计量、质量管理规章制度——计量管理办法

第七部分计量、质量管理规章制度计量管理办法一、总则1、为加强公司计量管理工作，使企业的计量管理工作形成一个闭环管理系统，符合ISO9001：2000质量体系认证的要求，根据《中华人民共和国计量法》和《中华人民共和国计量法》，结合公司实际，制定本管理办法。2、公司所有公文、技术、图纸、统计报表、产品说明书、技术文件、技术报告、计划、账簿、票证、产品铭牌等全部使用法定计量单位。3、计量工作目标：以国家颁布的计量法规、命令、条例、办法等文件内容为指针，切实抓好计量工作，使企业的计量工作形成一个闭环管理系统，达到统一管理的目的，真正发挥计量技术基础作用，为企业生产、经营提供最优质服务，确保计量检测设备、计量器具配备满足生产、经营的需要。4、公司分管领导要高度重视计量工作，计质科是计量工作的归口管理部门，并配备专职计量管理人员；各生产单位均配备兼职计量管理人员。二、各类人员工作职责（一）、公司分管领导工作职责1、认真学习、贯彻国家颁布的计量法规、命令、条例、办法和上级计量部门下发的有关计量文件，并组织实施。2、熟悉公司计量工作情况，并能及时处理有关计量工作问题；对计量工作有布置、有检查、有规划、有措施。3、定期或不定期召开计量工作会议，及时研究、解决计量工作中存在的问题，并对主管计量工作负责人、专职计量人员进行业务考核。4、组织制定公司计量工作发展规划，组织编制有关计量方面的技术措施，并负责监督各单位执行情况。5、负责审批公司有关计量文件的制定和贵重计量仪器的购置计划；负责审批属于固定资产的计量仪器、设备报废的申办事宜；负责重大仪器、设备的安全使用及对相关责任事故的处理。（二）、主管计量工作负责人职责1、在公司主管领导的直接领导下，负责公司计量知识及法规的宣传教育，使计量工作渗透到企业各个环节。2、认真贯彻国家计量法规和上级计量部门有关文件要求，确保公司量值准确、统一。3、协调好公司与地方政府、计量部门及公司内各部门之间的关系，使企业计量工作真正实现统一管理。（三）、专职计量管理人员职责1、贯彻、执行《中华人民共和国计量法》、《中华人民共和国计量法实施细则》以及地方有关计量法律、法规、条例、命令。2、负责制定计量和计量，并监督执行情况。3、在主管计量工作负责人的领导下，做好公司日常计量管理工作。4、负责计量器具台帐、档案、图纸、资料的管理，并做到帐、卡、物一致。5、负责计量器具购置计划的审核及各单位领用计量器具的审查工作。6、配合法定计量检测部门制定公司计量器具周检计划，执行周期检定，保证在用计量器具周检率达98%以上。定期或不定期检查公司计量器具的使用、保养、管理工作情况；负责联系计量器具的检定和修理，并对经检定、修理仍不合格的计量器具有建议更换或停用权。（四）、生产单位负责人职责1、认真执行国家的计量法规、命令、条例，检查本单位计量管理工作。2、保证本单位在用计量器具受检率达98%以上，确保量值准确。3、检查、督促本单位兼职计量人员的工作。（五）、兼职计量人员职责1、熟悉计量法律、法规和计量管理基本知识。2、负责本单位的具体计量管理工作。3、对本单位所有计量器具建帐、立卡，做到帐、卡、物一致，并于每月及时向专职计量管理人员报送本单位计量器具增减变动情况。4、配合专职计量管理人员做好本单位计量器具周期送检工作，保证本单位在用计量器具周检率达98%以上。5、决定停止使用损坏、超过检定周期、无检定合格证书的计量器具，并及时报告计质科专职计量管理人员。6、负责本单位计量仪器、设备、仪表的技术管理和维护保养工作。（六）、计量器具使用人员职责1、熟悉《计量法》及计量基本知识，正确使用法定计量单位；熟悉计量器具性能，严格按要求使用，并负责计量器具的维护和保养工作。2、在使用过程中如发现计量器具有问题，要立即向兼职计量人员说明，确保计量器具准确、合理使用。三、计量管理（一）、计量设备及器具采购、入库、发放、降级使用、报废制度1、计量设备、器具采购计划编制：各单位、部门在编制计划时必须注意选型，同类产品尽可能采用同一生产厂家，并考虑适用性，以便于维护、修理，避免造成浪费。