设备管道测厚管理规定

塔西南石化厂设备及管道测厚管理规定第一章总则第一条为保证塔西南石化厂的装置设备及管道处于完好状况，及时发现和消除因腐蚀、冲刷引起的事故隐患，保证生产安全、稳定、长周期运行，特制定本规定。第二条设备、管道的定点、定期测厚（以下简称“测厚工作”）是塔西南石化厂生产装置腐蚀检查工作的重要组成部分。第三条本规定适用于塔西南石化厂所属各生产单位的设备测厚管理。第四条　本规定是塔西南石化厂设备测厚工作管理的基本要求，各单位在特种设备定期检验工作中，应严格执行国家的有关法律法规和本规定。第二章管理职责第五条塔西南石化厂装备科负责组织塔西南公司相关管理规定、考核细则、监督和考核管理工作。负责协调处理执行过程中出现的问题及事故调查工作。第六条各基层单位负责制定本单位测厚，建立台帐并组织实施。各基层单位的设备管理人员负责建立测厚管理机构和网络，制定本单位的并组织实施。负责本单位年度数据统计分析工作，制定改进及防范措施，不断完善测厚管理工作。第七条各基层单位负责编制本单位设备、管道的测厚布点方案，绘制本单位设备、管道的测厚布点图（或单体图），确定测厚频率，并及时上报装备部门备案。负责对现场测厚点进行标识。负责现场测厚，提交测厚结果及分析。针对存在的问题提出处理，对方案调整提出意见和建议。负责组织测厚点的防腐、保温恢复工作。第8条塔西南石化厂装备科负责制定定期检验方案，实施定检测厚工作。第三章测厚管理第九条设备、管道测厚包括定检测厚和定点测厚。定点测厚分为在线定点定期测厚和检修期间定点测厚。第十条设备、管道的定检测厚应结合压力容器和工业管道的定期检验工作进行。定检测厚点应包括全部定点测厚点，并在此基础上，按照相关技术规程要求进行其他部位的测厚检查。定点测厚数据可以做为在线检验的数据之一。第十一条测厚监测主要针对设备、管道的均匀腐蚀和冲刷腐蚀，对于氢腐蚀、应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测。在高温硫腐蚀环境下，应重点对碳钢、铬钼合金钢制设备、管道进行测厚监测。第十二条新建装置或新投用的设备及管道，在投用前就应确定定点测厚的位置，经现场测量后取得原始壁厚数据。第十三条生产装置上的测厚检查原则上都应定点。生产装置应逐步建立本装置的定点测厚布点图（或单体图），测厚布点图（或单体图）的绘制应与检验图或管线单线图相结合，逐步建立定点测厚台帐管理体系。第十四条定点测厚点必须有明显的标识和编号。在裸管上的测厚点可用耐候耐温漆涂一个直径为3cm的圆作标记，用箭头指示侧点准确位置；有保温层的设备及管道上的测厚点，应安装可拆卸式保温罩（盒）并标上编号并涂色标记。第十五条装置检修期间应对装置所有的定点测厚点进行常温测厚。第十六条利用每次换热器拆装的时机，均应对管束进行测厚检查。重点抽查出入口附近、液体流速相对缓慢部位、介质腐蚀活性较大的温度区域、外观检查腐蚀较严重的区域等部位。第十七条定点测厚布点由各车间的设备及工艺技术人员根据工艺工况及介质的腐蚀性和历年的腐蚀检查情况确定，应能覆盖全厂的腐蚀部位。第十八条对腐蚀减薄量超过设计腐蚀裕度的、腐蚀速率较大的，应及时核对数据的准确性，如确认无误，应分析原因，提出处理建议。第十九条定点测厚布点应遵循以下原则：1.下列易腐蚀和冲刷部位应优先考虑布点：（1）管线腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、阀门、调节阀、减压阀、孔板附近的管段等；（2）流速大（大于30m/s）的部位，如：常减压转油线、加热炉炉管出口处、机泵出口阀后等；（3）环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位；（4）硫腐蚀环境下气相和气液相交界处；（5）流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位；（6）同一管线的热端；（7）换热器、空冷器的流体入口管端；（8）塔、容器和重沸器、蒸发器的气液相交界处；（9）换热器、冷凝器壳程的入口处；（10）流速小于1m/s的管线（包括水冷却器管束），有沉积物存在易发生垢下腐蚀的部位；（11）盲肠、死角部位，如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停工旁路、扫线头等；（12）《塔西南石化厂常压储罐管理规定》第三十二条规定的常压储罐定点测厚部位。2.