6高温过热器 高温过热器位于尾部烟道上部，水平布置，由1个管组组成，蛇形管的横向排数为104排，以145mm的横向节距沿整个尾部烟道的深度方向布置,每排管子由4根管子绕成，管子直径Φ48mm，根据管子壁温，冷段采用12Cr1MoVG材料，热段采用SA213-T91材料。 3.9.7 汽温调节 在锅炉定压运行时，保证在60%~100%B-MCR负荷内过热蒸汽温度能达到额定值，允许偏差±5℃；在锅炉滑压运行时，保证在50%~100%B-MCR负荷内过热蒸汽温度能达到额定值，允许偏差±5℃，过热蒸汽温度的调节采用三级喷水减温器，分别位于低温过热器与中温过热器 I之间的管道上，中温过热器 I与中温过热器 II之间的管道上, 中温过热器 II和高温过热器之间的管道上。喷水水源来自给水泵出口和高加前，减温器采用笛形管式。 在设计煤种B-MCR工况下，Ⅰ级减温器喷水量为14吨/时，将蒸汽温度从385℃降至381℃，Ⅱ级减温器喷水量为21.6吨/时，将蒸汽温度从412℃降至404℃，III级减温器喷水量为36吨/时，将蒸汽温度从475℃降至454℃。 3.9.8 固定装置 低温过热器：通过Φ33.5的圆钢吊挂固定在顶部穿墙管上，管子穿墙后支撑在外置换热器的顶部外壳体上。 中温过热器 I：通过Φ33.5的圆钢吊挂固定在顶部穿墙管上，管子穿墙后支撑在外置换热器的顶部外壳体上。 中温过热器II：通过Φ44.5x8.6材料为SA213-T91的中温过热器II的管子吊挂，管子穿墙后支撑在外置换热器的顶部外壳体上。 高温过热器:通过156根过热器吊挂管分三排将高温过热器吊挂起来，然后通过36根M76mm吊杆和48根M62mm吊杆和12根M52mm吊杆吊到构架顶板上。 过热器吊挂管为Φ63.5×9.7mm，在高温省煤器区域和低温再热器区采用15CrMoG材料，在高温过热器及低温再热器区域采用12Cr1MoVG材料。高温过热器、低温再热器及高温省煤器的蛇形管均是通过角板和管夹固定在过热器吊挂管上，低温省煤器蛇形管全部固定在吊板上，吊板再固定在吊挂管上，然后通过吊挂管和炉顶吊挂装置吊在顶板上。 包墙:前包墙用16根M52mm吊杆，后包墙用16根M5