2、计量设备、器具采购程序：使用单位、部门于每月24日前提出采购计划(一式两份)，经计质科审核、分管领导审批、公司经理批准后，供应科负责统一采购。3、准入库程序：新购进的计量设备及器具到货后，供应科及时计质科，计质科负责其检定工作。检定合格的，由供应科仓库保管员负责准入库并建帐登记；检定不合格的，一律不准入库，并由供应科负责办理换货或退货。凡购进无制造许可证标志的计量设备及器具不能办理入库，由供应科负责索取制造许可证或办理退货。4、发放程序：经检定合格的计量设备、器具，由供应科负责通知相关单位、部门领用并办理批料和发料手续，领用单位凭四联领料单到计质科办理审批手续，经计质科科长或专职计量管理人员审批后在计质科发放，同时由计质科负责将报废的计量设备、器具收回。5、计量设备、器具在停用之前，必须经计质科科长或专职计量管理人员审批，并建帐、立卡；投入使用前，必须经检定合格方可使用。6、计量设备、器具流转必须有卡片跟踪。7、对达不到精度的计量设备、器具，经检定部门鉴定后方可办理降级使用手续。8、计量设备、器具报废要经计量检定部门出据有关手续，计质科和使用单位共同进行报废审查，任何单位或个人无权私自报废计量设备、器具。报废计量设备、器具一律上交计质科统一处理，不得由其它单位或个人保管。（二）、计量器具使用、维护、保养制度1、计量器具经检定合格并在检定周期内方准使用，不合格、超期未检、无检定合格证的计量器具不准使用。2、计量器具使用前应校准，对存在问题的要及时送计量检定部门处理，符合要求后方可使用。3、计量器具使用人员是计量器具维护和保养的第一责任者，要经常对计量器具进行维护、保养，使其保持精度等级。（三）、计量器具周期检定制度1、公司内所有依法管理的计量器具，必须严格按周期进行检定。2、到期前，由计质科提前通知受检单位，各单位做好周检前准备工作，并按规定时间将计量器具送计质科。3、对到期不检或接到通知拒绝检定的单位和个人，计质科有权按规定令其停止使用该计量器具，并经公司同意后给予通报批评；给公司造成经济损失或不良影响的要给予相关责任人一定的经济处罚。（四）、计量器具检定证书的管理1、计量器具检定证书是周检合格与否的重要凭证，应随器具一同存放备查，检定证书上给定的示值误差或修正量等数据，做为使用修正值。2、计量检定证书任何人不得涂改。3、计量检定证书必须有相应的印章或签字方有效。（五）、计量器具抽检制度1、在用计量器具实行定期或不定期抽检制度，以确保其量值准确可靠。2、抽检工作由计质科有关人员负责，任何单位和个人不得拒绝，对无理拒绝抽检者，计质科有权令其停止使用该计量器具。3、抽检人员要认真做好抽检记录。4、全公司在用计量器具的抽检数量每年应达到3-5%全部抽检任务完成后，计算出抽检率及抽检合格率。5、对抽检中发现不合格的计量器具，应立即停止使用，修好后方可重新使用。（六）、计量监督制度1、计质科专职计量管理员负责定期或不定期检查各单位计量器具台帐的管理情况及在用计量器具周检情况。2、对不能按期检定的计量器具，责令停止使用。3、对新进厂计量器具进行严格入厂检定，不合格的严禁发放。（七）、不合格计量设备及器具管理1、计量设备及器具出现下列情形之一的，应停止使用，并隔离存放，做出明显标志。（1）、已经损坏；（2）、过载或误操作；（3）、显示不正常；（4）、功能出现可疑；（5）、封缄的完整性已被损坏。2、不合格计量器具由计质科统一保管及处理。3、计量器具使用者如发现计量器具失准，应及时报告本单位兼职计量人员并停止使用，由兼职计量员和本公司计质科计量管理员联系，送上级计量检定部门检定。4、如果操作者使用的计量器具不合格，在产品生产过程中仍进行测量，在产品转到下一道工序时发现上一道工序的计量器具失准。那么下一道工序的生产加工者须将产品返回上一道工序，并进行重新加工、测量。并令其检测工具停止使用。5、计量器具在搬运过程中要轻拿、轻放，对没有盒的计量器具用门帘垫上，储存空间应通风良好，防止潮湿。