喷粉和前处理

粉末涂料静电涂装的技术要求 一、涂装环境温度和温度对涂膜厚度的影响 以喷粉量为170~200g/min;电压为70KV,喷枪同被涂物的距离为20cm。当温度在20~ 30℃,湿度在60~80%时粉末涂料的涂着效率较好,而且涂膜较厚。 二、涂膜的平整性 在粉末涂料中,涂膜厚度越厚,表面越趋于平整。影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是粒度不小及其分布,熔融粘度,颜料和固化剂的分散状态等。对于熔融粘度高的树脂,如果要获得40μm涂膜厚度的平整涂膜,那么粉末粒度最大粒径约为60μm。 三、涂膜厚度的分布 在静电粉末涂装中,由于喷出粉末的不均匀性使涂膜厚度的不均匀程度大约为溶剂涂装的2倍,要正确掌握涂装设备的有效喷束图形、控制好喷涂的间接时间,防止喷涂的不均匀性。被涂物面积大于涂装设备的喷束图形时,采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。当并联长冲程排列时,被涂物的中央部位涂膜较薄,而乐用串联短冲程排列,被涂物中央部位涂膜则较厚。 四、涂着效率 影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备对涂料的带电方式,粉末的粒度分布,涂装环境的温度和湿度等。为此,合适的粉末涂料的范围为10~80μm。涂装效率与粒径之间的关系粒子径与涂着效率的关系大致如下:粒子径的涂着效率:粒子径(μm)150以上为35.0、150~100为35~60 涂着效率(%)100~74为60~70,74~20为70~90,故:相对于粒子的重量,静电力随着粒子直径的减少而增加,粒子小为36~100μm,150~400目的粉体可完全附着冷态被涂物,较大的74~177μmc,80~200目)粒子在喷射后,粉体可能从被涂物掉落。环氧树脂的粒度20~100μm,平衡的粒子径分布标准绳宜为10-80μm,最细的下限是10μm以下为10%以内,60μm以下的粒子为60%以下,宜成20~50μm的尖锐粒度分布,因20μm以下的微粉末容易飞扬,涂料损失也多。 五、涂膜的颗粒 产生的原因为粉末涂料中混进胶化,难溶性粒子和杂质等造成。粉末涂料中的微细粒子容易堆积在涂装设备后喷枪头部或管道内改变气流方向的部位,当堆积到某种程度时以凝集状态喷出来附着在被涂物上面,烘烤时不会熔融而变成直径为0.5-3mm程度的颗粒,附着在喷粉室内壁和回收设备内的胶化物:制造粉末涂料过程中由于颜料产生凝聚物:在熔融混合过程中有部分树脂进行固化反应产生胶化粒子,这些粒子都会形成涂膜上的颗粒。静电喷涂施工中,环境粉尘问题也应该引起足够的重视。灰尘来自空气,操作人员的工作胶布袋回收设备上的纤维和烘烤设备上的剥落物等,这些灰尘在静电喷粉过程中也会引起涂膜的污染和带上颗粒。 槽体工艺设计 虽然对于槽体加热管材料的选择不是工艺设计的内容,如果在工艺设计时不予提醒,可能会造成设备设计人员的疏忽,而影响整个生产线的运行。对于硫酸、盐酸酸洗时,其槽体材料只能选用玻璃钢、花岗岩、塑料,加热管只能选用铅锑合金管、陶瓷管,而不能选用不锈钢材料。如果是采用磷酸酸洗,其槽体及加热管材料均可选用不锈钢材料,当然玻璃钢、塑料、 花岗岩均可。 6 几种典型前处理工艺 6.1 汽车车身类 此类工件均为冷轧板冲压焊接而成,要求工件不能有锈蚀,即使有极少量锈点也应在上件前打磨掉。采用阴极电泳底漆,对前处理要求较高。典型工艺为: (1)手工预擦; (2)预脱脂喷淋,50~70℃,1min (3)脱脂喷淋-浸泡-喷淋,50~70℃,0.5~2.0~0.5min (4)水清洗二道喷淋,常温,1min (5)表调喷淋,常温,1min (6)磷化喷淋-浸泡-喷淋,50~60℃,1.0~3.0~0.5min (7)水清洗喷淋,常温,1min (8)循环去离子水洗喷淋,常温,1min (9)新鲜去离子水洗喷淋,常温,1min 6.2 家用电器类 一般也是由冷轧板冲压而成,极少量锈蚀预先打磨掉。主要工件是冰箱、洗衣机、空调器、家用小电器等。前处理后是粉末涂装,也有部分是静电或空气喷漆。典型工艺为: (1)预脱脂喷淋,50~70℃,1min; (2)脱脂喷淋,50~70℃,1.5min; (3)水清洗喷淋,常温,1min; (4)表调喷淋,常温,0.5min; (5)磷化喷淋,30~45℃,2.5min; (6)水清洗二道喷淋,常温,1min; (7)去离子水洗喷淋,常温,1min; (8)烘干10~140℃,10min。 6.3 汽车零部件、家用车、改装车类 这类产品批量一般不是很大,因此工序间时间长,工件带有锈蚀、氧化皮、油污等。常用工艺为: (1)脱脂除锈“二合一”浸泡,15~40℃,10min; (2)水清洗浸泡,常温,1min ; (3)中和浸泡,常温,1min; (4)表调浸泡,常温,1min; (5)磷化浸泡,15~40℃,10min; (6)水清洗二道浸泡,常温,1min; (7)烘干110~140℃,10min。 6.4 自行车、摩托车、拖拉机类 因大部分工件有锈蚀、氧化皮、油污,产量一般都较大,要求处理速度快。一般工艺为: (1)除油除锈“二合一”浸泡,60~70℃,50~70℃,10min; (2)水清洗浸泡,常温,1min; (3)中和浸泡,常温,1min; (4)表调浸泡,常温,1min; (5)磷化浸泡,30~70℃,6min; (6)水清洗二道浸泡,常温,1min; (7)烘干110~140℃,10min。 粉末涂料涂装问题及解答 1.喷塑中出现粉末流化不好的原因是什么?如何解决? 答: 主要原因和解决办法为1)压缩空气压力不够,可检查压缩空气供应情况,清洗空气过滤设备,适当增加压力。2)微孔板被堵塞,可检查微孔板是否被超细粉或压缩空气中的油污、杂质所堵塞.3)粉末长时间存放在供粉桶内吸潮,可尝试加大气压长时间对粉末进行硫化,带走水分,必要时用干净的器具帮助搅拌一下。4)粉末结块, 可人工将粉末疏松过筛。5)硫化床中装粉太多,可减少床中的装粉量,粉末量一般加至硫化床体积的三分之二。 2.粉末涂料固化后表面硬度不好的原因有哪些?如何解决? 答:主要原因和解决办法为1)固化不足,可升高烘烤温度,使之达到工艺要求或延长工件烘烤时间,使之达到工艺要求。2)固化过度,涂层脆化也会使硬度下降,可适当降低烘烤温度,缩短烘烤时间。3)烘烤升温速率太慢,在缓慢的熔融流动过程中,一些流平助剂迁移至上浮,可提高升温速率至涂膜表面。4)粉末本身质量问题, 可通知粉末供应商改进配方。 3.粉末涂料固化后涂膜变色的原因是什么?怎样解决? 答:主要原因及解决措施是:1)烘烤时间过长,可缩短烘烤时间。2)烘烤温度过高,可降低烘烤温度。3)涂层厚度不均匀。可:a)喷枪位置或方向不正确,受法拉第效应等影响,应检查并重置喷枪;b)自动喷枪的振动器与生产线速度不匹配,应调整生产线速度或调整喷枪振动器行程;c)喷粉室中气流影响粉末的喷射范围,应与设备供应商联系;d)喷枪出粉不均匀,应检查供粉和喷枪系统,保证粉末硫化和雾化均匀;e)高压不稳应检查输出电压。4)烘箱中空气不清洁,应检查空气加热系统和排风。5)粉末配方有问题,应与粉末供应商联系。 4.怎样进行静电喷涂、空气喷涂的现场管理? 答:(1)由于静电喷涂是在直流高压电场中进行的,电压的高低是涂着效果的关键。电压的选择一定要针对涂料品种、导电性能考虑。例如,喷涂含金属粉的涂料,就要适当调低电压。 (2)由于温度对漆液粘度的影响非常大,调配涂料时,尽量保持涂料储存场所、调配场所、操作现场的温度相当。 (3)吊挂具对静电喷涂的影响是较大的。这是因为长时间大批量生产后,吊挂具作为接地极同样很容易吸附上涂料,如不定期清理、更换,形成较高的电阻,大大降低静电吸附效果。另外,由于静电场中法拉弟效应的存在,应特别注意工件的悬挂方式,以尽量减少喷涂死角。 (4)底层的干燥程度也会影响静电吸附效果。如果底漆层干燥程度不够,漆膜阻值大,静电吸附差;干燥太过,涂层表面光滑,由于表面张力的缘故,使漆粒不易附着。 (5)无论静电喷涂还是手工喷涂都要注意使用的压缩空气去油去水情况,勤放滤清器里的积水,注意压力是否稳定,加入输漆桶(罐)的涂料必须要过滤并搅拌均匀,工作完毕后一定要用稀释剂清洗干净喷枪。 (6)手工喷涂时,不能图省事厚厚地只喷一道。这样会造成流挂、咬底等缺陷。而应先干 喷后湿喷,这样还能保持漆层遮盖力好,色泽一致。 5.怎样进行涂膜涂装的现场管理? 答:首先,谈谈油性底漆涂装时重点管理的几个方面: (1)油性底漆的选择对涂层质量来讲是最重要的。作为底漆必须要求既具有良好的防蚀性,与基底有良好的附着力,又具有与面漆之间良好的配套性。例如,环氧类底漆等。另外,还有适合不同金属底材的各种底漆。 (2)底漆喷涂要特别注意边缘、棱角。由于被涂物件的边角部位是易锈蚀的薄弱部位,而且存在死角不易喷涂到,使得这些部位涂层最薄,因此要加强注意。 (3)底漆层在再涂漆前一定要干燥适度。干燥过小,底涂层易被某些面漆咬起;干燥过大,与面漆结合不好,还易形成缩孔和“发笑”。另外,要小心完成底涂的工件不要被再玷污。 再谈电泳底漆涂装的几个管理重点: 对通常广泛使用的阳极电泳来说,由于它是一个电化学反应的过程,对金属底层的状态非常敏感,遇到基层上存有可溶性盐类或离子会导致漆膜病变,产生很多缺陷。因此,对电泳底漆的管理是非常严格的。 (1)配置电泳漆用水最好是去离子水。电泳前清洗用水质也应较高,起码是自来水。对管状工件、易残存液体的部位应彻底冲洗,切忌将前处理液带入电泳槽中。否则,将使电泳槽液不稳定造成涂层缺陷,甚至破坏电泳槽液。 (2)管理好电泳漆的三项指标:固体含量、电导率、pH值。固体含量高低对涂层厚度、丰满性有影响。但过高会使工件出槽后带出漆液多造成浪费,还易出现桔皮、水渍等缺陷。电导率则不仅能反映漆液中带电荷的成膜物质导电力,还能监测出漆液中混入导电杂质离子的多少。当电导率异常增大时,说明杂质离子超过规定,需用超滤的方法把过多的杂质离子去除。pH值一般在8~9范围之内。过高,使电泳过程中电解反应加剧,电沉积量减少,漆膜变薄,甚至还出现针孔和薄膜再溶解;过低,使水溶性降低,稳定性变差,导致沉积膜层粗糙、桔皮等,因此要注意定期更换阴极罩内阴极液来控制pH值。 (3)注意对电泳槽搅拌。采取通进管道从槽底向上流动方式。但要注意搅拌系统的气密性,绝不可使槽液产生气泡。否则,将影响漆膜平整和完整。长时间不搅拌,还造成漆液不稳定,涂层形成不均匀等弊病。 (4)电压控制一定要按工艺要求进行,不得随意调节。挂具必须保证良好的导电性。同时还要注意工件应有一定的倾斜度,便于电泳漆液的流动。工件出槽后携带的残漆需用后淋水冲洗,压力要适中,以免形成液滴随工件造成凸起。 6.如何进行刮磨腻子层及漆面打磨的现场管理? 答:对于被涂物件存在的不平整部分,就要刮腻子打平。而腻层毕竟对整个涂层来讲,是应尽量避免的。腻子在涂装工艺中的作用是矛盾的,但对不平整表面涂装又是不可缺少的。由于刮磨腻子是又脏又累的工序,操作工人一般不愿精益求精地去做,因而要特别注意这项的操作管理。 (1)刮腻子一定不要贪快求便,可根据不平整程度(一般要求经钣金处理后,不平整度减少到最低限度),确定每道腻子刮涂量。刮一遍,干后粗磨一遍,尽快找到基准平面。然后以此平面来刮第二道、第三道。 (2)找平过程即打磨过程。一定要用平面垫上砂纸,从腻层高处往基准面打磨,而且要横、纵、斜各个方向去找平,直到磨出腻层与基层交接边缘呈羽状,并不得有台阶手感。 (3)打磨要按照打磨程度选用砂纸,干磨或湿磨。例如,管状或其它正视面较小的工件,可采用粗砂纸干磨基本平整后,用较细的水砂纸蘸水打磨,即可获得较满意的效果;较大面 积的平面,则需在粗磨后进行逐道消除砂纸痕的打磨,通常采用自240#~800#的水砂纸,按等级打磨。 (4)腻层每干透一道,一定要用压缩空气吹拂打磨面,将腻子形成的微孔中的粉尘清除,方可刮下一道。水磨完成后再喷涂前,最好烘干一下,至少要用压缩空气把表面水分吹干,同时把易存水处的水分吹出。若用抹布抹干,则要随时注意抹布的清洁程度。 (5)在腻层上喷涂一道封底漆,有时是需要的。这时一定要用极细的水砂纸打磨。为了增强各道漆层的结合力,通常采用打磨底漆涂层的方法获取粗糙面,使面漆附着后结合牢固。要求非常仔细,不可用粗砂纸粗磨,一定要用水砂纸蘸水打磨。用力应均匀,切忌某点集中用力磨破漆膜,反而影响了涂层防锈能力 7.客车车身外壳要涂分色,如何施? 答:客车车身外壳往往需涂分色。现以喷深浅两色的过氯乙烯磁漆的施工方法为例,说明如下: (1)车身经涂刮腻子层后,便进行面漆的施工。 (2)第一次喷面漆:车身外壳全部喷浅色漆一遍。当喷第二遍浅色漆时,需喷深色漆部分可喷得薄些,其余部分喷厚些。待涂干燥后。用G07-5过氯乙烯腻子找补缺陷部分。 (3)喷第二次面漆:车身外壳要求保持浅色漆部分,继续喷浅色漆。对于须喷深色部分,用280~320号水砂纸打磨平滑,去除尘污。 (4)按车身要求划出深浅两色分界线。 (5)浅色与深色的全部交界部分,须用聚乙烯胶带纸来糊贴,糊贴于浅色部分。纸的上限与浅色上限对齐,要紧贴,无空隙。 (6)除去糊纸的方法是:①喷最后一道过氯乙烯漆时,须喷一段去除一段糊纸,不能等全部喷好再除去糊纸,以免接口变毛;②若用硝基漆涂装,则应全部喷好后一起除去糊纸。 8.船体常见的锈蚀有哪几种,如何辨别? 答:船体常见的锈蚀有层死锈、满硬锈、钉子锈、痱子锈、薄沫锈、氧化锈、棉花锈等七种。其特征如下: (1)层死锈多数出现在甲板两侧和污水沟的上部,主要受潮气和暴晒的交替作用。面积较大,呈层状,多达三四层,外几层松脆,内层较坚硬,不易除去。 (2)满硬锈多数出现在船底部分,是受海水、海洋附着生物的接触而遭受腐蚀,质地坚硬,不易除去。 (3)钉子锈俗称“麻子锈”,呈针状。产生于船尖部位较多,面积不大,但腐蚀很深,严重时能使钢板穿孔,清除较为困难。 (4)痱子锈在钢板和漆层表面上,浮有一点一点的小锈,分布很密,形状很像痱子。它是由于涂漆前钢板铁锈没除净所致。若不及时处理,将发展成为钉子锈。 (5)薄沫锈多数出现在新钢板上,形状像桔子皮。是由于钢板露天堆放时间过长,表面氧化皮风化后产生。 (6)氧化锈通常称氧化皮。氧化锈虽然对钢板有保护作用,但时间一长,氧化锈脱落后钢板有保护作用,但时间一长,氧化锈脱落后钢板暴露而被腐蚀。 (7)棉花锈性质像棉花一样,软绵绵地附在钢板表面。它多数发生在煤炭舱内,这是因为那里潮气重、通风不良和缺少阳光的缘故。 9.喷塑的常见故障、原因和排除方法是什么? 答:静电粉末喷涂的常见故障、主要原因和排除方法如下: 故障故障原因排除方法 1.不喷粉(1)喷枪开关失灵。(1)修理。 (2)供粉器内无粉或粉量太少。(2)加入粉。 (3)输粉管堵塞。(3)输通。 (4)吸粉管件松动漏气或脱落。(4)修理。 (5)供粉振荡器故障。(5)检查排除。 (6)流化床虹吸法供料器的压力 调得过低。(6)适当调高。 喷2.工件上粉不(1)静电发生器保险丝烧断(1)更换 牢脱落(2)静电发生器不带电(2)检查排除 (3)工作接地不良(3)接好地线 (4)静电发生器的电压表指示过低(4)通常控制在60-90KV,不 得低于50KV 3.气多料少(1)供粉器内粉量太少(1)加入粉 (2)输送管道内有杂物卡住(2)排除 (3)粉潮湿(3)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (4)供粉振荡器故障(4)检查排除 (5)流化床虹吸法供料器的压力调得过低(5)适当调高 4.涂层呈波浪状 厚薄不匀(1)喷涂的速度不匀(1)匀速喷涂 (2)粉潮湿(2)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (3)供粉量调得过大(3)减小供粉量 5.疙瘩(1)粉潮湿(1)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (2)空气净化不好,有水珠喷出(2)定期清理空气净化器或 更换干燥剂 (3)喷枪口积粉过多(3)及时清理 (4)表面没擦净,有杂质颗粒(4)擦净 6.露底(1)涂层太薄(1)喷补均匀 (2)喷枪移动速度太快(2)降低喷枪移动速度 (3)喷枪口积粉太多(3)及时清理 (4)粉中颜料不足(4)更换好粉 7.静电感应(1)静电发生器接地不良(1)接好地线 (2)工件接地不良(2)接好地线 (3)戴绝缘手套或穿绝缘鞋(3)脱掉 8.麻点(1)粉潮湿(1)晾晒或在烘干炉内 40-50C烘干、搅散 (2)涂层过厚(2)控制涂层不得超过150um 9.剥落(1)表面除锈不净(1)重新除锈 (2)表面除油不净(2)重新除油 (3)粉附着力差(3)更换合格粉 10.涂层硬度低(1)固化时间短(1)延长固化时间 (2)固化温度低(2)提高固化温度 11.无光泽(1)粉型号对,是无光型(1)更换有光型 (2)涂层太薄(2)补涂一层 (3)固化时间短(3)延长固化时间 (4)固化温度低(4)提高固化温度 (5)表面粗糙.凹凸不平(5)应对表面进行加工 12.变色(1)粉中颜料质量差(1)更换合格粉 (2)有不同颜色的粉混入(2)清洁供粉器,更换同 种粉 (3)固化温度太高(3)降低固化温度 (4)粉曝晒时间太长或烘干时炉内温度过高(4)更换好粉 13.起泡(1)粉质量差(1)更换合格粉 (2)空气净化不好,有水点喷出(2)定期清理空气净化 器工更换干燥剂 (3)工件上有水点(3)擦净 (4)含锌的金属在加热过程中产生汽泡形成(4)工件喷涂前进行 阳极处理 14.生锈(1)表面除锈不净(1)重新除锈] (2)粉质量差(2)更换合格粉 摘要:介绍了静电喷涂的原理、工艺和静电漆料的配方设计原则,从理论和实践上证实了静电喷涂工艺具有较好的经济效益和环境效益。 关键词:静电喷涂;稀释剂;静电吸附;工艺;配方 0引言 随着人们物质文化生活水平的改善,对涂装产品外在美观度的要求越来越高,高档涂料的使用量越来越大。但由于涂装件的规格、形状差异较大,喷涂难度不尽相同,按照传统的喷涂方式涂装,涂料的实际利用率一般在30%左右,其余的70%都浪费掉了。这不但增加了产品的成本,而且污染环境。为提高涂料的利用率,减小空气污染,很多企业都在提高涂料的利用率,比较有效的手段是采用静电喷涂。静电喷涂不仅能节省涂料,减少空气污染,而且可以使喷涂工艺机械化、连续化、减少废品率,大大提高劳动生产率,改善劳动条件。 20世纪八九十年代国内使用的固定旋杯式和圆盘升降式喷涂设备[1],部分满足了上述要求,但由于国内生产技术的限制,这类设备存在涂料雾化不充分,喷涂不均匀的现象,需要人工补喷,费时费力,因而静电喷涂的推广受到一定的限制。90年代后期,不少厂家陆续购买了美国、德国的设备,其特点是质量轻、雾化效率高、喷涂均匀、安装简单、易于清洗,喷涂技术易于掌握,在使用过程中发挥了巨大的经济效益和环境效益。如山东德州拖拉机厂1998年4月购买了一台美国生产的JS510手握式静电喷涂设备,经测算涂料的利用率由原来的35%提高到大约62%,在4、5月份生产高峰期,该生产线每天大约可节约油漆120kg,稀释剂50kg,节约人 工4人次,节约资金约2800元,当年节约资金60多万元,经济效益明显。 1静电喷涂原理[2] 静电喷头为高压静电发生器,作阳极,被喷涂件及流水线为阴极,静电喷头与被喷涂件之间存在很大的电场力。涂料中加入一定量的导电剂,喷涂施工时,压缩空气吹出的涂料带电液滴在高压电场的作用下飞向阴极被涂件,并被牢固地吸附在被涂件上。喷涂现场观察证实这种吸附力非常强,带正电的涂料液滴可被吸附到喷涂件背面,而且静电喷涂现场附近地面油漆的溅落大为降低,这种情况在非静电喷涂中是不能达到的。因此静电吸附可有效地防止涂料逃逸,提高其利用率。 静电喷涂设备的静电发生器一般可输出20~90kV的可调直流电压,输出电流50~ 100mA,输漆量为200mL/min,漆料的喷涂黏度为9~18s(涂4号杯),漆液的体积电阻率为20~ 200MΩ·cm,雾幅250~350mm。 2涂料的配方设计 2.1原漆的确定 根据喷涂件所要求的配套性、装饰性、防护性、附着力等因素选择漆料的品种;根据喷涂漆液的黏度和漆膜的厚度确定漆料的固体分和导电性,以便喷涂施工时漆料有合适的黏度和导电值。 2.2静电稀释剂的选择 原漆的电阻率一般在400~75MΩ·cm,难以满足静电喷涂的要求,需加入静电稀释剂增加漆料的导电性。静电稀释剂为高极性溶剂,其电阻率多在10MΩ·cm以下。常用的静电稀释剂有二丙酮醇、乳酸丁酯、低碳醇类、酮类等溶剂[3],其用量视原漆的品种而定,以满足漆料的导电要求为准。金属颜料、导电炭黑等有较强的导电性,配制这类涂料时要酌情减少静电稀释剂的用量。确定了静电稀释剂的品种和用量之后将其调入原漆,再测定混合后漆料的黏度和导电性。若导电性与要求有出入,应加以调整。 2.3溶剂的确定 原漆出厂时,其黏度等指标必须满足国家标准,有的用户的要求还要高出国家标准。因此原漆黏度远远高于喷涂施工黏度,喷涂时必须加入稀释剂(稀料)兑稀。一般稀释剂的加入量约为原漆质量的40%。静电稀释剂虽然能起到稀释作用,但其用量必须严格控制,因为静电稀释剂用量过少,漆液滴带电量不足,被喷涂件吸附效率降低;若用量过多,漆液滴导电率太高,静电喷涂设备容易漏点,造成危险。因此,选择低导电率稀释剂调整黏度是必需的。 稀释剂的用量和品种要根据用户的喷涂设备和天气情况慎重选择。对于静电喷涂来说,漆料在压缩空气和高压静电场的共同作用下的飞行速度比非静电喷涂要快得多,因而喷涂中溶剂挥发得也多,所以静电喷涂的施工黏度要比非静电喷涂的低一些,通常还要加入一些高沸点溶剂减少其挥发。天气炎热时稀释剂挥发快,高沸点溶剂应多加一些,天气寒冷时稀释剂挥发慢,高沸点溶剂应少加。值得注意的是,静电稀释剂的沸点和溶解性因种类不同而差别很大,要结合其他稀释剂调整好黏度和导电性的平衡。 2.4静电喷涂用漆的理论计算 漆料的导电性是静电喷涂的主要工艺参数,其电阻率一般应在45MΩ·cm以下。