生产线平衡

nullnull2006-4-14*IE工程能力训练教材(五)null2006-4-14*课程大纲: 1.相关的概念 2.平衡的手法 3.平衡的步骤 4.流程化作业 5.案例分享相关的概念2006-4-14*产出的速度取决于时间最长的工站,称之瓶颈相关的概念瓶颈在哪里?了解加工的过程相关的概念2006-4-14*单件时间=T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和)相关的概念概念1:平衡率 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔ 单件标准时间 平衡率= ----------------------100% 瓶颈时间工位数相关的概念2006-4-14*概念2:可供工时 可供工时=可供时间*人数-借出工时 可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间 例:A线有20个直接作业人员,某天14:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供时间为:20人*3H=60H相关的概念概念3:投入工时 投入工时=可供工时-停线工时 稼动率=投入工时/可供工时*100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 上例中,若换线时间是15分钟,则计划停线工时为20人*15min=300min=5H,则投入工时和稼动率为60H-5H=55H稼动率=55H/60H=92%相关的概念2006-4-14*概念4:设定产能 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 思考:1)为什么设定产能(班)=投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*作业人数 2)总工时VS 单件标准时间相关的概念概念5:实际产量 实际产量是可供时间内所产出的良品数 1)人均产能=实际产量/投入时间/人数 2)单机台产能=实际产量/投入时间/机台数相关的概念2006-4-14*概念6:平衡损失 平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能等待时间单个产品平衡损失=等待时间之和相关的概念概念7:平衡率100%代表﹕ 1.工站之间无等待,前后产能一致﹔ 2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量) 3.平衡损失时间为零 4.设计效率最大化 5.前后流程的设计可以更完善(如下图)null2006-4-14*相关的概念概念8:高效率 1. 通常认为高效率就是:快速,简单&大规模 2.我们认为没有浪费的时候才是高效率的 操作效率=实际产量/设定产能*100% 整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率相关的概念2006-4-14*概念9:改善 I.同样的投入更大的输出; II.不增值(无效)增值(有效)?不增值? 等待 不良 库存 移动 ……相关的概念例1:减少移动与库存提高效率例2:减少无效动作提高效率null2006-4-14*概念10:多能工null2006-4-14*平衡的手法工时测量 山积表 程序改善 损失 作业条件改善 打破平衡工时测量(秒表)工具: 秒表 观测板、铅笔 时间表、计算器 山积表 方式: 一般测时法 连续测时法null选定测试工站时间测试拆解动作时间测量流程选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;将工站动作拆解成若干个单一的操作内容,并填入<<时间记录表>>分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜; 量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则; 测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;作业内容null数据与信息记录数据整理和计算数据分析与处理测试中判断作业员的速度水平,并作如实记录,不可修改量测数据; 若有其他特殊情况,也应加以实录;测试完毕,对数据进行整理和计算,补充测量有怀疑或错漏的数据; 计算可信度95%所需的样本数量,补测差异样本数量 对量测记录之所有数据进行分析,对比ST的差异程度,解决发现的问题; 若分析发现标准时间制定不当,应及时修改,必要时调整制程.时间测量流程作业内容null工时测量的作用﹕ 获取各工站的实际操作时间﹐为山积表制作﹐时间平衡作准备﹔ 通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改善空间﹔ 形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题﹔ ……(将会在后续的培训中详细介绍)测时样本大小计算山积表2006-4-14*山积表山积表的使用:[图表生成方法] 山积表:将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法. 样式: 使用工站时间制作山积表程序改善2006-4-14*程序分析使用的图表: 工艺程序图 /流程程序图/路线图 程序分析符号 --表示操作 --表示搬运/运输 --表示检验 --表示暂存或等待 --表示受控的贮存 --派生符号,由上面的符号合成.程序改善例:流程程序图2006-4-14*例:流程程序图程序改善2006-4-14*程序分析技巧 通过5W1H系统地分析程序的组成是否合理和必要 “ECRS”四大原则: 取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?