（八）、罚则1、在违反本办法总则中第2条规定，使用非法定计量单位给企业造成损失的，视情节轻重对责任者给予处罚。2、对因不严格执行计量管理制度而造成重大损失的单位和个人，处以50-100元罚款。3、计量器具管理混乱，帐、卡、物不符，对兼职计量管理员处以50元罚款。4、计量器具不能按期送检的对直接责任者处以50-100元罚款。质量管理体系审核考核办法一、目的保证公司质量管理体系的有效运行，以推动体系实施，并达到预定目标。二、范围适用于公司质量管理体系内部审核、跟踪审核、管理评审、外部质量管理体系审核和复审的所有受审核部门及分管领导。三、职责1、公司经理全面负责本考核办法的审批及领导工作。2、公司考评小组负责考核的组织协调和实施工作。3、公司办公室负责考核资料的收集、汇总及申报工作。四、考核内容和要求（一）、考核时机1、按照质量管理体系内部审核年度计划（包括预评审、正式评审及复审），对受审核部门进行审核活动之后。2、为纠正不合格项而开展的跟踪审核活动之后。3、管理评审之后。4、经理或管理者代表为推动内部质量改进要求而开展内部审核活动之后。（二）、考核依据1、质量管理体系内部审核报告（包括评审报告）。2、跟踪审核报告。3、管理评审报告。4、不合格项报告。（三）、考核步骤和奖惩1、公司质量管理体系实施计划中，对第一次和第二次质量管理体系内部审核的结果（咨询中心参与）暂不作考核，但对其审核的结果作跟踪审核时，按本考核办法执行。2、质量管理体系内部审核的考核（包括正式评审、复审）根据质量管理体系内部审核报告所出具的不合格项分布情况，进行具体量化考核：（1）、有一个严重不合格项扣受审核部门300元（具体由部门负责人分配）；（2）、有两个以上（含两个）一般不合格项，扣受审核部门200元（具体由部门负责人分配）；（3）、有三个以上（含三个）轻微不合格项，扣受审核部门100元（具体由部门负责人分配）；（4）、凡有三个一般不合格项或六个轻微不合格项则按一个严重不合格项考核，以此类推；（5）、在质量管理体系审核中，对不合格项负有连带责任的相关职能部门及责任人（负责人）考核额度如下： 严重不合格项 一般不合格项 轻微不合格项 相关部门 相关部门 相关部门 扣300元 扣200元 扣100元 注：相关部门是指Q/TMJZ9001质量手册中职能分配表所明确的主管部门和生产单位。（6）、通过正式评审后对未发现不合格项的受审核部门和分管领导予以表彰，并实行奖励；（7）、质量管理体系内部审核（包括正式评审、复审）中重复性出现的不符合项的考核奖惩实行数条并罚；（8）、在内审期间内审员待遇按照培训教师同等待遇对待，给予补助；（9）、发生奖励和罚款时，由计质科负责提出奖励和罚款意见，管理领导小组批准后报送企管；（10）、奖励和罚款金额由各部门工资总额列支，每月考核工资总额时兑现。3、跟踪审核的考核根据跟踪审核报告对上一次的内部质量管理体系审核结果所提出的纠正预防措施的落实情况进行分类考核。（1）、在跟踪审核中，有一项未落实，按第2条所述对应条款考核，处罚加倍；（2）、在跟踪审核中，新发现的不合格项，按第2条所述对应条款按150％罚款；（3）、在纠正预防措施的规定期限内仍未纠正者（包括部门），按第2条第一项考核，并对未纠正部门负责人及未纠正落实情况上墙公布，接受职工监督；（4）、对抵触、妨碍内审工作顺利进行的责任者，对两次以上（含两次）在跟踪审核中仍未采取纠正措施的受审核部门负责人，将公开批评，仍不纠正者，调离现岗位。4、管理评审考核根据管理评审报告，对存在问题提出调整改进措施和要求，凡未落实一项，参照第2条所述相关条款考核。5、正式评审通过后，根据公司年度内审计划开展的质量管理体系审核（包括内审、复审、跟踪审核、管理评审）的考核，按本考核办法执行。五、本考核办法于2003年4月15日起执行。原材料、外购件、外协件质量管理办法为进一步强化企业管理，规范公司采购物资的质量管理工作，确保使用的原材料、配件质量符合规定要求，保证公司利益不受损害，满足顾客需求，特制定本办法。