用精益擦亮眼睛

nullnull用精益擦亮我们 的眼睛 讲师：谢克俭null企业的基本经营理念为股东创造利润（维持企业生存） 向社会提供好的产品（占领市场空间） 企业和员工共同发展精益生产必然诞生精益生产必然诞生1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。 丰田汽车经历了13年努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。 用常规的方法不能生存。精益生产必然诞生 精益生产必然诞生 日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。 日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换。工会会为员工争取更多的利益。 经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术。 世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域出口汽车。 寻求生存的有效途径。企业的运营目的企业的运营目的制造产品？制造利润？ 企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营过程中，如何获得最大的利润是企业运行的 头等大事！！！利润是如何产生的利润是如何产生的获得利润的两大手法： 手法1： 降低成本手法2： 提高效率通过改善消除浪费 提高附加价值实现精益思想告诉我们精益思想告诉我们企业经营的目的是制造利润 在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。 售价=成本+利润（计划经济时） 售价—成本=利润（市场经济时） 售价—利润=成本（精益思想 TPS） 确保利润的成本倒留法null精益思想首先确立一个要达到的理想状态，然后去想怎么办？精益思想告诉我们精益思想告诉我们如何增加经营利润 扩大生产规模 (高投资、高风险) 提高价格 （破坏市场，降低竞争力） 降低成本 （无需投资、回报丰厚） 成本降低10%，等于经营规模扩大一倍精益思想告诉我们精益思想告诉我们成本可以无限下降（改善无止境） 成本取决于制造的方法null工作和干活是不同的概念null精益思想告诉我们精益思想告诉我们消除浪费可以有效降低成本 （精益生产方式的特征） 消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现浪费。null工厂中的七大浪费1制造过剩的浪费 2 等待的浪费 3搬运的浪费 4 加工的浪费 5库存的浪费 6动作的浪费 7生产不 良品的 浪费浪费的源头浪费的源头等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 动作的浪费。。。。 制造过剩的浪费 人员过多的浪费null精益生产方式自 働 化准 时 化两大支柱nullnull自働化的有效工具——异常警示灯nullnullnullnullnull准时化定义 在必要的时间， 按必要的数量， 生产必要的产品null库存是百害之首库存的危害 增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 除锈等工作浪费 长时间失效的浪费最大的问题：完全掩盖了工厂里的问题。nullJIT对库存的看法产生库存的根源产生库存的根源1“时代错误”的库存2“积习难改”的库存3“产能不均”的库存10“顾及安全”的库存9“基准没改”的库存8“月底赶货”的库存7“讨厌换模”的库存6“候鸟作业”的库存5“消化不良”的库存4“工序集结”的库存实现精益生产的核心问题—缩短制造周期实现精益生产的核心问题—缩短制造周期长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对定货估计不足 按照计划进行生产 前向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续流的生产null河流与水库 在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流让其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。物流物留实现精益生产的十大招数实现精益生产的十大招数第一招 流程式生 产的U型 布局第二招 选用适应 流程式制 造的设备第三招 实施一人 多序的标 准作业第四招 用TPM防 止机器故 障第六招 用5S和目 视管理管 理现场第十招 不断追求 完美持续 改善活动第五招 确保生产 的现场品 质第八招 小批量多 频次生产 快速换模第九招 快速信息 传输看板 拉动系统第七招 流程制造 的基础平 准化生产第一招：U型布局的八大原则第一招：U型布局的八大原则进出料一人担当，组成一个流生产的布局 按工序排布生产线 生产速度的同步化 多工序操作不是多机器操作 作业员多能工化 移动式作业方式 机器设备小型化 把U型线连起来，消除孤岛第二招：选用适合U型布局的设备第二招：选用适合U型布局的设备三不原则：不落地生根、不寄人篱下、不离群索居。 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换快。 买裸体设备：只具基本功能、门当户对、不用巨舰大炮。 设备要流动：管线不象葛藤、象“快餐车”、出入口同位置。 第三招：实施一人多序—标准作业第三招：实施一人多序—标准作业确定制造节拍 确定作业顺序 确定标准手持 由“水蜘蛛”做非标准作业（搬运工作标准化） 少人化 离人化 移动式作业 多能工培养 动作的三不：不摇头、不转身、不“插秧”第四招：确保设备运转—TPM第四招：确保设备运转—TPM不为设备生产 实施TPM—日常保全、定期保全、突发保全、预防保全 日常保全：清扫、润滑、点检 迈向零故障： 作好三项基本工作：清扫、给油、紧螺栓 遵守使用条件 劣化复原 改善设计上的弱点 提升操作者的保全能力。第五招：确保生产顺利的品质保证第五招：确保生产顺利的品质保证追求零不良：100%检查 品质三不政策：不制造不良 不流出不良 不接受不良 不良杜绝法：一个流生产 标准作业 全数检查 自己检查 防错装置第六招：提高现场管理水平—5S第六招：提高现场管理水平—5S整理、整顿、清扫、清洁、素养 使用目视管理方法 红牌作战 标示 画线定位 不良品斩首示众 第七招：生产基础工作—平准化生产第七招：生产基础工作—平准化生产月计划的平准作用 人喜欢有节拍的平稳工作 混流生产是平准化的最高境界 数量均衡 品种均衡第八招：减小批量的利器—快速换模第八招：减小批量的利器—快速换模经济批量不经济 方法：彻底5S 迎福进门、驱鬼出门 消除螺栓运动 手动、脚和基准不动 取消调整 将转换标准化 取消换模第九招：快速信息传输—看板系统第九招：快速信息传输—看板系统不使用自动仓库 看板拉动的后补充方式 第十招：追求完美的持续改善第十招：追求完美的持续改善改善以需求为基础 并不只做会做的事，向应该做的事情挑战 应成为改善者，不能成为被改善者 彻底的追究真相 改善设备之前先进行作业改善 改善确定之后，首先确认安全和质量null负荷率和可动率是不同的概念正确认识成本和效率正确认识成本和效率整体效率比个体效率重要的多如何认识成本和效率如何认识成本和效率面效率和实际效率根本不同正确认识成本和效率正确认识成本和效率提高效率和强化劳动不同null改善维持时代的步伐改善的步伐P D A C改善和维持循环“ 一口吃不下一个精益体系”null 感谢聆听