电阻太高,导电效果不明显,浪费漆料;电阻过低,则对设备的绝缘性和防火方面的要求相应提高,施工时易出危险。通常最佳理论值在15~40MΩ·cm之间。漆料的导电性随静电剂的加入而成指数函数上升,最终值介于原漆和静电稀释剂的电阻之间。静电剂的含量x(质量分数)与整体电阻率y(MΩ·cm)的关系可用式(1)表示[5]: y=A1e-Bx+A2xB(1) 式中:A1为原漆或被调整漆料的电阻率(MΩ·cm);A2为静电剂自身电阻率(MΩ·cm);B 为静电剂特征常数,无量纲,B≈10~200。 由式(1)知:当limx→0时,y=A1,即不加静电剂时原漆电阻率不变;当limx→1时,y=A1e-B+A2≈A2,即静电剂的电阻率。这与实际情况符合。 因(1)式中y值不便求解,且A2xB比A1e-Bx小得多,可忽略小计,则可得到式(2): y=A1e-Bx(2)某些涂料及静电剂的A1、A2、B值见表1。 通常A2值相近的静电稀释剂B值也相近,可以以此估计,表1中未列出静电稀释剂的B 值。乳酸丁酯、二丙酮醇、环己酮等沸点较高,而乙醇、丙酮的沸点低,应根据天气情况配合非导电溶剂。 表1 涂料及静电剂的A、B值 虽然利用公式y=A1eBx和表1参数可进行漆料电阻率方面的计算,但在实际操作中用电阻率测定仪监控漆料电阻率是非常方便的,在实际中应用较多。 2.5静电剂在漆料中的导电性机理 静电剂作为极性分子,本身具有偶极矩,在外电场的作用下产生诱导极化,偶极矩增强。原漆料中虽然也有一定量的极性分子,但由于数量少、极性低,不足以满足静电喷涂所需的电阻率。当向漆料中加入静电稀释剂时,大量具有较强极性的分子在高压电场的作用下产生定向极化,增强了导电性。漆料中静电稀释剂的含量越大,其导电性越强。因此静电稀释剂的含量一般不宜超过10%。表2和表3列出了常用丙烯酸氨基静电涂料配方。 静电喷涂工艺条件成熟,配方设计简单易行,涂料利用率可由35%提高到60%左右。静电喷涂方法可有效提高油漆的利用率、减少空气污染,具有很强的经济效益和社会效益,值得推广。 几种典型前处理工艺 1 汽车车身类此类工件均为冷轧板冲压焊接而成,要求工件不能有锈蚀,即使有极少量锈点也应在上件前打磨掉。采用阴极电泳底漆,对前处理要求较高。典型工艺为:(1)手工预擦; (2)预脱脂喷淋,50~70℃,1min (3)脱脂喷淋-浸泡-喷淋,50~70℃,0.5~2.0~0.5min (4)水清洗二道喷淋,常温,1min (5)表调喷淋,常温,1min (6)磷化喷淋-浸泡-喷淋,50~60℃,1.0~3.0~0.5min (7)水清洗喷淋,常温,1min (8)循环去离子水洗喷淋,常温,1min (9)新鲜去离子水洗喷淋,常温,1min 6.2 家用电器类一般也是由冷轧板冲压而成,极少量锈蚀预先打磨掉。主要工件是冰箱、洗衣机、空调器、家用小电器等。前处理后是粉末涂装,也有部分是静电或空气喷漆。典型工艺为:(1)预脱脂喷淋,50~ 70℃,1min;(2)脱脂喷淋,50~70℃,1.5min;(3)水清洗喷淋,常温,1min;(4)表调喷淋,常温,0.5min;(5)磷化喷淋,30~45℃,2.5min;(6)水清洗二道喷淋,常温,1min; 现代喷涂设备概述 空气喷涂设备:空气喷涂系利用压缩空气将涂料雾化的喷涂方法,广泛应用于汽车、家具及各行各业,可以说是一种操作方便、换色容易、雾化效果好、可以得到细致修饰的高质量表面的涂装方法。喷枪结构简单、价格低廉,能根据工件的形状大小随意调节喷形(圆形或扇形)、及喷幅(扇形的大小),以最大限度地提高涂料收益率。所以到目前为止,此种喷涂方法仍在受欢迎。但是,此种喷涂法的涂料传递效率只有25%-40%,波浪状的喷雾常易引起反弹及过喷等缺点。不但浪费了涂料,对环境也造成了相当的污染。由于涂料与压缩空气直接接触,所以对压缩空气要求净化处理,否则压缩空气中的水份和油混入涂料,就会使涂层产生气泡和发白失光等弊病,因此,需要在压缩空气管路中加接分离吸附过滤器或冷冻干燥过滤器等分水滤气装置来净化压缩空气,特别在南方及雨季空气湿度较大时,更显必要。 空气喷枪按供料方式可以分为压力式、虹吸式和重力式三种。压力式喷枪通过压力罐或双隔膜泵的压力将涂料输送到喷枪。喷枪本身不带罐,减轻了喷枪重量,降低了操作工作劳动强度,特别适合连续表面不间断操作,避免加料引起停工,提高工作效率,以达到最佳喷涂质量。可以用任何位置和角度操作喷枪。虹吸式喷枪的下部带有涂料罐、压缩空气在喷枪的前半部产生低压真空,大气压力就将涂料从涂料罐中吸到喷枪,涂料罐分为600ml和1000ml两种,可根据喷涂量的大小选用。喷枪通上压缩空气就能工作,无须其他设备。但一般只能水平面操作,喷枪的倾斜受限制。虹吸式适用于各种涂料。 重力式喷枪的上部带有涂料罐、靠重力将涂料输送到喷枪,根据涂料罐相对喷枪轴线的位置,可分为侧边式和中央式。在操作过程中,中央式使喷枪倾斜受到限制,而侧边式能使操作工以不同的位置进行喷涂,而涂料罐仍保持垂直。侧边式的缺点是涂料罐的尺寸较小,一般为400ml,生产效率较低。但重力式的最大优点是涂料浪费极小。清洗非常方便,耗用溶剂少。 类别二:高压无气喷涂机 高压无气喷涂机:高压无气喷涂是一种较先进的喷涂方式,采用增压泵将涂料增至高压(常用压力120-390kg/cm2),通过很细的喷孔喷出使涂料形成扇形雾状。在喷大型板件时,可达600m2/h,并能喷涂较厚的涂料,由于涂料里不混入空气,有利于表面质量的提高。并由于较低的喷幅前进速率及较高的涂料传递效率和生产效率,因此无气喷涂在这些方面明显地优于空气喷涂。 高压无气喷涂设备按动力分可分为电动式和气动式二类,电动式以220V交流电作动力,不需要压缩空气,而且噪音低,不但可以车间使用,并且适合流动作业及外墙面、高空作业使用。气动式以5-8kg/cm2压缩空气作动力,适合在车间及野外现场施工使用。由于压缩空气与涂料不接触,故对压缩空气无净化要求。在野外无电源场合及移动场合,可用汽油机驱动的高压无气喷涂机,同样能够工作,并且无牵无挂,移动方便。 无气喷涂的不足之处在于它的出漆量较大且漆雾也够柔软,故涂层厚度不易控制,作精细喷涂时不如空气喷涂细致,由于工作效率很高,比较适用于单一漆种大型工件的大批量生产,喷枪带有回转清洁喷嘴,适合颗粒较粗的涂料,方便操作。 空气辅助无气喷涂设备:空气喷涂能提供良好的表面质量, 但是反弹大,涂料利用率低,工作效率低,而高压无气喷涂则与之相反,它能提高涂料利用 率和工作效率、出漆量大,但雾化效果则不够理想,作精细喷涂时不如空气喷涂细致,而空气辅助无气喷涂(AA)则是集上述两者之优点于一身,而无两者之不足的新的喷涂方法,系介于空气喷涂与无气喷涂之间,利用无气喷涂低的喷幅前进速率及降低涂料压力以进一步减少喷幅前进速率,但是无气喷涂时喷幅前进速率过低则会使喷幅产生雾化不均匀的缺点,要除去此缺点则可加入少量的空气,所以该系统是具有一个如无气喷涂的喷嘴及空气喷涂的空气帽。少量低压的雾化空气(1kg/cm2左右)进入空气帽的两侧,而产生均匀的喷幅,漆雾变得非常的柔软和细腻。其涂料传递效率约在60-80%。且涂装品质优良。此种喷涂方法应用范围广泛,是一种理想的、值得推广的喷涂方法,适用涂料类型广泛。 类别三:静电喷涂机 静电喷涂机:静电喷涂自50年代发展以来得到了广泛应用,它可以和上述的三种基本喷涂法加以组合应用,将各自的优点综合成一个新的喷涂方法。在接地工件和喷枪之间加上直流高压,就会产生一个静电场,带电的涂料微粒喷到工件时,经过相互碰撞均匀地沉积在工件表面,那些散落在工件附近的涂料微料仍处在静电场的作用范围内,它会环绕在工件的四周,这样就喷涂到了工件所有的表面上。因此它特别适合喷涂栅栏、管道、小型钢结构件、钢管制品、柴油机等几何形状复杂、表面积较小的工件,能方便、快捷地将涂料喷涂到工件的每一个地方,可以减少涂料过喷、节省涂料。涂料传递效率高达60-85%且其雾化情形很好,涂膜厚度均匀,有利于产品质量的提高,在木器家具上,静电喷枪同样能取得良好的静电环抱效果,特别适合椅子、茶几、车木制品等工件。但静电喷涂对涂料的粘度及导电率都有一定的要求,不是所有涂料都适用于静电喷涂,且设备的投资也较大。 提供最佳雾化效果之无电源静电喷枪去掉了高压静电发生器及连接电缆,而由安装在枪体内部,以空气为动力的小涡轮发电机组件产生静电高压,非常安全方便。 空气静电喷枪,能提供最完美的表面质量。空气辅助无气静电喷枪以高质量、高效率、高产能广泛应用于飞机,工程机械、动力机械等行业。 静电喷枪,不但有很好的表面质量,并且还有很大的经济效益,虽然一次投资较多,但是由于节省了40%的涂料和一倍以上的工作时间,所以在短时期内就可收回全部投资。 类别四:低流量中等压力喷涂设备 低流量中等压力喷涂设备:低流量中等压力喷涂(以上简称LVMP)系涂料雾化所使用的压缩空气是超低压(常用0.2~0.7kg/cm2)及大风量的一种新型涂装设备。其涂料传递效率高达65%以上,而其涂料传递效率高是因雾化空气压力低而使喷幅前进速率降低所得到的结果。LVMP喷枪的外形与传统的空气喷枪基本相似,但其喷嘴及针阀的磨损较小,其空气帽的设计与传统喷枪亦不相同,LVMP喷枪的最大优点在于它的涂料收益率大大高于传统的空气喷枪。特别适合对单件、小批形状复杂、表面要求高的工件作精细喷涂及对环境要求无污染的场合。但该枪只能喷涂粘度较低的涂料(〈24秒〉出漆也较慢,生产效率不高。 LVMP喷枪按动力分有气动和电动两种,气动式是将净化的压缩空气,通过一个压力调节器,送至喷枪。电动式则是通过一个大风量的涡轮压风机来提供动力。压风机工作电压220V,非常适合流动作用,由于压风机的涡轮叶片高速旋转与空气磨擦而发热,使送入喷 枪的空气温度比室温要高15-20℃。且湿度大幅度下降,有助于涂料的雾化及缩短涂料的干燥时间,并可以防止在梅雨季节及高湿度时容易产生的涂层发白失光现象。 喷嘴 嘴分位一流体二流体多流体几大类! 当中又有扇形圆形方形直线形几种喷雾形状! 应用非常之广. 喷嘴是涂装前处理设备中的一部份,是喷淋系统的核心。喷淋处理方法是涂装前处理常用的工艺方法之一,其过程是用水泵将槽液喷淋到工件表面,借助机械冲刷,加速化学作用,来完成脱脂、除锈、表调、磷化及钝化等工序,使脱脂效果更好,磷化膜更均匀,处理时间更短,生产效率更高。对不同的工件,在选择喷嘴类型时,需要综合考虑的因素较多,正确的选择能充分发挥涂装前处理药剂的性能与其自身的特性,获得优质的前处理效果。 2、喷嘴的特性 由于喷嘴是按其在多种不同喷雾条件下工作而设计的,因而选用适合需要的喷嘴,以便在使用中达到最佳喷雾性能。 喷嘴的特性主要体现在喷嘴的喷雾类型,即液体离开喷嘴口时形成的形状以及它的运行性能。喷嘴的命名一是以喷雾形状区分为扇形、锥形、液柱流(即射流)、空气雾化、扁平喷嘴,其中锥形喷嘴又分为空心锥形与实心锥形二大类;而文丘里喷嘴(即混合搅拌喷嘴)、强冷(热)风口吹风风嘴以及专用喷嘴(如园林喷嘴、缸子洗涤喷嘴、管子清洗喷嘴等系列)的命名则体现了喷嘴的运行性能。 3、选用喷嘴的要素 喷嘴种类较多,可供选择的范围较大,一般地说脱脂和水洗工序的喷嘴,可选用冲击力较强的喷射型喷嘴:以"V"型即扇型喷嘴为例,其喷射角度以60°为最佳,具有较大的冲击力量;而磷化工序的喷嘴则可选用雾化好、水粒细密均匀、冲击力较弱的离心喷嘴:以"Z"型即锥形喷嘴为例,其喷嘴离工件的最佳距离为40cm~50cm,具有分散,使液体雾化的喷淋作用。喷嘴在喷管上的排列,可采用并行和交叉两种形式,对通道式,采用垂直交叉排列,喷淋效果较好。 选用喷嘴的因素有流量、压力、喷雾角度、覆盖范围、冲击力、温度、材质、应用等,而这些因素之间往往相互牵连、相互制约。流量与压力,喷雾角度与覆盖范围均成正比关系。任何喷嘴的喷射目的是要维持连续不断使槽液与工件接触,流量这个因素比压力更为重要。液体的温度不影响喷嘴的喷雾性能,但它影响黏度和比重,同时还影响材料的选择。喷嘴的 材料还应根据槽液的化学特性来确定,对非腐蚀性槽液可根据加工的难易,采用青铜铸造或塑料压铸。为防止腐蚀,可采用非金属材料;对硫酸、盐酸等强腐蚀槽液,可采用尼龙塑料;用于磷化槽液的喷嘴材料一般采用耐酸的不锈钢,防止锈蚀的喷嘴也可直接选用不锈钢或尼龙材质制作。 具有一定冲击力的喷嘴应选用小角度喷嘴,以液柱流(即射流)为最佳;扇形喷嘴适用于清洗、脱脂、冷却等方面,锥形喷嘴适用于漂淋、表层、磷化、加湿、除尘等方面;在储漆缸、槽体中应安装文丘里搅拌喷嘴,以"H"型即搅拌喷嘴(也称为文丘里喷嘴)为例,槽液经一定压力与引道口被吸入的液体共同以1:4的流量混合后扩散喷射出来,达到溶质无空气混合搅拌的效果,从而防止了沉淀,因为搅动确保了化学溶液均匀的混合。 4、喷嘴的排布 在按工件的外廓尺寸组成的环形管道上按一定的排列安装若干喷嘴,将工件包围,使工件经过喷淋区时,全部表面均能被槽液喷洗,整个喷淋区应均匀布置喷嘴以保证喷洗的工艺时间及效果。喷嘴距工件之间的距离,应在射流最佳扩散射程之内,为此喷管与喷嘴布置要合理。喷管与喷嘴之间的距离为250mm~300mm,交叉排布时,喷嘴与工件之间的距离最好不低于250mm。 浸渍式涂装前处理搅拌装置由泵到管道至搅拌喷嘴,构成了完整的槽液喷射系统。搅拌喷嘴运用文丘里原理,槽液在一定压力的作用下进入管道,通过搅拌喷嘴的喷孔形成高速射流,并在喷嘴四周引道口产生低压区,形成虹吸现象,在压力差的作用下槽液被吸入搅拌喷嘴,从而能循环大量的液体。搅拌喷嘴距槽底的距离为25mm~75mm,与工件的距离为200mm~380mm,喷孔的角度应根据工件大小来确定。当工件宽度较小时,喷孔可设计垂直向上,当工件较大时,喷孔可设计与垂直面成35°~45°;当工件宽度较大时,为提高搅拌效果,喷孔可设计垂直向下,但这种情况会将沉淀物搅起,因此只适用于无沉淀物槽液的搅拌。 5、喷嘴质量的检查和损坏的常见原因 喷嘴需要维修,定期检查、清洁甚至更换,以便保证最终产品质量和保持生产过程的经济效益。维修程序的方式和频率取决于用途。维修计划可依据用途、液体和喷嘴材料进行安排。 影响喷嘴喷雾问题的常见原因有七种: a)腐蚀和磨损:喷嘴喷口和内流通道表面的物质逐渐变大或变形,进而影响流量、压力和喷雾形状。 b)腐蚀:喷雾液或环境的化学作用引起腐蚀破坏了喷嘴材料。 c)阻塞:液体中的污垢或其它杂质阻塞了喷嘴口部,因而限制了喷嘴的流量和干扰了喷雾形状及其均匀度。 d)黏结:由液体蒸发而引起在喷嘴口边缘内侧或外侧材料上的喷溅、雾气或化学堆积作用,能遗留一层干燥的凝固层,阻塞喷嘴口或内流通道。 e)温度损害:过热对非高温用途设计的喷嘴材料会有一定的损害影响。 f)不正确的安装:偏离轴心的垫圈,过度上紧或其它改变位置的问题均能产生不良影响。 g)意外损伤:在安装和清洁中,由于使用不正确的工具可能意外地对喷嘴造成损伤。 6、喷嘴的应用领域 1、汽车制造业中的各类清洗机、涂装线中的喷淋清洗、雾化喷淋、槽液搅拌等设备。 2、摩托车、自行车、电冰箱、洗衣机等制造业中的各类清洗机、涂装线。 3、机械加工业中的各种清洗设备。 4、轻工纺织工业中的加湿装置。 5、清洗造厂、涂装设备制造厂配套喷嘴。 6、农业喷灌及城市绿化用喷嘴 浅谈粉末涂料静电涂装的技术要求 一、涂装环境温度和温度对涂膜厚度的影响 以喷粉量为170~200g/min;电压为70KV,喷枪同被涂物的距离为20cm。当温度在20~30℃,湿度在60~80%时粉末涂料的涂着效率较好,而且涂膜较厚。 二、涂膜的平整性 在粉末涂料中,涂膜厚度越厚,表面越趋于平整。影响粉末涂料涂膜平整性的主要因素是粒度不小及其分布,熔融粘度,颜料和固化剂的分散状态等。对于熔融粘度高的树脂,如果要获得40μm涂膜厚度的平整涂膜,那么粉末粒度最大粒径约为60μm。 三、涂膜厚度的分布 在静电粉末涂装中,由于喷出粉末的不均匀性使涂膜厚度的不均匀程度大约为溶剂涂装的2倍,要正确掌握涂装设备的有效喷束图形、控制好喷涂的间接时间,防止喷涂的不均匀 性。被涂物面积大于涂装设备的喷束图形时,采用往复式喷粉枪结构是比较适宜的。当并联长冲程排列时,被涂物的中央部位涂膜较薄,而乐用串联短冲程排列,被涂物中央部位涂膜则较厚。 四、涂着效率 影响粉末涂料涂着效率的主要因素是涂装设备对涂料的带电方式,粉末的粒度分布,涂装环境的温度和湿度等。为此,合适的粉末涂料的范围为10~80μm。涂装效率与粒径之间的关系粒子径与涂着效率的关系大致如下:粒子径的涂着效率:粒子径(μm)150以上为35.0、150~100为35~60 涂着效率(%)100~74为60~70,74~20为70~90,故:相对于粒子的重量,静电力随着粒子直径的减少而增加,粒子小为36~100μm,150~400目的粉体可完全附着冷态被涂物,较大的74~177μmc,80~200目)粒子在喷射后,粉体可能从被涂物掉落。环氧树脂的粒度20~100μm,平衡的粒子径分布标准绳宜为10-80μm,最细的下限是10μm以下为10%以内,60μm以下的粒子为60%以下,宜成20~50μm的尖锐粒度分布,因20μm以下的微粉末容易飞扬,涂料损失也多。 五、涂膜的颗粒 产生的原因为粉末涂料中混进胶化,难溶性粒子和杂质等造成。粉末涂料中的微细粒子容易堆积在涂装设备后喷枪头部或管道内改变气流方向的部位,当堆积到某种程度时以凝集状态喷出来附着在被涂物上面,烘烤时不会熔融而变成直径为0.5-3mm程度的颗粒,附着在喷粉室内壁和回收设备内的胶化物:制造粉末涂料过程中由于颜料产生凝聚物:在熔融混合过程中有部分树脂进行固化反应产生胶化粒子,这些粒子都会形成涂膜上的颗粒。静电喷涂施工中,环境粉尘问题也应该引起足够的重视。灰尘来自空气,操作人员的工作胶布袋回收设备上的纤维和烘烤设备上的剥落物等,这些灰尘在静电喷粉过程中也会引起涂膜的污染和带上颗粒。 现代喷涂设备概述 空气喷涂设备:空气喷涂系利用压缩空气将涂料雾化的喷涂方法,广泛应用于汽车、家具及各行各业,可以说是一种操作方便、换色容易、雾化效果好、可以得到细致修饰的高质量表面的涂装方法。喷枪结构简单、价格低廉,能根据工件的形状大小随意调节喷形(圆形或扇形)、及喷幅(扇形的大小),以最大限度地提高涂料收益率。所以到目前为止,此种喷涂方法仍在受欢迎。但是,此种喷涂法的涂料传递效率只有25%-40%,波浪状的喷雾常易引起反弹及过喷等缺点。不但浪费了涂料,对环境也造成了相当的污染。由于涂料与压缩空气直接接触,所以对压缩空气要求净化处理,否则压缩空气中的水份和油混入涂料,就会使涂层产生气泡和发白失光等弊病,因此,需要在压缩空气管路中加接分离吸附过滤器或冷冻干燥过滤器等分水滤气装置来净化压缩空气,特别在南方及雨季空气湿度较大时,更显必要。 空气喷枪按供料方式可以分为压力式、虹吸式和重力式三种。压力式喷枪通过压力罐或双隔膜泵的压力将涂料输送到喷枪。喷枪本身不带罐,减轻了喷枪重量,降低了操作工作劳动强度,特别适合连续表面不间断操作,避免加料引起停工,提高工作效率,以达到最佳喷 涂质量。可以用任何位置和角度操作喷枪。虹吸式喷枪的下部带有涂料罐、压缩空气在喷枪的前半部产生低压真空,大气压力就将涂料从涂料罐中吸到喷枪,涂料罐分为600ml和1000ml两种,可根据喷涂量的大小选用。喷枪通上压缩空气就能工作,无须其他设备。但一般只能水平面操作,喷枪的倾斜受限制。虹吸式适用于各种涂料。 重力式喷枪的上部带有涂料罐、靠重力将涂料输送到喷枪,根据涂料罐相对喷枪轴线的位置,可分为侧边式和中央式。在操作过程中,中央式使喷枪倾斜受到限制,而侧边式能使操作工以不同的位置进行喷涂,而涂料罐仍保持垂直。侧边式的缺点是涂料罐的尺寸较小,一般为400ml,生产效率较低。但重力式的最大优点是涂料浪费极小。清洗非常方便,耗用溶剂少。 类别二:高压无气喷涂机 高压无气喷涂机:高压无气喷涂是一种较先进的喷涂方式,采用增压泵将涂料增至高压(常用压力120-390kg/cm2),通过很细的喷孔喷出使涂料形成扇形雾状。在喷大型板件时,可达600m2/h,并能喷涂较厚的涂料,由于涂料里不混入空气,有利于表面质量的提高。并由于较低的喷幅前进速率及较高的涂料传递效率和生产效率,因此无气喷涂在这些方面明显地优于空气喷涂。 高压无气喷涂设备按动力分可分为电动式和气动式二类,电动式以220V交流电作动力,不需要压缩空气,而且噪音低,不但可以车间使用,并且适合流动作业及外墙面、高空作业使用。气动式以5-8kg/cm2压缩空气作动力,适合在车间及野外现场施工使用。由于压缩空气与涂料不接触,故对压缩空气无净化要求。在野外无电源场合及移动场合,可用汽油机驱动的高压无气喷涂机,同样能够工作,并且无牵无挂,移动方便。 无气喷涂的不足之处在于它的出漆量较大且漆雾也够柔软,故涂层厚度不易控制,作精细喷涂时不如空气喷涂细致,由于工作效率很高,比较适用于单一漆种大型工件的大批量生产,喷枪带有回转清洁喷嘴,适合颗粒较粗的涂料,方便操作。 空气辅助无气喷涂设备:空气喷涂能提供良好的表面质量, 但是反弹大,涂料利用率低,工作效率低,而高压无气喷涂则与之相反,它能提高涂料利用率和工作效率、出漆量大,但雾化效果则不够理想,作精细喷涂时不如空气喷涂细致,而空气辅助无气喷涂(AA)则是集上述两者之优点于一身,而无两者之不足的新的喷涂方法,系介于空气喷涂与无气喷涂之间,利用无气喷涂低的喷幅前进速率及降低涂料压力以进一步减少喷幅前进速率,但是无气喷涂时喷幅前进速率过低则会使喷幅产生雾化不均匀的缺点,要除去此缺点则可加入少量的空气,所以该系统是具有一个如无气喷涂的喷嘴及空气喷涂的空气帽。少量低压的雾化空气(1kg/cm2左右)进入空气帽的两侧,而产生均匀的喷幅,漆雾变得非常的柔软和细腻。其涂料传递效率约在60-80%。且涂装品质优良。此种喷涂方法应用范围广泛,是一种理想的、值得推广的喷涂方法,适用涂料类型广泛。 类别三:静电喷涂机 静电喷涂机:静电喷涂自50年代发展以来得到了广泛应用,它可以和上述的三种基本喷涂法加以组合应用,将各自的优点综合成一个新的喷涂方法。在接地工件和喷枪之间加上 直流高压,就会产生一个静电场,带电的涂料微粒喷到工件时,经过相互碰撞均匀地沉积在工件表面,那些散落在工件附近的涂料微料仍处在静电场的作用范围内,它会环绕在工件的四周,这样就喷涂到了工件所有的表面上。