一、原材料质量管理办法（一）、计划准确性各单位要严格按图纸技术要求提出材料采购计划，无法采购的材料需代用时必须经工艺和技术部门审核、生产副经理批准后方可代用。（二）、采购过程供应部门要加强采购过程的质量管理，对供货单位资质进行验证和评审。采购的钢材要符合国家标准，并要有出厂合格证、化学成份分析单或机械性能试验报告；不得采购非定点钢厂生产的小轧钢钢材和外观尺寸不合格的钢材；品种要与计划相符，在采购合同中要注明质量责任。（三）、生产前质量检验1、各生产单位在领用原材料时，要验证供应部门所保管的“产品材质单”。2、对重要安全件或对产品质量有质疑的原材料由使用部门在使用前通过计质科计量送集团公司检测中心检验，合格后方可使用，如不合格，应通知计质科质检，供应科采取封存、隔离和退货措施，并将不合格材料采购及退货情况形成书面材料报告给计质科、公司。（四）、责任追究1、计划不准确追究相关生产单位责任。2、采购不合格原材料追究有关人员责任。二、外委加工、采购配件质量管理办法（一）、计划准确性各单位要仔细审查图纸、配件计划中的规格、数量，材质要准确无误，需要有“安全标志”或“许可证”的产品要注明。（二）、采购过程1、配件采购渠道应符合集团公司和质量管理体系要求。2、供应部门严格按计划的名称、规格、数量、材质要求进行外委加工或采购。3、对需要有“安全标志”或“许可证”的配件，生产厂家要出具有效的“安全标志”或“许可证”的复印件，并加盖公章，采购有特殊困难时应事先向公司说明。4、外委加工或采购的配件到公司后要按有关规定办理“准用证”手续。5、在采购合同中应注明质量责任。（三）、生产前质量检验1、各生产单位在领用配件时，供应科要出具“临时准用证”。2、生产单位在领回配件后，应对重要件或有质量质疑的配件进行抽样检查，发现不合格件应及时通知计质科进行鉴定。3、计质科确定不合格、无法使用的，由生产单位通知供应科办理退货。（四）、责任追究1、计划不准确追究生产单位责任。2、采购不合格配件追究有关人员责任。三、外委修理配件质量管理办法（一）、外委修理配件的生产厂家必须取得租赁公司的认可，并具有相应的质量保证体系，设备、人员素质要与所从事的业务相符合，在外委合同中要注明质量责任。（二）、外委修理过程外委修理过程应执行公司有关质量保证制度。（三）、装配前质量检验1、外委配件在装配前要及时进行现场质量检验，不合格的要及时返修。2、计质科按最终检验合格的品种、数量、批次签发“准用证”。（四）、质量责任1、外委修理件质量不合格要追究供应科责任。2、外委修理件组装后发现不合格，追究生产单位及供应科责任。特殊及关键过程确认鉴定准则一、目的：对特殊及关键过程进行识别确认鉴定，确保过程能力满足产品质量要求。二、适用范围：适用于公司产品生产过程中的特殊过程及关键过程的确认鉴定。三、职则1、技术科根据工艺流程的策划，组织对特殊及关键过程进行确认鉴定。2、计质科参与特殊及关键过程的确认鉴定。四、控制要求特殊及关键过程的确认鉴定从以下几个方面进行：（一）、操作者1、具备岗位操作技能；2、掌握岗位质量控制要求；3、持有有效期内的上岗证。（二）、设备1、设备完好，处于运行良好状态；2、能力充足，能满足工艺要求。（三）、材料1、合格供方提供；2、符合质量要求。（四）、工艺方法1、有工艺指导文件；2、工艺方法行之有效，能保证产品质量稳定。（五）、环境1、符合现场管理规定操作安全。2、现场整洁，便于操作，没有影响产品质量的因素。（六）、监测设备1、配置合理、充足，能满足过程及产品监视和测量需求。2、按期检定，有检定标识。3、使用得当，维护良好。（七）、再确认当以上某一方面有变更或变化时，应按《质量手册》的规定需要重新进行确认鉴定，以确保过程能力。不合格品、废品管理制度一、质量特性达不到图纸设计要求和技术条件的规定，均为不合格品。二、检验员检出的废品，检验员应按《标识管理制度》做好标识。三、检验员检出的不合格原材料、加工件、零部件等，应进行隔离存放，避免发生混用。