铸型输送机液压系统设计

铸型输送机液压系统 铸型输送机液压系统设计 摘 要:步移式铸型输送机是铸造车间的一种专用设备，其功用是有节奏地把输送小车向前 移动一个小车距离，并能实现精确定位。输送小车的步移和定位(先步移和定位)拟采用液压传动 完成。液压传动属于自动控制领域的一门重要学科。它的发展已有二三百年的历史。然而它在工业 上真正得到推广和使用，是20世纪中叶以后的事。液压传动技术广泛应用于国民经济的各个领域， 已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。液压传动是以有压液体作为工作介质来实现能量传 递、转换和控制的一种传动形式。将各种液压元件组成不同功能的基本控制回路，若干基本控制回 路再经过有机组合，就构成了一个完整的液压传动系统。一个液压系统通常都是液压元件(包括能 源元件、执行元件、控制元件、辅助元件)和工作介质两大部分组成。 关键词:液压系统;液压传动;执行元件;控制回路 The Design of Hydraulic System for Casting Conveyor Abstract:Movement of step type casting conveyor is a kind of special equipment in casting workshop, its function is moving the deliver car forward a car distance in rhyme, and can realize the precise positioning. The deliver car's move and positioning (the first move and positioning) will be completed by the hydraulic transmission.The hydraulic drive is an important discipline in the field of 1 automatic control.Its development has been three hundred years of history.However,it is after the mid-20th century that it really get the promotion and use in industry. Hydraulic drive technology is widely used in various fields of national economy and has become one of the important indicator for measuring a country's industrial level.Hydraulic transmission is a transmission form of using pressure liquid as the working medium to achieve the energy transfer, conversion and control .Various hydraulic components make up the basic control loop that has different functions,a number of basic control loop through organic combination and constitutes a complete hydraulic drive system in the end. A hydraulic system is usually composed of two sections.they are hydraulic components (including energy components, actuators, the control elements, auxiliary components) and working medium . Keywords: Hydraulic system; Hydraulic transmission; Auxiliary components;control loop 1 前言 输送机的历史悠久，中国古代的高转筒车和提水的翻车，是现代斗式提升机和刮 板输送机的雏形。输送机是在一定的线路上连续输送物料的物料搬运机械，又称连续 输送机。输送机可进行水平、倾斜输送机，也可组成空间输送线路，输送线路一般是 固定的。输送机输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所 以应用十分广泛。 [1]本次设计的是步移式铸型输送机液压系统，因为液压系统有以下特点: (1)在同等的体积下，液压装置能比其他装置产生更多的动力，在同等的功率下， 液压装置的体积小，重量轻，功率密度大，结构紧凑，液压马达的体积和重量只有同 等功率电机的12%。 (2)液压装置工作比较平稳，由于重量轻，惯性小，反应快，液压装置易于实现 快速启动，制动和频繁的换向。 (3)液压装置可在大范围内实现无级调速，(调速范围可达到2000)，还可以在运 行的过程中实现调速。 (4)液压传动易于实现自动化，他对液体压力，流量和流动方向易于进行调解或 控制。 (5)液压装置易于实现过载保护。 (6)液压元件已实现了标准化，系列化，通用化，从而为液压系统的设计制造和 使用维护以及缩短机器设备的研发生产周期、降低成本提供了有力条件。 当然液压技术还存在许多缺点。例如，液压在传动过程中有较多的能量损失，液 2 压传动易泄露，不仅污染工作场地，限制其应用范围，可能引起失火事故，而且影响执行部分的运动平稳性及正确性。对油温变化比较敏感，液压元件制造精度要求较高，造价昂贵，出现故障不易找到原因，但在实际的应用中，可以通过有效的措施来减小不利因素带来的影响。 我国的液压技术是在新中国成立以后才发展起来的。自从1952年试制出我国第一个液压元件——齿轮泵起，迄今大致经历了仿制外国产品，自行设计开发和引进消化 [2]提高等几个阶段。 近年来，通过技术引进和科研攻关，产品水平也得到了提高，研制和生产出了一些具有先进水平的产品。 目前，我国的液压技术已经能够为冶金、工程机械、机床、化工机械、纺织机械等部门提供品种比较齐全的产品。 但是，我国的液压技术在产品品种、数量及技术上、与国际水平以及主要行业的要求还有不少差距，每年还需要进口大量的液压元件。 [3]回望过去，展望未来，液压技术的发展将朝着以下方向: (1) 提高元件性能，创制新型元件，体积不断缩小。 (2) 高度的组合化，集成化，模块化。 (3) 融入微电子技术，逐步走向智能化。 本次设计严格按照指导要求进行，其间得到老师和同学们不少的帮助，在此向你们表示诚挚的感谢。 