[宝典]TSG R7001-2013压力容器定期考验规矩

，包括氧舱操作规程，医护、操舱、维护管理人员职责，患者进舱须知，应急情况处理措施，氧源间管理规定，安全防火规定等; (3)氧舱的运行(升、降压次数)记录、维护保养记录; (4)安全附件校验(检定)记录、报告; (5)维护管理人员持证上岗情况; (6)检验资料，特别是上次检验报告中提出问题(主要是指整改后免于现场复检的项目)的整改记录。 B2.2舱体及内装饰检验 检验以下内容: (1)观察窗、照明窗、摄像窗和有机玻璃舱体是否有明显划痕、机械接触损伤、银纹等缺陷; (2)上次检验后，舱内装饰隔层板、地板、柜具及油漆发生改变的，查阅有关的证明资料，检验其所变更的材料的难燃或者不燃性是否符合相应标准的要求; (3)查阅有关的证明资料，检验空气舱内的床、椅的包覆面料的耐燃性，或者氧气舱内床罩、枕套的抗静电性是否符合相应标准的要求; (4)舱内氧气采样口，是否畅通无堵塞，采样管路.与测氧探头、流量计是否连接可靠; 5)舱门及递物筒密封圈是否老化、变形; ( (6)氧气加压舱舱内是否安装导静电装置，并且连接可靠; (7)舱体与接地装置的连接是否可靠，实侧接地电阻值不得大于4i2; (8)有机玻璃氧舱端盖与舱体是否连接可靠。 B2.3电气和通讯系统检验 检验以下内容: (1)氧舱照明系统是否完好、可靠; (2)应急电源装置在正常供电网络中断时，是否能自动投人使用，维持供电的时间是否符合相应标准的规定; (3)氧舱的通讯对讲装置通话是否正常; (4)按动舱内应急呼叫装置按钮时，控制台上是否有声光报警信号显示，并且该信号是否必须由舱外操作人员手动操作才能复位; (5)舱内测温传感器防护是否良好，控制台上的测温仪表显示是否正确: (6)舱内电器元件的使用电压是否符合相应标准的要求。 B2.4测氧仪和测氧记录仪检验 检验以下内容: (1)空气加压舱控制台上是否配置测氧仪和测氧记录仪(氧气加压舱可以仅配置测氧仪); (2)测氧仪的精度(引用误差)与}}J量范围是否满足使用要求; (3)测氧仪传感器寿命(氧电极)是否在有效期内; 4)空气加压舱配置的测氧仪在设定的上下限报警点是否能同时以声光形( 式报警。 B2.5供(排)气和供(排)氧管路系统检验 检验以下内容: (1)供(排)气和供(排)氧管路系统是否通畅，进出气、进出氧阀门动作是否灵敏、可靠; (2)舱内(外)的应急排气阀动作是否灵敏，应急排气阀门处是否有明显的红色警示标志; (3)排废氧口位置是否符合相应标准的要求。 B2.6安全附件检验 检验以下内容: (1)安全阀的铅封是否完好。是否在校验有效期内; (2)选用的压力表是否与使用的介质相适应，其精度是否符合相应标准要求，压力表(控制台、递物筒、汇流排)的检定是否在有效期内; (3)氧舱的快开门式舱门、递物筒是否设置动作灵敏、可靠的安全联锁装置，必要时可以采用压力测试方法确认。 B2.7消防系统检验 检验空气加压舱舱内灭火器的种类是否符合要求，并且_在使用有效期内， 设有水灭火装置的氧舱，对其进行动作性试验，确认其是否能处于工作状态。 B2.8舱体气密性试验 按照产品标准规定的试验压力、试验介质、试验温度等要求进行舱体气密性试验，检验舱体的密封性能。 B3全面检验项目、内容和方法 全面检验项目，包括年度检验的全部内容、配套压力容器检验、电气系统检验、供(排)气和供(排)氧管路系统检验、急救吸氧装具检验、舱体气密性试 验等。 B3.1配套压力容器的检验 氧舱配套压力容器的定期检验项目、内容和方法、结论及其安全状况等级的评定按照本规则的有关规定执行。 B3.2电气系统检验 (1)上次检验后，氧舱的电器元件等进舱导线的布置发生改变的，检验其隐蔽性和防护是否满足相应标准的要求; (2)测试氧舱保护接地端子与其相连接的任何部位之间的阻抗，检验阻抗值是否满足相应标准的要求; (3)对未配置馈电.隔离变压器的氧舱，检验电源的输人端与舱体之间的绝缘是否满足相应标准的要求。 B3.3供(排)气和供(排)氧管路系统检验 检验以下内容: (1)应急排气装置及排气管路是否畅通; (2)与汇流排连接的氧气瓶是否在检验有效期内; (3)汇流排是否可靠接地; (4)氧源间通风是否良好，舱房内外、氧源间内是否设置了明显的禁火标志，舱房内是否配备灭火装置。 B3.4急救吸氧装置检验 检验急救吸氧装置的设置是否符合相应标准的规定。 B3.5舱体气密性试验 按照产品标准规定的试验压力、试验介质、试验温度等要求进行舱体气密性试验，检验舱体的密封性能。 B4检验结论 检验结论按照以下要求分为符合要求、基本符合要求、不符合要求(注B): (1)符合要求，经年度检验或者全面检验，未发现缺陷或者只有轻度不影响安全使用的缺陷，可以继续使用; (2)基本符合要求，发现有影响氧舱安全使用的缺陷或者配套设施及场所有严重违反规定的现象，必须对缺陷及违反规定的现象进行整改后(注明整改后需检验人员到场确认或者仅对整改报告审查确认)，方可继续使用; (3)不符合要求，发现严重缺陷，不能保证氧舱正常安全使用，不得继续使用。 注Bf氧舱不进行安全状况等级的评定。 B5检验报告 检验工作完成后，检验人员应当根据实际检验情况，按照本附件做出检验结论，依据本规则的规定及时出具检验报告。报告的封面、目录、检验结论报告、年度检验报告附页、全面检验报告附页格式见本附件附表b2，说明和有关单项报告的格式参照本规则附录a，一些单项报告哎如安全附件检验报告和附加检验报告等)中的项目可以根据具体的检验项目合并编排。 B6技术鉴定 对于已经达到设计使用年限的氧舱，或者未规定设计使用年限但是使用达到20年的氧舱，如要继续使用，承担定期检验的检验机构应当对其安全性能进行综合技术鉴定，鉴定的主要内容至少包括以下方面: (1)全面检验的全部内容; (2)所有隐蔽管线的检验(或者更换); (3)电器元、器件及线路连接的检验(或者更换); (4)氧舱舱体测厚及无损检测抽查; (5)压力管路的气密性试验。 附表b1 医用氧舱基本状况表 设备名称 设备代码 单位内编号 使用单位 使用单位地址 设备使用地点 使用单位组织机构代 安全管理人员 码 邮政编码 联系电话 产权单位 设计单位 制造单位 安装单位 制造日期 产品标准 产品编号 施工竣工日期 投入使用日期 主体结构型式 3 氧舱容积 M内径×长度 Mm 治疗人数 设计压力 MPa 设计温度 ? 工作介质 性能加压方式 MPa 测氧方式 照明方式 参数 工作压力 MPa 壳体 壳体 mm 材料 厚度 工作温度 ? 封头 封头 mm 产品质量证配套仪表合 舱体竣工图 明书 格证 开舱使用记氧舱合格证 供(排)气系统图 录 技术 管理制造监检证 供(排)氧系统图 维修记录 资料 书 安装监检证维护人员资 电路系统图 书 格 使用说明书 安装竣工资料 管理制度 产品竣工质量证设计压力容积 容器名称 数量 制造日期 3图号 明书 (MPa) (m) 配套 储气罐 压力 容器 气液分离器 过滤器(净化器) 附件名称 制造单位 型号 合格证 数量 制造日期 氧气压力表 安全安全阀 附件 压力表 安全联锁装置 说明: 填表: 日期: 附表B2 报告编号: 氧舱定期检验报告 设 备 品 种: 医用氧舱 设 备 代 码: 使 用 证 号: 单位内编号: (首检、年检、全面检验) 检 验 类 别: 检 验 日 期: (印制检验机构名称) 医用氧舱检验报告项目 报告编号: 序号 名称 页码 附页、附图 1 医用氧舱定期检验结论报告 2 医用氧舱年度(全面)检验报告附页 3 压力容器定期检验报告(配套压力容器) 4 安全附件检验报告 5 附加检验报告(导静电装置) 6 气密性实验报告 医用氧舱定期检验结论报告 报告编号: 设备名称 检验类别 (首检、年检、全面) 设备代码 单位内编号 使用登记证编号 设备型号 制造单位 安装单位 使用单位 使用单位地址 设备使用地点 使用单位组织机构代码 安全管理人员 联系电话 设计使用年限 年 投入使用日期 年 月 上次检验日期 年 月 主体结构形式 运行状态 容积 内径?长度 ?mm 设计压力 测氧方式 性能使用压力 MPa 设计温度 ? 参数 工作介质 MPa 工作温度 ? 介质 照明方式 检验 《医用氧舱安全管理规定》 《压力容器定期检验规则》(TSG R7001) 依据 问题及【检验发现的缺陷位置、性质、程度及其处理意见(必要时附图或者附页)】 其处理 允许使用参数 压力 MPa 温度 ? (符合要求、基本符 合要求、不符合要求) 检验 介质 结论 下次年度检验日期 年 月 下次全面检验日期 年 月 说明 (包括变更情况) 检验人员: 编制: 日期: 检验机构核准证号: 审核: 日期: (检验机构检验专用章或者公章) 批准: 日期: 年 月 日 医用氧舱年度检验报告附页 报告编号: 序号 检验项目 检验结果 备注 医用氧舱及配套压力容器制造、安装、改造、1 维修技术资料 2 管理制度(操作规程、人员职责) 3 运行、维护保养记录 资料 4 安全附件校验(检定)记录、报告 审查 5 维护管理人员持证上岗情况 6 上次检验提出问题整改情况 观察窗、照明窗、摄像窗、有机玻璃舱体划7 痕、机械接触损伤、银纹 舱内装饰隔层板、地板、柜具及油漆的难燃8 料或者不燃性 空气舱内的床、椅的 包覆面料的耐压性，氧9 气舱内床罩、枕套的抗静电性 舱体 舱内氧气采样口的畅通，采样管路与测氧探10 及内 头、流量计链接 装饰 11 舱门及递物筒密封圈老化、变形 检验 12 氧气舱内导静电装置及连接 13 舱体与接地装置的链接，实测接地电阻值 Ω 14 有机玻璃氧舱端盖与舱体的链接 15 氧舱照明系统 16 应急电源装置的功能 电气 和通 17 氧舱通讯对讲装置通话 讯系 统检 18 氧舱应急呼叫装置的声光报警及手动复位 验 19 舱内温度传感器的防护及测温仪表的显示 20 舱内电器元件的使用电压 21 加压舱测氧仪和测氧记录仪的配置 测氧仪22 测氧仪的精度与测量范围 和测氧 记录仪23 测氧仪传感器的寿命有效期 检验 空气加压舱测氧仪的上下限报警点的声光报24 警 序号 检验项目 检验结果 备注 供(排)气和供(排)氧管路的畅通及进25 出气、进出氧阀门动作 供(排)气 和供(排)26 舱内(外)应急排气阀动作及警示标志 氧管路系 统检验 27 排废氧口位置 见安全附件检验28 安全阀 报告 安全 29 压力表 附件 检验 30 快开门式舱门、递物筒安全联锁装置 31 舱内灭火器的配备及其有效期 消防系 统检验 32 舱内水灭火装置的动作性试验 见气密性试验报33 舱体气密性试验 告 说明: 检验: 日期: 审核: 检验: 注:检验结果栏中，打“?”的表示无问题或者合格的检验项目，打“?”的表示有问题或者不合格的检验项目，填写“无此项”的表示实际没有的检验项目，划“-”的表示无法检验的项目。 医用氧舱全面检验报告附页 报告编号: 序号 检验项目 检验结果 备注 医用氧舱及配套压力容器制造、安装、改造、1 维修技术资料 2 管理制度(操作规程、人员职责) 3 运行、维护保养记录 资料 4 安全附件校验(检定)记录、报告 审查 5 维护管理人员持证上岗情况 6 上次检验提出问题整改情况 观察窗、照明窗、摄像窗、有机玻璃舱体划7 痕、机械接触损伤、银纹 舱内装饰隔层板、地板、柜具及油漆的难燃8 料或者不燃性 空气舱内的床、椅的 包覆面料的耐压性，氧9 气舱内床罩、枕套的抗静电性 舱体 舱内氧气采样口的畅通，采样管路与测氧探10 及内 头、流量计链接 装饰 11 舱门及递物筒密封圈老化、变形 检验 12 氧气舱内导静电装置及连接 13 舱体与接地装置的链接，实测接地电阻值 Ω 14 有机玻璃氧舱端盖与舱体的链接 15 氧舱照明系统 16 应急电源装置的功能 电气 17 氧舱通讯对讲装置通话 和通 讯系 18 氧舱应急呼叫装置的声光报警及手动复位 统检 19 舱内温度传感器的防护及测温仪表的显示 验 20 舱内电器元件的使用电压 21 舱内导线的隐蔽性保护情况 22 氧舱保护接地端子与其相连接间的阻抗值 Ω 23 电源的输入端与舱体之间的绝缘 序号 检验项目 检验结果 备注 24 加氧舱测氧仪和测氧记录仪的配置 25 测氧仪的精度与测量范围 测氧仪 26 测量仪传感器的寿命有效期 和测氧 记录仪 空气加压舱测氧仪的上下限报警点的声27 检验 光报警 供(排)气和供(排)氧管路的畅通及进28 出气、进出氧阀门动作 29 舱内(外)应急排气阀动作及警示标志 30 排废氧口位置 供(排)气 31 应急排气装置及排气管路畅通 和供(排) 氧管路系32 氧气瓶的检验有效期 统检验 33 汇流排接地 34 氧源间的通风及防火检验 见安全附件检验 35 安全阀 报告 安全 36 压力表 附件 检验 37 快开门式舱门、递物筒安全联锁装置 38 舱内灭火器的配备及其有效期 消防系 统检验 39 舱内水灭火装置的动作性试验 40 紧急吸氧装置检验 见气密性试验报41 舱体气密性试验 告 说明: 检验: 日期: 审核: 检验: 注:检验结果栏中，打“?”的表示无问题或者合格的检验项目，打“?”的表示有问题或者不合格的检验项目，填写“无此项”的表示实际没有的检验项目，划“-”的表示无法检验的项目。 附表C 小型制冷装置中压力容器定期检验专项要求 C1 总则 C1.1 适用范围 3本专项要求适用于以氨为制冷剂，单台贮氨器容积不大于5m且总容积不大 3于10m的小型制冷装置中压力容器的定期检验。采用其他制冷剂的小型制冷装置中压力容器定期检验，应当考虑制冷剂的特性，参照本附件执行。 小型制冷装置中压力容器主要包括冷凝器、贮氨器、低压循环贮氨器、氨液分离器、中间冷却器、集油器、油分离器等。 C2 检验前的准备工作 使用单位除按照本规则第四章的有关要求准备外，还应当提交氨液充装时间及氨液成分检验记录，进行现场环境氨浓度检测，确保现场环境氨浓度不得超过国家相应的标准允许值。 C3 检验项目、内容和方法 小型制冷装置中压力容器的定期检验可以在系统不停机的状态下进行。检验项目包括资料审查、宏观检验、氨液成分检验、壁厚测定、高压侧压力容器的外表面无损检测。必要时还应当进行压力容器低压侧的外表面无损检测、声发射检测、埋藏缺陷检测、材料分析、强度校核、安全附件检验、耐压试验等检验项目。 C3.1 资料审查 除按照本规则第十六条要求审查的资料外，还应当审查液氨充装时间及液氨成分检验记录。 C3.2 宏观检查 1)首次全面检验时应当检验容器结构(如筒体与封头连接、开孔部位及( 补强、焊缝布置等)是否符合相关要求，以后的检验仅对运行中可能发生变化的内容进行复查; 2)检验铭牌、标识等是否符合有关规定; ( (3)检验隔热层是否有破损、脱落、跑冷等现象，表面油漆是否完好; 4)检验高压侧容器外表面是否有裂纹、腐蚀、变形、机械接触损伤等缺( 陷; (5)用酚酞试纸检测工作状态下压力容器的焊缝、接管等各连接处是否存在渗漏; (6)必要时在停水状态下对冷凝器管板与换热管的角接接头部位进行腐蚀、渗漏检验; (7)检验紧固螺栓是否齐全、牢固，表面锈蚀程度; (8)检验支承或者支座的下沉、倾斜、基础开裂情况。 C3.3 液氨成分检验 审查使用单位的氨液成分检查记录是否符合NB/T 47012《制冷装置用压力容器》的要求，成分不符合要求的，应该按照本C3.5.2、C3.5.3进行检测。 C3.4 壁厚测定 按照本规则的有关要求，选择有代表性的部位进行壁厚测定，并且保证足够的测点数。 C3.5 无损检测 C3.5.1 高压侧表面无损检测 压力容器的高压侧压力应当进行外表面无损检测抽查，对应力集中部位、变形部位、有怀疑的焊接接头、补焊区、工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位应该重点检测。 C3.5.2 低压侧声发射检测无损检测 压力容器低压侧有以下情况之一的，应当进行声发射检测或者外表面无损检测抽查; (1)使用达到设计使用年限，或者没有设计使用年限但使用达到20年的; (2)氨液成分分析不符合NB/T 47012要求的; (3)宏观检查有异常情况，检验人员认为有必要的。 C3.5.3 超声检测 有以下情况之一的，应当采用超声波检测方法进行埋藏缺陷检测，必要时进行开罐检测; (1)宏观检验或表面无损检测发现有缺陷的压力容器，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检测的; (2)氨液成分分析不符合NB/T 47012要求的压力容器高压侧的; (3)按照GB/T18182—2000《金属压力容器声发射检测及结果评价方法》，需要对声发射源进行复验的; (4)检验人员认为有必要的。 C3.6 材料分析 主要受压元件材质不明的，应当查明材质，对于压力容器低压侧，也可以按照Q235A进行强度校核。 C3.7 强度校核 以下情况之一的，应该进行强度校核: (1)均匀腐蚀深度超过腐蚀裕量的; (2)检验人员对强度有怀疑的。 C3.8 安全附件检验 安全附件按照本规则第三十二条规定进行。 C3.9 耐压试验 需要进行耐压试验的，按照本规则第三十二条规定进行。 C4 安全等级评定与检验周期 C4.1 安全状况等级评定 根据检验结果，按照本规则第四章的有关规定进行安全状况等级评定。需要改造、维修的压力容器，按照改造、维修后的复检结果进行安全状况等级评定。 安全附件不合格的压力容器不允许投入使用。 C4.2 检验周期 (1)安全状况等级为1、2、3级的，检验结论为符合要求，可以继续使用，一般每3年进行一次定期检验; (2)安全状况等级为4级的，检验结论为符合要求，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过三年，在监控使用期满前，使用单位应当对缺陷进行处理，提高其安全状况等级，否则不得继续使用; (3)安全状况等级为5级的，检验结论为不符合要求，应当对缺陷经行处理，否则不得继续使用。 C5 检验报告 定期检验后应当按照本规则附录a规定的格式出具检验报告。 附件D 长管拖车、管束式集装箱定期检验专项要求 D1 总则 D1.1 目的 本专项要求适用于在用长管拖车、管束式集装箱定期检验。 本专项要求不适用于在用长管拖车车辆部分的检验。 定期检验周期 D1.2 按照所充装介质不同，定期检验周期见表D-1; 表D-1定期检验周期(注D1) 定期检验周期 介质充装介质 类别 首次定期检验 定期检验 A 天然气(煤层气)、氢气 5 3 B 氮气、氦气、氩气、氖气、空气 6 注:D1除B组的介质和其他惰性、无腐蚀性气体外，其他介质(如有毒、易燃、易爆、腐蚀等)均为A组。 D1.3 提前进行定期检验情况 有下列情形之一的长管拖车、管束式集装箱，应当提前进行定期检验: (1)发现有严重腐蚀、损伤或者对其安全使用有怀疑的; (2)充装介质中,腐蚀成份含量超过相关标准规定的; (3)发生交通、火灾等事故，对安全使用有影响的; (4)年度检验发现问题,而且影响安全使用的。 D1.4 定期检验的辅助工作 定期检验过程中，长管拖车、管束式集装箱的拆卸和检验后的组装等检验辅助工作应当由具备长管拖车的气瓶(B1)和长管拖车(C2)或者管束式集装箱(C3)制造资质的单位(以下简称检验辅助单位)进行。 D1.5 定期检验前的准备工作 定期检验前，使用单位和检验辅助单位除按本规则第二章的有关要求准备 外，还应当做好以下准备工作: (1)使用单位将外表面有碍检验的杂物清除干净，并且将长管拖车、管束式集装箱及其相关技术档案资料一并送至检验地点; (2)检验辅助单位对长管拖车、管束式集装箱拆卸前，应根据介质的不同性质，采取安全有效的方法将气瓶内的残气、残液排除，排放应当符合国家和当地的环境保护要求，瓶内(可燃、有毒)气体检测结果必须达到有关规范、标准的规定，方可进行拆卸; (3)检验辅助单位应当负责检验后的组装工作，并且对其组装及维修质量负责。 D2 定期检验项目、内容和要求 定期检验项目，包括资料审验，气瓶的瓶体(以下简称瓶体)检验、附件(包 阀门、管路、快装接头等)检验、安全附件检验、气瓶固定装置(框架括端塞、 或者捆绑带)检验和整车气密性试验。 D2.1 资料审验 资料审验主要包括以下技术资料: (1)首次定期检验时，验阅使用登记证，设计、制造资料，包括产品质量证明书、竣工总图、使用说明书、气瓶强度计算书、监督检验证书; (2)改造、维修资料，包括方案、施工质量证明资料; (3)检验、检验资料，包括年度检验报告和定期检验报告，重点验阅上次检验检验报告中提出的问题是否已解决。 (4)长管拖车、管束式集装箱产品铭牌。 D2.2 瓶体检验 长管拖车、管束式集装箱的瓶体检验，分为气瓶拆卸检验和气瓶不拆卸检验: 气瓶拆卸检验，主要包括宏观检验、全自动超声检测和壁厚测定、磁粉检测、渗透检测、外测法水压试验等。 气瓶不拆卸检验，主要包括宏观检验、超声检测、壁厚测定、声发射检测等。 有以下情况之一的长管拖车、管束式集装箱的气瓶，应当进行气瓶拆卸检验: (1)首次进行定期检验的; 2)上一次定期检验采用气瓶不拆卸检验的; ( (3)本附件D1.3中所规定的; (4)瓶体外螺纹腐蚀严重、气瓶与固定法兰的连接松动、气瓶发生转动的; (5)气瓶不拆卸检验时发现问题需要拆卸检验检修的。 D2.2.1 宏观检验 宏观检验前，内壁应当保证清洁、干燥、无氧化皮等，如果有必要，在检验之前应当采用适当的方法对表面进行清理，如发现内部存在过多的残渣和残液，应当对其腐蚀性进行评价。 宏观检验主要包括以下内容: (1)检验气瓶钢印标记内容，并且逐只登记气瓶编号; (2)逐只检验气瓶外表面，是否存在裂纹、腐蚀、凹陷、火焰灼伤、鼓包、机械接触损伤、颈部折叠等; (3)检验内表面可能存在裂纹、腐蚀、鼓包、皱折和机械接触损伤等; (4)检验瓶口内、外螺纹是否存在裂纹、腐蚀、磨损及其他损伤。 瓶口外螺纹如发生腐蚀的，应对腐蚀程度进行检测和评价，不能对气瓶进行有效固定的螺纹应进行修整。 D2.2.2 全自动超声检测 采用全自动超声检测方法对瓶体筒体进行100%超声检测，超声检测设备应当具备C扫描记录和缺陷A形波记录功能，对自动超声检测发现的缺陷，应进行 手动超声检测复验。 当进行气瓶不拆卸检验时，应采用其他有效的超声波技术实现对瓶体100%超声检测。 D2.2.3 壁厚测定 采用气瓶拆卸检验时，应当对瓶体进行全面积测厚，超声测厚设备应具备C显示和B显示记录功能。检验设备应当具备对最小厚度进行自动记录功能;采用气瓶不拆卸检验时，壁厚测定位置一般应选择易发生腐蚀或有怀疑的其他重点部位。 壁厚测定时，如果发现母材存在分层缺陷，应当增加超声检测，查明分层分布以及与母材表面的倾斜度，并且做图记录。 D2.2.4 磁粉检测 对瓶体外表面周、纵向(应当为全感应非接触、非通电磁化技术)进行100%磁粉检测，并且记录检测部位、缺陷性质、尺寸、位置等信息。 D2.2.5 渗透检测 对瓶口及瓶颈部位内表面进行渗透检测，主要检测裂纹、皱折等缺陷。 D2.2.6 水压试验 D2.2.6.1 水压试验条件 有以下情况之一的长管拖车、管束式集装箱，在定期检验时应当进行外测法水压试验: (1)瓶体有严重腐蚀或者损伤的; (2)发生交通、火灾等事故，对安全使用有影响的; (3)使用单位或者检验机构对瓶体的安全状况有怀疑的; (4)气瓶拆卸检验过程发现有裂纹缺陷的; (5)首次进行定期检验的。 水压试验装置、试验方法和安全措施应当符合GB/T 9251《气瓶水压试验方法》的规定。 D2.2.6.2 水压试验要求 (1)水压试验压力为气瓶公称工作压力的5/3倍，保压时间不得少于2分钟。 (2)水压试验时，应当测定瓶体的残余变形率; (3)水压试验后应当对气瓶内部进行干燥处理。 D2.2.7 声发射检测 声发射检测应当按照相应的标准进行，发现的有效声发射源应当予以记录，并且采用其他有效方法进行复验。 D2.3 附件检验 D2.3.1 气瓶端塞检验 (1)逐只检验端塞有无腐蚀、裂纹及机械接触损伤等; (2)如果端塞上带有内伸式接管，检验接管有无变形、裂纹、凹陷及堵塞等。 