转 FA494型 粗纱 机

转 FA494型 粗纱 机 FA494型粗纱机是我国自行研制的一种高速悬锭式粗纱机，该机采用了计算机PLC控制的三轴联动的传动技术。三电机联动传动，分别由两条H型同步带传送，其单独的传动技术特点，使该机通过变频调速，得到不同的锭子速度和罗拉速度，完成牵伸和加捻作用;其次，产生的龙筋升降速度，以及主轴恒速与相关的分速度合成的卷绕速度，使其完成了成形和卷绕任务。FA494型粗纱机采用的D型牵伸型式和四罗拉短皮圈的牵伸机构，使粗纱机具备了较好的主牵伸能力。根据纺纱原理的相关内容要求，在一、二罗拉间的集束区须条在微张力条件下运动，纤维被有效地集束整理，因此，前区罗拉隔距在纤维长度许可情况下以偏小为宜;二、三罗拉间属主牵伸区，承担了对须条的主要牵伸任务，在双短皮圈的有效握持和控制下，以减少自由状态的浮游纤维量为原则，中区罗拉隔距在一定条件下，以偏小掌握为宜，这样有利于改善粗纱条干;三、四罗拉间为副牵伸区，其作用是对须条进行预牵伸，帮助完成牵伸任务，相关技术要求与后区牵伸倍数选择原则相同。 为了减少粗纱须条加捻中的弱捻区，前胶辊中心位置要求合理前移;主牵伸区为了控制浮游纤维，缩小浮游区长度，二皮辊采取中心对正，三皮辊中心位置采取对正或稍微后移，这样上下皮圈钳口前移，增强了钳口对纤维的握持力;四皮辊中心位置采取对正方式。 高效工艺粗纱捻系数的选择较传统工艺更重要，原因是粗纱的重定量形成了细纱的大牵伸，如选择粗纱捻系数过大，则细纱易产生牵伸不开、冒粗纱头的现象;如选择粗纱捻系数过小，因超大的细纱牵伸，则易形成成纱毛羽量的增加。合理选择粗纱捻系数可以使粗纱须条在喂入细纱主牵伸区时，以带有少量捻回数、且纤维间抱合状态较好，成纱条干较好。FA494型高速粗纱机机电一体化程度较高，在该机型上应用高效工艺是进一步充分发挥设备潜能、设备技术优势的一种较为良好的途径。对该机型高效工艺参数的优化，大幅度的提高了生产效率，创造出良好的经济效益。(中国纺织报)(E16) 络筒机是纺织生产过程中一个关键设备，起承上启下重要作用。目前我国棉纺织企业正在使用的络筒机的数量大约3万多台。其中，除了经济条件较好的企业，使用了从国外引进的和国产的机械性能先进的自动络筒机之外，多数企业，特别是中小型企业大都使用的是国产1332型系列槽筒式络筒机。这种机型的优点是机构比较简单、价格比较低廉、能源消耗少。 但由于它的卷绕机构使用的是胶木槽筒，采用手工打结、无筒纱定长装置，设备技术水平低、劳动强度大、生产效率低，更主要的是由于胶木槽筒容易损伤，剧烈摩擦易产生静电，导致纱线磨损严重，毛羽增多，筒纱成形不良，筒纱质量差，无法适应高支纱、化纤纱和出口筒纱加工要求。也无法生产无结纱和定长筒纱，直接影响到后工序以及布机的生产效率和产品质量。尤其是企业使用引进和国产新型整经机、浆纱机和无梭织机以后，问题暴露得更加明显，必须进行技术更新改造。 对于络筒机的技术更新改造，说起来容易，作起来难。难就难在我国是一个纺织生产大国，拥用纱锭6700万，企业有数十万家，企业生产规模，设备技术状态，企业生产产品品种，企业科技人员和设备维修力量等各不相同，企业的经济状况也不一样，情况比较复杂。在这种情况下，如何对企业的络筒机进行更新改造，成为纺织界关心的一个问题。对企业络筒机进行技术更新改造，笔者认为:总的原则是:根据我国国情和企业的经济状况，在保证筒纱质量，满足生产需要的前提下，从实际出发，因厂制宜，按照每个企业的具有情况，分门别类，采用不同的方式，运用、新工艺、新设备，新技术对其进行技术更新改造。 对于企业综合能力强，经济条件好，产品以出口为主，产品档次高，特别是需要生产出口筒纱和全部使用无梭织机的企业。由于对筒纱的质量有严格的要求，需要生产无结纱和定长筒纱。