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2021年TSG特种设备安全技术规范压力容器定期检验规则模板

2021-11-18 7页 doc 170KB 35阅读

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2021年TSG特种设备安全技术规范压力容器定期检验规则模板TSG特种设备安全技术规范TSGR7001-压力容器定时检验规则PressureVesselsPeriodicalInspectionRegulation中国国家质量监督检验检疫总局颁布6月23日目录TOC\o"1-2"\h\zTSG特种设备安全技术规范TSGR7001-0压力容器定时检验规则第一章总则第一条为了确保在用压力容器定时检验工作质量,确保压力容器安全运行,预防事故发生,依据《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》(以下简称《容规》)相关要求,制订本规则。第二条本规则适适用于属于《容规》适用范围压力容器...
2021年TSG特种设备安全技术规范压力容器定期检验规则模板
TSG特种设备安全技术规范TSGR7001-压力容器定时检验规则PressureVesselsPeriodicalInspectionRegulation中国国家质量监督检验检疫总局颁布6月23日TOC\o"1-2"\h\zTSG特种设备安全技术规范TSGR7001-0压力容器定时检验规则第一章总则第一条为了确保在用压力容器定时检验工作质量,确保压力容器安全运行,预防事故发生,依据《特种设备安全监察条例》、《压力容器安全技术监察规程》(以下简称《容规》)相关要求,制订本规则。第二条本规则适适用于属于《容规》适用范围压力容器年度检验和定时检验。其中,在用罐车(以下简称罐车)、在用罐式集装箱(以下简称罐式集装箱)年度检验和定时检验,除符合本规则正文相关要求外,还应该遵照本规则附件一《移动式压力容器定时检验附加要求》要求。在用医用氧舱(以下简称医用氧舱)年度检验和定时检验应该按本规则附件二《医用氧舱定时检验要求》进行。第三条年度检验,是指为了确保压力容器在检验周期内安全而实施运行过程中在线检验,每十二个月最少一次。固定式压力容器年度检验能够由使用单位压力容器专业人员进行,也能够由国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)核准检验检测机构(以下简称检验机构)持证压力容器检验人员进行。第四条压力容器定时检验工作包含全方面检验和耐压试验。(一)全方面检验是指压力容器停机时检验。全方面检验应该由国家质检总局核准检验机构进行。其检验周期为:1.安全情况等级为1、2级,通常每6年一次;2.安全情况等级为3级,通常3~6年一次;3.安全情况等级为4级,其检验周期由检验机构确定。压力容器安全情况等级评定按本规则第五章进行。(二)耐压试验是指压力容器全方面检验合格后,所进行超出最高工作压力液压试验或气压试验。每两次全方面检验期间内,标准上应该进行一次耐压试验。当全方面检验、耐压试验和年度检验在同十二个月度进行时,应该依次进行全方面检验、耐压试验和年度检验,其中全方面检验已经进行项目,年度检验时不再反复进行。对无法进行或无法按期进行全方面检验、耐压试验压力容器,根据《容规》第138条要求实施。第五条压力容器通常应该于投用满3年时进行首次全方面检验。下次全方面检验周期,由检验机构依据此次全方面检验结果根据本规则第四条相关要求确定。(一)有以下情况之一压力容器,全方面检验周期应该合适缩短:1.介质对压力容器材料腐蚀情况不明或介质对材料腐蚀速率每十二个月大于0.25mm,和设计者所确定腐蚀数据和实际不符;2.材料表面质量差或内部有缺点;3.使用条件恶劣或使用中发觉应力腐蚀现象;4.使用超出20年,经过技术判定或由检验人员确定按正常检验周期不能确保安全使用;5.停止使用时间超出2年;6.改变使用介质而且可能造成腐蚀现象恶化;7.设计图样注明无法进行耐压试验;8.检验中对其它影响安全原因有怀疑;9.介质为液化石油气且有应力腐蚀现象,每十二个月或依据需要进行全方面检验;10.采取“亚铵法”造纸工艺,且无防腐方法蒸球依据需要每十二个月最少进行一次全方面检验;11.球形储罐(使用标准抗拉强度下限бb≥540MPa材料制造,投用十二个月后应该开罐检验);12.搪玻璃设备。(二)安全情况等级为1、2级压力容器符合以下条件之一时,全方面检验周期能够合适延长:1.非金属衬里层完好,其检验周期最长能够延长至9年;2.介质对材料腐蚀速率每十二个月低于0.1mm(实测数据)、有可靠耐腐蚀金属衬里(复合钢板)或热喷涂金属(铝粉或不锈钢粉)涂层,经过1~2次全方面检验确定腐蚀轻微或衬里完好,其检验周期最长能够延长至;3.装有触媒反应容器和装有充填物大型压力容器,其检验周期依据设计图样和实际使用情况由使用单位、设计单位和检验机构协商确定,报办理《使用登记证》质量技术监督部门(以下简称发证机构)立案。第六条安全情况等级为4级压力容器,其累积监控使用时间不得超出3年。在监控使用期间,应该对缺点进行处理提升其安全情况等级,不然不得继续使用。第七条有以下情况之一压力容器,全方面检验合格后必需进行耐压试验:(一)用焊接方法更换受压元件;(二)受压元件焊补深度大于1/2壁厚;(三)改变使用条件,超出原设计参数而且经过强度校核合格;(四)需要更换衬里(耐压试验应该于更换衬里前进行);(五)停止使用2年后重新复用;(六)从外单位移装或本单位移装;(七)使用单位或检验机构对压力容器安全情况有怀疑。第八条从事压力容器定时检验工作检验机构和检验人员,必需严格根据核准检验范围从事检验工作。检验机构和检验人员必需接收当地质量技术监督部门监督,而且对压力容器定时检验结论正确性负责。