20120425_141632_TS16949审核不合格项整改措施计划

TS16949审核不合格项整改措施/证据表 不符合序号 不符合事实描述 根本原因分析 遏制措施 纠正预防措施 改进影响措施 应该评审和修改的现存文件 支持措施完成的“评审证据” 1 退货率未针对不同客户进行监控，且2010年5月的退货率统计未包括客户退回的33件CM5拉手（右）。 1、在内部顾客满意度调查表中对退货率分不同顾客进行了统计，因此在质量绩效中没有再分顾客监控；                                                                          2、2010年5月的33件CM5拉手（右）是现场服务时挑出并处理合格的产品（未办理过退货），统计人员在统计时忘记加入统计。 1、从2011年1月份开始，质量绩效中退货率针对不同客户进行统计、分析； 2、2010年5月份的质量绩效从重进行统计。 1、对负责退货率统计工作的相关员工进行重新培训，让其明白管理要求；                                  2、分顾客建立质量绩效统计表；                          3、修改质量目标中退货率的统计范围包括现场服务时发现的不合格品。 对其他产品进行退货检查看是否有此类事件发生如有一并按以上措施执行。 修改2011年质量目标，定义退货率的统计范围包括现场服务时发现的不合格品。 1、2010年5月份的退货率（更新于2011年2月11日） 2、2011年1月份分顾客统计的退货率（完成于2011年2月11日） 3、退货率统计员工培训（完成于2011年2月8） 4、2011年质量目标（更新于2011年2月11日） 2 1.1 对于F202 154-01C顶灯壳过程设计。从移模到产品量产的开发计划未建立，未对试模、验证、量产等阶段进行策划和进度安排。 项目管理人员对新品开发过程理解错误，误认为移模产品只做PPAP，不做开发进度安排。 整理F202 154-01C顶灯壳的开发，完善开发进度表，归档保存。 1、组织项目管理人员重新对“新产品开发控制程序”进行学习；                              2、建立”新品开发流程”，重新对全新产品开发和移模类产品开发进行划分。 对所有参与项目开发的人员重新对“新产品开发控制程序”进行学习的情况，进行确认。 建立“新产品开发流程”，重新对全新产品开发和移模类产品开发进行划分：新产品由市场部负责主导；移模产品由品技部负责主导。 1、F202 154-01C顶灯壳的开发记录（更新于2011年3月5日） 2、项目管理人员学习“新产品开发控制程序”的记录（完成于2011年2月25） 3、“新产品开发流程”（完成于2011年3月11日） 1.2 对于F202 154-01C顶灯壳过程设计。注塑过程PFMEA未针对不同的失效模式分别分析其潜在原因、影响、措施等，如缺料、银丝、气泡等。 项目管理人员对PFMEA的分析的意义和作用理解不够，注塑过程PFMEA分析针对性不强。 重新对注塑过程PFMEA针对不同的失效模式分别分析其潜在原因、影响、措施等，如缺料、银丝、气泡等。 组织项目管理人员重新对“FMEA”进行学习使其真正理解FMEA在实际工作中的意义和作用，正确运用FMEA。 对所有的产品PFMEA进行检查是否有此类事件发生如有一并按以上措施执行。 1、F202 154-01C注塑过程PFMEA（更新于2011年3月18日） 2、项目管理人员学习“FMEA”的记录（完成于2011年2月25） 2.1 贵州圆通GHT6400项目。          客户开发要求的任务和时间节点未在开发计划中进行体现，如要求10年5月25日提供模具样件。 项目管理人员对新产品开发程序的理解得不够细，造成外部的任务时间节点没有在计划里得到完整的体现。 重新将计划进行整理，将外部的任务时间节点明确的体现在开发计划中。 1、组织项目管理人员重新对“新产品开发控制程序”进行学习。 查看其他新产品有无此类事件发生如有一并按以上措施执行。 1、GHT6400项目开发计划（更新于2011年2月25日） 2、项目管理人员学习“新产品开发控制程序”的记录（完成于2011年2月25） 2.2 贵州圆通GHT6400项目。          识别的SC/CC关键重要特性在转化后的2D图纸中未进行标识，如装配尺寸321±0.5。 新员工上岗，相应培训未及时进行，导致员工不清楚管理要求，从而未2D图纸中标识关键重要特性。 将贵州圆通GHT6400项目2D图中的关键特性和重要特性进行标识并重新发放。 对出图人员进行培训，在出图时在特殊特性清单上标注的特殊特性对图纸进行标注。 