由于本人水平和知识所限，其中有错误在所难免，恳请老师予以指导修正。 2 主机功能结构及技术要求 步移式铸型输送机是铸造车间的一种专业设备，其功用是有节奏地把输送小车向前移动一个小车距离，并能实现精确定位。该机由铸型输送小车及其传动装置组成(见图1)，每一个小车的车体中心都有一个定位孔，车体左右有两个滚轮2分别支承在两滚道1上，其后各一导轨9夹于两滚道中间。每两个小车的台面3以回转铰轴5相连接，车台面上放置着铸型砂箱4。由于每个车体和车台面连接之间的距离彼此对应相等，故每个小车之间的距离相等，均为1m。 输送小车的步移和定位(先步移后定位)拟采用液压传动完成，已知小车步移所需牵引力为49KN，要求循环周期为12S。 3 液压执行机构的设计计算 3.1 执行元件类型、数量、安装位置 3 根据输送小车的动作和工况要求，所要求的液压系统拟采取三种液压缸的执行元件配置方案。 1—滚道;2—滚轮;3—小车台面;4—铸型; 5—回转铰轴;6—步移缸;7—车体; 8—插销缸;9—导轮;10—定位缸 图1 铸型输送机传动示意图 Figure 1 The transmission schemes of casting conveyor 三种液压缸在铸型输送机的安放位置如图1所示。工作时，当插销油缸上升插入车体后，定位缸才拔销，然后两个刚性连接的步移缸同步地通过两个插销缸将输送小车向前移动一个小车距离，随之定位缸插销插入小车定位孔里使小车定位。接着插销缸拔销，最后步移缸返回原位，等待下个周期的步移动作。 表1 铸型输送机的执行元件配置方案 Table 1 The configuration scheme of execution element for casting conveyor 名称 数量 功能 结构型式和特点 步移液压缸 2 驱动小车移动 为了增大步移缸的推力而不致缸的尺寸过大，步移 缸采用两个双杆活塞杆并联，两个缸的活塞杆固 定，两个缸体刚性连为一体，并作往复运动。 插销液压缸 2 连接步移缸和小车， 设在两步移缸刚性连接前后部位，用以连接步移缸 带动小车前移 和小车，带动小车前移;为了改善活塞杆的受力情 况，插销缸采用双杆活塞杆。 4 名称 数量 功能 结构型式和特点 定位液压缸 1 小车定位 保证输送带与各主机、辅机间正确的相对位置关系， 采用双杆活塞杆。 三种液压缸的动作顺序为:插销缸活塞上升(插销)?定位缸下降(拔销)?步移缸前移?定位缸上升定位(插销)?插销缸下降(拔销)?步移缸后退返回。这些动作严格按顺序进行，动作间互不重叠。 L,1mL12步移缸前进和返回行程均与小车车距相等，;定位缸单向行程及插销缸 LLL332的单向行程相等，即==56mm。 为了满足循环周期为12s的要求，循环周期按下列情况细分:步移缸前移后退各4s;插销缸插销和拔销分别为1.3和0.9s(可调);定位缸拔销和插销各0.9s。辅助时间 。 合计4s。据此作出的执行周期动作顺序图见图2 图2 铸型输送机周期动作顺序图 Figure 2 The sequence diagram of cycle action for casting conveyor 3.2 速度计算分析和载荷计算分析 对于步移缸的外负载，忽略摩擦负载和惯性负载，只考虑工作负载即牵引力 5 F,40kNe。各液压缸运动速度的计算及结果见表2。对于插销缸的外负载，忽略摩擦负载和惯性负载，只考虑工作负载即小车步移所需要的牵引力40kN，该系统总共有两个插销液压缸，故每个液压缸需要克服的阻力为20kN。 表2 液压缸运动速度计算 Table 2 The calculation of movement speed for hydraulic cylinder 执行元件 计算式 速度/(m/s) 说明 v,L/t,1/4111步移液压缸 0.25 ,2,2v,L/t,5.6，10/1.34.3，10222插销液压缸 插销 步移缸的往返速 ,2,2v,L/t,5.6，10/0.96.2，10333 拔销 度相等， 定位液 ,2,2v,L/t,5.6，10/0.96.2，10444定位液压缸 压缸往 返速度相等。 4 液压系统主要参数的确定 4.1 系统压力的初步确定 [4]p,5MPa1对于步移缸，按下表3，预选缸的设计压力。 表3 按负载选择设计压力 Table 3 The design pressure based on load 负载/kN <5 5~10 10~20 20~30 30~50 50 设计压力/MPa 0.8~1 1.5~2 2.5~3 3~4 4~5 >5 4.2 活塞杆的直径 [14] 液压缸活塞杆直径d按工作时的受力情况来决定，如下表4所示。计算出的活塞 [4]杆直径d，按表5圆整。 表4 液压缸活塞杆直径推荐值 Table 2 The recommended value of piston rod diameter for the hydraulic cylinder p1活塞杆受力情况 受拉伸 受压缩，工作压力/MPa ppp111,, 5 5<7 >7 活塞杆直径 (0.3~0.5)D (0.5~0.55)D (0.6~0.7)D 0.7D 表5 活塞杆直径d系列(GB/T 2348---1993) Table 5 The diameter of d series for piston rod (GB/T 2348-1993) 6 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 p,5MPa1对于步移缸，按表4，预选缸的设计压力。根据受力情况取活塞杆的外径d=100mm=0.1m(标准值)。 4.3 缸筒的内径 [5]忽略各种损失，则由力平衡方程(1) 222，(,/4)(D,d)p,F1e (1) 可求出步移缸的内径D为 2F2，40，102,32eD,，d,，(100，10)m,0.122m,122mm6,,p，5，101 [6]按GB/T 2348---1993，取标准值D=125mm=0.125m。 p1从而，可算得步移缸的有效作用面积A的实际工作压力为 2222,32A,(,/4)(D,d),(,/4)，(0.125,0.1),7.775，10(m) 3,36p,F/(2A),40，10/(7.775，10)Pa,5.14，10Pa,5.14MPae1 对于插销缸和定位缸，经受力分析及考虑到液压缸的刚性及美观，将其活塞杆直径取为 d,80mm,0.8mm2 [6]D,100mm,0.1m2缸内径取为(均为标准值)。 4.4 液压缸的流量 液压缸的流量与缸径和活塞的运动有关系，当液压缸的供油量Q不变时，除去在行程开始和结束时有一加速和减速阶段外，活塞在行程的中间大多数时间保持恒定速vm度，液压缸的流量可以计算如下: vA,Q,CV (2) ,22A,(D,d)4式中:A 活塞的有效工作面积 对于双杆液压缸 ,,,1,,0.98cvcvcv 活塞的容积效率 采用弹性密封圈时，采用活塞环时， Avmax,Qmaxv,maxcv 为液压缸的最大运动速度 m/s 7 Avmin,Qmin,vcvmin 为液压缸的最大运动速度 m/s 代入数据: 对于步移液压缸: 2222Q,2，(,/4)(D,d)v,2，(,/4)(0.125,0.1)，0.25,132.47L/min1 对于插销液压缸: 插销时所需流量: 2222Q,2，(,/4)(D,d)v,2，(,/4)(0.1,0.08)，0.043,14.58L/minmin 拔销时所需流量: 2222Q,2，(,/4)(D,d)v,2，(,/4)(0.1,0.08)，0.062,21.02L/minmax 对于定位液压缸: 2222Q,(,/4)(D,d)v,2，(,/4)(0.1,0.08)，0.062,10.51L/min4 作出的流量循环图如图3所示。由图可看出，步移缸所需流量最大。 图3 流量循环图 Figure 3 The chart of flow circulation 5 拟定液压系统图 5.1 制定液压回路方案 油路连接方案 铸型输送机液压系统共两类三种执行元件，工作性质不同，且 8 有严格的动作顺序，为此，总体上讲作为工作执行元件的步移液压缸、作为辅助执行元件的定位液压液压缸和插销液压缸各划分为一个支路并且相互并联，而定位液压缸与两插销液压缸又相互并联，两插销液压缸相互并联。 速度控制回路方案 步移液压缸，由于其往返速度相同，且不需要调速，但为了满足往返运动到断点避免冲击达到准确定位的要求，采用双向减速回路，即在进油路上装设两个单向行程减速阀，当步移缸运行至接近终点时压下行程减速阀的阀芯而减速。 考虑到定位液压缸的插销和拔销速度相同，且不需要调速;而两插销液压缸插销和拔销时间要求可以调节，为此在各插销缸支路上采用回油节流调速回路，在实现调速功能的同时由此保证两缸同步。 由于已选用减速和节流调速回路，故系统必然为开放式循环方式。 油源型式 由流量循环图可知，系统中三个液压缸所需要流量以步移缸最大，但考虑到各缸运行时间较短，故选用单定量泵供油油源，而泵的流量需按步移缸的要求确定。 换向回路方案 考虑系统流量较大，为保证换向平稳，故对步移缸单独使用一个三位四通电液动换向阀换向;而并联的定位缸与两插销缸则共用另外一个三位四通电液动换向阀换向;并采用活动档块压下电气行程开关控制器换向阀电磁铁的通断电实现自动换向。电液动换向阀则采用辅助泵供油的控制方案。 顺序动作方式 步移缸与辅助缸的动作顺序控制，采用活动挡块压下电气行程开关控制换向阀电磁铁的通断电的行程控制方式;而并联的定位缸与两插销缸之间的顺序控制则采用单向顺序阀 的压力控制方式。 压力控制回路方案 在主液压泵出口并联一溢流阀，实现系统调压溢流;在主液压泵出口并联一个远控卸荷阀(由辅助泵供油并采用一个二位四通电磁换向阀切换控制)，用于使步移缸返回后，等待下一个周期开始的时间继电器发令前，液压泵卸荷，以实现节能。在辅助泵出口并联一个溢流阀，以限定其最高供油压力。 5.2 组成液压系统原理图 在初步选定上述主回路的基础上，再增加一些辅助回路，如在两液压泵出口分别设一压力表及压力表开关，以便观测泵的压力;在泵的进口分别设置过滤器，以保证油液清洁，即可组成图所示的铸型输送机完整的液压系统。系统的动作顺序表如表6所列。系统的工作原理简述如下: 当按下启动按钮后，辅助泵2启动，同时电磁铁5YA通电使二位四通电磁换向阀 9 切换至下位，主液压泵1空载(卸荷)启动，周期时间继电器到时后发信，使电磁铁5YA断电，卸荷阀6关闭，液压系统按下列顺序开始运行。 ,插销缸插销—定位缸拔销 周期时间继电器发信，使电磁铁3YA通电，换向阀9切换至右位，此时的油液流动路线为 进油路:主泵1的压力油?单向阀3?换向阀9(右位)?插销缸16和17的下腔，使两插销缸的活塞杆伸出(插销)，当活塞上升至上死点时，油压升高，压力油打开顺序阀13进入定位缸18的上腔，使定位缸活塞杆下降(拔销)。 回油路:两插销缸16、17上腔?单向节流阀14、15?单向顺序阀12中的单向阀?与定位缸下腔回油一起?换向阀9(右位)?油箱。 ,步移缸前进 定位缸拔销后，压下行程开关3SQ，使电磁铁1YA通电，换向阀8切换至左位，3YA断电，换向阀9复至中位。此时的油液流动路线为 进油路:主泵1的压力油?单向阀3?换向阀8(左位)?单向行程减速阀10?步移缸19左腔，使步移缸缸筒向前移动，当步移缸快行至终点时，缸体压下单向行程减速阀10，进行节流减速，缸缓慢停止。 回油路:步移缸19右腔?单向行程减速阀11?换向阀8(左位)?油箱。 ,定位缸插销---插销缸拔销 步移缸前移到左端点时压下行程开关4SQ，使电磁铁1YA断电(换向阀8复至中位)，同时使4YA通电(换向阀9切换至左位)，此时的油液流动路线为 进油路:主泵1的压力油?单向阀3?换向阀9(左位)?定位缸18的下腔，使定位缸活塞杆上升(插销)。当活塞上升至上死点时，系统压力升高，打开单向顺序阀12，压力油?单向节流阀14、15中的单向阀?插销缸上腔，使插销缸活塞返回(拔销); 回油路:定位缸上腔?单向顺序阀13的单向阀后和插销缸下腔的回油一起?换向阀9(左位)?油箱。 ?步移缸返回 两插销缸返回到终点时，档铁压下行程开关1SQ和2SQ，使电磁铁2YA通电(换向阀8切换至右位),4YA断电(换向阀9复至中位)。此时的油液流动路线为 进油路:主泵1的压力油?单向阀3?换向阀8(右位)?单向行程减速阀11?步移缸19右腔，使步移缸缸筒向后退回，当步移缸快行至右端终点时，缸体压下单向行程减速阀11，进行节流阀，缸缓慢停止。 回油路:步移缸19左腔?单向行程减速阀10的单向阀?换向阀8(右位)?油 10 箱。 ?卸荷 当步移缸返回原位压下行程开关5SQ时，使电磁铁2YA断电(换向阀8复至中位)、5YA通电(换向阀7切换至下位)，辅助泵2的压力油打开卸荷阀6，主泵1经阀6卸荷。输送下车停止不动，直至周期时间继电器发信，才重复上述工作循环。 表6 铸型输送机液压系统电磁铁动作顺序表 Table 6 The order form of electromagnet work for hydraulic system of casting conveyor 序 号 信号来源 动作名称 电磁铁状态 1YA 2YA 3YA 4YA 5YA 1 按下启动按钮 液压泵1、2启动 + 2 周期时间继电器 插销缸插销(定位缸拔销) + 3 压下行程开关3SQ 步移缸前移 + 4 压下行程开关4SQ 定位缸插销(插销缸B拔销) + 5 压下行程开关1SQ、2SQ 步移缸返回 + 6 压下行程开关5SQ 液压泵卸荷 + 1—主液压泵;2—辅助液压泵;3—单向阀; 4、5—溢流阀;6—卸荷阀;7—二位四通电磁换向阀; 8、9—三位四通电液动换向阀;10、11—单向行程减速阀; 12、13—单向顺序阀;14、15—单向节流阀;16、17—插销阀; 18—定位缸;19—步移缸;20、21—压力表及其开关; 11 22、23—过滤器 图4 铸型输送机液压系统原理图 Figure 4 The diagram of hydraulic system for casting conveyor 6 液压缸的结构设计 6.1 缸筒设计 6.1.1 缸筒结构的选择 连接方式如下图5: 1-缸筒;2-端盖 图5 焊接连接 Figure 5 welded connection 上图所示为焊接连接式，它适用于端盖与缸筒的焊接，其结构简单，重量轻，径向尺寸小，但缸底内径加工不方便，焊接易引起变形，油缸的清洗不是很方便。 缸筒的要求: 有足够强度，能够承受动态工作压力，长时间工作不会变形;有足够刚度，承受活塞侧向力和安装反作用力时不会弯曲;内表面和导向件与密封件之间摩擦少，可以保证长期使用。 缸筒材料的选取及强度给定 [6] 部分材料的机械性能如下表7: 表7 缸筒常用无缝钢管材料机械性能 Table 7 Mechanical properties of commonly used seamless steel tube material for cylinder ,,/MPa,,/%,,/MPabaa材料 20 420 250 25 30 500 300 18 35 540 320 17 45 610 360 14 12 ,,/MPa,,/%,,/MPabaa 材料 15MnVn 750 500 26 27SiMn 1000 850 12 30CrMo 950 800 12 35CrMo 1000 850 12 本次设计选取45号钢 从表中可以得到: , 缸筒材料的屈服强度=360MP; s , 缸筒材料的抗拉强度=610MP; b 现在利用屈服强度来引申出: , 缸筒材料的许用应力[]=/n=360/5=72MP。 ,s [4] 其中n=5是选取的安全系数，来源于下表8: 表8 液压缸的安全系数 Table 8 Safety coefficient of hydraulic cylinder 材料名称 静载荷 交变载荷 冲击载荷 不对成 对称 刚，锻铁 3 5 8 12 6.2 缸筒的计算 6.2.1 液压缸的效率 [8] 油缸的效率由以下三种效率组成: , ,,,0.9mm(A)机械效率，由各运动件摩擦损失所造成，在额定压力下，通常可取。 ,,vv(B)容积效率，由各封密件泄露所造成，通常容积效率，为: ,,1v 装弹性体密封圈时 ,,0.98v 装活塞环时 ,d(C) 作用力效率，由出油口背压所产生的反作用力而造成。 ,=0.9 m ,=1 v ,=0.9 d ,,,,,mvd (3) 所以总效率为0.8。 13 6.2.2液压缸缸径的计算 p,5MPa1 对于步移缸，按表2，预选缸的设计压力。根据受力情况取活塞杆的外径d=100mm=0.1m(标准值)。 [10]忽略各种损失，则由力平衡方程 222，(,/4)(D,d)p,F1e (4) 可求出步移缸的内径D为 2F2，40，102,32eD,，d,，(100，10)m,0.122m,122mm6,,p，5，101 [7]按GB/T 2348---1993，取标准值D=125mm=0.125m。 6.2.3流量的计算 由上述各缸的几何参数及速度(见表2)计算出的各液压缸所需流量结果。 步移液压缸 22,,2，(/4)(,)qDdv11 22,2，(,/4)，(0.125,0.1)，0.25 =132.47L/min (5) 插销液压缸 22,,2，(/4)(,)qDdv2221 22,2,2，(/4)，(0.1,0.08)，4.3，10,插销 =14.58L/min (6) 22,,2，(/4)(,)qDdv3221 22,2,2，(,/4)，(0.1,0.08)，6.2，10拔销 =21.02L/min (7) 定位液压缸 22,,(/4)(,)qDdv4221 22,2,(,/4)，(0.1,0.08)，6.2，10=10.51L/min (8) 步移缸往返流量相等;定位缸往返流量相等。 6.2.4缸筒壁厚的计算 缸筒壁厚可以使用下式进行计算: [10],/D,0.08当时(可用薄壁缸筒的实用计算式) PDmax,,(m),,,2 (9) Pmax——最高允许压力(MPa) 14 ,,,——缸筒材料的许用应力(MPa) [11] 根据缸径查手册预取=3 , , 此时/D=3/125=0.0240.08 , 满足使用薄壁缸筒计算式的要求，下面利用上式来计算: 最高允许压力一般是额定压力的1.5倍，根据给定参数P=5MP，所以: P=51.5=7.5MP ，max 许用应力在选取材料的时候给出: , []=/n=360/5=72MP ,s 根据式(10): PDmax,,(m),,,2 (10) 得到壁厚:=6.51mm。为保证安全，取壁厚为8mm。 , 缸筒的加工要求: R 缸筒内径D采用H7级配合，表面粗糙度为0.8，需要进行研磨; a , 热处理:调制，HB240; 缸筒内径D的圆度、锥度、圆柱度不大于内径公差之半; 缸通直线度不大于0.04mm; 油口的孔口及排气口必须有倒角，不能有飞边、毛刺; 在缸内表面镀铬，外表面刷防腐油漆。 6.3 活塞设计 6.3.1 活塞结构的设计 活塞结构的类型常见的活塞结构有以下几种: 单支承活塞结构。这种结构又有使用整圈式单开口支承环，安装在活塞中央部位。当用于双作用活塞时，在活塞的两端头装活塞环;当用于单作用活塞时，仅在活塞承压的端头装活塞环。主要使用整圈式无切口支承环。由于活塞体由两个零件组成，便于套装支承环。活塞体的两零件装配后必须同轴，以保证活塞正常运行。双支承活塞结构主要用于较长的活塞，或质(重)量较大的活塞。有时用一根支承环认为其宽度太大时，也使用双支承活塞结构。 组合式活塞环与支承环活塞结构。这种结构主要用于短活塞，如鼓形活塞和锥台形活塞。 活塞分为整体式和组合式，组合式制作和使用比较复杂，所以在此选用整体式活 15 塞，形式如下图6: 此整体式活塞中，密封环和导向套是分槽安装的。 1-活塞;2-缸体;3-销轴; 图6 活塞设计 Figure 6 The design of piston 6.3.2 活塞的密封 考虑到系统运行时的压力比较小(<6MPa)，且液压缸的运行往返速度也比较小(<0.5m/s),故选用O型密封圈。O型密封圈是一种断面形状为圆形的耐油橡胶圈，是液压设备中应用得最多、最广泛的一种密封圈，可用于静密封和动密封。0型密封圈是一 16 种挤压型密封，其基本原理是依靠密封件发生弹性变形，在密封基础面上造成接触压力，接触压力大于被密封介质的压力，则不发生泄露，反正则发生泄露。O型密封圈既可以用于外径或内径密封，也可以用于断面密封。它的特点是结构简单，单圈即可对两个方向起密封作用，动摩擦阻力较小，对油液、压力和温度的适应性好。其缺点是 [12]在用作动密封时，启动摩擦阻力较小，磨损后不能自动补偿，使用寿命短。 6.3.3 活塞的材料 选用45号钢 6.3.4 活塞的尺寸及加工公差 选择活塞厚度为活塞杆直径的1倍，因为活塞杆直径是94mm，所以活塞的厚度为94mm。 