为什么?” 合并(Combine);“谁完成?何时完成?哪里?如何?” 重排(Rearrange);取消合并重排 简化(Simplify);确认必要简单方法/设备生产. 五大内容: 工艺流程分析—取消/合并/重排工序,减少浪费 搬运分析—考虑重量、距离、方法、工具、路线 检验分析—按产品要求设计合理站点和方法 贮存分析—使物料及时供应 等待分析—减少和消除引起等待的因素 程序改善程序改善2006-4-14*六大步骤: 选择—确定研究对象 记录—用程序图/路线图等记录工作 分析—用5W1H、ECRS分析改进 建立—建立新方法的模拟图 实施—按模拟图实施新方法 维持—将有效的方法标准化程序改善损失分析2006-4-14*目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止. 损失的种类: 平衡损失(流程排位所造成的损失) 操作损失(生产中异常及不良造成的损失) 稼动损失(计划停线损失) 总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 平衡损失 =(瓶颈作业人数-单件标准时间)设定产能 操作损失 =(设定产能-实际产量)单件标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时 (下例:产品A线时间损失分析) 损失分析null2006-4-14*例2.2产品A线时间损失分析1.基本数据:2. 平衡损失计算: 平衡损失=(瓶颈时间人数-ST)设定产能 =(10*40-340)/3600*3240=54人.时 3. 操作损失计算: 操作损失=(设定产能-实际产量)*ST =( 9*3600/10-3017)*ST=21人.时null2006-4-14*作业条件改善:治工具改善打破平衡平衡率﹕98% 动作分析﹐减少不增值动作平衡率﹕70% 打破平衡﹐打开了可平衡局面平衡的步骤2006-4-14*平衡的步骤Steps 1:改善工作准备  选择产品﹐了解流程  时间测量﹕时间记录表,测时工具  掌握现况﹕ 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能)操作效率OPE损失分析 质量分析 改善前山积表 Steps 2:消除生产浪费  七大浪费消除 [不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费] 制作浪费改善前/后比较图,报告中经验分享平衡的步骤2006-4-14*Steps 3:方法研究改善  程序分析 [四大原则/五大内容/六大步骤] 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作] 动作分析 [动素分析/动作经济原则]平衡的步骤平衡的步骤2006-4-14*Steps 4:山积表平衡  算出需求产出周期时间[CT=可供时间*OPE/需求量]增加可供时间 若T≥CT:将CT设为上限,重排平衡的步骤若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈时间CT工站平衡的步骤2006-4-14*若有动作作了改善,应更新后再平衡平衡的步骤若T严重小于CT:将CT设为上限,重排 错误的做法是:消除瓶颈平衡的步骤2006-4-14*Steps 4:山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1≦S1-2)平衡的步骤S1-2S1-1S1标准时间为﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t4当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间为﹕S1-2的时间平衡的步骤2006-4-14*Steps 4:山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1>S1-2)平衡的步骤S1标准时间为﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t4平衡的步骤2006-4-14*Steps 4:山积表平衡 联合操作的工站时间(S1-1>S1-2)平衡的步骤S1标准时间为﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t4S1-2S1-1当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间为﹕ T3+S1-1提前开始的时间(t4-t3)S1工站时间=??平衡的步骤2006-4-14*Steps 5:建立新的仿真流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR发行) Steps 6:实施新的仿真流程  改善后时间测量  改善后山积表制作平衡的步骤 Steps 7:改善总结报告: 平衡率  设定产能﹑实际产能﹑人均产能(单机产能) 损失分析  质量分析  成本改善率 Steps 8:标准化流程化作业2006-4-14*流程化作业1.平衡率目标:与大设备相连≧85%其他≧95%2.平衡改善小组的:生产单位:改善前/后之工时测量,山积表制作﹑分析及改善方案之实施. 制工单位:协助生产单位拟定及推动改善方案,跟踪方案效果评估及各种相关文件修订及系统窗体发行﹔ 品管单位:负责改善前/后产品质量评估﹔ 工务单位:主导及其它改善事项协助﹐设备改善﹔ IE﹑经管﹑企划:改善前后产线效益评估及跟进.null3.标准流程:null3.标准流程(续):null4.标准时间记录表null5.标准山积表null6.标准报告书: