炼油厂中催化裂化装置生产富气填料吸收塔设计.

目录1、概述与#设计#简介 41.1概述 41.2设计方案简介 42、设计条件及主要物性参数 62.1设计条件及任务 62.2主要物性参数 63、工艺设计计算 93.1物料衡算 93.1.1物料计算 93.1.2理论级计算 103.1.3塔顶尾气计算 103.1.4吸收剂用量计算 113.2能量衡算 113.3填料吸收塔的工艺尺寸计算 143.3.1填料塔塔径的计算 143.3.2填料层高度计算 163.3.3填料压降计算 173.3.4填料塔塔体的设计与计算 183.4.1塔顶除雾器 193.4.2液体分布器设计 203.4.3液体再分布器设计 223.4.4填料支承装置 223.4.5压板的选取 233.4.6封头设计计算 243.4.7法兰和垫片的选取 253.5各接管尺寸的设置 253.5.1进出气管直径 253.5.2吸收剂进出料管直径 263.5.3接管长度 264、辅助设备的计算及选型 274.1吸收剂循环泵的选择及功率的计算 274.2工艺管道的材质选用 284.3其他 285、设计结果汇总表 296、设计评述 301、概述与设计方案简介1.1概述专业课程设计是学生学完专业基础课及专业课之后，进一步学习设计的基础知识，培养学生工程设计能力的重要教学环节，也是学生综合运用相关课程知识，联系生产实际，完成以单元操作为主的一次工程设计的实践。通过课程设计就以下几个方面要求学生加强训练。1) 查阅资料选用公式和搜集数据的能力。2) 树立既考虑技术上的先进性与可行性，又考虑经济上的合理性，并注意到操作时的劳动条件和环境保护的正确设计思想，在这种设计思想的指导下去分析和解决实际问的能力。3) 迅速准确的进行工程计算（包括电算）的能力。4) 用简洁文字清晰表达自己设计思想的能力。塔设备是炼油、化工、石油化工等生产中广泛应用的气液传质设备。根据塔内气液接触部件的形式，可以分为填料塔和板式塔。板式塔属于逐级接触逆流操作，填料塔属于微分接触操作。工业上对塔设备的主要要求：1）生产能力大；2）分离效率高；3）操作弹性大；4）气体阻力小结构简单、设备取材面广等。塔型的合理选择是做好塔设备设计的首要环节，选择时应考虑物料的性质、操作的条件、塔设备的性能以及塔设备的制造、安装、运转和维修等方面的因素。板式塔的研究起步较早，具有结构简单、造价较低、适应性强、易于放大等特点。填料塔由填料、塔内件及筒体构成。填料分规整填料和散装填料两大类。塔内件有不同形式的液体分布装置、填料固定装置或填料压紧装置、填料支承装置、液体收集再分布装置及气体分布装置等。与板式塔相比，新型的填料塔性能具有如下特点：生产能力大、分离效率高、压力降小、操作弹性大、持液量小等优点。1.2设计方案简介稳定汽油吸收炼油厂催化裂化产生的富气，本设计任务是富气年处理量为10万吨，关键组分丙烯的吸收分率大于等于97%。此吸收属于物理吸收法。采用常规逆流操作流程，工艺流程图及填料塔设备见附录。设计计算的大致步骤如下：首先，据富气处理量及关键组分的吸收分率，求出塔顶尾气的量为371.4，吸收剂用量1299.4及塔底吸收液的量1628，因进出物料吸收和释放的能量没有达到平衡，所以格外凝聚根据设计需要一个热负荷为换热器。再据富气及吸收剂的特性选择合适的填料（种类、材质、规格），该设计选取了直径的拉西环填料（乱堆填料），由此求取塔径D=1600mm及填料层高度。再由吸收条件富气进料温度，塔顶出料温度为，操作压力为(绝),根据设计的要求和经济的合理性，选择合适的钢号——筒体和封头都选用。其次，塔内部构件及附属构件的设计与选取：液体分布器、液体再分布器、塔底支承板、塔顶压板、人孔、泵。再次，各种接管的求取及法兰规格的查取，裙座、封头的设计求算等。即完成设计。最后，整体论证该塔的可行性及经济价值。2、设计条件及主要物性参数2.1设计条件及任务设计一座稳定汽油吸收富气的填料吸收塔，富气处理量：10万吨/年。表2-1富气组成摩尔组成CO2+N2H2CH4C2H4C2H6C3H6C3H8C4H10C5H12总和0.090.300.080.060.060.120.080.180.031.00表2-2吸收剂（汽油）组成摩尔组成C5H12C6以上组分总和0.150.851.00吸收剂在该塔操作温度下不挥发。分离要求：C3H6吸收率≧97%，CO2，N2，H2不吸收工作日：每年280天，24小时连续生产操作条件：平均操作压力：10atm（绝），平均液气比：，平均温度：40℃。2.2主要物性参数主要物性参数如下表所示表2-3主要物性参数表符号参数名称单位参数值空隙率%0.81液相粘度0.3004液体密度校正系数——1.5161空塔气速0.078最小喷淋密度7.44压降填料因子205填料比表面积93液体喷淋密度108.27最小润湿速率0.08富气质量流量20832入塔气体量700塔顶尾气量371.4吸收剂量1299.4塔底液相质量流量1628吸收剂质量流量109019.66吸收分率————入塔气体热焓2957.016出塔气体热焓639.686塔顶吸收剂热焓13159塔底吸收剂热焓13434.8吸收剂密度654.45富气密度31.22塔底液相质量流量136589.2体积流量——摩尔质量——布液点数点454H塔高17.44重力加速度9.81压力——吸收塔总压降2000泛点气速0.13塔径1.63、工艺设计计算3.1物料衡算3.1.1物料计算据设计任务书计算富气处理量为:=10万吨/年=富气平均摩尔质量：==0.09×+0.30×2+0.08×16+0.06×28+0.06×30+0.12×42+0.08×44+0.18×58+0.03×72=29.76富气的摩尔流量：因、、极易挥发，它们的吸收量可忽略不计，其余部分各自的平衡常数如下表：表3-1各组分平衡常数表组分nn185.773.881.541.360.440.155设关键组分吸收分率为97%在最小液气比下，理论级数最多。此时关键组分的吸收因数为：==0.97由==1.54×0.97=1.4938=1.4=1.4×1.4938=2.091关键组分的吸收因子为：==1.3573.1.2理论级计算由求得理论级圆整后取为8。各组分及=2.091，求得，再由及N=8求各组分吸收分率：表3-2各组分吸收分率表组分185.773.881.541.360.440.1550.1160.3620.5391.3581.5384.75213.4900.1160.3620.5370.9760.9891.0001.0003.1.3塔顶尾气计算由上表的吸收分率可知塔顶尾气中各组分的含量分别为：且CO2和不H2被吸收，则各组分吸收率及尾气组成见表：表3-3各组分吸收率及尾气组成表组成总和000.1160.3620.5370.9760.9891.0001.000-进气量63210564242845612621700006.50515.22022.635114.0186.1598.78283.3-6321049.49526.78219.442.0470.6400371.40.1700.5650.1330.0720.0520.0060.002001由吸收分率计算可知，由于、的=1.0。故这两组分几乎全部被吸收，不进塔顶尾气中，尾气主要组成及含量见表3-3。3.1.4吸收剂用量计算操作液气比：=2.091入塔气体量：=700塔顶尾气量：=371.4吸收剂用量：塔底吸收液量：塔底液相质量流量为3.2能量衡算理想焓用热焓表示热平衡：无中间冷却器时Q冷=0，则上式变为入塔气体热焓因为CO2、N2、H2吸收量可忽略不计，所以它们的热焓可看为没有变。查热焓图，入塔气体热焓HF（KJ/Kmol）在T=40，P=10atm时，列表如下：表3-4入塔气体热焓表组分分子质量16960.08122.8828980.06164.64301680.06302.44299.90.12503.496441590.08559.68581040.181085.76721010.03218.16——————2957.016即HF=Σ=2957.016KJ/Kmol出塔气体气体热焓（KJ/Kmol）T=120，P=10atm时，列表如下：表3-5出塔气体热焓表组分分子质量16940.133200.03228960.072193.536301330.052207.484298.50.00624.822441570.00213.8165810300729900——————639.686即=Σ=639.686KJ/Kmol吸收剂入塔温度T=30P=10atm时，列表如下：表3-5吸收剂入塔热焓表组分分子质量7286——0.150.851.00149158——1609.211549.813159即Σ塔底吸收剂（KJ/Kmol），在T=120，P=10atm时列表如下：表3-5吸收剂出塔热焓表组分分子质量7286——0.150.851.00161160——1738.81169613434.8即hN=代入得所以选要一个热负荷为1671923.743KJ/Kmol的中间冷却器。3.3填料吸收塔的工艺尺寸计算3.3.1填料塔塔径的计算（1）填料选择直径的瓷质拉西环如图3-1(乱堆)图3-1拉西环（2）塔径计算由公式：首先求出操作气速塔底混合气质量流量：吸收剂平均摩尔质量：吸收剂质量流量：吸收剂密度：查得，质量分率：吸收剂密度：，富气密度：（3）采用Eckeret通用关联图法横坐标为：（4）由图查知纵坐标为0.02图3-2Eckert通用压降关联图查《化工原理》教材附录可得，其填料因子=205吸收剂粘度：查得，查得：即解得：，取塔径：圆整后取塔径：（5）核算操作气速把=1.4m代入塔径计算公式，解得：空塔气速（在允许范围内）（6）填料规格校核（合理）（7）喷淋密度校核填料表面充分润湿，应保证喷淋密度高于最小喷淋密度。据Morris等推荐，的环形及其填料的最小润湿速率为查填料手册得:经以上校核可知，填料塔直径选用合理。3.3.2填料层高度计算（1）填料层计算采用等板高度法查得：填料外径，关键组分的值由前面理论级的计算可知，理论级数所以填料层高度为：而填料层设计厚度：取安全系数为1.25，则=1.25×10=12.5拉西环分段高度取因，故填料层分为3段。则（2）塔高塔顶上部空间取为1，液体再分布器每个取为1，塔底液相停留时间1，塔釜液所占空间高度为：塔底下部空间取为0.8故塔高3.3.3填料压降计算采用Eckeret通用关联图法：由计算得，横坐标：纵坐标：查图3-1Eckeret通用关联图法得：填料层压降：3.3.4填料塔塔体的设计与计算（1）塔体厚度的设计计算a、根据《化工机械基础》中有关容器材料设计公式显示，可选用16。筒体的设计厚度：式中：16单面腐蚀裕度，，，=0.85（采用双面焊局部无损探伤）得：考虑钢板负偏差，取，圆整后塔体的有效厚度：圆整后的塔体厚度为9mmb、水压测试：水压试验取设计压力的1.25倍。取。代入查表知16的为345（教材《化工机械基础》），　水压试验满足强度要求。（2）塔体的质量载荷a、塔体和裙座的质量查表可知，对于1.6m的塔径，壁厚10mm，1m高的筒节钢板的质量为980kg；经塔估算可得塔高为17.44m，故塔体和裙座的质量为b、内件的质量查表可知，塔内件的质量为，塔体截面积则内件的质量c、平台扶梯的质量查表可知，平台的质量为，按算平台的质量查表可知，扶梯的质量为，则扶梯的质量d、填料的质量查表可知，拉西环堆积密度为，填料的体积：则填料的质量：操作过程的溶液质量：其它构件的质量按5000kg算所以，设备操作时的总质量3.4填料塔附件的设计与计算3.4.1塔顶除雾器由于气体在塔顶离开填料塔时，带有大量的液沫和雾滴，为回收这部分液相，经常需要在顶设置除沫器。常用的除沫器有以下几种：折流板式除沫器，它是一种利用惯性使液滴得以分离的装置，一般在小塔中使用。旋流板式除沫器，由几块固定的旋流板片组成，气体通过时，产生旋转运动，造成一个离心力场，液滴在离心力作用下，向塔壁运动实现了气液分离。适用于大塔径净化要求高的场合。丝网除沫器。丝网除雾沫器：一般取丝网厚度，气体通过除沫器的压降约为。通过丝网除沫器的最大气速实际气速为最大气速的0.75~0.8倍所以实际气速所以丝网除沫器直径3.4.2液体分布器设计液体分布器可分为初始分布器和再分布器，初始分布器置于填料塔内，用于将塔顶液体均匀分布在填料表面上，初始分布器的好坏对填料塔效率影响很大，分布器的设计不当，液体预分部不均，填料层的有效面积减小而偏流现象增加，即使填料性能再好也很难得到免疫的分离效果。因而液体分布器的设计十分重要。液体分布器的性能主要由分布器的布液点密度（即单位面积上的布液点数），各布液点均匀性，各布液点上液相组成的均匀性决定，对液体分布器的选型和设计，一般要求：液体分布要均匀；自由截面率要大；操作弹性要大；不易阻塞，不易引起雾沫夹带及起泡等；可用多种材料制作，且操作安装方便，容易调整水平。（1）液体分布器的选型液体分布器的结构形式很多，目前常用的有以下几种。a、管式喷淋器这是结构最简单的—种装置。有多种形式，这里仅介绍其中的弯管式和缺口式两种，分别如图5-3(a)利(b)所示。喷口下面有圆形挡板，既可溅射起分散的液体，也可减轻液流对填料的直接冲击。这种喷淋器一船只用于塔径在300以下的塔。b、莲蓬式喷淋器这是应用最普遍的一种喷淋装置，如图5-3(c)所示。它的结构简单，安装方便，喷淋较均匀，但小孔容易堵塞，且液体的喷淋面积和分布受液体压头影响较大，所以适用于料液较清洁且压头变化不大的情况．一般用于直径600以下的塔中。c、盘式喷淋器其结构如图5-3(d)所示。液体通过进液管流到液体分布盘内，再由盘围板上边缘的齿隙式盘上的小筛孔流出，淋洒到填料上。盘式喷淋器的结构简单，液体通过时的阻力较小但加工较复杂。一般分布盘直径为塔径的0.65～0.8倍。这种装置一般适用于直径800以上的塔。d、多孔管式喷淋器这种装置有多孔直管式和多孔盘管式两种，分别如图5-3(e)和(f)所示。前者多用于直径600以下的塔，后者适用于直径为600～1200的塔。喷液孔均匀地开在管底部，直径为3～6。图5-3各种形式液体喷淋器（a）弯管式；（b）缺口式；（c）莲蓬式；（d）盘式；（e）直管式；（f）盘管式。由于所设计的吸收塔有较大的塔径所以选用盘式喷淋器，如上图（d）所示。该吸收塔液相负荷较大，而气相负荷相对较小，故选用槽式气液体分布器如图5-4：图5-4槽式气液分布器（2）布液孔的计算按Eckert建议值，时，喷淋点密度为42点/m2，因该塔液相负荷较大，设计取喷淋密度点为120点/m2布液点数为点按分布点几何均匀与流量均匀的原则，进行布点设计。设计结果为：二级槽共七道，在槽侧面开孔，槽宽度为80mm，槽高度为210mm，两槽中心距为160mm。分布点采用三角形排列，实际设计布点数n=454点。3.4.3液体再分布器设计液体沿填料(尤其是拉西环等实体填料)自顶层往下流动时，会逐渐流向塔壁，再沿塔壁流下，以致使填串旧中心处液流量不足。此处的填料得不到有效润湿，减少了有效传质面积，使传质效率大为降低。为克服此种不良趋势，常在填料层内每隔一定距离设置液体再分布器，使液体重新均匀分布后再流到下一段填料中。再分布器的距离与塔径的关系：对于拉西环，＝(2.5～3.0)；对直径400以下的小塔，可用比上值较大的；对于大塔，不宜超过6，对于鲍尔环或鞍形填料，则允许更大的。实际中常用的是截锥式再分布器，如图5-4所示。其中(a)型是将截锥体焊(或搁置)在塔体上，截锥上下仍能全部堆满填料，不占空间。如需分段卸出填料时，则可采用图5-4中(b)型的结构，截锥上加设支撑板，截锥下要隔段距离再装填料。截锥体与塔壁的夹角。一般为35°～45°，截锥下端的直径可取塔径的0.7～0.8倍。这种结构适用于直径600～800以下的塔。图5-4截锥式液体再分布器3.4.4填料支承装置填料支撑结构用于支撑塔内填料所有的气体和液体的重量之装置。对填料的基本要求是：有足够的强度以支撑填料的重量；提供足够的自由截面以使气液两相流体顺利通过，防止在此产生液泛；有利于液体的再分布；耐腐蚀，易制造，易卸装等。常用填料支撑板有气管式(如下图(a)所示)和栅板式(如下图(b)所示)。(a)(b)图5-5气管式和栅板式填料支撑板常用的支撑板有栅板式的，如图5-5(b)所示。它是由侧立的扁钢条组成，扁钢条之间的距离一船为填料外径的0.6～0.8倍左右，但在直径较大的增中，间距也应放大。此时为了防止填料漏下，往往在栅板先先铺一层孔眼小于填料直径的粗金届网、如图5-5(a)所示。