对其他新员工（技术质量）的培训情况，进行确认。 1、GHT6400图纸（更新于2011年2月28日） 2、GHT6400图纸发放回收记录（完成于2011年2月28日） 3、出图人员的特殊特性培训记录（完成于2011年2月23日） 2.3 贵州圆通GHT6400项目。          控制箱后盖产品2010年5月10日的试模纪录显示尺寸21.1±0.2的检查结果为22.8，超过，但缺少后续的处理结果纪录。 新员工上岗，相应培训未及时进行，导致员工不清楚新产品开发管理要求，从而未将试模后续的整改记录收集完整。 重新对GHT6400控制箱后盖资料进行整理，将试模后续的整改记录收集完整。 重新对项目资料管理员进行“新产品开发控制程序”培训，让其明白管理要求。 组织所有参与项目管理工作的人员进行“新产品开发控制程序“学习。 1、GHT6400控制箱后盖试模资料（更新于2月28日） 2、对项目资料管理员的“新产品开发控制程序”培训记录（完成于2011年2月25日） 3 1 1. 对于某些未达成的生产计划，缺少原因说明和分析措施，如1月2日计划生产V101后内支架1100件，实际并未生产。 1、由于2010年11月-2011年2月份重庆电力对企业进行限电，造成V101后内支架1100件未生产； 2、由于生产管理人员疏忽未对生产计划未完成的情况进行原因分析。 1.立即对1月2日计划生产V101后内支架1100件，未完成计划进行原因分析。 1、对生产管理人员进行“生产过程控制程序”培训，使其知道生产计划的下达和生产计划完成情况的统计的工作流程，严格按程序文件实施； 2、修改“废品统计表”，增加计划完成率和未完成原因统计栏目。 3、修改“生产计划（协作）通知单”，增加计划完成率统计栏目。 4、修改“机台记录表”，增加不合格分类统计栏目。 查看其他产品生产计划有无此类事件发生如有一并按以上措施执行。 1、“废品统计表”，增加计划完成率和未完成原因统计栏目。 2、“生产计划（协作）通知单”，增加计划完成率统计栏目。 3、“机台记录表”，增加不合格分类统计栏目。 1、2011年1月2日生产计划（协作）通知单（V101后内支架）未完成的原因分析（完成于2011年3月1日） 2、对生产管理人员的“生产过程控制程序”培训记录（完成于2011年2月20日） 3、废品统计表（更新于3月1日） 4、生产计划（协作）通知单（更新于3月1日） 5、“机台记录表”（更新于3月1日） 2 2. 生产过程中出现的报废品，未针对性纪录其报废的原因和数量，如1月25日F150-4机台出现的404件不良品。导致月度统计时无法进行有效的不良数据分析和采取相应措施。 1、在“不合格品的质量分析规定”中，只规定全检工对需全检的产品收集不合格缺限和数量，对生产过程中出现的报废品未作要求。因此，生产过程未针对性的记录其报废的原因和数量； 2、1月25日F150-4机台生产的高温透光罩不是全检产品，故未分类记录其报废的原因和数量。 立即对生产过程中出现的报废品针对性的记录其报废原因和数量。 1、把“不合格品的质量分析规定”作废，修改“不合格评审控制程序”，规定操作工在生产过程中记录报废原因和数量，生产部根据日报表和月报表进行整改。 查看其他三级文件有无此类事件发生如有一并按以上措施执行。 1、“不合格品的质量分析规定”作废。 2、“不合格评审控制程序”，规定操作工在生产过程中记录报废原因和数量，生产部根据日报表和月报表进行整改。 1、2011年3月1日的机台记录、废品统计表（更新于2011年3月1日） 2、“不合格品的质量分析规定”（作废于2011年2月20日） 3、不合格评审控制程序（更新于2011年2月20日） 3 CM5顶灯盖板154-03，要求检查产品单重17±0.5g，但实际检查纪录上未体现对单重实施了检查。 新员工上岗，相应培训未及时进行，导致员工不清楚作业指导书要求，从而未按要求实施了检查。 立即对CM5顶灯盖板154-03产品单重进行测量。 1、修改CM5顶灯盖板的作业指导书和“重量核定表”，规定重量的检测方式为整模均重。                      2、对负责该工作的相关员工进行重新培训，让其明白管理要求，并严格按照相关规定执行。 1、对其他部门的新员工培训情况，进行确认。 “产品作业指导书”和“重量核定表”，规定重量的监控方式为整模均重。 1、2011年1月28  日CM5顶灯盖板的首检记录、产品检验报告（更新于2011年1月29日） 2、2011年2月12日CM5顶灯盖板的首检记录（完成于2011年2月12日） 3、CM5顶灯盖板“作业指导书”和“重量核定表”（更新于2011年2月12日） 4、对检验员的“作业指导书”培训记录（完成于2011年2月28日） 4 1 原材料供应商的PPAP未策划并实施，如重庆天安化工。 