四、不合格品由检验员检出并开废品票，废品应放入废品区，任何人不准使用，发现使用废品，检验员有权制止、追查、上报，并对使用废品的单位或个人扣除当月质量奖金。五、集中的废品，每月要进行一次处理或销毁。处理或销毁时，应在计质科参与下进行。六、不合格品应由计质科根据检验员上报的废品数量、名称、重量、废品价值进行分类统计、汇总。七、计质科负责每月对废品升降原因进行分析，为有关部门采取相应的有效措施提供依据。标识管理制度一、目的为防止产品接收、生产、转序、交付、使用各阶段发生混淆，进行产品标识及检验和试验状态标识，特制定本制度。二、适用范围本制度适用于从进货到出厂全过程中产品标识及检验和试验状态标识的控制。三、产品标识管理（一）、原材料及外购件标识1、原材料经检验和试验合格后，按照不同材质在指定的区域内分别摆放，并在原来的涂漆标识基础上挂牌标明材质和规格。2、外购件利用原包装标识或挂牌标明产品的名称及规格、型号。（二）、零部件标识1、机加件以工艺卡2、铆焊件必要时打钢印做标识。3、批量大的零部件划分区域，挂牌标识。（三）、整机标识生产单位按产品图纸在整机上铆铭牌，标识产品名称、规格、型号、出厂日期等。（四）、检验和试验状态标识1、待检：黄漆、划“○”；2、检验合格：黄漆、划“√”；3、检验不合格：黄漆、划“×”；4、待定：黄漆、划“⊙”。（五）、进货检验和试验状态采用区域划分或挂标牌进行标识。（六）、过程检验和试验状态标识1、合格品：采用挂牌方式进行标识，首件用绿色粉笔在零件加工部位划“Δ”号。2、不合格品：（1）、返工、返修品：用黄色粉笔划“×”号；（2）、让步品：用钢字头打“R”号；（3）、加工废品：用红漆划“×”号；（4）、材料废品：用红漆划“o”号。（七）、修复产品的减速器、液压件、行走马达、泵等关键件打钢印或挂标牌做维修状态的标识。（八）、整机的检验和试验状态用挂牌的方式进行标识。四、合格品、不合格品分别摆放在指定区域内。五、生产装配过程中要保持产品标识及检验和试验状态的标识。不合格气瓶处理制度一、在充装、使用、销售过程中发现不符合安全要求的气瓶，均应送到气瓶检验单位检验。二、气瓶检验单位检验出不合格的气瓶均应进行报废处理。三、经技术检验报废的气瓶，审查时仍然报废的气瓶，必须由检验员填写报废通知书，并通知气瓶充装单位。四、检验员监督检验I在检验标志上和钢瓶肩部化学符号前打上报废钢印。五、气瓶检验单位或指定单位每年对报废气瓶集中进行破坏性处理。破坏性处理前，先将瓶内余气与溶剂彻底清除，再进行压扁或将瓶体解剖，由计质科和安监部门负责安全监督。六、按月统计好不合格气瓶数量、原因，报送计质科汇总。质量事故调查报告编写规定一、标题要醒目，通过标题就能看出事故属性，如关于MG300WA1采煤机单向牵引事故调查。二、调查的地点、时间和参加调查人员的单位、姓名、职务等内容要写清楚。三、记录用户对质量事故的介绍时要记清存在的质量问题、设备（配件）名称、规格、型号、数量、生产单位；用户投入使用地点、时间及所存在的质量问题。四、到生产现场调查时要注意工作环境和地质状况。五、在生产现场调查时，记清陪同人员的姓名、职务和所负责的工作及在现场实施检查的方式、方法、步骤。对配件实施质量调查时，对抽样的方法、检验标准、抽样基数要得到顾客的认可，并做好记录。六、通过调查的情况，依据图纸、标准、协议，适时查阅《监视、测量档案》，对事故发生的原因及责任追查进行研究、分析，并做出结论。七、对发生的质量事故制定纠正措施，填写“纠正和预防措施处理单”，并对实施情况进行验证。综机设备检修质量跟踪管理制度为适应集团公司生产发展的需要，提高综机设备的检修质量，确保综机设备在井下使用的可靠性，对产品全过程实施监视、测量，特制定本制度。一、机电设备验收管理1、检修单位根据租赁公司设备调拨单，按时间要求实施设备调拨。2、调入与调出单位双方要对调拨设备进行联合验收，签订调出设备验收单，并核实调拨设备型号、规格、生产厂家、设备状态、使用时间、出煤量、大修间隔时间等情况。