为了兼顾支撑装胃的强度和自由截面两方面的要求，同时又能适应高空隙率填料，可采用力气管式支撑装置。气体经升气管上升，通过管顶部的孔及侧面的齿缝进入填料，而液体则由支撑板底的许多小孔及齿缝底部溢流而下。这种装置因有足够的齿缝而较好地避免液泛。鉴于以上叙述，因为设计所用塔径较大，且吸收液粘度较大，所以选用栅板式(如图(b)所示)3.4.5压板的选取（1）填料层压板的计算填料层设置压板的必要条件为其中为最大气速，常压下气速为0.5~0.8m/s，这里取空塔气速0.625m/s则：故需要加压板，塑料填料选用固定式压板，压板的开孔面积等于填料的孔率，则S==开孔的缝隙取填料直径的0.6，则（2）填料压紧装置为保证填料塔在工作状态下填料床能够稳定，防止高气相负荷或负荷突然变动时填料层发生松动，破坏填料层结构，甚至造成填料损失，必须在填料层顶部设置填料限定装置。填料限定可分为类：一类是将放置于填料上端，仅靠自身重力将填料压紧的填料限定装置，称为填料压板；一类是将填料限定在塔壁上，称为床层限定板。填料压板常用于陶瓷填料，以免陶瓷填料发生移动撞击，造成填料破碎。床层限定板多用于金属和塑料填料，以防止由于填料层膨胀，改变其开始堆积状态而造成的流体分布不均匀的现象。一般要求压板和限制板自由截面分率大于70%。压板放在填料上部，对填料期固定作用，防止气速过大把填料吹碎，影响传质效果。压板有固定和浮动两种，该设计采用浮动式压板，如图5-6浮动式压板3.4.6封头设计计算（1）综合考虑，液体进料口采用带直边的椭圆形封头，选用16。标准椭圆封头的设计厚度：式中：，，=1600，，=1.0（整体冲压）得：封头壁厚应与筒体壁厚保持一致，故将封头壁厚圆整为9（2）标准椭圆封头直边高度h（）列表如下：表3-6标准椭圆封头直边高度h值表封头材料碳素钢普通钢复合钢不锈钢，耐酸钢封头壁厚4～810～18203～910～1820直边高度254050254050取直边高度封头短轴长用下式求：而，所以代入数值，得：短轴长3.4.7法兰和垫片的选取吸收塔的设计压力为1，设计温度为40℃，内径为1600，壁厚为9，所以可选择公称直径为1600，公称压力为1.6的甲型平焊标准法兰，采用凹凸面密封。相关的尺寸如下：，，，，，，螺栓的规格为，个数为60。3.5各接管尺寸的设置3.5.1进出气管直径气体进出口装置设计，应能防止淋下的液体进入管内，同时还要使气体分散均匀，因此，不宜使气流直接由管接口或水平管冲入塔内，而应该使气流的出口朝向下方，使气流折向上。对于直径为以下的小塔，可以使进气管伸到塔的中心线位置，管端切成向下的斜口或直接向下的长方形切口；对于直径以下的塔，管的末端可制成向下的喇叭状扩大口；对于更大的塔，应该考虑盘管式的分布结构。常压下气体流速为10~20m/s，取气体流速为u=20m/s则气体进口管直径同理得气体出口管直径查国家标准规格，圆整进气口直径为400mm，出气口直径为300mm。3.5.2吸收剂进出料管直径因为液体流速一般为0.5~1.5m/s，取u=1.5m/s吸收剂进口直径查国家标准规格，圆整直径为液体出口装置的设计应便于液体的排放，防止破碎的瓷环堵塞出口，并且要保证塔内有一定的封液高度。吸收剂出口直径查国家标准规格，圆整后取=3003.5.3接管长度填料塔上各股物料的进出口管留在设备外边的长度，可参照表3-7确定。表3-7填料塔接管长度公称直径dm/mm公称直径dm/mm接管长度/mm80100150150公称压力/MPa则本吸收塔。4、辅助设备的计算及选型4.1吸收剂循环泵的选择及功率的计算由3.5关于管接口的设计计算知吸收剂进口直径摩擦系数的确定新的无缝钢管绝对粗糙度值约为，相对粗糙度为查莫迪图4-1得摩擦系数图4-1莫迪图输送吸收管路所需压头的计算列出液体进口和液体出口的两截面的机械能守恒方程，即可求得压头取，，总管长初步设为操作压力为常压，所以填料层压降泵功率的计算由于所需流量比较大，功率较小，查离心泵的规格，IS125-100-200中，，，，的离心泵最合适。此外，稳定汽油为易燃易爆的介质，还是高危害介质，因此汽油等介质输送的泵的选型很重要。