由于采购人员对供应商管理控制程序文件理解错误，认为通用原材料生产商对小客户都不提交PPAP，仅提交材质报告。 立即通知重庆天安化工提供PPAP。 对采购人员进行供应商控制程序重新进行培训，使其了解供应商管理中同类供应商无论大小一视同仁。 查其他供应商有无此类事件发生如有一并按以上措施实施。 1、重庆天安化工PPAP资料（完成于2011年2月25日） 2、对采购员的“供应商控制程序”培训记录（完成于2011年2月25日） 2 供应商准时交付率未有效监控，如订单要求宝通在2010年4月1日交付CM5中门内手柄9000件而实际交付时间是2010年4月2日，但其4月的准时交付率仍为100%。 新员工上岗，相应培训未及时进行，导致采购员在统计供应商准时交付率时，把交付时间在±3天内的视为准时，故不能对供应商交付情况进行有效监控。 重新对4月份的供应商准时交付率进行统计。 1、重新对负责该工作的相关员工进行重新培训，让其明白统计要求，并严格按照相关规定执行； 2、修改“供应商业绩记录表”，取消供应商交付时间±3天的允差，保持与质量目标中供应商准时交付率一致。 1、对其他部门的新员工培训情况，进行确认。 “供应商业绩记录表”和“质量目标”，保持供应商准时交付率保持一致。 1、2010年4月份供应商准时交付率统计表（完成于2011年2月26日） 2、2010年4月份交付记录表（完成于2011年2月26日） 3、供应商准时交付率统计方法培训（完成于2011年2月20日） 4、供应商业绩记录表（完成于2011年2月20日） 5 1 设备故障起止时间未明确记录以确保设备平均故障停机台时统计结果的准确性。 新员工上岗，相应培训未及时进行，导致员工不清楚设备管理要求，从而未进行这方面工作。没有建立方法定期的对设备管理绩效工作进行确认。 对设备故障进行分析统计，准确记录。 1、对负责该工作的相关员工进行重新培训，让其明白管理要求；                        2、更新“设备管理程序”，要求维修人员每月统计设备故障停机工时。部门主管每月底对设备管理工作进行评审回顾，提交故障分析资料。 对其他部门的新员工培训情况，进行确认。 “设备管理程序”，增加维修人员每月统计设备故障停机工时。部门主管每月底对设备管理工作进行评审回顾，提交故障分析资料。 1、设备、工装维修单（完成于2011年2月28日） 2、设备、工装维修记录表（完成于2011年2月28日） 3、设备故障统计分析表（完成于2011年2月26日） 4、设备管理员工培训记录（完成于2011年2月28日） 5、“设备管理程序”（更新于2011年2月20日） 2 年度设备预防性维护计划未包括辅助生产设备。 维修人员对辅助设备的作用认识不够。 立即把辅助设备增加到“设备定期保养计划”中，并按计划实施。 1、对负责该工作的相关员工进行重新培训，让其明白年度保养要求；                    2、“设备定期保养计划”中增加辅助设备的保养计划。 查其他设备有无此类事件发生如有一并按以上措施实施。 “设备定期保养计划”增加辅助设备保养计划。 1、2011年辅助设备定期保养计划（完成于2011年2月28日） 2、辅助设备保养（完成于2011年2月28日） 3、设备管理员工培训记录（完成于2011年2月25日） 3 没有证据表明CM5顶灯盖板模具每50000模次的定期验证有按要求实施。 新员工上岗，相应的培训未及时进行，导致员工不清楚工装管理的记录要求。 立即对工装运行记录进行确认。 1、对负责填写工装运行记录和负责周期检定该工作的相关员工进行重新培训，让其明白工装管理的记录要求。 查其他模具有无此类事件发生如有一并按以上措施实施。 1、2011年2月份CM5顶灯盖板工装运行记录（完成于2011年2月15日） 2、2010年12月31日CM5顶灯盖板的周期检定记录（完成于2011年2月8日） 2、“工装管理”员工培训记录（完成于2011年2月25日） 4 模具的易损工装更换计划未策划并实施。 “工装管理程序”中只规定了对工装进行周期检定和维修要求，未要求对易损件的使用进行记录和跟踪，故模具使用过程中只建立了易损件清单和使用记录，未建立易损件的更换计划。 1、立即建立2011年工装易损件更换计划。 1、修改“工装管理程序”，规定每年建立工装易损件更换计划。 2．按工装易损件更换计划进行更换。 查设备有无此类事件发生如有一并按以上措施实施。 修改工装管理程序，规定每年建立工装易损件更换计划，并要求对易损件的使用情况进行记录。 1、2011年工装易损件更换计划（完成于2011年2月24日） 2、“工装管理程序”（更新于2011年3月2日）