这类企业应积极采取措施，用自动络筒机对企业现有络筒设备进行更新换代。 自动络筒机是目前世界上具有国际先进水平的纺机设备，它的研制与发展经历了很长时间，自1922年研制成功之后，迄今已有80多年历史，产品已由第一代机型发展到第二代、第三代、第四代。第四代产品与第三代相比，在纱 线卷绕速度，筒纱质量，劳动生产率，节约能源，节约原纱，以及机电一体化、自动花程度和智能化等方面又有了新的发展和提高。 以具有第四代技术水平的，由德国赐来福公司制造的AC338型自动络筒机为例，与第三代型机比较，实用卷绕速度提高了近30%，最可高达2000m/min;筒纱质量大幅度提高，乌斯特条干CV值两机虽然基本相同，但纱的质量如千米细节由14.5降至12，降低了17.24%;千米粗节由134.3降至121.7，降低了9.38%;千米棉结由121.6降至115.5，降低了5%;3mm长度毛羽(个/10m)也由135降到102，降低了24.4%;产量提高14.36%;生产效率提高8.5%，这还不算使用高质量的筒纱后，后道工序所带来的经济利益。 自动络筒机不足之处是能源消耗、回丝消耗比较大，但由于生产出来的筒纱质量高，可提高吨纱售价和劳动生产率，用人少，可降低工费成本。设备投资可在4~5年内全部收回。因此，综合能力较强的企业，可以用来更新技术水平落后的络筒机，提升企业装备的技术水平，实现企业设备现代化。 对于企业综合能力较强，经济条件比较好，产品以内销为主，中、高档产品兼有，使用无梭织机和有梭织机两个机型的企业，也应积极创造条件，逐步采用自动络筒机，或者用国内研制的新型络筒机。 自动络筒机自动化程度高、劳动生产率高、筒纱质量高，是其他型号络筒机无法比拟的。但它一次性投资比较大，维修费用大，能源消耗多，不是所有企业都能承受得了的。为了解决这一问题，近年来我国纺机制造企业，在吸收了国外同类产品的优点的基础上，自行研究制造了设备技术性能先进的新型络筒机。其中由上海新四机机电有限责任公司研制成功的GS669型络筒机就是一例。 该机最主要的特点是使用多功能智能电机单独直接传动槽筒，机械机构简单，电机体积小，启动扭矩大，能耗少，并具有慢速启动，槽筒制动，以及测速反馈系统，能控制锭与锭之间速度的一致性，采用可编程序控制调速，设置防叠等功能。 该电机运行平稳，适应高速卷绕，纱线在卷绕过程中不易产生断头;张力装置设计为自动开启(闭合)积极传动可调式，能使纱线退绕动态张力均匀一致;双 支撑筒子摇架，使筒子的传动平稳可靠;可调式球面成型机构，为筒子高速退绕创造了良好的条件;液压阻尼装置，让筒子摇架起落更加平稳;电子自控抬升装置，在断纱和换管时，筒子会立即从槽筒上抬起，不在与槽筒摩擦，避免了纱 压力补偿装置，可调节筒子的卷绕密度，使筒子从小到线因摩擦而造成的损伤; 大的卷绕密度均匀一致;纱线定长装置，使筒子的卷绕长度一致，有利于整经筒子架实行集体换筒，断纱信号发生器采用筒子卷绕过程中纱线的毛羽，在清纱器检测槽内产生噪声信号的原理，当电清检测槽内无纱线运行，即无噪声信号时，摇架便处于断头(抬起)状态。该装置简单可靠，对电子清纱器使用的有效管理带来极大方便;采用圆弧形纱线退绕工艺流程，使纱线通道急转弯少，基本上无较大的张力点。纱线退绕工艺流程为管纱?下方导纱板?积极传动的张力装置?电子清纱器?上方导纱板?槽筒?筒子，该流程能使纱线退绕平稳，对 使用终端CPU控制器，络纱速度、防叠时间及筒子卷筒子纱线的内在质量有利; 绕长度等工艺参数都可以自行设定。 该机与自动络筒机相比，除了打结、插纱管仍然由人工操作以外，在满筒自停，断头自停，筒子防叠，锭子架压力补偿，筒子卷绕密度的选择，筒子架防震，金属槽筒，单锭传动，张力装置，上蜡装置，双面支撑摇架和筒子球面成形等机构在设备性能方面，有了很大的改进，其性能与进口自动络筒机相差无异，可以说该机在设备性能方面已达到了当代自动络筒机应当具有的水平。