一般选型，对输送汽油的泵，要求轴封可靠且无泄漏泵，多选用屏蔽泵，这样可有效避免介质的泄漏和设备漏电，且占地面积较小，贫富油泵要选用密封性能较好、质量可靠的化工泵。4.2工艺管道的材质选用因汽油工段输送的是易燃易爆的高度危险介质，汽油生产的管道数量多，尺寸、型式多种多样，管道布置错综复杂，这样就增加了发生事故的可能性和危险性。因此，在汽油管道材质选用上建议选择加厚的16碳钢管，而低温管道则可选用普通16碳钢管。这样可大大减少因管道泄漏和设备停产检修带来的环境污染和产量、原材料损失。4.3其他对于塔径大于900mm的塔需设人孔、手孔，一般人孔直径为400~600mm，因为本设计塔径较大，所以选择人孔为600mm。手孔直径一般在150~250mm范围之内，则选择手孔为150mm。为便于观测物料情况，还可在塔体上设视镜、液面镜。因为填料塔填料段分三段，所以此塔的为了方便检修需要设计人孔三个。5、设计结果汇总表表5-1设计结果汇总表项目数据项目数据入塔气体流量700kmol/h塔顶尾气流量371.4kmol/h吸收剂流量1299.4kmol/h塔底液体流量1628kmol/h塔径尺寸1600填料支撑板栅板式壁　　厚9mm压板浮动式填料层高度12.5液体分布器盘式分布器填料类型瓷拉西环（乱堆）再分布器截锥形再分布器填料尺寸50法兰公称直径1600全塔压降2000进气管直径400出液管直径300进液管直径200出气管直径300塔高17440布液孔454个塔顶除沫器直径进出口接管长150泵功率75%6、设计评述这次课程设计自己收获颇多，总的来说可以分为两点：（1）课程设计是一个专业理论知识运用与提升的过程。在这个过程中，使我对从填料塔设计方案到填料塔设计的基本过程的设计方法、步骤、思路有了一定的了解与认识。它相当于实际填料塔设计工作的模拟。需要我们有足够的专业理论知识，化工原理，分离工程等，以及查找资料、数据的耐心和能力，是对之前学习的知识很好的检验和运用。从中，也学到了另一些新的知识，了解到化工并不是一件简单的工作，需要继续努力踏实的学习，克服各种难题。（2）通过课程设计，使我们除专业课之外的很多方面的能力得到提升。如，同学们之间相互协作的能力，在这个过程中我们常常一起讨论，合作学习，各自都有所提高。同时亲身实践，亲身计算时，也发觉自己缺乏严谨思考的精神，考虑问题不够全面，要更有耐心，大胆思考，敢于创新。这些方面都应在以后的学习中得以加强与改进。总的来说，此次课程设计在自己的努力以及老师同学的帮助过程中，收获了很多。同时通过自我总结，以后我会更加严格要求自己，已获得更大的提升，为以后的工作打下良好的基础。参考文献[1]郑津洋,董其伍,桑芝富.过程设备设计[M].北京:化学工业出版社,1994.[2]金国淼.吸收设备[M].北京:化学工业出版社.[3]柴诚敬,刘国维,李阿娜.化工原理课程设计[M].天津:天津科学技术出版社,1995.[4]化工设备技术全书编辑委员会.化工设备全书——塔设备设计[M].上海:上海科学技术出版社,1998.[5][德]莱恩哈特,毕力特编.填料塔[M].北京:化学工业出版社,1998.[6]陈敏恒,丛德滋,方图南,齐鸣斋编.化工原理[M].北京:化学工业出版社,2004.[7]郑晓梅.化工制图[M].北京:化工出版社,2002.[8]潘国昌,郭庆丰编.化工设备设计[M].北京:清华大学出版社,1996.[9]谭天恩,窦梅编.化工原理(第三版)[M].北京:化学工业出版社,2006.[10]陈国恒编.化工机械基础(第二版)[M].北京:化学工业出版社,2006.[11]贾绍义,柴诚敬编.化工传质与分离过程[M].北京:化学工业出版社,2007.[12]冷士良,陆清编.化工单元操作及设备[M].北京:化学工业出版社,2007.[13]娄爱娟,吴志泉编.化工设计[M].上海:华东理工大学出版社,2002.[14]刘荣杰,卫志贤编.化工工艺设计基础[M].西安:西北大学出版社,1994.[15]周志安编.化工设备设计基础[M].北京:化学工业出版社,1996.[16]陆振东编.化工工艺设计手册(第二版)[M].北京:化学工业出版社.1996.