D2.3.2 管路和阀门检验 (1)检验金属管路有无变形、裂纹、凹陷、扭曲或者其他机械接触损伤，对管道焊缝部位进行表面检测; (2)检验阀门是否存在腐蚀、变形、泄漏，开闭是否正常 (3)逐只对阀门进行高压和低压密封试验，其中高压密封试验的试验压力为气瓶公称工作压力的1.1倍，低压密封试验的试验压力为0.5 MPa至0.7MPa; (4)对管路和管路上连接的阀门进行整体水压试验，试验压力为气瓶公称工作压力的5/3倍，保压时间不得少于2min。 D2.3.3 快装接头检验 检验快装接头有无腐蚀、变形、裂纹和其他损坏，密封结构是否可靠。 D2.4 安全附件检验 D2.4.1 压力表、安全阀的检验及校验 压力表、安全阀的校验检定应当按照本规则第三十二条及相关安全技术规范的规定进行。 D2.4.2 爆破片装置检验 按照本规则第三十二条及相关安全技术规范的规定进行。 D2.4.3 导静电装置检验 (1)测量瓶体、管路、阀门与导静电带接地端的电阻; (2)检验导静电带的安装是否正确。 D2.5 气瓶固定装置(框架或者捆绑带)检验 1)检验框架有无裂纹、明显变形或者其他机械损伤，框架与车辆部分连( 接装置是否完好; (2)检验长管拖车气瓶捆绑带是否有损伤、腐蚀，斜拉杆紧固连接螺栓是否腐蚀、松动、弯曲变形。 D2.6 整车气密性试验 组装完成后必须对整车进行气密性试验，试验压力为气瓶的公称工作压力。 D2.7 抽真空 进行气瓶抽真空(用氮气作气密试验介质的可以免抽真空)，真空度小于或者等于-0.086MPa(表压)为合格。 D2.8 充氮保护 对气瓶进行充氮(气体置换)，瓶内压力应当为0.05 MPa至0.1MPa。 D2.9 喷漆、标志检验 检查气瓶的颜色和警示标志是否符合要求，喷涂 “下次检验日期:xx年xx月”。 D3 检验结果评定 D3.1 气瓶 D3.1.1 裂纹和机械接触损伤 存在以下缺陷(情况)时，不得继续使用: (1)内外表面裂纹未消除或消除后剩余壁厚小于最小允许壁厚(注D2)时; (2)表面机械接触损伤并且剩余壁厚小于最小允许壁厚时; (3) 瓶口内螺纹机械接触损伤或者腐蚀导致锥形螺纹有效螺纹长度小于规定值或者直螺纹有效啮合螺纹数小于6个时。 注D2:气瓶的最小允许壁厚为设计壁厚的95%。 D3.1.2 腐蚀 存在以下缺陷(情况)时，不得继续使用: (1)点腐蚀剩余壁厚小于设计壁厚的75%时; (2)均匀腐蚀或者线腐蚀剩余壁厚小于最小允许壁厚时。 D3.1.3 凹陷 瓶体凹陷最大深度与瓶体直径之比大于0.7%或者凹陷长径与瓶体直径之比大于20%时，应当静下合于使用评价，否则不得继续使用。 D3.1.4 鼓包 瓶体鼓包明显或者鼓包部位硬度值不符合相应制造标准要求(未规定是可以按强度进行硬度换算)时，不得继续使用。 D3.1.5 火焰损伤 气瓶遭受火焰损伤，应当对材质的损伤程度进行评价，损伤严重的不得继续使用。 D3.1.6 水压试验 存在以下情况，不得继续使用: (1)瓶体发生明显变形或者保压期间出现压力回降现象(因试验装置或瓶口泄漏造成的压力回降除外); (2)瓶体容积残余变形率超过6%，并且剩余壁厚小于设计壁厚; (3)瓶体容积残余变形率超过10%。 D3.2 气瓶端塞 存在以下缺陷(情况)时，不得继续使用: (1)裂纹、严重腐蚀或者影响安全使用的机械接触损伤时; 2)螺纹机械接触损伤或者腐蚀导致锥形螺纹有效螺纹长度小于规定值或( 者直螺纹有效啮合螺纹数小于6个时。 D3.3 管路、阀门 存在以下缺陷(情况)时，不得继续使用: (1)管路遭受火灾或者出现裂纹、明显变形、影响安全使用的机械接触损 伤; 2)高压软管未进行更换; ( (3)管路、排污装置堵塞; (4)阀门变形、锈蚀、泄漏，开闭不灵活; (5)管路系统整体水压试验不合格。 D3.4 安全附件 存在以下缺陷(情况)时，不得继续使用: (1)压力表、安全阀未按期校验、检定; (2)易熔塞有明显挤出、表面发生裂纹; (3)爆破片装置变形、发生裂纹、螺纹损坏; (4)导静电装置安装错误、连接松动或者导静电带接地端的电阻超过10Ω、 接地导体不正确。 D3.4 气瓶固定装置(框架或者捆绑带) 存在以下缺陷(情况)时，不得继续使用: (1)气瓶两端与支撑板、支撑板与框架的连接松动，气瓶发生转动; (2)框架出现裂纹、凹陷、扭曲或者其他机械接触损伤; (3)框架与拖车底盘连接松动，紧固件损坏; (4)捆绑带有损伤、严重腐蚀，紧固连接螺栓损坏。 (5)斜拉杆紧固连接螺栓有腐蚀、松动、弯曲变形损坏。 D3.6 整车气密性试验 整车气密性试验发现泄漏的，不得继续使用。 D4 检验结论 检验结论按照以下要求分为符合要求、不符合要求(注3): (1)符合要求，各项检验结果未发现影响安全使用的缺陷(情况)，或者维修确认所影响安全使用的缺陷(情况)已消除，检验结论为符合要求，可以继续使用; (2)不符合要求，检验发现存在影响安全使用的缺陷(情况)时，并且缺陷(情况)未消除，检验结果为不符合要求，不得继续使用。 检验结论为符合要求的，应当按照本附件D1.2、D1.3的规定，确定下次定期检验日期。 注D3:长管拖车、管束式集装箱不进行安全状况等级评定。 D5 检验报告 定期检验工作完成后，检验人员应当按照本规则的规定出具检验报告，检验结论报告的格式按照本附件附表d，报告的封面、说明和单项报告的格式参照本规则附录a。 附表d 长管拖车(管束式集装箱)定期检验结论报告 设备名称 检验类别 (首次、定期检验) 设备代码 设备型号 使用登记证编号 单位内编号 制造单位 使用单位 使用单位地址 使用单位组织机构代码 安全管理人员 联系电话 设计使用年限 年 投入使用日期 年 月 上次检验日期 年 月 主体结构型式 运行状态 气瓶数量 气瓶规格 mm 性能 33单瓶容积 m 总容积 m 参数 公称工作压力 MPa 介质 检验《移动式压力容器安全技术监察规程》(TSG R0005) 依据 《压力容器定期检验规则》(TSG R7001) [检验发现的缺陷位置、性质、程度及处理意见(必要时附图或者附页)] 问题 及其 外理 允许使用参数 (符合要求、 检验压力 MP, 温度 ? 不符合要求) 结论 介质 下次检验日期 年 月 (包括变更情况，或者另附说明) 说明 检验人员 编制: 日期: 检验机构核准证号 编制: 日期: (检验机构检验专用章或者公章) 年 月 日 编制: 日期: 附件E 非金属、非金属衬里压力容器定期检验专项要求 E1 总则 E1.1 适用范围 (1)本附件适用于工作压力大于或者等于0.1MPa、设计温度高于-20?并且低于200?的在用搪玻璃压力容器以及《非金属压力容器安全技术监察规程》 )范围内的在用石墨及石墨衬里压力容器、玻璃钢及玻璃钢衬里压(TSG R0001 力容器、塑料及塑料衬里压力容器的定期检验; (2)本附件适用于前项非金属及非金属衬里压力容器非金属部分(包括非金属壳体、零部件及衬里，以下统称非金属部分)的定期检验，金属基体及零部件、安全附件的定期检验要求按本规则正文的规定。 其他非金属衬里压力容器的定期检验可以参照本附件的要求进行。 E1.2 非金属部分的检验周期 根据非金属及非金属衬里压力容器的特点，将其非金属部分的安全状况等级分为5级，按本附件E4的规定进行评定。综合评定安全状况等级为1级、2级的，检验结果为符合要求，可以继续使用;安全状况等级为3级的，检验结论为基本符合要求，监控使用;安全状况等级为4级的，检验结论为不符合要求，不能继续在当前工况(特别是介质)下使用，但可用于其它适合的介质，监控使用;安全状况等级为5级的，不符合要求，不能用于腐蚀性介质。 根据确定的安全状况等级，检验周期确定如下: (1)安全状况等级为1级的，一般每3年检验一次; (2)安全状况等级为2级的，一般每2年检验一次; (3)安全状况等级为3级的，应当监控使用，累计监控使用时间不得超过1年; (4)安全状况等级为4级的，不能继续在当前工况(特别是介质)下使用; 如果用于其它适合的腐蚀性介质时，应当监控使用，其检验周期由检验机构确定，累计监控使用时间不得超过1年; E2 检验前的准备工作 非金属及非金属衬里压力容器检验前的准备工作除满足本规则正文的要求外，还需满足以下要求: (1)进入设备的人员应穿软底鞋，检验人员的衣服不能带有金属等硬质物件，以防止对非金属层的划伤; (2)检测人员和检测仪器进入设备前，容器内表面应当利用软质材料进行有效防护，所有检测设备不允许直接放置在容器内表面上; (3)严禁在容器内动火和用力敲击非金属部分; (4)容器内表面应当清洗干净、干燥，不得有物料粘附。 E3 检验项目、内容和方法 非金属及非金属衬里压力容器的检验由金属基体(包括零部件及安全附件)检验和非金属部分检验两部分组成，金属基体(包括零部件及安全附件)检验的项目、内容和方法按照本规则的规定执行，非金属部分的检验项目、内容和方法按本附件的规定执行。 资料审查应当包括非金属部分的相关资料。 E3.1 搪玻璃压力容器检验 E3.1.1铭牌和标志检验 检验铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。 E3.1.2 搪玻璃层检验 检验以下内容: (1)检验搪玻璃层表面是否有腐蚀迹象，是否有磨损、机械接触损伤、脱落，法兰边缘的搪玻璃层是否有脱落; (2)依据 GB/T 7993《在腐蚀条件下搪玻璃设备的高电压试验方法》，对搪玻璃层进行直流高电压检测，检测电压为10kV;如果进行耐压试验，直流高电 压检测应当在耐压试验后进行; (3)依据GB/T 7991《搪玻璃层厚度测量 电磁法》测定搪玻璃层厚度。 E3.1.3 附件与部件检验 检验以下内容: (1)卡子、活套法兰、压力表、液面计、温度计是否有腐蚀迹象; (2)法兰密封面有无泄漏，密封垫片的聚四氟乙烯包覆层是否完好，结构 层是否完好和具有良好弹性; (3)搪玻璃放料阀关闭时是否有泄漏，孔板防腐层是否完好。 E3.1.4 夹套介质进口管口挡板检验 检查夹套介质进口管口挡板及附近部位是否完好、功能是否符合要求。 E3.1.5 搪玻璃层修复部位检验 检验搪玻璃层修复部位是否有腐蚀、开裂和脱落现象。 E3.2 石墨及石墨衬里压力容器检验 E3.2.1 石墨压力容器 E3.2.1.1铭牌和标志检验 检验铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。 E3.2.1.2表面检查 检验以下内容: (1)容器筒体、侧盖板、上下盖板的变形与腐蚀情况; (2)石墨件表面是否有腐蚀、磨损、分层、掉块、裂纹等缺陷; (3)石墨件粘接部位的粘接剂是否完好，有无腐蚀、开裂和渗漏。 E3.2.1.3 法兰密封面检验 检验法兰密封面有无泄漏，密封垫片的完好性。 E3.2.1.4 附件检验 检验阀门、压力表、液面计、温度计等附件防腐层是否完好。E3.2.2石墨衬里压力容器 石墨衬里压力容器的衬里部分除按照本附件E3.2.1.2(作为衬里表面要求)要求检验外，还应当检验石墨衬里层是否有腐蚀、磨损、剥落、裂纹、鼓包，与金属基体是否有脱离，粘接是否开裂。 玻璃钢)及玻璃钢衬里压力容器检验E3.3 玻璃纤维增强塑料( E3.3.1 玻璃钢压力容器 E3.3.1.1 铭牌和标志检查 检查铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。 E3.3.1.2 外表面检查 检验玻璃钢压力容器外表面是否有腐蚀破坏、开裂、磨损和机械接触损伤、鼓包、变形。 E3.3.1.3 内表面检查 检验以下内容: (1)是否光滑平整，是否有杂质、纤维裸露、裂纹，是否有明显的划痕; (2)是否有变色、龟裂、树脂粉化、纤维失强等化学腐蚀缺陷; (3)是否有破损、裂纹、银纹等力学腐蚀缺陷; (4)是否有溶胀、分层、鼓包等浸渗腐蚀缺陷; (5)容器角接、搭接及筒体与封头的内粘接树脂是否饱满，是否有脱层、起皮，粘接缝是否裸露，粘接基面法兰是否有角列、起皮、分层、破损等缺陷; (6)人孔、检查孔、接管法兰及其内补强结构区是否有破损、起皮、分层、翘边等缺陷; (7)容器本体、内支撑架及内件联接是否牢固，联接受力区是否有裂纹、破损等缺陷。 E3.3.1.4 连接部位检查 检验玻璃钢容器管口、支撑件等连接部位是否有开裂、拉脱现象。 E3.3.1.5 附件防腐层检查 检验阀门、压力表、液面计、温度计等附件与介质接触部分防腐层是否完好。 E3.3.2 玻璃钢衬里压力容器 玻璃钢衬里压力容器的衬里部分除按照本附件E3.3.2.3(作为衬里表面要求)要求检验外，还应当检验以下内容: 衬里是否鼓包、与基体是否有分离等缺陷; 用非金属层测厚仪测定玻璃钢衬里层的厚度。 E3.4 塑料及塑料衬里压力容器检验 E3.4.1塑料压力容器检验 E3.4.1.1 铭牌和标志检验 检验铭牌和标志是否清楚，牢固可靠。 E3.4.1.2 外表面检验 检验塑料压力容器外表面是否有腐蚀破坏、老化开裂、泄漏、磨损和机械接触损伤、鼓包、变形。 E3.4.1.3 内表面检查 检验否有腐蚀破坏、老化开裂、磨损和机械接触损伤、鼓包。 E3.4.1.4 焊缝和连接部位检验 检验焊缝和连接部位是否有开裂、拉脱现象。 E3.4.5 附件检查 检验阀门、压力表、液面计、温度计等附件防腐层是否完好。 E3.4.1.6 支承或者支座检验 检验支承或者支座的损坏、倾斜、开裂情况，紧固螺栓是否完好。 E3.4.2塑料衬里压力容器检验 塑料衬里压力容器衬里部分除按照本附件E3.4.1.3(作为衬里表面要求)要求检验外，还应当检验以下内容: (1)衬里是否鼓包、与基体是否有分离等缺陷; (2)对塑料衬里进行5kV直流高电压检测和厚度测定，如果进行耐压试验，直流高电压检测应当在耐压试验后进行。 E3.5 耐压试验 有下列情况之一的压力容器，定期检验时应当进行耐压试验: (1)出现本规则正文第三十三条所述情况的; (2)非金属主要受压元件或者衬里更换的; (3)对非金属部分进行局部修复的。 搪玻璃压力容器的耐压试验按照《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB25025《搪玻璃设备技术条件》执行，石墨、玻璃钢、塑料压力容器的耐压试验按照《非金属压力容器安全技术监察规程》执行。 E4 安全状况等级评定 安全状况等级根据检验结果(对于非金属衬里压力容器指非金属衬里层和金属基体的综合检验结果)综合评定，以其中项目等级最低者，作为该压力容器的安全状况等级。 E4.1 搪玻璃压力容器 搪玻璃层的安全状况等按照以下要求级评定: (1)搪玻璃层表面光亮如新，没有腐蚀失光、破损、磨损、机械接触损伤时为1级; (2)搪玻璃层表面有轻微的腐蚀失光现象，或者有轻微的磨损、机械接触损伤，经10kV直流高电压检测通过时，为2级;不通过时，为5级; (3)搪玻璃层经过局部修复时，为3级，钽钉加聚四氟乙烯的修复部位不影响安全状况等级评定; (4)搪玻璃层表面有明显的腐蚀失光现象，或者有明显的磨损、机械接触损伤，但经10kV直流高电压检测通过时，为4级;不通过时，为5级; (5)搪玻璃层表面有严重腐蚀、裂纹、脱落、磨损、机械接触损伤，经10kV直流高电压检测通过时，为4级;不通过时，为5级; (6)定为4级的容器，如果是明显的腐蚀失光现象，则不能继续在当前介质下使用;如果是有明显的磨损、机械接触损伤，则应当评价损伤对容器安全性能影响的程度; (7)定为5级的容器，已失去搪玻璃设备的使用性能; (8)搅拌器、温度计套管、放料阀等可拆卸和可更换的搪玻璃零部件在检验中发现有搪玻璃层腐蚀、磨损、破损时，如果更换新件，则不影响安全状况等级评定。 