检验前,检验机构应该制订检验方案,检验方案由检验机构授权技术责任人审查同意。对于有特殊要求压力容器检验方案,检验机构应该征求使用单位及原设计单位意见,当意见不一致时,以检验机构意见为准。检验人员应该严格根据同意后检验方案进行检验工作。第九条使用单位必需于检验使用期满30日前申报压力容器定时检验,同时将压力容器检验申报表报检验机构和发证机构。检验机构应该按检验完成检验任务。第十条使用单位应该和检验机构亲密配合,按本规则要求,做好停机后技术性处理和检验前安全检验,确定符合检验工作要求后,方可进行检验,并在检验现场做好配合工作。第二章年度检验第十一条压力容器年度检验包含使用单位压力容器安全管理情况检验、压力容器本体及运行情况检验和压力容器安全附件检验等。检验方法以宏观检验为主,必需时进行测厚、壁温检验和腐蚀介质含量测定、真空度测试等。第十二条年度检验前,使用单位应该做好以下各项准备工作:(一)压力容器外表面和环境清理;(二)依据现场检验需要,做好现场照明、登高防护、局部拆除保温层等配合工作,必需时配置合格防噪声、防尘、防有毒有害气体等防护用具;(三)准备好压力容器技术档案资料、运行统计、使用介质中有害杂质统计;(四)准备好压力容器安全管理规章和安全操作规范,操作人员资格证;(五)检验时,使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合,帮助检验工作,立即提供检验人员需要其它资料。第十三条检验前检验人员应该首先全方面了解被检压力容器使用情况、管理情况,认真查阅压力容器技术档案资料和管理资料,做好相关统计。压力容器安全管理情况检验关键内容以下:(一)压力容器安全管理规章制度和安全操作规程,运行统计是否齐全、真实,查阅压力容器台账(或账册)和实际是否相符;(二)压力容器图样、使用登记证、产品质量证实书、使用说明书、监督检验证书、历年检验汇报和维修、改造资料等建档资料是否齐全而且符合要求;(三)压力容器作业人员是否持证上岗;(四)上次检验、检验汇报中所提出问是否处理。第十四条进行压力容器本体及运行情况检验时,除非检验人员认为必需,通常能够不拆保温层。第十五条压力容器本体及运行情况检验关键包含以下内容:(一)压力容器铭牌、漆色、标志及喷涂使用证号码是否符合相关要求;(二)压力容器本体、接口(阀门、管路)部位、焊接接头等是否有裂纹、过热、变形、泄漏、损伤等;(三)外表面有没有腐蚀,有没有异常结霜、结露等;(四)保温层有没有破损、脱落、潮湿、跑冷;(五)检漏孔、信号孔有没有漏液、漏气,检漏孔是否通畅;(六)压力容器和相邻管道或构件有没有异常振动、响声或相互摩擦;(七)支承或支座有没有损坏,基础有没有下沉、倾斜、开裂,紧固螺栓是否齐全、完好;(八)排放(疏水、排污)装置是否完好;(九)运行期间是否有超压、超温、超量等现象;(十)罐体有接地装置,检验接地装置是否符合要求;(十一)安全情况等级为4级压力容器监控方法实施情况和有没有异常情况;(十二)快开门式压力容器安全联锁装置是否符合要求。第十六条安全附件检验包含对压力表、液位计、测温仪表、爆破片装置、安全阀检验和校验(其中安全阀校验要求见附件三)。(一)压力表1.压力表年度检验,最少包含以下内容:(1)压力表选型;(2)压力表定时检修维护制度,检定使用期及其封印;(3)压力表外观、精度等级、量程、表盘直径;(4)在压力表和压力容器之间装设三通旋塞或针形阀位置、开启标识及锁紧装置;(5)同一系统上各压力表读数是否一致。2.年度检验时,凡发觉以下情况之一,要求使用单位限期更正而且采取有效方法确保更正期间安全,假如逾期仍未更正,应该暂停该压力容器使用:(1)选型错误;(2)表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清;(3)封印损坏或超出检定使用期限;(4)表内弹簧管泄漏或压力表指针松动;(5)指针扭曲断裂或外壳腐蚀严重;(6)通旋塞或针形阀开启标识不清或锁紧装置损坏。(二)液位计1.液位计年度检验,最少包含以下内容:(1)液位计定时检修维护制度;(2)液位计外观及附件;(3)严寒地域室外使用或盛装0℃以下介质液位计选型;(4)用于易燃、毒性程度为极度、高度危害介质液化气体压力容器时,液位计预防泄漏保护装置。2.检验时,凡发觉以下情况之一,要求使用单位限期更正而且采取有效方法确保更正期间安全,假如逾期仍未更正应该暂停该压力容器使用:(1)超出要求检修期限;(2)玻璃板(管)有裂纹、破碎;(3)阀件固死;(4)出现假液位;(5)液位计指示模糊不清;(6)选型错误;(7)预防泄漏保护装置损坏。(三)测温仪表1.测温仪表年度检验,最少包含以下内容:(1)测温仪表定时检定和检修制度;(2)测温仪表量程和其检测温度范围匹配情况;(3)测温仪表及其二次仪表外观。2.年度检验时,凡发觉以下情况之一,要求使用单位限期更正而且采取有效方法确保更正期间安全,假如逾期仍未更正则该压力容器暂停使用:(1)超出要求检定、检修期限;(2)仪表及其防护装置破损;(3)仪表量程选择错误。(四)爆破片装置1.爆破片装置年度检验,最少包含以下内容:(1)检验爆破片是否超出产品说明书要求使用期限;(2)检验爆破片安装方向是否正确,核实铭牌上爆破压力和温度是否符合运行要求;(3)爆破片单独作泄压装置(图1),检验爆破片和容器间截止阀是否处于全开状态,铅封是否完好;图1爆破片单独使用1—爆破片;2—截止阀(4)爆破片和安全阀串联使用,假如爆破片装在安全阀进口侧(图2),应该检验爆破片和安全阀之间装设压力表有没有压力显示,打开截止阀检验有没有气体排出;图2安全阀和爆破片串联使用(爆破片装在安全阀进口侧)1—爆破片;2—截止阀;3—压力表;4—安全阀(5)爆破片和安全阀串联使用,假如爆破片装在安全阀出口侧(图3),应该检验爆破片和安全阀之间装设压力表有没有压力显示,假如有压力显示应该打开截止阀,检验能否顺利疏水、排气;图3安全阀和爆破片串联使用(爆破片装在安全阀出口侧)1—爆破片;2—截止阀;3—压力表;4—安全阀(6)爆破片和安全阀并联使用(图4)时,检验爆破片和容器间装设截止阀是否处于全开状态,铅封是否完好。