因此它特别适合喷涂栅栏、管道、小型钢结构件、钢管制品、柴油机等几何形状复杂、表面积较小的工件,能方便、快捷地将涂料喷涂到工件的每一个地方,可以减少涂料过喷、节省涂料。涂料传递效率高达60-85%且其雾化情形很好,涂膜厚度均匀,有利于产品质量的提高,在木器家具上,静电喷枪同样能取得良好的静电环抱效果,特别适合椅子、茶几、车木制品等工件。但静电喷涂对涂料的粘度及导电率都有一定的要求,不是所有涂料都适用于静电喷涂,且设备的投资也较大。 提供最佳雾化效果之无电源静电喷枪去掉了高压静电发生器及连接电缆,而由安装在枪体内部,以空气为动力的小涡轮发电机组件产生静电高压,非常安全方便。 空气静电喷枪,能提供最完美的表面质量。空气辅助无气静电喷枪以高质量、高效率、高产能广泛应用于飞机,工程机械、动力机械等行业。 静电喷枪,不但有很好的表面质量,并且还有很大的经济效益,虽然一次投资较多,但是由于节省了40%的涂料和一倍以上的工作时间,所以在短时期内就可收回全部投资。 类别四:低流量中等压力喷涂设备 低流量中等压力喷涂设备:低流量中等压力喷涂(以上简称LVMP)系涂料雾化所使用的压缩空气是超低压(常用0.2~0.7kg/cm2)及大风量的一种新型涂装设备。其涂料传递效率高达65%以上,而其涂料传递效率高是因雾化空气压力低而使喷幅前进速率降低所得到的结果。LVMP喷枪的外形与传统的空气喷枪基本相似,但其喷嘴及针阀的磨损较小,其空气帽的设计与传统喷枪亦不相同,LVMP喷枪的最大优点在于它的涂料收益率大大高于传统的空气喷枪。特别适合对单件、小批形状复杂、表面要求高的工件作精细喷涂及对环境要求无污染的场合。但该枪只能喷涂粘度较低的涂料(〈24秒〉出漆也较慢,生产效率不高。 LVMP喷枪按动力分有气动和电动两种,气动式是将净化的压缩空气,通过一个压力调节器,送至喷枪。电动式则是通过一个大风量的涡轮压风机来提供动力。压风机工作电压220V,非常适合流动作用,由于压风机的涡轮叶片高速旋转与空气磨擦而发热,使送入喷枪的空气温度比室温要高15-20℃。且湿度大幅度下降,有助于涂料的雾化及缩短涂料的干燥时间,并可以防止在梅雨季节及高湿度时容易产生的涂层发白失光现象 涂装前处理生产线工艺设计主要原则 建立涂装前处理生产线,先要完成工艺设计,然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础,正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。工艺设计的内容主要包括:处理方法,处理时间,工艺流程等。 1处理方式 工件处理方式,是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的,包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件,不适合于喷淋方式;油箱、油桶类工件在液体中不易沉入,因而不适合于浸泡方式。 1.1全浸泡方式 将工件完全浸泡在槽液中,待处理一段时间后取出,完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式,工件的几何形状繁简各异,只要液体能够到达的地方,都能实现处理目标,这是浸泡方式的独特优点,是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处,是没有机械冲刷的辅助使用,因此处理速度相对较慢,处理时间较长,特别是象连续悬挂输送工件时,除工件在槽内运行时间外,还有工件上下坡时间,因而使设备增长,场地面积和投资增大。仅对磷化而言,目前国外比较趋向于采用全浸泡方式,据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜,与阴极电泳具有好的配套性。 1.2全喷淋方式 用泵将液体加压,并以0.1~0.2Mpa的压力使液体形成雾状,喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用,因此处理速度加快、时间缩短。生产线长度缩短,相应节首了场地、设备、不足之处是,几何形状较复杂的工件,像内腔、拐角处等液体不易到达,处理效果不好,因此只适合于处理几何形状简单的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈,它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题,因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道,全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜,国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。 1.3喷淋-浸泡结合式 喷淋-浸泡结合式,一般是在某道工序时,工件先是喷淋,然后入槽浸泡,出槽后再喷淋,所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的高效率,提高处理速度,又具有浸泡过程,使工件所有部位均可得到有效处理。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序,设备占用场地也相对较少,同时又可获得满意的处理效果。目前在国内外,对于前处理要求较高的汽车行业,一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。 1.4刷涂方式 直接将处理液通过手工刷涂到工件表面,来达到化学处理的目的,这种方式一般不易获得很好的处理效果,在工厂应用较少。对于某些大型、形状较简单的工件,可以考虑用这种方式。 2处理温度 从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间和生产速度要求出发,在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺。 工件除有液态油污外,还有少量固态油脂,在低温下,固态油脂很难去除,因此脱脂温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围。如果只有液态油脂,选用低温脱脂完全可以达到要求。 对一般锈蚀及氧化皮工件,应选择中温酸洗,方可保证在10min内彻底除掉锈蚀物及氧化皮。除非有足够的理由,一般不选择低温或不加温酸洗除锈,低温酸洗仅限于如:工件锈蚀很少、无氧化皮;除锈时间不受限制;允许采用盐酸酸洗等情况。 表面调整工序,通常不需加温,一般就是常温处理。 低温或中温磷化,磷化速度都没有明显的差别,都可在较短的时间内快速形成磷化膜。磷化后的工件,如果要求有较长的工序间存放时间,变应该选择中温磷化,才会有较好的防锈效果。 整个前处理过程,都可采用常温不加温洗方式,如果最后一道水洗是热水烫干,其水温应在80℃以上。 3处理时间 处理方式、处理温度一旦选定,处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定。一般可参考前处理药剂使用说明书的处理时间要求。 4工艺流程 根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求,分为不同的工艺流程。 4.1完全无锈工件 预脱脂--脱脂--水清洗--表调--磷化--水清洗--烘干(电泳底漆时可不干燥,直接进入电泳槽)。这是标准的四工位流程,应用面广,适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理,还可将表调剂加到脱脂槽内,减少一道表调工序。 4.2一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件 脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干(或直接电泳)。这套工艺是国内应用最为广泛的流程,适合各类工件(重油污除外)的前处理;如果采用中温磷化,还可省掉表调工序,简单的板型工件,也可省掉中和工序,成为标准带锈件的四工位工艺。 4.3重油污、锈蚀、氧化皮类工件 预脱脂--水清洗--脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干(或直接进入电泳槽)。对于重油污的工件,首先应进行预脱脂,除去大部分的油脂,以保证在下一步脱脂除锈“二合一”处理后,得到完全洁净的金属表面。 5几点注意事项 在工艺设计中有些小地方应该十分注意,即使有些是与设备设计有关的,如果考虑不周,将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响,如工序间隔时间,溢流水洗,磷化除渣,工件的工艺孔,槽体及加热管材料等。 5.1工序间隔时间 各个工序间的间隔时间如果太长,会造成工件在运行过程中二次生锈,特别是有酸洗工艺时,酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿,最好设有工序间水膜保护,可减少生锈。生锈泛黄泛绿的工件,严重影响磷化效果,造成工件挂灰、泛黄,不能形成完整的磷化膜,所以应尽量缩短工序间的间隔时间。工序间的间隔时间若太短,工件存水处的水,不能完全有效的沥干,产生串槽现象,特别在喷淋方式时,会产生相互喷射飞溅串槽,使槽液成分不易控制,甚至槽液遭到破坏。因此在考虑工序间隔时,应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。 5.2溢流水清洗 提倡溢流水洗,以保证工件充分清洗干净,减少串槽现象。溢流时应该从底部进水,对角线上部开溢流孔溢流。 5.3工件工艺孔 对于某些管形件或易形成死角存水的工件,必须选择适当的位置钻好工艺孔,保证水能在较短的时间内充分流尽。否则会造成串槽或者要在空中长时间沥干,产生二次生锈,影响磷化效果。 5.4磷化除渣 对于任何一种磷化液都会或多或少产生沉渣(轻铁系彩色磷化沉渣很少),应在工艺予设计时注明设有磷化除渣装置,特别是喷淋磷化时,除渣装置必不可少,典型的除渣装置有:斜板沉淀器、高位沉淀塔、离心除渣器、纸布袋滤渣等都可供选择。 5.5槽体及加热管材料 虽然对于槽体加热管材料的选择不是工艺设计的内容,如果在工艺设计时不予提醒,可能会造成设备设计人员的疏忽,而影响整个生产线的运行。对于硫酸、盐酸酸洗时,其槽体材料只能选用玻璃钢、花岗岩、塑料,加热管只能选用铅锑合金管、陶瓷管,而不能选用不锈钢材料。如果是采用磷酸酸洗,其槽体及加热管材料均可选用不锈钢材料,当然玻璃钢、塑料、花岗岩均可 涂装施工生产管理 涂装施工按工艺流程分,大致有以下几个部分:前处理、喷粉涂装、加热固化、包装存库。 