太阳能电源控制器外置温度传感器可靠性及必然性

太阳能电源控制器外置温度传感器可靠性及必然性 太阳能电源控制器外置温度传感器可靠 性及必然性 在温度补偿的控制精度上，EPRC-ST系列采用了特殊结构，使温度传感器外置，不受控制器内部元件损耗带来的温升影响。只有这种方式，才能满足蓄电池温度的准确采样，也才能做到精确的温度补偿。这一点非常重要，直接影响到蓄电池的使用及其寿命。 同类功率等级的国内外的控制器，均采用了控制器内置温度传感器，即温度传感器与控制器同在一个封闭的壳体内，无论其温度传感器精度如何，这种内置传感器采样方式，都将存在较大的温度采样偏差。由于控制器在充放电的工作中，其功率器件及内部控制电路必然会产生功率损耗，此损耗转换产生出一定的热量，此热量导致壳体机内温度上升，高于环境温度或蓄电池的真实温度。由此热量导致的温升，经过各厂家产品的测量，平均温升一般在+5?至+20?，并随充、放电功率的不同而不同，是一个不确定的温升。如果是控制器满功率运行，将会超过20?的温升。由于全密封免维护铅酸及胶体蓄电池的温度补偿为-0.03V/?/12V，可计算出对于12V系统，由于机内温升导致的最小测量误差:-0.15V — -0.6V/12V。由于温度补偿是对所有充、放电控制参数补偿的，如提升充电电压、均衡充电电压、浮充充电电压等均进行补偿，甚至过放电压。由于机内温升导致的测量误差、控制误差至少在-0.15V — -0.6V/12V范围，此误差直接影响蓄电池的充电及放电控制电压精度。例如，在此误差下，控制器目标过充电断开电压是14.4V,但由于此误差，导致控制器的实际断开电压为13.8V — 14.25V对充电控制点，也就是机内温升会导致充电控制电压自动降低，无论光电池发多少电，最终导致蓄电池长期充电不足，负载工作时间就无法达到设计的工作时间，影响负载用电的同时浪费了系统硬件资源。更严重的是，如果长期充电不足，蓄电池会产生硫化、结晶等不可恢复性损伤，而影响蓄电池的寿命甚至损坏。在实际应用中，经过现场测量，这种影响很明显。因内置温度传感器测量误差，使控制器工作电压均不准确，最终导致蓄电池寿命缩短，甚至损坏蓄电池的情况已在这类控制器中发生很多。此 结果已在北京部分高速监控的太阳能电源常发生损坏胶体电池的案例中得到证实，胶体电池在一年左右大比例损坏;对于免维护铅酸蓄电池，也会有同样的不良结果，蓄电池的寿命及系统硬件容量资源浪费也是必然的。这也是为何对很多太阳能电源系统，如太阳能路灯，常感到负载工作时间不够，除配置不合 外置温度传感器才可保障系统控制理外，无疑这是其中一项重要的原因。 的精度及可靠性。