图4安全阀、爆破片并联使用1—爆破片;2—截止阀;3—安全阀2.年度检验时,凡发觉以下情况之一,要求使用单位限期更换爆破片装置而且采取有效方法确保更换期安全,假如逾期仍未更换则该压力容器暂停使用:(1)爆破片超出要求使用期限;(2)爆破片安装方向错误;(3)爆破片装置标定爆破压力、温度和运行要求不符;(4)使用中超出标定爆破压力而未爆破;(5)爆破片装在安全阀进口侧和安全阀串联使用时,爆破片和安全阀之间压力表有压力显示或截止阀打开后有气体漏出;(6)爆破片装置泄漏。3.爆破片单独作泄压装置或爆破片和安全阀并联使用压力容器进行年度检验时,假如发觉爆破片和容器间截止阀未处于全开状态或铅封损坏时,要求使用单位限期更正而且采取有效方法确保更正期间安全,假如逾期仍未更正则该压力容器暂停使用。(五)安全阀1.安全阀年度检验,最少包含以下内容:(1)安全阀选型是否正确;(2)校验使用期是否过期;(3)对杠杆式安全阀,检验预防重锤自由移动和杠杆越出装置是否完好,对弹簧式安全阀检验调整螺钉铅封装置是否完好,对静重式安全阀检验预防重片飞脱装置是否完好;(4)假如安全阀和排放口之间装设了截止阀,检验截止阀是否处于全开位置及铅封是否完好;(5)安全阀是否泄漏。2.年度检验时,凡发觉以下情况之一,要求使用单位限期更正而且采取有效方法确保更正期间安全,假如逾期仍未更正则该压力容器暂停使用:(1)选型错误;(2)超出校验使用期;(3)铅封损坏;(4)安全阀泄漏。第十七条安全阀通常每十二个月最少校验一次。对于弹簧直接载荷式安全阀,当满足本条所要求条件时,经过使用单位技术责任人同意能够合适延长校验周期。(一)满足以下全部条件弹簧直接载荷式安全阀,其校验周期最长能够延长至3年:1.安全阀制造企业已取得国家质检部门颁发制造许可证;2.安全阀制造企业能提供证实,证实其所用弹簧按GB/T12243-1989《弹簧直接载荷式安全阀》标准进行了强压处理或加温强压处理,而且同一热处理炉同规格弹簧取10%(但不得少于2个)测定要求负荷下变形量或刚度,其变形量或刚度偏差小于15%;3.安全阀内件材料耐介质腐蚀;4.安全阀在使用过程中未发生过开启;5.压力容器及安全阀阀体在使用时无显著锈蚀;6.压力容器内盛装非粘性及毒性程度中度及中度以下介质。(二)使用单位建立、实施了健全设备使用、管理和维修保养制度,而且能满足以下各项条件也能够延长3年:(1)在连续2次运行检验中,所用安全阀未发觉第十六条(五)2中所列任何问题;(2)使用单位建立了符合附件三要求安全阀校验站,自行进行安全阀校验;(3)使用单位建有可靠压力控制和调整装置或超压报警装置。(三)满足本条(一)款中1、3、4、5和(二)款要求弹簧直接载荷式安全阀,假如同时满足以下各项条件,其校验周期最长能够延长至5年:1.安全阀制造企业能提供证实,证实其所用弹簧按GB/T12243-1989《弹簧直接载荷式安全阀》标准进行了强压处理或加温强压处理,而且同一热处理炉同规格弹簧取20%(但不得少于4个)测定要求负荷下变形量和刚度,其变形量或刚度偏差小于10%;2.压力容器内盛装毒性程度低度和低度以下气体介质,工作温度小于200℃。(四)通常校验周期延长安全阀,使用单位应该将延期校验情况书面发证机构。第十八条安全阀需要进行现场校验(在线校验)和压力调整时,使用单位主管压力容器安全技术人员和经过安全阀校验培训合格人员应该到场确定。调校合格安全阀应该加铅封。调整及校验装置用压力表精度应该不低于1级。在校验和调整时,应该有可靠安全防护方法。第十九条年度检验工作完成后,检验人员依据实际检验情况出具检验汇报,做出下述结论:(一)许可运行,系指未发觉或只有轻度不影响安全缺点;(二)监督运行,系指发觉通常缺点,经过使用单位采取方法后能确保安全运行,结论中应该注明监督运行需处理问题及完成期限;(三)暂停运行,仅指安全附件问题逾期仍未处理情况。问题处理而且经过确定后,许可恢复运行;(四)停止运行,系指发觉严重缺点,不能确保压力容器安全运行情况,应该停止运行或由检验机构持证压力容器检验人员做深入检验。年度检验通常不对压力容器安全情况等级进行评定,但假如发觉严重问题,应该由检验机构持证压力容器检验人员按本规则第五章要求进行评定,合适降低压力容器安全情况等级。第三章全方面检验第二十条检验前应该审查以下资料:(一)设计单位资格,设计、安装、使用说明书,设计图样,强度计算书等;(二)制造单位资格,制造日期,产品合格证,质量证实书(对低温液体(绝热)压力容器,还包含封口真空度、真空夹层泄漏率检验结果、静态蒸发率指标等),完工图等;(三)大型压力容器现场组装单位资格,安装日期,完工验收文件;(四)制造、安装监督检验证书,进口压力容器安全性能监督检验汇报;(五)使用登记证;(六)运行周期内年度检验汇报;(七)历次全方面检验汇报;(八)运行统计、开停车统计、操作条件改变情况和运行中出现异常情况统计等;(九)相关维修或改造文件,重大改造维修方案,通知文件,完工资料,改造、维修监督检验证书等。本条(一)至(五)款资料在压力容器投用后首次检验时必需审查,在以后检验中能够视需要查阅。第二十一条全方面检验前,使用单位做好相关准备工作,检验前现场应该含有以下条件:(一)影响全方面检验隶属部件或其它物体,应该按检验要求进行清理或拆除;(二)为检验而搭设脚手架、轻便梯等设施必需安全牢靠(对离地面3m以上脚手架设置安全护栏);(三)需要进行检验表面,尤其是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺点部位,必需根本清理洁净,母材表面应该露出金属本体,进行磁粉、渗透检测表面应该露出金属光泽;(四)被检容器内部介质必需排放、清理洁净,用盲板从被检容器第一道法兰处隔断全部液体、气体或蒸汽起源,同时设置显著隔离标志。严禁用关闭阀门替换盲板隔断;(五)盛装易燃、助燃、毒性或窒息性介质,使用单位必需进行置换、中和、消毒、清洗,取样分析,分析结果必需达成相关规范、标准要求。取样分析间隔时间,应该在使用单位相关制度中做出要求。盛装易燃介质,严禁用空气置换;(六)人孔和检验孔打开后,必需清除全部可能滞留易燃、有毒、有害气体。压力容器内部空间气体含氧量应该在18%~23%(体积比)之间。必需时,还应该配置通风、安全救护等设施;(七)高温或低温条件下运行压力容器,根据操作规程要求缓慢地降温或升温,使之达成能够进行检验工作程度,预防造成伤害;(八)能够转动或其中有可动部件压力容器,应该锁住开关,固定牢靠。移动式压力容器检验时,应该采取方法预防移动;(九)切断和压力容器相关电源,设置显著安全标志。检验照明用电不超出24V,引入容器内电缆应该绝缘良好,接地可靠;(十)假如需现场射线检测时,应该隔离出透照区,设置警示标志;(十一)全方面检验时,应该有专员监护,而且有可靠联络方法;(十二)检验时,使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合,帮助检验工作,负责安全监护。第二十二条检验人员认真实施使用单位相关动火、用电、高空作业、罐内作业、安全防护、安全监护等要求,确保检验工作安全。第二十三条检验用设备和器具应该在有效检定或校准期内。在易燃、易爆场所进行检验时,应该采取防爆、防火花型设备、器具。第二十四条检验通常程序包含检验前准备、全方面检验、缺点及问题处理、检验结果汇总、结论和出具检验汇报等常规要求(见图5),检验人员能够依据实际情况,确定检验项目,进行检验工作。图5检验通常程序第二十五条检验具体项目包含宏观(外观、结构和几何尺寸)、保温层隔热层衬里、壁厚、表面缺点、埋藏缺点、材质、紧固件、强度、安全附件、气密性和其它必需项目。(一)检验方法以宏观检验、壁厚测定、表面无损检测为主,必需时能够采取以下检验检测方法:1.超声检测;2.射线检测;3.硬度测定;4.金相检验;5.化学分析或光谱分析;6.涡流检测;7.强度校核或应力测定;8.气密性试验;9.声发射检测;10.其它。(二)宏观检验关键是检验外观、结构及几何尺寸等是否满足容器安全使用要求,本规则第五章有要求,应该按其要求评定安全情况等级。1.外观检验(1)容器本体、对接焊缝、接管角焊缝等部位裂纹、过热、变形、泄漏等,焊缝表面(包含近缝区),以肉眼或5~10倍放大镜检验裂纹;(2)内外表面腐蚀和机械损伤;(3)紧固螺栓;(4)支承或支座,大型容器基础下沉、倾斜、开裂;(5)排放(疏水、排污)装置;(6)快开门式压力容器安全联锁装置;(7)多层包扎、热套容器泄放孔。上述检验项目以发觉容器在运行过程中产生缺点为关键,对于内部无法进入容器应该采取内窥镜或其它方法进行检验。2.结构检验(1)筒体和封头连接;(2)开孔及补强;(3)角接;(4)搭接;(5)部署不合理焊缝;(6)封头(端盖);(7)支座或支承;(8)法兰;(9)排污口。上述检验项目仅在首次全方面检验时进行,以后检验仅对运行中可能发生改变内容进行复查。3.几何尺寸(1)纵、环焊缝对口错边量、棱角度;(2)焊缝余高、角焊缝焊缝厚度和焊脚尺寸;(3)同一断面最大直径和最小直径;(4)封头表面凹凸量、直边高度和直边部位纵向皱折;(5)不等厚板(锻)件对接接头未进行削薄或堆焊过渡两侧厚度差;(6)直立压力容器和球形压力容器支柱铅垂度。上述检验项目仅在首次全方面检验时进行,以后检验只对运行中可能发生改变内容进行复查。4.保温层、隔热层、衬里(1)保温层破损、脱落、潮湿、跑冷;(2)有金属衬里压力容器,假如发觉衬里有穿透性腐蚀、裂纹、凹陷、检验孔已流出介质,应该局部或全部拆除衬里层,查明本体腐蚀情况或其它缺点;(3)带堆焊层,堆焊层龟裂、剥离和脱落等;(4)对于非金属材料作衬里,假如发觉衬里破损、龟裂或脱落,或在运行中本体壁温出现异常,应该局部或全部拆除衬里,查明本体腐蚀情况或其它缺点。外保温层通常应该拆除,拆除部位、百分比由检验人员确定。有以下情况之一者,能够不拆除保温层:(1)外表面有可靠防腐蚀方法;(2)外部环境没有水浸入或跑冷;(3)对有代表性部位进行抽查,未发觉裂纹等缺点;(4)壁温在露点以上;(5)有类似成功使用经验。(三)低温液体(绝热)压力容器补充检验1.夹层上装有真空测试装置低温液体(绝热)压力容器,测试夹层真空度。其合格指标为:(1)未装低温介质情况下,真空粉末绝热夹层真空度应该低于65Pa,多层绝热夹层真空度应该低于40Pa;(2)装有低温介质情况下,真空粉末绝热夹层真空度应该低于10Pa,多层绝热夹层真空度应该低于0.2Pa。2.夹层上未装真空测试装置低温液体(绝热)压力容器,检验容器日蒸发率改变情况,进行容器日蒸发率测量。实测日蒸发率指标小于2倍额定日蒸发率指标为合格。(四)壁厚测定1.测定位置应该有代表性,有足够测定点数。测定后标图统计,对异常测厚点做具体标识。厚度测定点位置,通常应该选择以下部位:(1)液位常常波动部位;(2)易受腐蚀、冲蚀部位;(3)制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损部位;(4)表面缺点检验时,发觉可疑部位;(5)接管部位。2.壁厚测定时,假如遇母材存在夹层缺点,应该增加测定点或用超声检测,查明夹层分布情况和和母材表面倾斜度,同时作图统计。(五)表面无损检测1.有以下情况之一,对容器内表面对接焊缝进行磁粉或渗透检测,检测长度不少于每条对接焊缝长度20%:(1)首次进行全方面检验第三类压力容器;(2)盛装介质有显著应力腐蚀倾向压力容器;(3)Cr-Mo钢制压力容器;(4)标准抗拉强度下限σb≥540MPa钢制压力容器。在检测中发觉裂纹,检验人员应该依据可能存在潜在缺点,确定扩大表面无损检测百分比;假如扩检中仍发觉裂纹,则应该进行全部焊接接头表面无损检测。内表面焊接接头已经有裂纹部位,对其对应外表面焊接接头应该进行抽查。假如内表面无法进行检测,能够在外表面采取其它方法进行检测。2.对应力集中部位、变形部位,异种钢焊接部位、奥氏体不锈钢堆焊层、T型焊接接头、其它有怀疑焊接接头,补焊区,工卡具焊迹、电弧损伤处和易产生裂纹部位,应该关键检验。对焊接裂纹敏感材料,注意检验可能发生焊趾裂纹。3.有晶间腐蚀倾向,能够采取金相检验检验。4.绕带式压力容器钢带始、末端焊接接头,应该进行表面无损检测,不得有裂纹。5.铁磁性材料表面无损检测优先选择磁粉检测。6.标准抗拉强度下限σb≥540MPa钢制压力容器,耐压试验后应该进行表面无损检测抽查。(六)埋藏缺点检测1.有以下情况之一时,应该进行射线检测或超声检测抽查,必需时相互复验:(1)使用过程中补焊过部位;(2)检验时发觉焊缝表面裂纹,认为需要进行焊缝埋藏缺点检验部位;(3)错边量和棱角度超出制造标准要求焊缝部位;(4)使用中出现焊接接头泄漏部位及其两端延长部位;(5)承受交变载荷设备焊接接头和其它应力集中部位;(6)有衬里或因结构原因不能进行内表面检验外表面焊接接头;(7)用户要求或检验人员认为有必需部位。已进行过此项检验,再次检验时,假如无异常情况,通常不再复查。2.抽查百分比或是否采取其它检测方法复验,由检验人员依据具体情况确定。3.必需时,能够用声发射判定缺点活动性。(七)材质检验1.关键受压元件材质种类和牌号通常应该查明。材质不明者,对于无特殊要求容器,按Q235钢进行强度校核。对于第三类压力容器、移动式压力容器和有特殊要求压力容器,必需查明材质。对于已进行过此项检验,而且已作出明确处理,不再反复检验。2.检验关键受压元件材质是否劣化,能够依据具体情况,采取硬度测定、化学分析、金相检验或光谱分析等,给予确定。(八)对无法进行内部检验压力容器,应该采取可靠检测技术(比如内窥镜、声发射、超声检测等)从外部检测内表面缺点。(九)紧固件检验对主螺栓应该逐一清洗,检验其损伤和裂纹情况,必需时进行无损检测。关键检验螺纹及过渡部位有没有环向裂纹。(十)强度校核1.有以下情况之一,应该进行强度校核:(1)腐蚀深度超出腐蚀裕量;(2)设计参数和实际情况不符;(3)名义厚度不明;(4)结构不合理,而且已发觉严重缺点;(5)检验人员对强度有怀疑。2.强度校核相关标准:(1)原设计已明确所用强度设计标准,能够按该标准进行强度校核;(2)原设计没有注明所依据强度设计标准或无强度计算,标准上能够依据用途(比如石油、化工、冶金、轻工、制冷等)或结构型式(比如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换热器、高压容器等),按当初相关标准进行校核;(3)国外进口或按国外规范设计,标准上仍按原设计规范进行强度校核。假如设计规范不明,能够参考中国对应规范;(4)焊接接头系数依据焊接接头实际结构型式和检验结果,参考原设计要求选择;(5)剩下壁厚按实测最小值减去至下次检验期腐蚀量,作为强度校核壁厚;(6)校核用压力,应该大于压力容器实际最高工作压力。装有安全泄放装置,校核用压力不得小于安全阀开启压力或爆破片标定爆破压力(低温真空绝热容器反之);(7)强度校核时壁温,取实测最高壁温;低温压力容器,取常温;(8)壳体直径按实测最大值选择;(9)塔、大型球罐等设备进行强度校核时,还应该考虑风载荷、地震载荷等附加载荷;(10)强度校核由检验机构或有资格压力容器设计单位进行。3.对不能以常规方法进行强度校核,能够采取有限元方法、应力分析设计或试验应力分析等方法校核。(十一)安全附件检验1.压力表(1)无压力时,压力表指针是否回到限止钉处或是否回到零位数值;(2)压力表检定和维护必需符合国家计量部门相关要求,压力表安装前应该进行检定,注明下次检定日期,压力表检定后应该加铅封。2.安全阀(1)安全阀应该从压力容器上拆下,按本规则附件三“安全阀校验要求”进行解体检验、维修和调校。安全阀校验合格后,打上铅封,出具校验汇报后方准使用;(2)新安全阀依据使用情况调试而且铅封后,才准安装使用。3.爆破片按相关要求,按期更换。4.紧急切断装置紧急切断装置应该从压力容器上拆下,进行解体、检验、维修和调整,做耐压、密封、紧急切断等性能试验。检验合格而且重新铅封方准使用。(十二)气密性试验1.介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不许可有微量泄漏压力容器,必需进行气密性试验。对设计图样要求做气压试验压力容器,是否需再做气密性试验,按设计图样要求。2.气密性试验试验介质由设计图样要求。气密性试验试验压力应该等于此次检验核定最高工作压力,安全阀开启压力不高于容器设计压力。气密性试验所用气体,应该符合本规则第三十五条(三)要求。碳素钢和低合金钢制压力容器,其试验用气体温度不低于5℃,其它材料制压力容器按设计图样要求。3.气密性试验操作应该符合以下要求:(1)压力容器进行气密性试验时,应该将安全附件装配齐全;(2)压力缓慢上升,当达成试验压力10%时暂停升压,对密封部位及焊缝等进行检验,假如无泄漏或异常现象能够继续升压;(3)升压应该分梯次逐层提升,每级通常能够为试验压力10~20%,每级之间合适保压,以观察有没有异常现象;(4)达成试验压力后,经过检验无泄漏和异常现象,保压时间不少于30min压力不下降即为合格,保压时严禁采取连续加压以维持试验压力不变做法;(5)有压力时,不得紧固螺栓或进行维修工作。4.盛装易燃介质压力容器,在气密性试验前,必需进行根本蒸汽清洗、置换,而且经过取样分析合格,不然严禁用空气作为试验介质。对盛装易燃介质压力容器,假如以氮气或其它惰性气体进行气密性试验,试验后,应该保留0.05~0.1MPa余压,保持密封。5.有色金属制压力容器气密性试验,应该符合对应标准要求或设计图样要求。6.对长管拖车中无缝气瓶,试验时能够按对应标准进行声发射检测。第二十六条全方面检验工作完成后,检验人员依据实际检验情况,结合耐压试验结果,按本规则第五章要求评定压力容器安全情况等级,出具检验汇报,给出许可运行参数及下次全方面检验日期。第四章耐压试验第二十七条全方面检验合格后方许可进行耐压试验。耐压试验前,压力容器各连接部位紧固螺栓,必需装配齐全,紧固妥当。耐压试验场地应该有可靠安全防护设施,而且经过使用单位技术责任人和安全部门检验认可。耐压试验过程中,检验人员和使用单位压力容器管理人员到试验现场进行检验。检验时不得进行和试验无关工作,无关人员不得在试验现场停留。第二十八条耐压试验时最少采取两个量程相同而且经过检定合格压力表,压力表安装在容器顶部便于观察部位。压力表选择应该符合以下要求:(一)低压容器使用压力表精度不低于2.5级,中压及高压容器使用压力表精度不低于1.6级;(二)压力表量程应该为试验压力1.5~3.0倍,表盘直径大于100mm。第二十九条耐压试验压力应该符合设计图样要求,而且大于下式计算值:式中:P——此次检验时核定最高工作压力,MPa;PT——耐压试验压力,MPa;η——耐压试验压力系数,按表1选择;[σ]——试验温度下材料许用应力;MPa;[σ]t——设计温度下材料许用应力;MPa;表1耐压试验压力系数η压力容器型式压力容器材料压力等级耐压试验压力系数液(水)压气压固定式钢和有色金属低压1.251.15中压1.251.15高压1.251.15铸铁2.00搪玻璃1.25移动式中、低压1.501.15当压力容器各承压元件(圆筒、封头、接管、法兰及紧固件等)所用材料不一样时,计算耐压试验压力取各元件材料[σ]/[σ]t比值中最小者。第三十条耐压试验前,应该对压力容器进行应力校核,其环向薄膜应力值应该符合以下要求:(一)液压试验时,不得超出试验温度下材料屈服点90%和焊接接头系数乘积;(二)气压试验时,不得超出试验温度下材料屈服点80%和焊接接头系数乘积。校核应力时,所取壁厚为实测壁厚最小值扣除腐蚀量,对液压试验所取压力还应该计入液柱静压力。对壳程压力低于管程压力列管式热交换器,能够不扣除腐蚀量。第三十一条耐压试验优先选择液压试验,其试验介质应该符合以下要求:(一)凡在试验时,不会造成发生危险液体,在低于其沸点温度下,全部能够用作液压试验介质。通常采取水,当采取可燃性液体进行液压试验时,试验温度必需低于可燃性液体闪点,试验场地周围不得有火源,而且配置适用消防器材;(二)以水为介质进行液压试验,所用水必需是洁净。奥氏体不锈钢制压力容器用水进行液压试验时,控制水氯离子含量不超出25mg/L。第三十二条液压试验时,试验介质温度应该符合以下要求:碳素钢、16MnR、15MnNbR和正火15MnVR钢制压力容器在液压试验时,液体温度不得低于5℃。其它低合金钢制压力容器,液体温度不得低于15℃。假如因为板厚等原因造成材料无延性转变温度升高,则需对应提升液体温度。其它材料压力容器液压试验温度按设计图样要求。铁素体钢制低温压力容器液压试验时,液体温度应该高于壳体材料和焊接接头夏比冲击试验要求温度中高者和20℃之和。第三十三条液压试验操作应该符合以下要求:(一)压力容器中充满液体,滞留在压力容器中气体必需排净,压力容器外表面应该保持干燥;(二)当压力容器壁温和液体温度靠近时才能缓慢升压至要求试验压力,保压30min,然后降至要求试验压力80%(移动式压力容器降至要求试验压力67%),保压足够时间进行检验;(三)检验期间压力应该保持不变,不得采取连续加压来维持试验压力不变,液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力;(四)液压试验完成后,使用单位按其要求进行试验用液体处理和对内表面专门技术处理。换热压力容器液压试验程序参考GB151《管壳式换热器》相关要求实施。对内筒外表面仅部分被夹套覆盖压力容器,分别进行内筒和夹套液压试验;对内筒外表面大部分被夹套覆盖压力容器,只进行夹套液压试验。第三十四条压力容器液压试验后,符合以下条件为合格:(一)无渗漏;(二)无可见变形;(三)试验过程中无异常响声;(四)标准抗拉强度下限σ​b≥540MPa钢制压力容器,试验后经过表面无损检测未发觉裂纹。第三十五条压力容器气压试验应该符合本条要求。(一)基础要求以下:1.因为结构或支承原因,压力容器内不能充灌液体,和运行条件不许可残留试验液体压力容器,能够按设计图样要求采取气压试验;2.盛装易燃介质压力容器,在气压试验前,必需采取蒸汽或其它有效手段进行根本清洗、置换而且取样分析合格,不然严禁用空气作为试验介质;3.试验所用气体为干燥洁净空气、氮气或其它惰性气体;4.碳素钢和低合金钢制压力容器试验用气体温度不得低于15℃。其它材料制压力容器,其试验用气体温度应该符合设计图样要求;5.气压试验时,试验单位安全部门进行现场监督。(二)气压试验操作过程以下:1.缓慢升压至要求试验压力10%,保压5~10min,对全部焊缝和连接部位进行首次检验。假如无泄漏能够继续升压到要求试验压力50%;2.假如无异常现象,其后按要求试验压力10%逐层升压,直到试验压力,保压30min。然后降到要求试验压力87%,保压足够时间进行检验,检验期间压力应该保持不变,不得采取连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。(三)气压试验过程中,符合以下条件为合格:1.压力容器无异常响声;2.经过肥皂液或其它检漏液检验无漏气;3.无可见变形。对盛装易燃介质压力容器,假如以氮气或其它惰性气体进行气压试验,试验后,应该保留0.05~0.1MPa余压,保持密封。第三十六条有色金属制压力容器耐压试验,应该符合其标准要求或设计图样要求。第五章安全情况等级评定第三十七条安全情况等级依据压力容器检验结果综合评定,以其中项目等级最低者,作为评定等级。需要维修改造压力容器,按维修改造后复检结果进行安全情况等级评定。经过检验,安全附件不合格压力容器不许可投入使用。第三十八条关键受压元件材质,应该符合设计和使用要求,假如和原设计不符,材质不明或材质劣化时,根据本条进行安全情况等级划分。(一)用材和原设计不符1.假如材质清楚,强度校核合格,经过检验未查出新生缺点(不包含正常均匀腐蚀),检验员认为能够安全使用不影响定级;假如使用中产生缺点,而且确定是用材不妥所致,能够定为4级或5级。2.罐车和液化石油气储罐关键受压元件材质为沸腾钢,定为5级。(二)材质不明对于经过检验未查出新生缺点(不包含正常均匀腐蚀),而且按Q235强度校核合格,在常温下工作通常压力容器,能够定为3级或4级;移动式压力容器和液化石油气储罐,定为5级。(三)材质劣化假如发觉显著应力腐蚀、晶间腐蚀、表面脱碳、渗碳、石墨化、蠕变、氢损伤等材质劣化倾向而且已产生不可修复缺点或损伤时,依据材质劣化程度,定为4级或5级,假如缺点能够修复而且能够确保在要求操作条件下和检验周期内安全使用,能够定为3级。第三十九条有不合理结构,根据本条划分其安全情况等级。(一)封头关键参数不符合制造标准,但经过检验未查出新生缺点(不包含正常均匀腐蚀),能够定为2级或3级;假如有缺点,能够依据对应条款进行安全情况等级评定。(二)封头和筒体连接,假如采取单面焊对接结构,而且存在未焊透时,罐车定为5级,其它压力容器,能够依据未焊透情况,按第四十五条要求定级;假如采取搭接结构,能够定为4级或5级。不等厚度板(锻件)对接接头,未按要求进行削薄(或堆焊)处理,经过检验未查出新生缺点(不包含正常均匀腐蚀),能够定为3级,不然定为4级或5级。(三)焊缝部署不妥(包含采取“十”字焊缝),或焊缝间距小于要求值,经过检验未查出新生缺点(不包含正常均匀腐蚀),能够定为3级,假如查出新生缺点,而且确定是因为焊缝部署不妥引发,则定为4级或5级。(四)按要求应该采取全焊透结构角接焊缝或接管角焊缝,而没有采取全焊透结构关键受压元件,假如未查出新生缺点(不包含正常均匀腐蚀),能够定为3级,不然定为4级或5级。(五)假如开孔位置不妥,经过检验未查出新生缺点(不包含正常均匀腐蚀),对于通常压力容器,能够定为2级或3级;对于有特殊要求压力容器,能够定为3级或4级,假如孔径超出要求,其计算和补强结构经过特殊考虑,不影响定级;未作特殊考虑,能够定为4级或5级。第四十条内、外表面不许可有裂纹。假如有裂纹,应该打磨消除,打磨后形成凹坑在许可范围内不需补焊,不影响定级;不然,能够补焊或进行应力分析,经过补焊合格或应力分析结果表明不影响安全使用,能够定为2级或3级。裂纹打磨后形成凹坑深度假如在壁厚余量范围内,则该凹坑许可存在。不然,将凹坑按其外接矩形规则化为长轴长度、短轴长度及深度分别为2A(mm)、2B(mm)及C(mm)半椭球形凹坑,计算无量纲参数,假如,则该凹坑在许可范围内。(一)进行无量纲参数计算凹坑应该满足以下条件:1.凹坑表面光滑、过渡平缓,而且其周围无其它表面缺点或埋藏缺点;2.凹坑不靠近几何不连续区域或存在尖锐棱角区域;3.容器不承受外压或疲惫载荷;4.T/R小于0.18薄壁圆筒壳或T/R小于0.10薄壁球壳;5.材料满足压力容器设计要求,未发觉劣化;6.凹坑深度C小于壁厚T1/3而且小于12mm,坑底最小厚度(T-C)大于3mm;7.凹坑半长;8.凹坑半宽B大于凹坑深度C3倍。(二)凹坑缺点无量纲参数计算式中T为凹坑所在部位容器壁厚(取实测壁厚减去至下次检验期腐蚀量,mm),R为容器平均半径(mm)第四十一条机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤,和变形安全情况等级划分以下:(一)机械损伤、工卡具焊迹和电弧灼伤,打磨后按第四十条要求评定等级;(二)变形不处理不影响安全,不影响定级;依据变形原因分析,不能满足强度和安全要求,能够定为4级或5级。第四十二条内表面焊缝咬边深度不超出0.5mm、咬边连续长度不超出100mm、而且焊缝两侧咬边总长度不超出该焊缝长度10%时;外表面焊缝咬边深度不超出1.0mm、咬边连续长度不超出l00mm、而且焊缝两侧咬边总长度不超出该焊缝长度15%时,其评定以下:(一)对通常压力容器不影响定级,超出时应该给予修复;(二)对有特殊要求压力容器或罐车,检验时假如未查出新生缺点(比如焊趾裂纹),能够定为2级或3级,查出新生缺点或超出上述要求,应该给予修复;(三)低温压力容器不许可有焊缝咬边。第四十三条有腐蚀压力容器,根据本条划分安全情况等级。(一)分散点腐蚀,假如同时符合以下条件,不影响定级:1.腐蚀深度不超出壁厚(扣除腐蚀余量)1/3;2.在任意200mm直径范围内,点腐蚀面积之和不超出4500mm2,或沿任一直径点腐蚀长度之和不超出50mm。(二)均匀腐蚀,假如按剩下壁厚(实测壁厚最小值减去至下次检验期腐蚀量)强度校核合格,不影响定级;经过补焊合格,能够定为2级或3级。(三)局部腐蚀,腐蚀深度超出壁厚余量,应该确定腐蚀坑形状和尺寸,而且充足考虑检验周期内腐蚀坑尺寸改变,能够按第四十条要求评定等级。第四十四条错边量和棱角度超出对应制造标准,依据以下具体情况进行综合评定:(一)错边量和棱角度尺寸在表2范围内,容器不承受疲惫载荷而且该部位不存在裂纹、未熔合、未焊透等严重缺点,能够定为3级或4级;表2错边量和棱角度尺寸范围单位:mm对口处钢材厚度t错边量棱角度≤20≤1/3t,且≤5≤(1/10t+3),且≤8>20~50≤1/4t,且≤8>50≤1/6t,且≤20对全部厚度锻焊容器≤1/6t,且≤8注:测量棱角度所用样板按对应制造标准要求选择。