各部分生产管理应注意事项主要有: (一)前处理工段的生产管理: 前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺,后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多,主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。 有的工厂对于重油重锈工件,往往采用强碱、浓硫酸、盐酸等强碱强酸作为去油去锈剂的主要成分。特别是一些新建和乡镇企业,工人素质和文化程度不等,有的人对强碱强酸的危险认识不足,在配置去油去锈液时,忽略了必要的安全保护措施,往往造成强碱强酸对人员的伤害,轻者烧伤皮肤,重者毁人容貌、致残肢体,甚至危机生命。所以,在前处理工段或车间,第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用,给工人提供必要的保护着装,安全可靠的盛装、搬运、配置器具,以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。 在前处理工段,由于存在一定量的废气、废液等三废物质,所以在环保措施方面,必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。 前处理过的工件质量,由于前处理液及工艺流程不尽相同,其质量当有差异。处理较好的工件,表面油、锈去尽,为了防止短时间内再次生锈,一般应在前处理后几道工序,进行磷化或钝化处理:在喷粉前,还应将已磷化的工件进行干燥,去其表面水分。小批量单件生产,一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业,一般采取低温烘干,采用烘箱或烘道。 质量好的工件,表面磷化膜分布均匀、细密、附着良好,无油无杂质无水气黏附。在未喷粉前,应妥善放置,切勿脏污和粘油附水。一般不应搁置过长时间,否则空气中水气易透过磷化膜而使基体再次生锈。 (二)喷粉涂装的组织生产 对于小批量工件,一般采取手动喷粉装置,而对于大批量工件,一般采用手动或自动喷粉装置,为了保证产品质量优良一致,多数工厂越来越多采用全自动喷粉成套设备。 无论是手动喷粉或自动喷粉,把住质量关是非常重要的。作为喷粉车间的主管来说,一定要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致,防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。否则,应对所喷不合格之工件,及时发现和补喷,从而确保合格之半成品进入下道工序。 在这一工序,还应注意工件之挂钩部分,在进入固化之前,应尽可能将附着其上的粉末吹掉,防止挂钩上之多余粉末固化,有的对固化前去掉余粉确有困难时,应及时剥离挂钩上已固化之粉膜,从而确保挂钩导电良好,以利下批工件易于着粉。剥离方法采用敲击或化学及火烧。 对于所喷之粉末,生产技术及管理人员应注意正式生产前,先制作试板检查其质量,确保粉末质量符合要求后,才能投入正式生产。同时,还要注意及时加入流化桶新粉,确保新旧粉在喷出前按比例混匀,防止灰尘或其它杂质进入流化桶,在换色时,应注意彻底清除旧粉,彻底干净喷房、输粉管、流化桶和回收装置,确保不发生杂粉现象。 喷粉工序的管理人员,应切实注意操作人员技术和安全生产意识的培养,严禁违章作业。同时,注意操作工人的卫生保健,确保工人身体健康,防止职业病。还应注意设备的维护保养,特别要注意防止火灾和燃爆事故发生。 (三)固化工序生产管理 经过喷粉合格的半成品,必须经过加热才能固化成膜。这一工序应注意的事项有: 喷好的工件,如果是小批量单件生产,进固化炉前注意防止碰落粉末,如有擦粉现象,应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制,切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。 对于大批量自动输送的工件,在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象,如发现不合格件,应把好关防止进入烘道,尽可能取下重喷。如个别工件因薄喷不合格,在固化出烘道后可以重喷再次固化。 (四)包装存库管理 已完成固化的工件从生产线卸下后,应及时清点,分出合格品和不合格品。对于其中的合格产品,及时包装入库,应防止机械损伤。对于少数不合格品,能返修的可以组织集中返修,对其中不能简单返修的可以通过脱膜剂去掉表面的成膜物质,重新前处理后进入喷粉室喷粉涂装。 涂装线的环境要求 对于现代化的涂装线,一般都能满足恒温、恒湿和洁净的空气(空气粉尘含量<10mg/m3)等要求;但对比较简易的凃装生产线,却很难保证恒温、恒湿和洁净的空气,使涂装的工件达不到满意的涂装效果,易使漆膜产生针(缩)孔、桔皮、颗粒等漆膜弊病.为了避免漆膜产生针孔和桔皮、首先应改善喷涂室内的温度和湿度,使喷涂室内的温度和湿度达到工艺要求;其次,应根据不同的温度和湿度调整施工涂料粘度和稀释剂的成分;一般在喷漆施工中必须将喷涂室的温度控制在35℃以下,湿度控制在80%以下。 为了使涂装生产线内的空气粉尘量得到有效控制,首先应改善生产线外的环境状况,将打磨、擦净工序与喷漆工序分开,避免打磨产生的粉尘进入生产线喷涂室或干燥(固化)炉,消除打磨灰尘对喷涂的影响;其次,应定期更换空气滤布,保证空气中的粉尘能有效除去。近年来随着环保要求的严格,水性涂料、高固体分涂料、粉末涂料等环保型涂料得到迅速发展。据报道,我国粉末涂料年产量已达6万t,仅次于美国、意大利和德国,跃居世界第4 位。我国从80年代以来,已先后引进500多条粉末涂装生产线、按当前状况来看,应该说基本已达到饱和。而如何加快粉末涂装设备国产化已成为我国涂装行业迫在眉睫的课题。 涂装生产线的污染一般有废气、废水、废渣和噪声。目前我国涂装生产线废气主要来自前处理、喷漆室、流平室、干燥炉的排放废气,所排放的污染物大体有如下几类;能形成光化学烟雾的有机溶剂、排出恶臭的涂料挥发分、热分解生成物和反应生成物、酸碱雾、喷丸时产生的粉尘和漆雾中的粉尘。使用不含有机溶剂或有机溶剂含量低的涂料,是解决有机溶剂污染的最有效方法,尽量减少有机溶剂的用量,降低有机溶剂废气的处理量,将含有高浓度有机溶剂的废气集中处理,采取稀释后向大气排放;对于生产线中的干燥固化炉排放的高浓度、小风量的有机溶剂废气,通常使用燃烧法、催化燃烧法、吸附法进行处理;喷漆室排出的低浓度、大风量废气,以前大多使用漆雾絮凝剂或表面活性剂处理,但现在推广使用活性炭吸附法,还有使用活性炭纤维蜂轮法处理有机废气。 废水主要来自涂装前处理产生的脱脂、磷化、钝化废水、阴极电泳产生的含电泳漆的废水。水性中涂涂料的喷漆室及清洗产生的废水,面漆喷漆室循环用水定期排放的废水。一般将全部废水集中在地下室根据污水种类分别进行治理。对于含酸碱废水进行中和,沉淀、过滤、排放;对含6价铬(Cr6-)的废水,使用电解法和化学还原法处理;对喷漆室废水,无论是水性漆还是溶剂型漆的废水,都添加絮凝剂进行处理,漆渣被自动排出,处理过的废水,继续循环使用,漆渣烧掉或与其他工业废料一起处理掉。 废渣主要是漆渣、处理废水产生的沉淀物,一般可用板框压滤机脱水质,运到专用废渣存放地。噪声源主要来自风机和运输装置,故我们在生产线上必须选用符合噪声要求的风机和运输装置,涂装车间内部最好设置吸音材料。涂装生产线的控制系统随着时代的发展而得到不断改进,要求控制系统越来越可靠。故现在涂装生产线电器控制一般均为复控,可由各电器柜控制,也可由中心室进行全线控制,中心控制室和烘道一般均设有微机,能精确地控制干燥固化炉体各区温度,中心控制室可设电视监视器显示、记录升降温度曲线、亦能随时设定、修改参数,以便根据各种工件大小和涂装颜色不同调整温度。槽液可由热电偶控制。目前,涂装生产线上所有电机一般均为设有双重保护,并与主控联锁,任一电机出现故障,分控柜和中心控制室均能报警,若设备出现故障,全线能自动停机,以确保运行安全 静电喷涂技术及其应用探讨 1静电喷涂基本理论 1.1普通的涂装工艺 一般来说,被涂物在涂装之前须经过前处理,使其除油、除锈、生成磷化膜,这样能够达到更好的防锈目的,与喷涂介质更好地黏着。由于被涂物的规格、形状差异较大,如果仅采用一般的涂装技术进行涂覆,喷涂介质的实际利用率一般只在30%左右,其余的70%都浪费了,因此,这不仅增加了产品的成本,而且也污染了环境。 1.2静电喷涂基本原理 静电喷涂是以被涂物为阳极,一般情况下接地;涂料雾化结构为阴极,接电源负高压,这样在两极就形成了高压静电场。由于在阴极产生电晕放电,可使喷出的涂料介质带电,并进一步雾化。按照“同性相斥,异性相吸”的原理,已带电的涂料介质受电场力(F=qE)的作用,沿电力线定向地流向带正电的被涂物表面,沉积成一层均匀、附着牢固的薄膜。静电喷涂也可采用正极性电晕放电,但负极性电晕放电的临界电压较正极性电晕放电低,又较为稳定、安全且不易产生火花。因此,在通常情况下将被涂物作为正极接地。 1.3静电喷涂及喷头分类 静电喷涂从喷涂方式上可以分为空气或液压雾化静电喷涂、离心式静电喷涂等;按照喷嘴的不同特点可以分为直射式喷嘴静电喷涂、Y型喷嘴静电喷涂、靶式喷嘴静电喷涂等;按照涂料性质的不同可以分为固体粉末静电喷涂和液体雾化静电喷涂。粉末静电喷涂广泛应用于板材表面的涂装中,在液体的静电喷涂中可以按照不同液体自身的特点将静电涂油、静电涂漆等技术运用在工业生产之中。本文主要讨论粉末静电喷涂和液体静电喷涂的不同特点和应用情况。另外,根据喷涂的不同用途,静电喷涂的喷头又可以分为多种,如SELaw研制的嵌入式静电感应喷头,英国的转盘式静电喷头,日本的微型锥孔旋转喷头、弥雾喷头,我国的风动转笼式喷头、静电击碎式液滴喷头、气流撞击式液力喷头及双流体静电喷头等。 2粉末静电喷涂及其特点 2.1粉末静电喷涂的过程 粉末静电喷涂是通过喷枪或喷杯的电极针向被涂工件方向释放高压静电(一般为60~100kV),高压静电使喷杯或喷枪喷出的粉末和压缩空气的混合物以及周围空气电离,由于高压负极产生电晕放电,在其附近产生了密集的负电荷,使粉末带上负电荷进入了电场强度很高的静电场。粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达被涂物表面,形成厚薄均匀的粉层,再加热熔融固化为涂膜。 2.2粉末静电喷涂的特点 一般来说,凡在200℃不发生变形、能使荷电的粉末微粒吸附在被涂物表面,其表面涂装都可以采用粉末静电喷涂。因此,粉末静电喷涂技术可广泛应用于仪器仪表、家用电器、机电设备、汽车船舶、轻工器材、家具机械及建材等金属零件的表面防护和装饰性涂装中。从目前采用的喷涂技术来看,粉末静电喷涂在工业涂料中有其独特的优势。 (1粉末涂料是固体涂料,没有溶剂,不易挥发,大大减少了由溶剂引起的污染问题,有利于环保和操作工人的身体健康。 (2)在喷涂过程中,多余的喷粉可以利用回收系统集中收集,达到回收再利用的目的,因此其粉末的利用率相当高,使企业的生产成本降低,获得较好的经济效益。 (3)整个涂装过程只需经过前处理、喷涂、固化等工序,简化了传统的多工序喷涂手段,使喷涂作业线工作效率高,无论是手工还是自动操作都比较方便。 (4)粉末静电喷涂后,经过烘烤就可以得到性能优异的涂膜表面。该涂膜坚固耐用,能够耐酸、耐碱,同时具有耐磨擦性、抗冲击性、机械强度高等特点。 但是由于粉末静电喷涂正处在发展时期,所以不可避免地存在一些缺点,譬如经过喷涂以后的涂层存在杂质多、缩孔、色差大、附着力差等,这些都是今后应该着重去解决的问题。 3液体静电喷涂及其应用 3.1液体静电喷涂基本理论知识 静电在均匀、细化雾滴及提高雾滴在目标物的沉积量、均匀性、吸附性等方面有明显的效果。液体的静电喷涂是指在喷嘴和对应的接地电极之间加上高电压时,喷嘴尖端流出的液体因受表面张力、静电力、电荷之间的排斥力以及重力等作用力使液滴表面不稳定,进而分裂后破碎,最终将雾化后的液滴均匀地涂覆在被涂物上。在液体静电喷涂的研究中,其基本喷涂原理和粉末喷涂并无太大差别,只是高压静电场中液滴雾化程度的好坏直接决定了液体的喷涂效果。 虽然在静电场作用下液体雾化机理比较复杂,但是这对于液体的静电喷涂研究有十分重要的意义。通常情况下可以认为,液体的表面张力和黏滞阻力是雾化过程中存在的两种主要阻力。研究发现,液体荷电导致其表面张力降低和内外压力差增加有利于液体雾化,雾滴荷电量达到瑞利极限时,表面电荷间的排斥作用使雾滴继续分裂。液体的静电喷涂技术正是利用静电对液体作用来提高雾化效果、生产效率和降低生产成本的。 用于静电喷涂的液体雾化后的雾滴比较均匀,通过高压静电场可以有效地降低雾滴尺寸,提高雾滴谱的均匀性、沉积效率等。同时,用于液体喷涂的涂层质量好、工作可靠、设备利用率高、维修费用少、对环境污染少,从而可获得良好的经济效益。液体静电喷涂技术正是基于此种目的才广泛地应用于工业中,可以用来静电喷油、静电喷漆等。在此,作者仅以本校生产的静电涂油机为例说明液体喷涂技术的应用情况。 3.2液体静电喷涂应用 静电涂油机是液体静电喷涂应用的成功范例,它是集机电及高压静电技术于一体的高科技产品。它依靠高压静电的作用,将液体防锈油均匀地喷涂在金属板(带)材表面上,可广泛用于钢及有色金属板(带)材生产线以及其他需要高质量涂油的工艺过程中。静电涂油机工作时液滴喷涂雾化的基本原理(见图2)为:当涂油刀梁接通高压直流电源负极后,刀梁与钢板之间就建立了高压静电场。由于涂油刀梁的刃口比较尖锐,曲率半径极小,因此在刀梁尖端处产生电晕放电现象,空气分子在此情况下被电离成为正负离子,这些正、负离子会沿着电力线快速运动,正离子飞向喷油刀梁而被中和,负离子则被电场加速而向钢板(带正电)飞去,途中会与油滴相撞而使油滴荷电。随着油滴表面负电荷的逐渐增加,电荷间的静电斥 力将随之增大,当电荷之间的静电斥力超过液滴的表面张力时,液滴将会破碎,宏观上即为雾化现象,最终将雾化后的液滴均匀地喷涂在钢带(钢板)上。 4静电喷涂技术发展前景及研究方向 静电喷涂技术已经有50多年的发展历史,现在随着其技术在各行各业的广泛应用,已经开发出由计算机控制的能复杂运转的自动喷涂装置、机器人携带用的静电喷涂装置等。而且随着在静电喷涂中对静电雾化技术的不断探索,利用静电雾化技术,先后研究了静电喷墨技术、液体燃料的静电雾化技术、电推进技术、荷电水雾除尘技术、静电农药喷洒技术、电喷雾电离质谱技术、悬浮体溶液的静电调制技术、静电微粒化技术、荷电水雾消雷技术、水雾灭火技术等。研究液体或粉末状固体的试验原理和雾化机理也就成为静电喷涂技术研究的重点,所以在研究静电喷涂技术的同时,今后应将研究的重点具体集中在以下几个方面。 (1)研究合适的喷涂介质和喷涂器械。针对不同的喷涂对象选择合适的固体或液体喷涂介质,而针对不同的喷涂介质又要研究出不同的喷头或喷嘴形状,其结构将影响喷嘴附近的电场强度和喷涂介质的荷电量,从而影响雾化效果和整个喷涂的质量,所以良好的喷涂介质和喷涂器械是保证优越的喷涂技术的前提条件。 (2)继续完善静电喷涂中雾化机理的研究,这是整个静电喷涂技术的核心所在。通过建立合适的模型,分析静电场对喷涂粉末或液滴厚度、表面张力和黏附强度的影响,回归出数学公式,从理论上找出影响喷涂介质静电雾化的主要因素。 (3)加强静电喷涂中试验原理和试验现象的研究,采取先进的试验手段和试验方法,对喷涂微粒的厚度、均匀性、沉积效率等主要雾化指标进行测量,为喷涂技术提供微测试技术,这样可更好地以试验论证理论的正确性。 (4)不断完善静电喷涂技术的工艺流程,使得喷涂作业线简单、高效。同时确定最佳的喷涂效果参数,譬如电压、喷涂距离、喷涂介质的流量或压力等,这样从宏观上对研究静电喷涂技术大有裨益。 5结论 总之,随着科学技术的不断发展,静电喷涂技术在各个方面的应用越来越广泛。就其喷涂介质来讲,不论是粉末静电喷涂还是液体静电喷涂,其基本原理是一致的。在研究静电喷涂技术的同时一定要注意通过试验的方法研究具体情况下的静电喷涂情况,理论联系实践,得出不同介质喷涂的最佳效果。在研究静电喷涂技术的同时要将喷涂技术同静电除尘、静电雾化燃烧等技术结合起来,互相借鉴,互相补充。随着研究的不断深入和技术的不断完善和进步,相信在不久的将来,静电喷涂技术一定会变成更加成熟的实用技术,满足社会的需要。 卫生、安全与环保措施 粉末涂料与涂装工艺,存在一些不卫生、不安全因素,应当采取一些防护措施,主要有以下几方面: 一、卫生防护和环保措施 (一)建立健全卫生制度 粉末制造与涂装工艺车间,为了工人的身体健康,防止新的职业病,应建立健全必要的卫生制度。如控制环境粉尘浓度、喷粉室粉尘浓度、操作时防护制度(防尘工作服、滤袋呼吸器)、下岗后清洗卫生制度、卫生保健制度等。 (二)设备选用与改造 无论是粉末制造好是涂装作业,设备的卫生安全可靠性是极为重要的,必须选用那些密封较好、无泄漏装置。 设备的排放浓度应达到国家排放标准(即<10mg/m3=。如果已购置的设备达不到上述要求,就应该下决心及时加以改造,使设备达到安全指标,切不可将就使用,否则将因小而铸成大错。 (三)改进系统布局 新建涂装车间时,应注意整个系统的安全可靠性,包括所有设备的系统布局、考虑车间门窗位置、当地主要风向,应尽可能避免穿堂风形成,严禁喷粉与油漆车间混用。 (四)严格控制噪声的范围 噪声的治理可以采取多种措施:如设置消声器、改变噪声传播途径、安装减振器、采用隔声罩等方法。也可以采用个人防护用具来控制噪声。把噪声控制在一定范围之内。 二、安全与防爆 (一)建立防火防爆制度 首先,在粉末涂装现场,划定危险区与安全区。在危险区,严禁一切火源,包括明火作业、吸烟及进入任何灼热物件以及尽可能避免静电打火。 对操作工人进行防火防爆教育,从思想上提高认识,确保安全生产;执行定期设备维修和清扫制度,及时发现和排除一切可能引燃引爆的隐患。 (二)设置烟火报警装置和灭火设备 作为完整的生产系统,在粉末制造与土状作业车间,应设置可靠的烟火报警系统和灭火 装置,以便在万一出现险情时及时发现和扑灭事故苗头,在火灾尚未蔓延之前予以阻止,从而避免更大损失。 火灾报警系统一般有烟雾报警和红外报警系统,其中红外报警装置可以安装在喷室内,也可在自动喷涂设备上安装紫外线火灾探测器,在集尘装置内,应考虑安装泄压或爆炸抑制装置。 灭火装置可采用水喷射系统,也可采用泡沫灭火系统。 三、燃烧爆炸时的紧急举措 在万一发生燃烧与爆炸事故时,切不可惊慌失措,而应当镇静果断地采取以下相关措施; (一)立即切断电源、风源、火源,防止二次更大燃爆; (二)立即向上级和救灾、安全保卫部门报警; (三)组织救灾人员,就地利用救火物质和器材进行紧急扑救; (四)根据火灾具体情况实施火区隔离,防止火灾继续蔓延扩大,特别要迅速转移附近易燃易爆物质; (五)对受伤人员进行紧急抢救,对重伤员立即组织送往就近医院救护,并将非救灾人员撤离火场; (六)火灾扑灭后,组织火场善后处理。 四、防静电设计: 静电涂装是粉末涂料最主要的施工工艺。在此项工艺中,防静电是一项主要的劳动安全和卫生设计。 静电喷粉其防静电设计的主要环节是高压静电发生器——喷枪系统,应有恒场强控制,在稳定的工作电流下,当喷枪与工件间距变化时,其电流值不宜超过稳定值的10%,高压输出与高压电缆联结站应装置限流电阻,其高压电缆接电喷枪的电阻,其阻值应大于100MΩ。电缆的屏蔽线应牢固接入专用地线上。高压静电发生器应配置自动无火放电器。 工件,喷枪支架、高压电缆屏蔽线,喷涂室内的管道均应接地。操作人员应穿着防静电积聚的工作服,不要站立在橡胶板或塑料板上,避免人体在静电场内感应电流。 影响卫生与安全的因素 自从粉末涂料与涂装工艺面世,对于解决溶剂型涂料有毒、易燃易爆的问题,确实取得了很大的进步,但当前仍存在不少问题,离根治这些问题还有相当距离。为了最大程度上的防止这些问题的出现,有必要对影响粉末涂料与涂装作业卫生与安全的诸因素进行认真的分析,这样才能找到防治的有效方法。主要因素有: 一、粉尘泄漏 影响粉尘泄漏的因素很多,主要有以下几种情况: (一)设备因素 对于制粉工厂来说,粉尘的泄漏主要在粉碎车间,而微粉碎设备回收不严是主要原因,同时与滤袋材料、面积、清除方式、负压大小、风量大小有关。对于涂装作业工厂来说,则主要与喷粉室大小、形式、回收系统设计、回收风量、管道走向、设备布局等因素有关。 (二)工人素质 设备确定以后,操作工人的素质就是重要因素。设备是否按操作规程运行;工人是否及时维修、及时清扫和更换滤袋;喷粉量、气压是否控制适当等,都可能影响粉尘泄漏。 (三)系统设计 单台设备性能较好,并不能确保粉尘完全不泄漏,这与系统设计密切相关。当喷粉室、烘道、车间门窗位置、厂房通风状况、当地气候风向等处理不当时,都可能成为粉尘泄漏的重要原因。 二、粉末燃烧爆炸要素 造成粉末燃烧爆炸的因素很多,主要有以下几方面: (一)粉尘浓度超过下限 由于上述原因,造成喷粉室或车间的粉尘浓度超过爆炸下限,这样就形成了粉末燃烧爆炸的主体条件,如果再出现适度火源,就极有可能产生燃烧和爆炸。 (二)粉末和油漆车间混用 有的工厂,由于厂房面积少,为了节省厂房,错误地把粉末喷涂和油漆车间混在一个车间里,两套设备并排或串接在一条线上,有时使用溶剂型油漆,有时使用粉末喷涂系统,造成油漆挥发的可燃性气体弥漫整个车间,而喷粉系统泄漏的粉尘也漂浮在车间,形成粉气混合环境,具有更大的燃烧爆炸危险性。 (三)火源 引起粉末燃烧的火源很多,主要有以下几种情况: 1、明火 引发粉末燃烧的火源,最危险之一的是明火,如果在粉末现场危险区域内,出现焊接、氧割、打火机打火、火柴点烟、烛光等等,都有可能引起燃烧爆炸。 2、灼热源 在粉末危险区内,出现烧红的钢件、非防爆灯泡突然破碎、电阻丝突然通电、红外板通电等灼热源,都可能引起粉末燃烧。 3、静电放电 在喷粉室,当粉尘浓度达到燃爆下限时,如果喷粉枪与工件或喷室突然接触出现静电打火,或电机、电器打火,也会引发粉末燃烧。 