输送腐蚀性较强介质的管道，直管段长度大于20m时，一般纵向安排三处测厚点，长度为10～20m时，一般安排两处，小于10m时可安排一处。3.介质腐蚀性较轻的管道一般在弯头处、三通、变径处安排一处测厚点。4.管线上的弯头、大小头及三通等易腐蚀、冲蚀部位须多布置测厚点。5.考虑现场实际，一般不要将在线测厚点选在测厚人员不易操作的位置（腐蚀特别严重，需特别重视的部位除外）。6.对大小头、弯头、三通管、调节阀或节流阀后、集合管等有关管道常见结构的布点位置可参考附图。7.管道上同一截面处原则上应安排4个测厚点，一般布置在冲刷腐蚀可能严重的部位和焊缝的附近（主要在介质流向的下游侧）。第二十条测厚频率的确定应遵循以下原则：1.当腐蚀速率在～0.5mm/a或剩余寿命在1～年之间时，应每三个月测定一次。2.当腐蚀速率在～0.3mm/a或剩余寿命在～2年之间时，应每六个月测定一次。3.当腐蚀速率小于0.1mm/a时，可在每次停工检修时测定一次。4.对腐蚀极为严重（腐蚀速率大于0.5mm/a）或剩余寿命小于1年的部位应进行监控，对监控部位应增加测厚频率。5.停用设备及管道重新启用前应增加一次测厚。6.当介质中腐蚀性离子（例如原油中的硫含量）发生明显变化时，应适时调整测厚频率。7.当介质流速发生较长时间的明显变化时，应适时调整测厚频率。8.当外部环境发生变化时，如保温防腐层破损、长时间水淋或浸水、腐蚀性介质浸润、火灾后、频繁开停车、停工保护措施不到位、衬里层破损、分离器损坏或分离效率下降的下游设备等，应适时调整测厚频率。第二十一条测厚方法及数据处理应遵循下列原则：1.测厚仪器采用超声波测厚仪，精度不低于0.1mm，测量误差应在±（H%+）mm范围内（H—壁厚，mm）。2.应根据被测设备及管道的温度选择适当的探头和耦合剂。3.每次测厚前，应对测厚仪器进行常温标定，同时对被测对象进行表面处理，保证被测对象的材质和表面状况与标定试块基本一致。针对不同，正确调整声速。4.推荐采用二次测厚法，即在探头分隔面相互垂直的两个方向上（对管道测厚，探头分隔面应与轴线垂直或平行）测定两次，以最小值为准。如果两次测厚值的偏差大于0.2mm，应重新测定。5.对中高温条件下(100℃～500℃)的测厚，所测数据比实际值偏大，应注意进行修正。6.腐蚀速率按下式计算：第二十二条剩余寿命估算应遵循下列原则：1.剩余寿命的计算方法是：用所测得的剩余壁厚常温值减去按照GB150-1998和SH3059-1994所确定的最小壁厚，所得差值除以平均腐蚀速率即为钢制炼油设备及管道的剩余寿命。该剩余寿命的可靠程度取决于测厚数据的可靠程度，且只能用于均匀腐蚀，可指导确定检测频率，不宜作判废依据。2.对DN100及以上的管道，当剩余壁厚转换值≤3mm时，则对应部位的剩余寿命按0处理。第二十三条记录1.对所测数据应及时记录，记录格式可参考附表1和附表2。2.各单位必须将每年的测厚记录和分析报告整理存档，由使用单位保存。第四章附则第二十四条本规定由塔西南石化厂装备科负责解释。第二十五条本规定自发布之日起施行。本规定起草部门：塔西南石化厂装备科本规定主要执笔人：附录附表1管道在线定点测厚记录表（供参考）附表2设备定点测厚记录表（供参考）附图管线定点测厚布点示意图附表1管道在线定点测厚记录表 检测单位 检测日期 报告编号 装置名称 仪器型号 仪器精度 管道名称 管道规格（mm） 管道材质 管道温度(℃) 原始厚度mm 测点编号 类型 测量厚度(mm) 常温厚度(mm) 腐蚀速率（mm/年） 1 2 3 1 2 3 1 2 3 4 5 6 说明：1、保存期限至设备管道保废为止。2、本表数据应作为档案记录原始数据的依据。附表2设备定点测厚记录 检测单位 检测日期 报告编号 装置名称 仪器型号 仪器精度 序号 规格 温度(℃) 压力(MPa) 介质 材质 原始壁厚(mm) 实测壁厚(mm) 腐蚀速率（mm/a） 说明：1、保存期限至设备管道保废为止。2、本表数据应作为档案记录原始数据的依据。附图管线定点测厚布点示意图:1.2.大小头,一般设在沿介质流向的小径端.3.弯头,一般设在介质流向后部和接管.流向测点截面测点截面流向测点截面3.三通,一般设置在流向正面和两侧.测点截面流向测点截面测点截面测点截面流向测点截面测点截面盲头流向测点截面4.阀门或孔板节流部位5.集合管，一般在流向正面管壁流向测点截面测点截面测点截面流向流向6.热电偶探头附近管壁热电偶测点截面测点截面流向7.分支管进口附近流向分支管流向测点截面测点截面流向