E4.2 石墨及石墨衬里压力容器 石墨部件和衬里的安全状况评定等级按照以下要求评定: (1)石墨件表面规整，粘接部位完好，没有腐蚀、剥层、掉块、裂纹、磨损、机械接触损伤等缺陷;石墨衬里表面光滑，没有腐蚀、磨损、机械接触损伤、裂纹等缺陷，衬里层与金属基体没有分层时，为1级; (2)石墨件表面有轻微的腐蚀，粘接部位完好，没有剥层、掉块、裂纹，有轻微磨损、机械接触损伤现象;石墨衬里表面有轻微的腐蚀、磨损、机械接触损伤现象，无裂纹，衬里层与金属基体没有明显分层时，为2级; (3)石墨压力容器经过局部修复时，为3级; (4)石墨件表面有明显的腐蚀、磨损、机械接触损伤，但没有出现泄漏;石墨衬里层表面有明显的腐蚀、磨损、裂纹、机械接触损伤时，为4级; (5)石墨件表面有严重腐蚀、掉块、裂纹、磨损等损伤，粘接部位开裂，石墨容器出现泄漏时;石墨内衬层表面有严重腐蚀、裂纹、磨损、机械接触损伤，石墨衬里层破损时，为5级; 6)定为4级的石墨压力容器，如果是腐蚀现象，则不能继续在当前介质( 下使用;如果是有明显的磨损、机械接触损伤，则应当消除损伤的原因并综合判定损伤对设备安全性造成的影响; (7)定为5级的容器，已失去石墨压力容器的使用性能; (8)对于可拆卸和可更换的石墨零部件在检查中发现腐蚀、磨损、破损时，如果更换新件，则不影响安全状况等级评定。 E4.3 玻璃钢及玻璃钢衬里压力容器 玻璃钢基体或者衬里的安全状况评定等级按照以下要求评定: (1)内表面光亮如新，没有腐蚀失光、龟裂、变色、树脂粉化、纤维失强、溶胀，无磨损、机械接触损伤，无裂纹、玻璃纤维裸露和分层，容器无鼓包和变形，衬里层无鼓包和脱落时，为1级; (2)内表面有轻微的腐蚀失光、破坏、变色现象，或有轻微磨损、机械接触损伤现象，无裂纹、龟裂、树脂粉化、纤维失强、溶胀、玻璃纤维裸露和分层，衬里层无脱落，容器有轻微鼓包和变形时，为2级; (3)玻璃钢及玻璃钢衬里压力容器经过局部修复时，为3级; (4)内表面有明显的腐蚀现象，或者有明显的磨损、裂纹、机械接触损伤，有明显的鼓包和变形，但没有出现泄漏和严重变形时，为4级; (5)内表面有严重腐蚀破坏，或者有裂纹、龟裂、树脂粉化、纤维失强、溶胀、磨损、机械接触损失等，并且已经穿透衬里层，出现泄漏和严重变形时，为5级; (6)定为4级的容器，如果是腐蚀破坏现象，则不能继续在当前介质下使用;如果是有明显的磨损、机械接触损伤，则应当消除损伤的原因并综合判定损伤对设备安全性造成的影响; (7)定为5级的容器，已失去玻璃钢设备的使用性能; (8)对于可拆卸和可更换的玻璃钢零部件在检查中发现腐蚀、磨损、破损时，如果更换新件，则不影响安全状况等级评定。 E4.4 塑料和塑料衬里压力容器 塑料基体或者衬里的安全状况评定等级按照以下要求评定: (1)内表面光亮如新，没有腐蚀失光、变色、老化开裂、渗漏，无磨损、机械接触损伤，无裂纹和鼓包，连接部位没有开裂、拉托现象，附件完好，衬里层与金属基体没有分层时，为1级; (2)内表面有轻微的腐蚀失光、变色现象，或这磨损、机械接触损伤现象，无裂纹、老化开裂、渗漏和鼓包，连接部位没有开裂、拉托现象，附件完好，衬里层与金属基体没有明显分层时，为2级; (3)塑料和塑料衬里压力容器经过局部修复时，为3级; (4)内表面有明显的腐蚀现象，或者有明显的磨损、裂纹、机械接触损伤，塑料压力容器没有出现老化开裂、泄漏和严重变形，塑料衬里压力容器经5kV直流高电压检测通过时，为4级;不通过时，为5级。 (5)内表面有严重腐蚀、磨损、裂纹、老化开裂、解析接触损伤等，塑料压力容器出现泄漏和严重变形，连接部位有开裂、拉托现象，塑料衬里压力容器经5kV直流高电压检测通过时，为4级;不通过时，为5级; (6)定为4级的容器，如果是腐蚀破坏现象，则不能继续在当前介质下使用;如果是有明显的磨损、机械接触损伤，则应当消除损伤的原因并且综合判定损伤对设备安全性造成的影响; (7)定为5级的容器，已失去塑料设备的使用性能; (8)对于可拆卸和可更换的塑料零部件在检查中发现腐蚀、磨损、破损时，如果更换新件，则不影响安全状况等级评定; E5 检验报告 非金属与非金属衬里压力容器金属基体以及部件、安全附件检验报告的格式按照本规则附录a的规定，其目录编制应当包括非金属部分。非金属部分的宏观检验的检验报告作为附页(有单项报告的另出单项报告)，其格式见本附件附表e1至附表e4，有关资料审查、耐压试验等检测、试验项目的单项报告格式可以参照本规则附录a的相关单项报告编制。 附表,, 搪玻璃压力容器搪玻璃层定期检验报告附页 报告编号: 序号 检验项目 检验结果 备注 , 铭牌和标志检验 2 表面检验 搪玻 3 璃层 直流高电压试验10KV 检验 4 厚度测定 卡子、活套法兰、压力表、5 液面计、温度计 附件 与部 密封面、密封垫片，结构件检 6 层 验 7 放料阀、孔板防腐层 8 夹套介质进口吃完口挡板检验 9 搪玻璃层修复部位检验 说明: 检验: 日期: 审核: 日期: 注:检验结果，打“?”的表示无问题或者合格的检验项目，打“×”的表示有问题或者不合格的检验项目，填写“无此项”的表示实际没有有的检验项目，划“,”的表示无法检验的项目。 附表e2 石墨压力容器定期检验报告附页 报告编号: 序号 检验项目 检验结果 备注 1 铭牌和标志检验 2 容器简体、侧盖板、上下盖板变形与腐蚀 表面 3 石墨件表面腐蚀、磨损、分层、掉块、裂纹 检验 石墨件粘接部位的粘接剂，粘接部位腐蚀、开4 裂缝和渗漏 5 法兰密土封面检验 6 附件检验(阀门、压力表、液面计、温度计防腐层) 说明: 检验: 审核: 日期: 注:检验结果，打“?”的表示无问题或者合格的检验项目，打“×”的表示有问题或者不合格的检验项目，填写“无此项”的表示实际没有有的检验项目，划“,”的表示无法检验的项目。 石墨衬里压力容器定期检验报告附页 报告编号: 序号 检验项目 检验结果 备注 1 铭牌和标志检验 表面 石墨衬里层腐蚀、磨损、剥落、裂纹、鼓包，2 检验 与金属基体粘接 3 法兰密封面检验 4 附件检验(阀门、压力表、液面计、温度计防腐层) 说明: 检验: 审核: 日期: 注:检验结果，打“?”的表示无问题或者合格的检验项目，打“×”的表示有问题或者不合格的检验项目，填写“无此项”的表示实际没有有的检验项目，划“,”的表示无法检验的项目。 附表e 3 玻璃钢压力容器定期检验附页 报告编号: 序号 检验项目 检验结果 备注 1 铭牌和标志检验 2 外表面检验 3 内表面检验 4 连接部位检验 5 附件防腐层检验 说明: 检验: 日期: 审核: 日期: 注:检验结果，打“?”的表示无问题或者合格的检验项目，打“×”的表示有问题或者不合格的检验项目，填写“无此项”的表示实际没有有的检验项目，划“,”的表示无法检验的项目。 玻璃钢压力容器定期检验附页 报告编号: 序号 检验项目 检验结果 备注 1 铭牌和标志检验 3 衬里表面检验 4 衬里鼓包、与基体分离情 况检验检验 5 连接部位检验 6 附件防腐层检验 7 玻璃钢层厚度测定 说明: 检验: 日期: 审核: 日期: 注:检验结果，打“?”的表示无问题或者合格的检验项目，打“×”的表示有问题或者不合格的检验项目，填写“无此项”的表示实际没有有的检验项目，划“,”的表示无法检验的项目。 附表e 4 塑料压力容器定期检验附页 报告编号: 序号 检验项目 检验结果 备注 1 铭牌和标志检验 2 外表面检验 3 内表面检验 4 焊缝和连接部位检验 5 附件检验 6 支承或者支座检验 说明: 检验: 日期: 审核: 日期: 注:检验结果，打“?”的表示无问题或者合格的检验项目，打“×”的表示有问题或者不合格的检验项目，填写“无此项”的表示实际没有有的检验项目，划“,”的表示无法检验的项目。 塑料压力容器定期检验附页 报告编号: 序号 检验项目 检验结果 备注 1 铭牌和标志检验 2 衬里表面检验 3 衬里鼓包、与基体分离情况检验 4 5KV直流高电压检测 5 衬里厚度测定 6 焊缝和连接部位检验 7 附件检验 8 支承或者支座检验 说明: 检验: 日期: 审核: 日期: 注:检验结果，打“?”的表示无问题或者合格的检验项目，打“×”的表示有问题或者不合格的检验项目，填写“无此项”的表示实际没有有的检验项目，划“,”的表示无法检验的项目。 附录a 报告编号: 压力容器定期检验报告 设 备 品 种: 设 备 代 码: 使 用 单 位: 单位内编号: 检 验 类 别: 检 验 日 期: (印制检验机制名称) 注 意 事 项 1.