活塞的配合因为使用了组合形式的密封器件，所以要求不高，这里不加叙述。 活塞外径对内孔的同轴度公差不大于0.02mm，断面与轴线的垂直度公差不大于0.04mm/100mm，外表面的圆度和圆柱度不大于外径公差之半。 6.4 活塞杆的设计 6.4.1 活塞杆与活塞的连接形式 活塞杆与活塞采用销轴连接方式如上图7，它加工、装配方便，但承载能力小，用 [13]于轻载场合。 17 1-活塞;2-活塞杆;3-销轴; 图7 活塞杆与活塞的连接形式 Figure7 The connection form of the piston rod and piston 6.4.2活塞杆材料和技术要求 (1)、因为没有特殊要求，所以选用45号钢作为活塞杆的材料，本次设计中活塞杆只承受压应力，所以不用调制处理，但进行淬火处理是必要的，淬火深度可以在0.5—1mm左右。 (2)、安装活塞的轴颈和外圆的同轴度公差不大于0.04mm，保证活塞杆外圆和活塞外圆的同轴度，避免活塞与缸筒、活塞杆和导向的卡滞现象。安装活塞的轴间端面与活塞杆轴线的垂直度公差不大于0.025mm，保证活塞安装不产生歪斜。 R(3)、活塞杆外圆粗糙度选择为0.8 ,ma (4)、因为是运行在低载荷情况下，所以省去了表面处理。 6.4.3活塞杆的计算 表4 液压缸活塞杆直径推荐值 Table 4 The hydraulic cylinder piston rod diameter recommended value p1活塞杆受力情况 受拉伸 受压缩，工作压力/MPa 18 p1/MPa 活塞杆受力情况 受拉伸 受压缩，工作压力 ppp111,, 5 5<7 >7 活塞杆直径 (0.3~0.5)D (0.5~0.55)D (0.6~0.7)D 0.7D 活塞杆直径的计算 液压缸活塞杆直径d按工作时的受力情况来决定，如下表4所示。计算出的活塞 ，按表5圆整。 杆直径d 表5 活塞杆直径d系列(GB/T 2348---1993) Table 5 The diameter of piston rod d series (GB/T 2348-1993) 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 p,5MPa1对于步移缸，按表4，预选缸的设计压力。根据受力情况取活塞杆的外径d=100mm=0.1m(标准值)。 6.4.4活塞杆弯矩稳定性验算 L,(10~15)dB当活塞杆支承长度时，需验算活塞杆弯曲稳定性。 [15]F1若受力完全在轴线上，主要是按下式验算: F,F/n1kk (11) 26EI,，101FN,k22KLB (12) E5E,,1.8，10MPa1(1，a)(1，b)式中 4d,,64I,,4.9，10m64圆截面: Fk 活塞杆弯曲失稳临界压缩力，N nnkk 安全系数，通常取=3.5~6 K 液压缸安装及导向系数，通常取K=1.5 E1 实际弹性模数 a 材料组织缺陷系数，钢材一般取a=1/12 b 活塞杆截面不均匀系数，一般取b=1/13 5E,2.10，10E 材料的弹性模数，MPa,钢材 19 4mI 活塞杆横截面惯性矩， 先计算活塞杆截面的惯性矩 ,644.7，10I= m L油缸支撑长度=2384mm B 将以上各量带入公式中得到活塞杆失稳力: 5F,6.8，10Nk n选取安全系数=5 k 得到最大承载力的判别式 5F,F/n,1.4，10N1kk 显然这是符合要求的。 6.5活塞杆的导向、密封和防尘 (1)导向环 选择非金属导向环，用高强度塑料PEI制成，这种导向环的优点是摩擦阻力小、耐磨、使用寿命长、装导向环的沟槽加工简单，并且磨损后导向环易于更换。 (2)密封 在系统运行压力和活塞运行速度较小的情况下，选用O型密封圈。 7 选择液压元件 7.1 油泵和电机的选择 首先确定液压泵的最高工作压力;前已算出步移缸的工作压力 p,5.14MPa1，考虑到本系统油路较为简单，故取泵至缸见的仅油路压力损失为,p,0.4MPa，则根据式: p,p，,p,p1 (13) pp,5.14，0.4,5.54(MPa)pp算得主液压泵的最高工作压力为 qp然后确定液压泵的流量:液压泵的最大供油量按液压缸和最大输入流量 ,4322.078，10m/s()进行估算。按式 q,q,K(p),pvmax (14) 取泄露系数K=1.2， ,43,33q,q,1.2，22.078，10m/s,2.6494，10m/s,158.95L/minpv则 根据系统所需流量，拟初选定量叶片泵的转速为n=1000r/min,泵的容积效率 20 ,,0.85v，根据式 q1000vV,gn,1v (15) 可算得泵的排量参考值为 1000q1000，158.95vV,,,187(mL/r)g,nV1000，0.85 根据以上计算结果查手册，选用规格相近的YB-C194B型定量叶片泵，其定额压 [12]力为7MPa，排量为V=200.9mL/r,泵的额定转速为n=1000r/min，由表2-12取容积效,v,0.85率， 倒推算得泵的额定流量为 q,Vn,v,200.9，1000，0.85,170.77(L/min)p 满足系统所需流量。 ,p,0.80由表2-12取泵的总效率为，则所需电机功率为 Pq5.54，170.77PpP,,,19.71(KW)P,0.80，60p (16) [13]选用电动机型号:查表2-13，选用Y系列规格相近的Y200L2-6型封闭式三相异步电动机，其额定功率22KW，转速为970r.min。用此转速驱动液压泵时，泵的实际输出流量分别为165.64L/min，仍能满足系统各工况对流量的要求。 7.2 控制阀的选择 液压系统应尽可能多的由标准液压控制元件组成，液压控制元件的主要选择依据是阀所在的油路的最大工作压力和通过该阀的最大实际流量，下面根据该原则依次进行压力控制阀，流量控制阀和换向阀的选择。 7.2.1 压力控制阀 控制和调节液压系统中压力大小的阀通称压力控制阀。压力控制阀的作用，是控 [12]制液压系统的压力或以液体压力的变化来控制油路的通断。 压力控制阀按其功能可分为溢流阀、减压阀、顺序阀和压力继电器等。 压力控制阀的选用原则 压力:压力控制阀的额定压力应大于液压系统可能出现的最高压力，以保证压力控制阀正常工作。 压力调节范围:系统调节压力应在阀的压力调节范围之内。 21 流量:通过压力控制阀的实际流量应小于压力控制阀的额定流量。 结构类型:根据结构类型及工作原理，压力控制阀可以分为直动型和先导型两种，直动型压力控制阀结构简单，灵敏度高，但压力受流量的变化影响大，调压偏差大，不适合在高压大流量下工作。但在缓冲制动装置中要求压力控制阀的灵敏度高，应采用直动型溢流阀，先导型压力控制阀的灵敏度和响应速度比直动阀低一些，调压精度比直动阀高，广泛应用于高压，大流量和调压精度要求较高的场合。 此外，还应考虑阀的安装及连接形式，尺寸，重量，价格，使用寿命，维护方便性，货源情况等。 根据以上选用原则，可以选择先导型压力阀，再根据阀的调定压力及流量和相关参数，可以选择先导式溢流阀，相关参数如下: 先导式溢流阀 型号:CG—03—B 调压范围:0.85~7MPa 额定流量:170L/min 通经:10mm 先导式溢流阀 型号:YF3—10B 调压范围:0.5~6.3MPa 额定流量:63L/min 通经:10mm 卸荷阀(远控顺序阀) 型号:X3F—B32F 调压范围:3~7MPa 额定流量:150L/min 通经:32mm 单向顺序阀 型号:RC—G—10—D 调压范围:1.7~7MPa 额定流量:284L/min 通经:1.025in 单向节流阀 型号:ALF3—E10B 额定压力:16MPa 额定流量:100L/min 通经:10mm 7.2.2 方向控制阀 方向控制阀是用以控制和改变液压系统中各油路之间液流方向的阀，方向控制阀可分为单向阀和换向阀两大类。单向阀是用以防止液流倒流的元件。换向阀是利用阀 22 [16]芯和阀体间的相对运动来切换油路中液流的方向的液压元件。 方向控制阀的选用原则如下: 压力:液压系统的最大压力应低于阀的额定压力。 流量:流经方向控制阀最大流量一般不大于阀的流量。 滑阀机能:滑阀机能之换向阀处于中位时的通路形式。 操作方式:选择合适的操作方式，如手动，电动，液动等。 方向控制阀在该系统中主要是指电磁换向阀，通过换向阀处于不同的位置，来实现油路的通断。所选择的换向阀型号及规格如下: 单向阀 型号:AF3—Ea20B 额定压力:16MPa(最低控制压 力0.6MPa) 额定流量:160L/min 通经:10mm 三位四通电液动换向阀 型号:34DYF3—16B 额定压力:6.3MPa(最低控制压力 0.6MPa) 额定流量:180L/min 通经:10mm 二位四通电磁换向阀 型号:24DF3—16B 额定压力:16MPa 额定流量:25L/min 通经:6mm 7.2.3 流量控制阀 流量控制阀是通过改变节流口面积的大小，改变通过阀流量的发。在液压系统中，流量阀的作用是对执行元件的运动速度进行控制。常见的流量控制阀有节流阀、调速 [16]阀、溢流节流阀等。 流量控制阀的选用原则如下: 压力:系统压力的变化必须在阀的额定压力之内。 流量:通过流量控制阀的流量应小于该阀的额定流量。 测量范围:流量控制阀的流量调节范围应大于系统要求的流量范围，特别注意，在选择节流阀和调速阀时，所选阀的最小稳定流量应满足执行元件的最低稳定速度要求。 流量控制阀在该系统中主要是指减速阀。其规格和型号如下: 23 单向行程减速阀 型号:ZCG—10 额定压力:21MPa 额定流量:200L/min 通经:10mm 7.3 液压辅件元件的选择 在液压系统中，蓄能器、过滤器、油箱、热交换器、管件等元件属于辅助元件。这些元件结构比较简单，功能也较单一，但对于液压系统的工作性能、噪声、温升、可靠性等，都有直接的影响。因此，应当对液压辅助元件引起足够的重视。在液压辅助元件中，大部分元件都已标准化，并有专门厂家生产，设计时选用即可。 过滤器的选择 在液压系统中，由于系统内的形成或系统外地侵入，液压油中难免会存在这样或那样的污染物，这些污染物的颗粒不仅会加速液压元件的磨损，而且会堵塞阀件的小孔，卡住阀芯，划伤密封件，使液压阀失灵，系统产生故障。因此，必须对液压油中的污染物和杂质的颗粒进行清理。目前，控制液压油洁净程度的最有效方法就是采用 [17]过滤器。过滤器的主要功能就是对液压油进行过滤，控制油的洁净程度。 过滤器的选择应考虑以下几点: (1)具有足够大的通油能力，压力损失小，一般过滤器的通油能力大于实际流量的二倍，或大于管路的最大流量。 (2)过滤精度应满足设计要求，一般液压系统的压力不同，对过滤精度的要求也不同，系统压力越高，要求液压元件的间隙越小，所以过滤精度要求越高，过滤精度 [14]与液压系统压力的关系如下表9所示: 表9 过滤精度与液压系统的压力关系 Table 9 Filtering precision and hydraulic system pressure relationship 系统类型 一般液压系统 伺服系统 压力MPa <7 >7 35 --- 过滤精度 <25~50 <25 <10 <5 (3)滤芯应有足够的强度，过滤器的实际压力应小于样本给定的工作压力。 (4)滤芯抗腐蚀性能好，能在规定的温度下长期工作。 根据上述原则，该液压系统所选择的过滤器规格和型号如下: 型号:XU—160×80J 压力损失:<0.02MPa 额定流量:160L/min 通经:40mm 24 型号:XU—16×80J 压力损失:<0.02MPa 额定流量:16L/min 通经:12mm 表10列出了该液压系统中所需选用的各类元件。 8 油箱及管道的选取 油箱在系统中的主要功能为:储存系统所需要的足够的油液;散发系统工作时产生的一部分能量，分离油液中的气体及其沉淀物。 8.1 油箱的容积 油箱容积的确定是设计油箱的关键，油箱的容积应能保证当系统有大量供油而无回油时，最低液面应在进口过滤器之上，保证不会吸入空气，当系统有大量回油而无供油时或系统停止运转，油液返回油箱时，油液不致溢出。 按使用情况确定油箱容积 [13] 初始设计时，可依据使用情况，按照经验公式确定油箱容积: V,,q (17) 表10 铸型输送机液压系统元件型号规格 Table 10 Casting conveyor hydraulic system component model specification 序号 元件名称 额定压力/MPa 额定流量/(L/min) 型号、规格 说明 1 定量叶片泵 7 157.6 YB-C171B 额定转速为 1000r/min，驱 动电机功率 18.5kW 2 定量叶片泵 7 11.9 YB-A9B 额定转速为 1000r/min,驱 动电机功率2.1kW 3 单向阀 16 160 AF3-Ea20B 通经为20mm 最低控制压力 0.6MPa 4 先导式溢流阀 0.85~7(调压范围) 170 CG-03-B 通经为10mm 5 先导式溢流阀 0.5~6.3(调压范围) 63 YF3-10B 通经为10mm 6 卸荷阀 3~7(控制压力范围) 150 X3F-B32F 通经为32mm 7 二位四通电磁换向阀 16 25 24DF3-E6B 通经为6mm 8、9 三位四通电液动换向阀 6.3 180 34DYF3-16B 通经为16mm 25 序号 元件名称 额定压力/MPa 额定流量/(L/min) 型号、规格 说明 最低控制压力0.6MPa 10、11 单向行程减速阀 21 200 ZCG-10 通经为10mm 11in412、13 单向顺序阀 1.7~7 284 RC-G-10-D 通经为 14、15单向节流阀 16 100 ALF3-E10B 通经为10mm 20、21压力表开关 0~6.3 --- AF6P30/Y63 通经为6mm此 压力表开关带压力表 ， 22 过滤器 <0.02(压力损失) 160 XU-16080J 通经为40mm ， 23 过滤器 <0.02(压力损失) 16 XU-1680J 通经为12mm 式中: V 油箱的容积 L q 液压泵的总额定流量 L/min ,, 经验系数 min，其数值确定如下:对低压系统，=2~4min;对中压 ,, 系统，=5~7min;对中、高压或高压大功率系统，=6~12min。 ,考虑到本系统缸选择的设计压力为5MPa，取=5，则油箱的容量可以确定为: V,,Q,5，170.77,853.85Lp (18) 按系统发热和散热计算确定油箱容量 油箱中油液的温度一般推荐为30-50?，最高不超过65?，最低不低于15?。 油箱的发热计算 液压泵的功率损失: H,(1,,)P (19) Pq0P,KW,式中:P 液压泵的输入功率 P0 液压泵的实际输出压力 Pa Q 液压泵的实际输出流量 L/min ,, 液压泵的效率,该系统中选择 =0.8 代入数据: 6,37，10，165.64，10H,(1,0.8),289.87KW10.8 阀的功率损失 26 其中以泵的流量流经溢流阀的损失为最大: H=Pq KW (20) 式中: P 溢流阀的调整压力 Pa 3m/s q 经过溢流阀流回油箱的流量 代入数据: 36,3H,Pq,6.3，10，，10,315260 KW 管路及其它功率损失 此项损失包括很多复杂因素，由于其值较小，加上管路散热等原因，在计算时常予以忽略，一般可取全部能量的0.03~0.05，即 H,(0.03~0.05)P KW (21) 6,37，10，165.64，10H,0.03，,43.4830.8取 KW 系统的总功率损失为: H,H，H，H,289.87，315，43.48,648.35123 KW (22) 油箱容积的计算 TT0Y 环境温度为时，最高允许温度为的油箱，其最小散热面积为: HA,min2K(T,T)mY0 (23) 设油箱的长宽搞之比为1:1:1~1:2:3时，油箱中油面高度达到油箱高度的0.8时， TY靠自然冷却时系统温度保持在最高温度以下，散热面积用该式计算: 322A,6.66Vm (24) Amin令=A, 得油箱最小体积为 H3,3V,()，10min2T,TY0m 代入数据: H648.353,33,3V,()，10,()，10,65.26LminT,T55,15Y0 根据手册就可以进行油箱的选取. 8.2 管道的尺寸 27 管道尺寸取决于通过的最大流量和管内允许的液体流速。但在实际设计中，管道尺寸常常是由已选定的液压元件连接口处的尺寸决定。根据系统中已选定的液压元件型号规格得出相应的管道尺寸。本系统油管选18×1.5无缝钢管。 9 液压系统性能的估算 液压系统设计完成之后，需要对它的技术性能进行验算，以便判断其设计质量或从几个方案中选出最好的。然而液压系统的性能验算是一个复杂的问题，目前详细验算尚有困难，只能采取一些经过简化的公式，选用近似的粗略的数据进行计 [13]算，并以此来定性地说明系统性能上的一些问题。 9.1 系统压力损失验算 ,p,p,,在系统管路布置确定后，即可计算管路的沿程压力、局部压力损失和液流 ,p[19]v经过阀类元件的局部压力损失。管路中总的压力损失为 ,p,,p，,p，,p,,,,,,v (25) 22lpvpvq2p,,，,，,(),,,ndq22n ,,,64/Re 式中: —沿程阻力系数。对于圆管层流。理论值。考虑到实际圆管截面可能有变形，靠近管壁处的液层可能冷却，因而在实际计算时，对金属管取,,75/Re,,80/Re，橡胶管。 [18],, —局部阻力系数。各种局部装置结构的值可查有关手册。此系统中 ,,7.2,取总的局部阻力系数。 qn —阀的额定流量。 ,pqnn —阀在额定流量下的压力损失。 q —通过阀的实际流量。 ,p,0.36MPa,代入数据，估算得。在系统允许的误差范围内。 9.2 系统发热温升的验算 液压系统中所有的能量损失将转变为热量，使油液升高，系统泄露增大，影响系 PPH[20]ioi统正常工作。若系统的输入功率为，输出功率为，则单位时间的发热量为 H,P,P,P(1,,)iioi (25) ,式中: —系统效率。工作循环中有n个工作阶段，要根据各阶段的发热量求出系 tj统的平均发热量。若第j个工作阶段时间为，则 28 n (,),ijojjj,1,Hin t,jj,1 (26) 系统中产生的热量由各个散热面散发至空气中去，但绝大部分热量是经油箱散发的。油箱在单位时间内的散热量可按下式计算 H,KA,t0 (27) 式中:A—油箱散热面积; ,t —油液的温升; 2020,,,,，，，，W/m,CW/m,C K—散热系数,通风条件很差时K=8~10,通风条件良 2020,,,,，，，，W/m,CW/m,C，风扇冷却时K=20~25，用循环水冷却时好时K=14~20 20,,，，W/m,CK=110~175 H,Hi0,t当系统达到热平衡时，,则系统温升为 Hit,,KA 一般机械允许油液温升25~30?，数控机床油液温升应小于25?，工程机械等允 许油液温升35~40?。 Hit,,,t,KA按式，代入数据，算得25.6?。在系统允许的误差范围之内。 10 结论 历时十几周的毕业设计在紧张有序中即将结束，回忆起这个过程这段经历，感觉收益良多。 当我初涉设计时，主、客观问题层出不穷，按着设计，设计思路有序地进行，围绕着铸型输送机液压系统设计该题目，既了解了输送机及液压系统设计的相关，又涉及到了专业知识，加强了自己专业的同时，又拓宽了知识面。 当我无数次奔波于图书馆，设计资料室时，发现在这个过程中锻炼地不仅仅是我的专业能力，还包括了实现这个过程中所需要的实践能力、耐心、耐力。相信这方面的锻炼也是学校、老师期望在我们学生中得到的。在某些方面来说，这些方面的历练，对我们以后进入社会有着更重要的意义。 毕业设计即将结束了，在这个过程中，我们体会到了一些东西、学习到了一些东 29 西。在此我要感谢学校对我的培育之恩，老师们对我的教导之情，更要由衷地感谢，我毕业设计的指导老师———陈文凯老师，感谢陈老师的细心指导和关心。 参考文献 [1] 张利平. 液压控制系统及设计[M]. 北京:化学工业出版社，2004:3-4. [2] 董林福. 液压元件与系统识别[M]. 北京:化学工业出版社，2009:55-56. [3] 张世亮. 液压与气压传动[M].北京:机械工业出版社，2006:136-137. [4] 成大先. 机械设计手册[M]. 北京:化学工业出版社，2004:323-325. [5] 王积伟. 液压与气压传动[M]. 北京:机械工业出版社，2005:167-168. [6] 机械工程手册编委会. 机械工程手册[M]. 北京:机械工业出版社，1997:243. [7] 章宏甲，黄 谊[M]. 北京:机械工业出版社，2005:159-160. [8] 许福玲. 液压与气压传动[M]. 