3、设备调出单位应将设备使用情况、设备状态、存在问题及改进意见反馈给检修单位。4、合理调运，防止二次损坏。5、设备调拨结束后，一方面，双方要形成设备调拨文件报租赁公司和检修单位存档；另一方面，检修单位申报开工申请单，租赁公司应明确修别、技术要求、完成日期及顾客要求。二、检修设备的材料、配件质量管理1、对供方进行评审，确定合格供方，禁止使用未经评审的供方所提供的产品。2、对进货产品按照类别进行全数检查和抽样检查，抽样检查应符合GB2828要求。3、对关键配件进行全数检验，必要时供货方应提供图纸，依图实施检测，做出检验结论。4、对不合格品按不合格品的处置程序办理，并将结果报送供应部门。5、所有检测均应形成记录并存档，便于质量追溯。6、设备所用油类、脂类必须符合设备要求，并由合格供方供货。供货方应提供化验单、合格证，以证明其产品的符合性。7、每年对合格供方进行一次评审，确认供方产品是否符合要求。三、机电设备检修质量管理1、完善设备检修工艺和工艺流程图，经租赁公司批准后实施。2、科学进行设备分解、预检，并实施监视与测量，根据监视、测量结果确定检修程序。3、对关键过程、特殊过程实施监视、测量，并形成记录。4、严格执行检修标准、图纸、法律、法规要求，确保产品的符合性。5、顾客和租赁公司有特殊要求或对设备进行改造时，应有相应的批复文件。6、防爆部分的检修应符合防爆有关规定，并附有防爆合格证。7、关键件的修复、使用必须确保产品的符合性，并形成检测记录。8、设备检修结束后，要形成检修记录，其内容应包括预检记录、主要配件更换记录、关键件的检测试验记录、顾客要求及租赁公司改造的技术要求记录等。四、出厂产品的质量管理1、产品出厂前必须由检修单位按出厂检验标准进行自检，达到验收标准时提前一天通知用户及租赁公司。2、产品出厂时要经矿方、租赁公司、检修单位联合验收。验收标准以原抚顺矿务局编《机电设备检修质量标准与验收标准》中有关标准及集团公司综采设备验收单附页要求检查验收，执行有关规定。3、联合验收发现不合格项时，检修单位在两日内整改完毕，并向租赁公司提出复验申请。4、验收合格后由检修单位签发验收产品出厂合格证。5、产品出厂时应按要求做好防护，避免造成污染和零部件损坏。五、质量跟踪管理（一）、检修单位对检修设备应建立《设备检修档案》，实施质量追溯，档案内容应包括：1、设备入厂时的各项记录；2、预检记录；3、过程记录；4、关键过程监测记录；5、关键件更换记录；6、各项试验、检测记录；7、部件试验、检测记录；8、三方联合验收记录；9、其它相关记录。（二）、产品出厂后，严格执行公司规定的《售后服务程序图》和《售后服务网络》程序，实施服务和质量跟踪。（三）、各检修单位要成立售后服务小组，实施售后服务和质量跟踪。（四）、对投入使用的设备，每周进行一次走访活动，征求顾客意见，处理存在的问题，介绍产品使用要求和维护保养方法，实施持续改进，并建立质量跟踪档案。（五）、通过走访用户，了解产品使用情况、检修质量、产品适应性等方面信息，制定纠正和预防措施，实施持续改进。制造、检修产品建立监视、测量档案的规定为使公司制造、检修产品质量处于受控状态，确保产品的符合性和质量管理体系有效运行，实施质量追溯和持续改进，特要求计量质量管理科的相关质检员从2004年元月开始，对制造、检修产品所需的原材料、配件、外配套设备、外委产品，过程及产品实施的监视、测量所建立记录，进行编制形成文件。各种记录要求字迹清晰，数据真实、准确，并对其所形成的文件负责。附：建立档案所要求形成的记录（一）制造产品监视、测量应形成的记录1、资源的监视、测量：原材料、配件、外委、外包、外配套产品检验、验证记录，外购产品准用证。需验证的资料：安全标志准用证、防爆合格证、产品合格证、材质的化学成分（需要时提供力学性能检测报告）、其它符合性证书、是否为合格供方。2、过程的监视、测量：首件检验记录，工序的巡检、抽检记录，产品检验记录，关键、特殊过程检验记录，返工、返修记录，返工复检记录，部件试验运转记录，厂内互转件合格证，进厂物资复检单，纠正与预防措施处理单，热处理检测报告。