设备投资仅为进口机的1/6，耗电为进口机的1/4，回丝损失为进口机的1/5，维修费用仅为进口机的1/10。该机在1000m/min高速卷绕条件下，生产效率和筒纱质量以及主要技术性能和指标均达到国外进口机的水平，由于该机结构简单，维修方便，无需平车，不漏油。不仅筒纱质量好，而且筒子纱线成结后不存在回丝附入，解决了进口络筒机不能解决的问题。产量是进口络筒机的80%，性价比完全符合我国国情也是替代进口机的理想机型。这种类型的企业，在使用自动络筒机的同时，可以采用GS669型络筒机更新一部分旧的络筒机。 对于企业综合能力一般，经济条件欠佳，产品又是内销，使用的是有梭织机，并有一定技术水平和能力的设备维修和电气操作人员的中小企业。可采用技术改造的方法，对企业现在使用的络筒机进行技术改造，改善设备的机械性能。 技术改造的项目:?用金属槽筒替代胶木槽筒，以消除静电，降低毛羽;?采用具有清纱和定长功能的电子清纱器，提高筒纱质量，生产定长筒纱;?手工打结改为空气捻接器，生产无结头纱，降低劳动强度;?采用电子防叠装置，预防重叠筒纱;?安装筒子握臂球面成形装置，提高筒纱的成形质量;?采用管纱退绕气圈控制装置，控制络纱张力;?安装巡回清洁装置，实现自动清洁，改善生产环境，为生产优质筒纱创造良好的生条件;?使用挡车工巡回座车，体现以人为本，减轻挡车工的负担等八项配套技术改造措施。 经过上述改造之后，筒纱质量提高，综合效果显著，布机下机一等品率上升到72.3%，入库一等品率达到99.4%，竹节纱匹扯分由18.23分下降地2.09 布机停台由13.68%降到10.54%。 分; 对这种类型的企业，还可以采用国产GA015型络筒机，用新机来更换旧机。GA015型络筒机是把全国各地纺织企业络筒机技术改造的经验，加以利用和发展，成龙配套后应用在新机上。 由于GA015型络筒机配有微机型电子监控和定长装置、空气捻接器、金属槽筒、球面成形、满筒输送、操作小车和清洁器等装置，其使用性能可以代替自动络筒机，具有价格低、消电省、占地少、回丝少等优势，筒纱质量和成形均能达到整经、针织、并纱和无梭织机的要求。 该机主要机构特点:?筒子架采用双支撑结构，消除了筒子在运行中产生的轴向窜动现象，由于还采用了独立的油缸缓冲装置，能使筒子运转平稳，成形良好;?槽筒采用日本技术，用钢板制成，具有筒子成形好，防静电，使用寿命长等特点;?张力装置;?电子清纱器可清除长粗节、短粗节、细节和双纱等各类纱疵。并具有定长功能和数据统计功能，可提供产量、效率、质量、切纱疵数、接头数和生头数。控制面板设置在车头前方，为触摸式键盘。 GA015型络筒机不足之处，是由于该机采用了多功能电子清纱器，纱疵切除率增加，导致络筒机生产效率下降约20%左右;由于没有配备自动接头机构，劳动生产率也有所下降，加剧了劳动力紧张和设备使用台数的增加。 对于企业综合能力较差，经济条件不好，产品档次比较低，织机全部使用的比较落后的有梭织机，又无机械设备维修和电气操作人员的小型企业和乡镇 纺织企业，对目前使用的1332型系列槽筒机无力进行技术改造的企业，可暂不进行改造，待条件成熟之后，再进行技术更新或改造。 按照上述原则、方式、方法和措施，针对不同类型的企业，对陈旧落后的络筒机进行技术更新改造。在提高筒纱质量，扩大无结纱和定长筒纱的生产， 以外。这是由于目前我们使用的浆纱机后湿分绞装置还存在一些问题:一是湿分绞棒表面容易聚积浆皮，运行时间一长，浆皮越积越多，若不及时清除， 二是浆纱断头后缠绕在湿分绞棒上，会造成浆纱断头，影响浆纱机的正常运行; 值班车工处理断头时操作极不方便，费时费力。 问题形成原因 1)浆纱机后湿分绞装置的位置设计安装的不当。