北京:机械工业出版社，2004:78-79. [9] 张利平. 现代液压技术应用220例[M]. 北京:化学工业出版社，2004:215-216. [10] Hitchcox. Alan L.Hydraulics Powers Great Wheel of Beijing, Hydraulics & Pneumatics.Aug.2008:187-189. [11] 雷天觉. 液压工程手册[M]. 北京:机械工业出版社，1996:98-99. [12] 张利平. 液压传动系统及设计与使用[M]. 北京:化学工业出版社，2004:15-16. [13] 刘延俊. 液压与气压传动[M]. 北京:机械工业出版社，2006:73-75. [14] 宋志安. 基于MATLAB的液压伺服控制系统分析及设计[M].北京:国防工业出版社， 2009:45-46. [15] Rob Walter.Improving systems with accumulators means big savings. Hydraulics & Pneumatics. Aug.2008:187-189. [16] 陈奎生. Hydraulics and Pneumatics Transmission .Wuhan : Wuhan University of Technology Press,2004:149-150. [17] 邵俊鹏等. 液压系统设计禁忌[M]. 北京:机械工业出版社，2008:23-24. [18] 刘延俊. 液压元件使用指南[M]. 北京:化学工业出版社，2007:34-35. [19] 国家技术监督局. 液压气动图形符号(GB/T 786.1-1993). 北京:中国标准出版社， 1993:213-214. [20] 张利平. 液压传动设计指南[M]. 北京:化学工业出版社，2009:65-66. 30 [21] 张淑娟 全腊珍. 画法几何与机械制图[M]. 北京:中国农业出版社，2007:177-178. [22] 徐灏. 机械设计手册[M]. 北京:机械工业出版社，1992:293-296. 25吨水平定向钻机推进机构设计 1621826498 250t单梁桥式起重机小车运行机构设计 1621826498 450t门式起重机金属结构设计 1621826498 JS750混凝土搅拌机结构设计 1621826498 PLC控制的翻转机械手的设计 1621826498 PLC控制的移置机械手的设计 1621826498 S11-M-10010-0.4型变压器的设计及制造工艺 1621826498 SYYZ792铜连铸连轧机(轧机部分)液压系统设计 1621826498 X5040升降台铣床数控改造(横向) 1621826498 ZL50轮式装载机工作装置及其液压系统设计 1621826498 安装支架的冲压工艺及模具设计 背负式小型机动除草机设计 步进电机驱动的小车电气控制系统设计 侧边传动式深松旋耕机的设计 茶籽含油量高光谱检测技术研究 柴油机活塞的加工工艺及夹具设计 车床拨叉加工工艺及夹具设计 车载机顶盒硬盘固定架优化和散热分析 搭扣冲压模具设计 带机架的立式摆线针轮减速机的设计 带式输送机自动张紧装置 31 单相电子式预付费电度表的设计 低压电动机软启动器的设计 电极片多工位级进模设计 蝶形螺母注塑模设计 多 功 能 钻 机 的 钻 架 设 计 仿形刨床液压系统设计 封箱机设计 盖帽垫片的冲压工艺及模具设计 缸体气缸孔镗削动力头设计 缸体曲轴孔与凸轮轴镗削动力头的设计 钢筋调直机的设计 高温高速摩擦磨损试验机设计 刮板式脱壳机设计 轨道式小型液压升降机机架和小车设计 红薯丁切制机构设计 红薯条切制机构的设计 高压瓶盖注塑模具设计 户用型太阳能水泵的设计 机床手柄注塑模设计 基于JN338的电动机转矩转速测量系统设计 基于PLC的包装生产线计数分配环节控制系统设计 基于PLC的材料分拣模型控制系统设计 基于PLC的加热反应炉电气控制系统的设计 基于PLC的食用油灌装生产线的电气控制设计 基于PLC的四轴联动机械手控制系统设计 基于PLC的污水处理电气控制系统设计 基于PLC四自由度机械手 基于单片机的电子秤的设计 基于单片机的电子密码锁设计 32 基于单片机的非接触式红外测温仪设计 基于单片机的智力竞赛抢答器设计 基于单片机的自动照明节能控制系统设计 基于单片机控制的LED亮化设计 基于浮子流量计单片机流量控制系统的设计 矩形柱座双面倒角专用机床设计 矩形柱座双面铣专用机床设计 矿用固定式带式输送机的设计 辣椒切碎机的设计 离心式茶叶雨水叶脱水机设计 犁刀变速齿轮箱体加工工艺及夹具设计 立式离心式剥壳机设计 立式推杆减速机的设计 连杆端孔轴线平行度自动检测仪的设计 连杆端面平行度自动检测仪的设计 龙门动模式钢板模压机设计 漏斗式热风干燥机的设计 螺旋式榨油机设计 密封垫罩的冷冲压模具设计 棉花裸苗移栽机取苗机构设计与仿真 棉花裸苗移栽机送苗机构设计与仿真 棉花裸苗移栽机移栽机构设计与仿真 灭火器外壳注塑模设计 农用铺膜机设计 平衡臂机械手设计 普通车床的数控化改造设计 汽车变速箱体加工工艺及夹具设计 浅盒形件拉深工艺及模具设计 曲轴加工工艺及夹具设计 33 曲轴轴颈圆度自动检测仪的设计 曲轴轴线同轴度自动检测仪的设计 山茶采摘平台升降机构结构设计 山区履带式喷雾机总体方案 山楂采摘平台行走控制系统设计 上前盖注塑模设计 上下楼梯搬运器设计与仿真 生物质秸秆切碎机设计 手持式激光测距仪的设计 手动机器人控制系统的设计 手机外壳注塑模设计 手推式草坪修剪机设计与仿真 手推式割草机设计 数控回转工作台设计 双活塞浆体泵液力缸设计 水稻育秧播种流水线控制系统 水力切割除草试验台设计 太阳能路灯的设计 太阳能逆变设计 太阳能蓄电池充放电器控制的设计 太阳能最大功率跟踪系统的研究 筒形件的冲压工艺及模具设计 土豆清洗机的设计 拖拉机液压提升实验台设计 挖掘机液压系统的设计 万能材料试验机设计 微机控制硫化机卸胎装置设计 卧式离心式剥壳机设计 卧式推杆减速机的设计 34 洗地吸干机设计 小型便捷式除雪机的设计 小型电动绞肉机的设计 小型雕刻机结构设计 小型扫雪机设计 小型载货电动三轮车的设计 新型潜污泵的设计 压盖机设计 烟草基质覆填镇压机设计 烟机分烟包装机构液压系统设计 烟支分离装置的设计 液压控制的翻转机械手的设计 液压控制的移置机械手的设计 液压驱动油菜浅耕直播机设计 液压升降机的设计 液压站设计 一种柴油机箱体加工工艺及夹具设计 一种花生摘果机设计 异型管接头模具设计 易拉罐有偿回收器设计与仿真 油杯的冷冲压模具设计 圆锥滚筒式水稻种子清选机设计 轧机钢板厚度液压自动控制系统设计 轧机液压位置伺服系统设计与仿真 直流电机驱动的小车电气控制系统设计 智能搬运机器人设计 中吨位叉车的总体结构设计 中心孔打孔机设计 轴流压缩机增速箱设计 35 铸型输送机液压系统设计 自动搬运机器人控制系统的设计 自适应平衡调整系统的研制1621826498 36