3、产品的监视、测量：整机试验记录，产品检验报告，力学性能检测报告，三方联合验收记录，合格证。过程产品的检验记录交产品出厂单位的质检员统一形成文件、归档。（二）检修产品监视、测量应形成的记录1、顾客财产验证记录，预检记录，外配套产品检验、试验记录，配件检验记录（外购产品准用证），进厂物资复检单及相关的符合性证书。2、过程的监视、测量：关键部位检修记录，关键配件修复与更换记录，部件试验记录，关键、特殊过程监控记录，公司内互转检合格证，防爆检验报告，热处理检测报告，返工、返修记录及复检记录。3、产品的监视、测量：整机试验记录、产品检验报告，三方联合验收记录，合格证。过程产品的检验记录交产品出厂单位质检员统一形成文件归档。（三）需要建立监视、测量档案的产品1、制造产品：带式输送机、振动筛、矿车、平板车、材料车、箕斗、罐笼、架空人车、移动变电站、刮板输送机、锚杆钻机、金属铰接顶梁、托辊、截齿、锚杆、液压千斤顶及其它需要建立档案的制造产品。2、检修产品：液压支架、采煤机、掘进机、运输机、转载机、破碎机、高压防爆开关、综采工作面电机、移动电站、带式输送机、单体液压支柱及其它需要建立档案的检修产品。（四）档案编号1、生产任务属性：修理：XL机械制造：JZ2、产品分类代码：采煤机：CM掘进机：JJ液压支架：ZJ转载机：ZZ破碎机：PS矿用电器：KD矿车：KC带式输送机：DS耙斗机：BD锚杆钻机：MJ铰接顶梁：JL振动筛：ZS运输机：YJ单体液压支柱：DY锚杆：MG平板车：PC箕斗：JD罐笼：GL托辊：TG截齿：JC液压千斤顶：YD其它产品：QT产品质量事故处理办法为认真总结产品质量事故教训，确保纠正、预防措施实施有效，不断提高产品的符合性，以便稳定地提供满足顾客需要并适用法律、法规要求的产品，强化全体职工的质量意识，特制定本办法。一、本办法适用于公司各生产单位产品及相关单位质量事故处理。二、质量事故分类1、一般质量事故具有下列情形之一的，为一般质量事故：（1）、造成直接经济损失在两千元以上（含两千元）、五千元以下的；（2）、给企业造成经济损失虽然在两千元以下，但给顾客在生产活动中造成较大经济损失的；（3）、违反工艺要求发生批量不合格产品的；（4）、对纠正措施执行不利发生批量不合格产品的。2、严重质量事故具有下列情形之一的，为严重质量事故：（1）、造成直接经济损失在五千元以上（含五千元）、两万元以下的；（2）、给公司造成经济损失虽然在五千元以下，但造成顾客投诉的；（3）、违反法律、法规及相关规定制造或修理产品的；（4）、私自降低标准或违反规定制造或修理的产品，给顾客造成经济损失的。3、重大质量事故具有下列情形之一的，为重大质量事故：（1）、造成直接经济损失在两万元以上（含两万元）的；（2）、因产品的符合性达不到要求造成顾客大量退货，退货数额按销售全额计算达五万元的（含五万元）；（3）、一个月中连续发生两起严重质量事故的；（4）、因产品质量问题被省级及其以上单位通报批评的；（5）、因产品符合性达不到要求，纠正措施又无效，造成合同终止的。三、质量事故的报告质量事故发生后，事故单位必须立即通知计质科，重大质量事故必须及时报告总工程师和经理，并于事故发生后两日内向计质科送交“质量事故报告”（详见附表1）及“纠正和预防措施处理单”（详见附表2）。计质科在接到通知后，必须立即组织有关人员到现场进行调查、处理。四、质量事故的处理1、质量事故发生后，必须在两日内召开分析会，查明事故发生的原因、造成的损失，查清责任者，制定出相应的纠正措施，并对实施的纠正措施予以验证，以确保实施有效。（1）、一般质量事故分析会由事故单位主要领导主持，工段长、班组长、兼职质量检查员、工艺员、技术员、操作者、计质科领导、相关专职质量检查员参加。（2）、严重质量事故分析会由计质科科长主持，事故单位的主要领导、计质科相关人员、工艺员、兼职质量检查员、技术员、操作者参加。