化学抛光废磷酸液的回收处理方法 1.专利发明名称 化学抛光废磷酸液的回收处理方法。 2.申请专利范围 在处理金属铝和铝合金化学抛光用的磷酸废液时,在该废液中加入氟酸溶液以及下列药物的至少其中一种:氢氢化钠、氢氧化钾、氟化钠、氟化钾、酸性氟化钠和酸性氟化钾,从而使废液中之铝成份以难溶性之氟化铝结晶析出,来处理和回收化学抛光废磷酸液的方法。 3.本发明的详细说明 本发明阐述的是在对金属铝及铝合金表面进行磷酸化学抛光时,其排出的废磷酸液的回收处理方法。 抛光铝及铝合金表面的方法分有化学抛光法和电解抛光法两种。其中的化学抛光法,又有在以磷酸为主要成份的抛光液中加入若干量的硝酸和微量的重金属(例如铜),来提高抛光效果的一种方法,此法已正在得到广泛应用。但这种方法使用的化学抛光液,其铝成份会 不断溶解积聚,而致抛光液不能重复使用。过去处理这种化学抛光废磷酸液的方法是加入石灰来中和这种废液,然后倒掉。但是,磷酸的价格很高,而且会引起公害,所以对废磷酸液规定的排放标准也日益严格。因此,对废磷酸液进行提炼并回收磷酸,就成为一个重要的研究课题。 虽然已经有人提出了用离子交换树脂使铝成份与磷酸分离,从而处理废磷酸液的方法,但是,由于含铝的磷酸液中,铝和磷酸的含量都很高,要使用这种方法,就得使用大量价格高昂的离子交换树脂。而且,废磷酸液中含有硝酸,它会使离子交换树脂的品质恶化。由于这些缺点,这种方法是不能令人满意的。还有另一种方法,就是把磷酸溶解,用与水的溶解度小的各种有机溶剂(如醇、酮、酯、醚等)来提取出磷酸,然后以水逆提取磷酸的方法来处理废磷酸液。但是,用这种方法,铝的分离率低,磷酸进入有机溶剂相的比例小,因而亦不能获得令人满意的效果。尚有一种方法,是用如甲醇、乙醇等与水混和的有机溶剂混入到废磷酸液中,使之以磷酸盐形式沉淀的方法。但这类沉淀物的过滤性很差,其中会夹有大量的磷酸,使磷酸与磷酸盐一起损失掉,达不到回收的效果。 为了克服这些旧方法的缺陷,本专利发明人对废磷酸液的提炼处理方法作了种种研究,结果了解到,若在废磷酸液里加入氢氧化钠、氢氧化钾、氟化钠、氟化钾、酸性氟化钠、酸性氟化钾,以及氟酸溶液,让一定比例的上述添加物与废液中之铝成份产生反应,就会生成Na3AlF6、K3AlF6、Na5Al3F14和K3Al2F9等化合物。这些化合物在磷酸中的溶解度非常小,且过滤性性很好,也就很容易从酸中分离出来。从上述这一见解,就导致出本发明的基本方法,即,在处理含有铝及铝合金的化学抛光废磷酸液时,在废磷酸液中加入氢氧化钠、氢氧化钾、氟化钠、氟化钾、酸性氟化钠与酸性氟化钾等药物中之至少一种,加上氟酸溶液,废磷酸液中的铝成份便会以难溶性的氟化铝结晶盐形式分离出来。这就是本发明的特征。 在本发明中,能够与废磷酸中的铝成份反应而在磷酸液中生成难溶性的Na3AlF6、K3AlF6、Na3AlF14、K3Al2F9等氟化铝结晶物的添加物之最小添加量,也就是氢氧化钠、氢氧化钾、氟化钠、氟化钾、酸性氟化钠、酸性氟化钾、以及氟酸溶液的最小添加量与废磷酸液的比例,应视废磷酸液中含铝的浓度大小而定。上述添加物中,以氢氧化钠和氟酸的组合最好,反应性最佳,因而完成反应所需之时间亦最短。 采用本发明方法时,由于磷酸的粘性大,上述添加物加入到磷酸溶液中后,宜搅拌20分钟,使之反应,这样效果会较佳。反应温度若超过70℃,沉淀物便会重新溶解,效果不好;但若温度过低,则磷酸之粘度会增大,亦不好。因而,以在20~60℃温度下操作为佳。 用本发明方法所析出的沉淀物在磷酸液中的溶解度小,且其过滤性良好。在大规模生产中易于操作,磷酸的回收率高。经处理后的化学抛光液在浓缩至一定浓度后,补给硝酸,必要时再补给微量的象铜之类的重金属,就可循环复用。基于上述这些优点,本发明在工业上是很有价值的。 实例一 在磷酸(P2O5)含量为1040g/l、铝含量为21.5g/l的1升磷酸废液中,为使磷酸废液里的铝成份能以Na3AlF6结晶沉淀,须加入50%氢氧化钠溶液191.3克和55%氟酸溶液145.01 毫升,一边搅拌,一边加入。这时,由于中和热,废液温度会上升到60℃,搅拌30分钟后,便会下降到38℃。其所生成之沉淀物很易过滤,铝成份的分离率达95.7%,磷酸的回收率可达98%。 实例二 在含磷酸(P2O5)693克/升,含铝14.3克/升的磷酸废液1升中,为使磷酸废液中的铝成份以Na3AlF6结晶沉淀,必须加入氟化钠66.81克及55%氟酸溶液48.23毫升。边揽拌边加入,添加后继续搅拌。在大气温度下使之反应三小时。这期间,由于氟化钠的溶解热及Na3AlF6沉淀而产生热量,废液温度上升至38℃,随后便下降至36℃而固定下来。所生成之沉淀物易于过滤。废液中铝成份之分离率达94.8%,磷酸回收率可达96.2%。 实例三 在含磷酸(P2O5)520g/l,含铝10.8g/l的1升废磷酸抛光液中,为使磷酸废液中之铝成份以Na3AlF6结晶沉淀,须添加酸性氟化物74.48g,边搅拌边添加。加入后,在大气温度下连续搅拌反应5小时。这期间,废液的温度会因酸性氟化钠的溶解热而上升,随后便在38℃温度下固定下来。 所生成之沉淀物易于过滤,废液中铝成份的分离率达91.2%,磷酸的回收率可达97.2%。 实例四 与实例三相同,但在70℃的恒定温度下进行反应。废液中铝成份的分离率为76.7%,磷酸的回收率可达93.2%。 实例五 在含磷酸(P2O5)520g/l,含铝10.8g/l的磷酸废抛光液中,为使磷酸废液中的铝成份以K3AlF6的形式结晶沉淀,必须加入酸性氟化钾93.82g,边搅拌边添加。添加后,在大气温度下继续搅拌5小时。这期间,由于氟化钾的溶解热,废液温度由30℃上升到38℃为止。 生成的沉淀物易于过滤,废液中铝成份的分离率达95.2%,磷酸回收率达98.3%。 实例六 在磷酸浓度为520g/l,铝浓度为10.8g/l的磷酸抛光废液中,为使废液中之铝成份以Na5Al3F14结晶形式沉淀,需加入50%氢氧化钠溶液53.4g及55%氟酸溶液56.65毫升。边搅拌边添加。废液的温度在初始时会因中和热而上升至59℃,但在大气温度下继续搅拌30分钟后便下降至41℃。所生成之沉淀物易于过滤,废液中铝成份的分离达96%,磷酸的回收率达98.5%。 影响涂膜施工质量的因素 在粉末涂装生产中,当工件前处理、喷涂、固化(塑化)后,粉末涂膜有时会出现某些缺陷,达不到质量要求。分析其原因,在粉末涂装过程中,影响的因素甚多,有施工、粉尘、设备、环境等方面的因素。涂装生产中常见的弊病和产生的原因见表 涂膜缺陷粉末喷涂过程中造成的原因涂膜光泽不足 固化时烘烤时间过长; 温度过高; 烘箱内混有其它有害气体; 工件表面过于粗糙; 前处理方法选择不妥。 涂膜变色 多次反复烘烤; 烘箱内混有其它气体; 固化时烘烤过度。 涂膜表面桔皮 喷涂的涂层厚薄不均; 粉末雾化程度不好,喷枪有积粉现象;固化温度偏低; 粉末受潮,粉末粒子太粗; 工件接地不良; 烘烤温度过高; 涂膜太薄。 涂膜产生凹孔 工件表面处理不当,除油不净; 气源受污染,压缩空气除油、除水不彻底; 工件表面不平整; 受硅尘或其它杂质污染。 涂膜出现气泡 工件表面处理后,水分未彻底干燥,留有前处理残液;脱脂、除锈不彻底; 底层挥发物未去净; 工件表面有气孔; 粉末涂层太厚。 涂层不均匀 粉末喷雾不均匀; 喷枪与工件距离过近; 高压输出不稳。 涂膜冲击强度和附着力差 磷化膜太厚; 固化温度过低,时间过短,使固化不完全;底金属未处理干净; 涂敷工件浸水后会降低附着力。 涂膜产生针孔 空气中含有异物,残留油污; 喷枪电压过高,造成涂层击穿; 喷枪与工件距离太近,造成涂层击穿; 涂层太薄。 涂膜表面出现小颗粒疙瘩 喷枪堵塞或气流不畅; 喷枪雾化不佳; 喷粉室内有粉末滴落; 有其它杂质污染工件表面。 涂层脱落 工件表面处理不好,除油除锈不彻底;高压静电发生器输出电压不足; 工件接地不良; 喷粉时空气压力过高。 涂膜物理机械性能差 烘烤温度偏低,时间过短或未达到固化条件;固化炉上、中、下温差大; 工件前处理不当。 涂膜耐腐蚀性能差 涂膜没有充分固化; 烘箱温度不均匀,温差大; 工件前处理不当。 供粉量不均匀 供粉管或喷粉管堵塞,粉末在喷嘴处粘附硬化;空气压力不足,压力不稳定; 空压机混有油或水; 供粉器流化不稳定,供粉器粉末过少; 供粉管过长,粉末流动时阻力增大。 粉末飞扬、吸附性差 静电发生器无高压产生或高压不足; 工件接地不良; 气压过大; 回收装置中风道阻塞; 前处理达不到要求或虽处理后又重新生锈。 喷粉量减少 气压不足、气量不够; 气压过高,粉末与气流的混合体中空气比例过高;空气中混有水气和油污; 喷枪头局部堵塞。 喷粉量时高时低 粉末结块; 粉末混有杂质,引起管道阻塞; 粉末密度大; 气压不稳定; 供粉管中局部阻塞。 喷粉管阻塞 由于喷粉管材质缘故,粉末容易附着管壁; 输出管受热,引起管中粉末结块; 输粉管弯折、扭曲; 粉末中混有较大的颗粒杂质。 粉体静电喷枪故障排除指导2008-05-09 22:51:00| 分类:38.五金涂装| 标签:|字号大 中 小订阅 故障情形 原因 处理 电源开关已开,但控制前箱前面的显示屏红色指示灯没亮 未通电: 控制器未接上电源 控制器上的保险丝坏了 外接电源系系统之保险丝损坏控制器上的保险丝损坏(1.6A)设备部份: 显示管坏了 电路板坏了 变压器损坏 保险丝座损坏 接上电源 更换 检查外接电源 更换 更换 更换 更换 更换 调整减压阀,输送空气压力表的指针仍停留于“0”的位置操作方式错误: 控制器电源开关未打开 喷枪扳机未扣上 未接通气源 设备部份: 电磁阀损坏 电路板(PCB)坏了 减压阀坏了 压力表堵住了 打开开关 调整时请扣扳机 接上气源 更换 寄回修理 更换 清洁或更换 涂装过程中有空气从枪体内泄出 手把与枪体未完全接好 重新装配 控制器电源开关已开,但扣板机扣时却无粉末喷出粉末发射器、输粉管或喷枪等处可能已阻塞 未接气源 没有粉末 减压阀坏了 电磁阀坏了 电路板(PCB)坏了 枪板机扣损坏 干簧管损坏或微动开关损坏电缆线断掉 三极管损坏 磁铁磨损 将阻塞部份清理干净 接上气源 装上粉末 更换 更换 寄回修理 更换 更换 重新接好 更换 更换 不上粉 电压太低 喷枪线接头损坏 高压电线发生器损坏 电路板(PCB)损坏 工件未接地或挂具产生绝缘放大管损坏 调高控制器上之电压设定更换损坏部份或寄回修理将枪体寄回修理 寄回修理 接上地线,处理挂具 更换 粉末未流动 气动部与压缩空气网路未接好 减压阀坏了 减压阀未打开 进气喷嘴堵住 将之接装好 更换 打开减压阀 清洁 有粉末输出,高压输出亦正常,但粉末仍不能附着于工件上工作物未接地 电极座损坏 固定端套离枪杆 导电圈损坏 粉末不合格 按安全规则检查接地情形更换 扭紧 更换 更换 出粉不均匀 粉末发射器内之套管磨损枪头电极座磨损 雾化气接头堵住 雾化气没有打开 更换 更换 清洁 打开 涂装过程中粉末从枪板机扣处泄漏枪内弯头磨损 枪内水平粉管磨损 枪内垂直粉管磨损 更换 更换 更换