(二)错边量和棱角度在上表范围内,但该部位伴有未熔合、未焊透等严重缺点时,应该经过应力分析,确定能否继续使用。在要求操作条件下和检验周期内,能安全使用定为4级。第四十五条制造标准许可焊缝埋藏缺点,不影响定级;超出制造标准,按以下要求划分安全情况等级:(一)单个圆形缺点长径大于壁厚1/2或大于9mm时,定为4级或5级;圆形缺点长径小于壁厚1/2而且小于9mm,其对应安全情况等级见表3和表4;表3按要求只要求局部无损检测压力容器(不包含低温压力容器)评定区mm缺点点数实测厚度mm安全情况等级10×1010×2010×30t≤1010<t≤1515<t≤2525<t≤5050<t≤100t>1002或36~1512~2118~2724~3330~3936~454或5>15>21>27>33>39>45注:圆形缺点尺寸换算成缺点点数,和不计点数缺点尺寸要求,见JB4730要求。表4按要求要求100%无损检测压力容器(包含低温压力容器)评定区mm缺点点数实测厚度mm安全情况等级10×1010×2010×30t≤1010<t≤1515<t≤2525<t≤5050<t≤100t>1002或33~126~159~1812~2115~2418~274或5>12>15>18>21>24>27注:圆形缺点尺寸换算成缺点点数,和不计点数缺点尺寸要求,见JB4730要求。(1)非圆形缺点和对应安全情况等级,见表5和表6。表5通常压力容器非圆形缺点和对应安全情况等级缺点位置缺点尺寸安全情况等级未熔合未焊透条状夹渣球壳对接焊缝;圆筒体纵焊缝,和和封头连接环焊缝H≤0.1t且H≤2mmL≤2tH≤0.15t且H≤3mmL≤3tH≤0.2t且H≤4mmL≤6t3圆筒体环焊缝H≤0.15t且H≤3mmL≤4tH≤0.2t且H≤4mmL≤6tH≤0.25t且H≤5mmL≤12t表6有特殊要求压力容器非圆形缺点和对应安全情况等级缺点位置缺点尺寸安全情况等级未熔合未焊透条状夹渣球壳对接焊缝;圆筒体纵焊缝,和和封头连接环焊缝H≤0.1t且H≤2mmL≤tH≤0.15t且H≤3mmL≤2tH≤0.2t且H≤4mmL≤3t3或4圆筒体环焊缝H≤0.15t且H≤3mmL≤2tH≤0.2t且H≤4mmL≤4tH≤0.25t且H≤5mmL≤6t注(1)表5、表6中H是指缺点在板厚方向尺寸,亦称缺点高度;L是指缺点长度;单位为mm。对全部超标非圆形缺点均应该测定其长度和本身高度,而且在下次检验时对缺点尺寸进行复验。(2)表6所指有特殊要求压力容器关键包含承受疲惫载荷压力容器,采取应力分析设计压力容器,盛装极度、高度危害介质压力容器,盛装易燃易爆介质大型压力容器,材料标准抗拉强度下限σb≥540MPa钢制压力容器等。(三)假如能采取有效方法确定缺点是非活动,则表5、表6中缺点长度容限值能够增加50%。第四十六条有夹层,其安全情况等级划分以下:(一)和自由表面平行夹层,不影响定级;(二)和自由表面夹角小于10°夹层,能够定为2级或3级;(三)和自由表面夹角大于或等于10°夹层,检验人员能够采取其它检测或分析方法综合判定,确定夹层不影响容器安全使用,能够定为3级,不然定为4级或5级。第四十七条使用过程中产生鼓包,应该查明原因,判定其稳定情况,假如能查清鼓包起因而且确定其不再扩展,而且不影响压力容器安全使用,能够定为3级;无法查清起因时,或虽查明原因但仍会继续扩展,定为4级或5级。第四十八条属于容器本身原因,造成耐压试验不合格,能够定为5级。第四十九条需进行缺点安全评定大型关键性压力容器,不按本规则进行安全情况等级评定,应该依据安全评定结果确定其安全情况等级。安全评定程序按《容规》第139条要求办理。第六章附则第五十条检验机构应该确保检验(包含缺点处理后检验)质量,检验时必需有统计,检验后立即出具汇报,汇报格式应该符合本规则附录1~3要求。检验统计应该详尽、真实、正确,检验统计记载信息量不得少于检验汇报信息量。年度检验汇报,能够由使用单位压力容器专业人员或由检验机构持证压力容器检验人员签字;全方面检验中凡明确有检验人员签字检验汇报必需由检验机构持证压力容器检验人员签字方为有效。检验汇报应该立即送交压力容器使用单位存入压力容器技术档案。现场检验工作结束后,通常设备应该在10个工作日内,大型设备能够在30个工作日内出具汇报。年度检验汇报应该有检验、审批两级签字,审批人为使用单位压力容器技术责任人或检验机构授权技术责任人;全方面检验汇报应该有检验、审核、审批三级签字,审批人为检验机构授权技术责任人。压力容器经过定时检验或年度检验合格后,检验机构或使用单位应该将全方面检验、年度检验或耐压试验合格标识和确定下次检验(检验)日期标注在压力容器使用登记证上。因设备使用需要,检验人员能够在汇报出具前,先出具《特种设备检验意见书》(见附录4),将检验初步结论书面通知使用单位。检验(检验)发觉设备存在缺点,需要使用单位进行整改,能够利用《特种设备检验意见书》将情况通知使用单位,整改合格后,再出具汇报。检验(检验)不合格设备,能够利用《特种设备检验意见书》将情况立即通知发证机构。使用单位对检验结论有异议,能够向当地或省级质量技术监督部门提请复议。第五十一条检验机构应该按要求将检验结果汇总上报发证机构。凡在定时检验过程中,发觉设备存在缺点或损坏,需要进行重大维修、改造,逐台填写而且上报检验案例。第五十二条压力容器使用单位应该按国家要求向检验机构支付相关检验检测费用。第五十三条本规则由国家质检总局负责解释。第五十四条本规则自9月23日起实施。1990年2月22日原劳动部颁发《在用压力容器检验规程》〔劳锅字(1990)3号〕同时废止。检验前准备资料审查清洗置换安全防护清理打磨方案制订全方面检验结构几何尺寸外观气密性其它项目强度安全附件紧固件材质埋藏缺点表面缺点壁厚保温层隔热层衬里缺点、问题处理检验结果汇总结论和汇报
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