本报告书为依据《压力容器定期检验规则》(TSG R7001)对在用压力容器进行定期检验的结论报告，检验结论代表该压力容器在检验时的安全状况。 2.本报告应当由计算机打印输出，或者用钢笔、签字笔填写，字迹要工整，涂改无效。 3.结论报告无编制、审核、批准人员等签字，以及检验机构核准证号、检验专用章或者公章无效。 4.本报告一式两份，由检验机构和使用单位分别保存。 5.受检单位对本报告结论如有异议，请在收到报告书之日起15日内，向检验机构提出书面意见。 检验机构地址: 邮政编码: 联系电话: 电子邮件: 压力容器定期检验报告目录 报告编号: 序 号 检 验 项 目 页 码 附 页、附 图 1 1 压力容器定期检验结论报告 2 2 压力容器资料审查报告 3 3 压力容器宏观检验报告 4 4 壁厚测定报告 5 5 壁厚校核报告 6 6 射线检测报告 7 7 超声波检测报告 8 8 衍射时差法(TOFD)超声检测报告 9 9 磁粉检测报告 10 10 渗透检测报告 11 11 声发射检测报告 12 12 材料成分分析报告 13 13 硬度检测报告 14 14 金相分析报告 15 15 安全附件检验报告 16 16 耐压试验报告 17 17 气密性试验报告 18 18 氨检漏试验报告 19 19 氦、卤素检漏试验报告 20 20 附加检验报告 压力容器定期检验结论报告 设备名称 检验类别 容器类别 设备代码 单位内编号 使用登记证编号 制造单位 安装单位 使用单位 使用单位地址 设备使用地点 使用单位组织机构代码 邮政编码 安全管理人员 联系电话 设计使用年限 投入使用日期 主体结构型式 运行状态 容 积 m? 内 径 mm 设计压力 Mpa 设计温度 ? 性能 参数 使用压力 Mpa 使用温度 ? 工作介质 检验《固定式压力容器安全技术监察规程》(TSG R0004) 依据 《压力容器定期检验规则》(TSG R7001) 问题[检验发现的缺陷位置、性质、程度及处理意见(必要时附图或者附页，及其也可以直接注明见某项报告)] 处理 压力容器的安全状况等级评定为 级 允许(监控)使用参数 检验(符合要求、基本符压力 Mpa 温度 ? 结论 合要求、不符合要求) 介质 其他 下次定期检验日期: 年 月 说明 (包括变更情况) 检验人员: 检验机构核准证号 编制: 日期: (检验机构检验专用章或审核: 日期: 者公章) 批准: 日期: 年 月 日 共 页 第 页 压力容器资料审查报告 设计单位 设计日期 产品标准 容器图号 设计使用年限 制造单位 制造日期 产品编号 安装单位 投入使用日期 上次检验日期 设备代码 使用登记证编号 主体结构型式 安装型式 结构 型式 支座型式 保温绝热方式 容积(换热面积) m?(?) 容器内径 mm 高/长 / mm 最大允许充装量 kg 壳体(壳程) Mpa 壳体(壳程) Mpa 设计工作 压力 压力 夹套(管程) Mpa 夹套(管程) Mpa 壳体(壳程) ? 壳体(壳程) ? 设计工作 温度 温度 夹套(管程) ? 夹套(管程) ? 性能 参数 筒体 壳体(壳程) 腐蚀介质 裕度 封头 夹套(管程) 筒体 筒体 封头 封头 mm 材质 厚度 夹套(换热管) 夹套(换热管) mm 衬里 衬里 mm (可以参照宏观检验报告格式列出资料审查项目和内容、审查结果和备注等栏目，也可资料以直接表述审查发现的问题项目和内容及其问题和变更情况) 审查 情况 上次定期检验安全状况等级评为: 级。 上次 定期 检验 问题 记载 检验: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 压力容器宏观检查报告 序号 检 验 项 目 检验结果 备注 1 封头型式 2 封头与筒体的连接 3 开孔位置及补强 结构 检验 4 纵/(环)焊缝的布置及型式 / 5 支承或者支座的型式与布置 6 排放(疏水、排污)装置的设置 7 筒体同一断面上最大内径与最小内 径之差 几何8 纵/(环)焊缝最大对口错边量 / mm 尺寸9 纵/(环)焊缝最大棱角度 / mm 检验 10 纵/(环)焊缝最大咬边 / mm 11 纵/(环)焊缝最大余高 / mm 12 铭牌和标志 13 内外表面的腐蚀 14 裂纹、泄露、鼓包、变形、机械接触 损伤、过热 15 工卡具焊迹、电弧灼伤 16 法兰、密封面及其紧固螺栓 壳体 外观17 支承、支座或者基础的下沉、倾斜、 检验 开裂 18 地脚螺栓 19 直立容器和球形容器支柱的铅垂度 20 多支座卧式容器的支座膨胀孔 排放(疏水、排污)装置和泄露信号21 指示孔的堵塞、腐蚀、沉积物 22 隔热层破损、脱落、潮湿及层下腐蚀、 隔热裂纹 层、衬里层的破损、腐蚀、裂纹、脱落及23 衬里 检查孔介质流出情况 检验 24 堆焊层的龟裂、剥离和脱落 25 夹层真空度 其他 检验 26 日蒸发率 结果: 检验: 日期: 审核: 日期: 注:检验结果栏中，打“?”的表示无问题或者合格的检验项目，打“×”的表示有问题或者不合格的检验项目，填写“无此项”的表示实际没有的检验项目，划“-”的表示无 法检验的项目。 共 页 第 页 壁厚测定报告 测量仪器型号 测量仪器编号 测量仪器精度 耦合剂 (筒体) mm (筒体) mm 实测 (封头) mm (封头) mm 名义 最小壁厚度 厚 表面情况 实测点数 测厚点部位图: 测厚记录 测点测点测点测点测点测点测点测点测点测点测点测点编号 厚度 编号 厚度 编号 厚度 编号 厚度 编号 厚度 编号 厚度 测定结果: 检验: 日期: 审核: 日期: 注:测厚记录不够时，可以按照测厚记录格式增加续页;名义厚度和实测最小厚度的栏目根据实际的测定部位的情况填写。本附录的有关单项报告、记录的数据栏目不够时，可 以按照其相应的报告、记录格式增加续页，以下类似的均同。 共 页 第 页 壁厚校核报告 允许/监控 壁厚校核部位 Mpa 实测内径 mm 使用压力 实测最小壁厚 mm 材料许用应力 Mpa 腐蚀裕量 mm 允许/监控 焊接接头系数 封头形状系数 ? 使用温度 校核选用标准 校核参数取值说明: 壁厚校核计算: 校核结果: 校核: 日期: 审核: 日期: 注:本校核不代替设计计算，不能免除设计者责任。 共 页 第 页 射线检测报告 源种类 增感方式 探伤机型号 仪器编号 管电压/源活度 kV/Ci 管电流 mA 象质计型号 象质计指数 透照方式 曝光时间 min 焦 距 mm 焦点尺寸 mm 胶片类型 底片黑度 检测标准 检测比例 % mm 检测部位(布片示意图): 检测底片评定表 底片 一次透照长度缺陷性质及缺陷缺陷位置 评定 备注 编号 (mm) 尺寸(mm) 评片结果: 检测人员: 评片: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 超声检测报告 检测仪器型号 检测仪器编号 探头型号 试块型号 评定灵敏度 dB 检测方法/扫查面 / 耦合剂 补偿 dB 检测标准 检测比例 % mm 检测部位(区段)及缺陷位置示意图: 检测结果评定表 区段 缺陷 缺陷埋藏深缺陷指示长缺陷高度缺陷反 评定 备注 编号 位置 度(mm) 度(mm) (mm) 射波幅 级别 检测结果: 检测: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 衍射时差法(TOFD)超声检测报告 检测仪器型号 检测仪器编号 探头型号 试块型号 评定灵敏度 dB 检测方法/扫查面 / 耦合剂 补偿 dB 检测标准 检测比例 % mm 技术参数 通道 探头频晶片 楔块 探头中 探头 检测范围 对比试块 率 尺寸 角度 心间距 延迟 通道一 通道二 通道三 通道四 通道间距 检测部位(区段)及缺陷位置示意图: 检测结果评定表 缺陷埋藏缺陷指示区段 检测数据 缺陷高度评定 缺陷位置 深度 长度 备注 编号 文件名称 (mm) 级别 (mm) (mm) 检测结果: 检测: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 磁粉检测报告 检测仪器型号 检测仪器编号 磁粉类型 磁悬液 灵敏度试片 磁化方法 提升力/磁化电/ 喷洒方法 流 检测标准 检测比例 % mm 检测部位(区段)及缺陷位置示意图: 检测结果评定表 区段 缺陷磁痕尺寸缺陷位置 缺陷性质 评定 备注 编号 (mm) 检测结果: 检测: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 渗透检测报告 渗透剂型号 表面状况 清洗剂型号 环境温度 ? 