（3）、重大质量事故分析会由总工程师主持，计质科领导、事故单位主要领导、工艺员、技术员、专职和兼职质量检查员、操作者参加。2、质量事故分析会应贯彻“三不放过”的原则，即事故原因查不清不放过、责任不清不放过、纠正措施不落实不放过。3、计质科接到事故单位的“质量事故报告”后，如果为一般质量事故，必须在两日内做出处理决定，并对其纠正措施实施验证；如果为严重质量事故、重大质量事故，计质科负责提出处理意见，经总工程师、经理批准后做出处理决定。五、质量事故的处罚1、质量事故发生后必须根据经济损失、信誉损害及责任者认识的程度进行处罚。（1）、一般质量事故，对责任者进行批评教育，责令其写出书面检讨，并扣发其一至三个月的生产奖；（2）、严重质量事故，对责任者扣发三至六个月生产奖或转入培训中心培训两个月，直至给予行政处分；对事故单位领导由计质科根据事故情节、损失程度提出处理意见，经总工程师、经理批准后做出处罚决定。（3）、重大质量事故，对责任者给予行政处分，直至追究刑事责任；对事故单位领导由公司质量管理委员会讨论做出处罚决定。2、凡属公司规定的新产品试制中的关键工序、关键项和日常生产中所组织的各类技术攻关项目，在制作过程中所发生的技术质量事故，不按本条规定处罚。六、其它规定1、质量问题：产品虽然未满足要求，但未形成事故，称为质量问题。2、质量问题处理（1）、质量问题按照TMJZ-A-2002《质量手册》中“不合格品控制程序”处理。（2）、报废产品根据公司规定对各责任单位进行考核，对直接操作者按照废品价值进行考核。3、发生质量问题单位查不清责任时，由单位主要领导负全责。七、本办法下发之日起，原机电总厂质量管理奖罚办法同时废止。铸件质量检验规定为加强铸件产品质量及安全，要求为公司提供铸件的单位应对铸件进行必要的热处理，以消除铸态组织，提高材料机械性能。为确保此项工作顺利开展，明确相关单位职责，特作如下规定。一、相关技术要求外购及公司内生产的铸件在正式投入生产之前，必须根据有关标准要求进行机械性能试验、金相检验或化学成分分析，经检测达到标准后，方可进行试生产；在生产过程中要按照标准要求制作试样，并及时送公司产品质量检验测试中心检测。二、铸件化学成分分析1、外购铸件的材质化学分析，由供应科负责向生产厂家索取检验单位提供的分析报告。生产单位要核实其化学成分是否与图纸材质要求相符，并做出接收与拒收判定。2、公司内生产的铸件由支护材料分厂负责将首件化学成分报告单（一式两份）报送计质科和产品质量检验测试中心。三、金相分析、机械性能试样的制作与送检1、每批次的外购铸件由生产厂家提供试样毛坯，供应科负责委托支护材料分厂安排试样加工，并交产品质量检验测试中心检测。2、公司内生产的每批次铸件由生产单位按照机械性能试验试样标准的要求做好试样，并送产品质量检验测试中心进行检测。四、产品质量检验测试中心在接到送检试样后，及时对试样进行检测，出具检验报告，并将检测结果通知委托单位，同时将检验结果与化学成分分析单报送计质科，存入《制造产品检测档案》。五、相关规定1、外购铸件的生产厂家不能提供相应化学成分分析报告或者送检试样机械性能、金相组织检测不符合要求时，供应科不能订货。计质科未见到产品质量检验测试中心出具的合格报告，不予开具《产品准用证》。2、公司生产单位在接到产品质量检验测试中心出具的合格检验报告后，方可正式投入生产，没有相应的合格报告而投入生产，判为不合格品，并按《产品质量事故处理办法》有关规定对责任单位和相关人员进行处罚。六、其它规定1、供货方不具备热处理能力的，供应科在采购时要在合同中注明“铸态组织”，同时供货方应提供铸件的试样毛坯，由供应科交生产办对铸件及试样毛坯安排进行相关热处理后，并将试样毛坯交支护材料分厂加工试样，然后交产品质量检验测试中心进行试验与检测。2、铸件试样需要磨削加工时由支护材料分厂委托机加工一车间完成。3、铸件试样应采用本体试样，本体试样的验证由供应科负责办理。4、原材料、外购件、外协件的质量管理，按照公司下发的《原材料、外购件、外协件质量管理办法》执行。七、本规定解释权属公司质量管理委员会。