它与烘房的距离太近。由于高温烘房的烘烤，湿分绞装置表面的水份很容易蒸发，积聚在它上面的浆液很容易结成浆皮; 2)湿分绞棒的表面与湿纱片接触不良。从理论上讲湿分绞棒的弧形表面与片纱的接触应该是线接触，如果湿分绞棒的位置过高而与片纱的接触成为弧接触，那么由于接触面大就很容易把片纱上的浆液刮下来，积聚在一起形成浆皮; 3)调浆与上浆的工艺参数选择的不当。如浆液的黏度过大或压浆辊的压太小，都会使浆纱带浆过多，在通过湿分绞棒时也很容易把浆纱表面的浆液刮下来，形成浆皮或造成浆斑; 4)湿分绞棒表面的线速度与浆纱运行的线速度比值设计不合理。如国产G142180型浆纱机两者的比值在110~120的范围之内，线速度的比值过大，浆纱的运行速度太快，而湿分绞棒的速度太慢，也容易使浆液聚积在湿分绞棒的表面而结成浆皮; 5)湿分绞棒的运行不平稳，有停顿现象或表面不光滑，有毛刺、凹坑，或不直，有弯曲等都会使浆液积聚在湿分绞棒的表面形成浆皮。 改进措施 采用冷却式湿分绞棒 为了预防浆液聚积在湿分绞棒的表面形成浆皮，目前比较好的措施是采用水冷却的方式冷却湿分绞棒，使湿分绞棒的表面温度降低。这样从浆槽出来的受湿热浆纱，通过湿分绞棒时，由于温差在湿分绞棒的表面结成一层雨露形成一层水膜，这层水膜表面非常光滑，不但具有很好的防黏作用，能有效地防止浆液聚积形成浆皮，而且能使湿分绞棒的"抹纱"的作用得到充分的发挥，有利于浆膜完整，毛羽贴伏，这项改进取得了很好的效果。 如在双槽浆纱机上的每个浆槽加装3根湿分绞棒，并增加冷水制冷机，使 ?左右，降低湿分绞棒表面温度，当刚从浆其通过湿分绞棒内腔时，水温在17 槽出来的热浆纱接触的低温湿分绞棒形成温差，从而达到在湿分绞棒上结露，不仅提高了毛羽的贴伏率，而且解决了浆液结皮的问题。 有企业还对引进的S432WN型祖克浆纱机的湿分绞装置进行了改进，将原湿分绞棒单独传动电机部分拆除，利用烘筒传动链条加一过桥轮带动湿分绞棒传动，又将湿分绞及两端支撑座加以改造，连接上水管，让冷水从湿分绞棒内腔通过，降低湿分绞棒表面温度，当由浆槽出来的热纱片通过湿分绞棒时，由于温差的原故，在湿分绞棒表面上结一层水露，使纱片与湿分绞棒表面非常光滑，湿分绞棒的"抹纱"作用得到充分发挥，使浆纱毛羽伏贴，浆膜完整度提高。改造后由于浆纱质量提高，喷气织机的生产效率，由原来的50%提高到90%以上。 改进湿分绞棒传动方式 目前国内外浆纱机后湿分绞棒的传动方式有3种:1)同步传动，即传动通过浆纱机的边轴或烘筒进行传动，其速度随浆纱的线速度变化而变化，湿分绞表面线速度与浆纱线速度的比值是恒定的;2)单独传动，即采用单独电机通过变速器传动湿分绞棒。这种传动方式湿分绞棒的线速度是固定的，其比值随浆纱的速度变化而变化;3)采用液压马达传动，就是通过液压马达直接传动湿分绞棒。这种传动方式湿分绞棒的线速度完全由人工进行控制其大小与浆纱线速度的比值也是变化的。如果需要采用后2种传动方式，那么，湿分绞棒与浆纱线速度的比值以0.35~0.61为宜，生产实践表明:湿分绞棒的传动还是以浆纱机的边轴或烘筒直接传动的方式为好。 合理使用湿分绞棒的根数 浆纱机后湿分绞棒的使用根数总的原则是由织物的品种、纱线的号数、上浆工艺及使用的浆料的情况而定。如有的企业生产涤棉产品，通过试验认为:涤棉纱上浆湿分绞棒采用3根较好，在织机上能取得较好的开口清晰度，清晰度率达到了52%。近年来有的企业认为:多用几根湿分绞棒比较好，倾向于采用多根湿分绞棒，以提高浆纱浆膜的完整率，但是，究竟用几根比较好，还要根据 纺织服装周刊/杨志清 织物品通过试验来确定。( 特别声明: 1:资料来源于互联网，版权归属原作者 2:资料内容属于网络意见，与本账号立场无关 3:如有侵权，请告知，立即删除。