显像剂型号 对比试块 渗透时间 min 显像时间 min 检测标准 检测比例 % min 检测部位及缺陷位置示意图: 检测结果评定表 区段 缺陷位置 缺陷痕迹尺寸(mm) 缺陷性质 评定 备注 编号 检测结果: 检测: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 声发射检测报告 检测标准 试验压力 Mpa 检测方式 检测频率 仪器型号 传感器型号 固定方式 耦合剂 传感器平均传感器数量 dB 最大灵敏度 dB 灵敏度 背景噪声 dB 门槛电平 dB 最小灵敏度 dB 传感器最大增 益 dB 模拟源 mm 间距 衰减测量传模拟源距离 m 信号幅度 dB 感器号 传感器布置简图: 加载程序图/数据及定位图: 检测结果与评定: 检测: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 材料成分分析报告 取样方法 检测部位 仪器型号 仪器编号 分析方法 分析方法标准 取样位置图: 元素及含量(%) 序取样标称材质 备注 号 位置 分析结果: 分析: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 硬度检测报告 测量仪器型号 测量仪器编号 主体材质 热处理状态 检测标准 硬度单位 测点位置示意图: 测点测点测点测点测点测点测点测点部位 测点部位 编号 硬度 编号 硬度 编号 硬度 部位 检测结果: 检测: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 金相分析报告 分析仪器型号 分析仪器编号 腐蚀方法 抛光方法 执行标准 金相组织 主体材质 热处理状态 取样分析部位示意图: 金相照片(注明放大倍数): 分析结果: 分析: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 安全附件检验报告 型 号 数 量 安全阀 检验日期 校验报告编号 整定压力 Mpa 安装位置 型 号 数 量 爆破片 规 格 更换周期要求 装置 更换日期 安装位置 量 程 Mpa 数 量 精 度 检定日期 压力表 检定报告 安装位置 编号 型式及 数量 规格 紧急 耐压试验 密闭试切断时切断 Mpa Mpa s 压力 验压力 间 装置 安装位检修记录 外 观 置 容器 型 式 数 量 m? 液位 充装量 (面)计 安装位置 外 观 误 差 测温 型 号 有效期 外 观 仪表 气相 试验介保压时试验压力 Mpa min 软管 质 间 测温 试验介保压时试验压力 Mpa min 仪表 质 间 其他阀门、附件检验: 检验结果: 检验: 日期: 审核: 日期: 注:附具体的检测报告。 共 页 第 页 耐压试验报告 允许/监控 设计压力 Mpa Mpa 使用压力 试验压力 Mpa 主体材质 试验介质 介质温度 ? 试压部位 环境温度 ? 量程 Mpa;精度 压力表 机泵型号 级 试验程序记录 缓慢升压至试验压力 Mpa,保压 min; 缓慢降压至允许/监控使用压力 Mpa，保压 min; 检验容器 渗漏， 可见的变形， 异常的响声。 试验结果: 检验: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 气密性试验报告 允许/监控 设计压力 Mpa Mpa 使用压力 耐压试验压力 Mpa 气密性试验压力 Mpa 试验介质 介质温度 ? 环境温度 ? 容 积 m? 压缩机型号 安全阀型号 压力表 量程 Mpa;精度 级 试验部位 试验程序记录 缓慢升至试验压力: Mpa,保压 min; 检验容器及连接部位: 泄露， 异常现象。 试验结果: 检验: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 氨检漏试验报告 试验压力 Mpa 氨浓度 压力表 量程 Mpa;精度 级 环境温度 ? 试纸(试剂) 保压时间 min 试验部位 试验部位图: 试验结果: 检验: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 氦、卤素检漏试验报告 仪器型号 仪器编号 仪器精度量程 检测方式 示漏气体 试验压力 Mpa 保压时间 min 泄漏率 Paml/s 试验部位 试验部位图: 试验结果: 检验: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 附加检验报告 导静电装置检验 测试仪器型号 仪器精度 导静电电阻 Ω 连接处电阻 Ω 绝热层真空度检测 真空仪型号 仪器精度 空载时真空度 Pa 承载时真空度 Pa 罐体抽真空、气体置换 抽真空时真空泵型号 h 罐内真空度 Pa 间 置换介质 置换压力 MPa 排放后罐内压罐内气体含氧量 力 (?3%) 腐蚀介质含量测定 介质名称 腐蚀介质成分 腐蚀介质含% 腐蚀速度 mm/y 腐蚀机理 量 检测结果: 检验: 日期: 审核: 日期: 共 页 第 页 附录b 特种设备检验意见通知书(1) 编号: 受检单位 设备品种 设备代码或者 检验结论意见 (名称) 单位内编号 有关情况说明: 本通知的有效期: 年 月 日止 检验人员: 日期: (检验机构检验专用章) 年 月 日 受检单位代表: 日期: 注:本通知书只用于检验结论不存在问题，或者虽然存在问题但不需要受检单位回复意见，是在检验报告出具前对检验结果出具的有效结论意见，一式两份，检验机构、受检单位各一份，本通知在有效期内有效。 特种设备检验意见通知书(2) 编号: (填写受检单位名称) : 经检验，你单位(填写设备种类)(设备名称: ， 设备品种: 设备代码: 单位内编号: )，存在以下问题，请于 年 月 日前将处理结果报送我机构。 问题和意见: 检验人员: 日期: 检验机构技术负责人: 日期: (检验机构检验专用章) 年 月 日 受检单位接收人: 日期: 处理结果: 受检单位主管负责人: 日期: (受检单位) 年 月 日 注:本通知书是作为检验中发现问题，需要受检单位进行处理而出具，一式三份，一份检验机构存档，两份送受检单位，其中一份受检单位应当在要求的时间内返回给检验机构。当发现严重隐患时，可以增加一份报压力容器使用登记机关。 相关规章和规范历次制(修)订情况 1、《在用压力容器检验规程》(劳动部劳锅字[1890]3号，1990年2月22日颁发，颁发之日起执行，2004年9月23日作废)。 2、《压力容器定期检验规则》(TSG R7001-2004，国家质检总局2004年6月23日颁布，2004年9月23日起实施)。 (1)“《压力容器定期检验规则》(TSG R7001-2004)第1号修改单”(国家质检总局公告2005年第141号，2005年9月16日公告，修改内容自2005年9月16日起实施); (2)“《压力容器定期检验规则》(TSG R7001-2004)第2号修改单”(国家质检总局公告2006年第216号，2006年12月31日公告，修改内容自2007年2月1日起实施); (3)“《压力容器定期检验规则》(TSG R7001-2004)第3号修改单”(国家质检总局公告2008年第16号，2008年12月21日公告，修改内容自2008年3月1日起实施);