五金冲压PFMEA

6PFMEA 过程潜在失效模式及效应 （PFMEA） 客户 PFMEA编号 KR20160302 零件名称 公司名称 初次编制日期 2015.3.2 零件编号 A0211029 编制人 修订日期 MA 车型/年份 联系电话 13701737275 页数 核心小组成员 版本号 A0 工序编号 工序名称 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度(S) 等级 潜在失效原因分析 发生率(O) 现行预防过程控制方法 探测度(D) 风险顺序数RPN 建议 责任和目标完成日 措施执行结果 采取的措施 严重度(S) 发生率(O) 探测度(D) RPN 1 进料检验 原材料理化成分不符合要求 影响产品性能要求 6 供方未按照要求供货，材质成分达不到要求 3 每年要求提供一份第三方材质性能试验报告 3 54 牌号/批号不符合 性能达不到要求 5 供方发货错误，未按照要求出货 4 进料目视外观检验，核对收获报告 3 60 2 材料入库（合格零件入库储存） 批次号混乱不能区分 库存不能区分，无法做到先进先出 5 库存缺乏有效管理，划分不明确 3 仓库区域划分，做到不同批次不同摆放， 3 45 标签错误 影响产品出货 5 未按照要求填写合格标签 3 目视，检验外观包装 3 45 3 材料熔接 溶解炉温度与保温参数不稳定 影响铝液的纯度，成分，流动性 5 △ 工艺参数设置达不到要求 4 制作熔接温度与保温参数工艺表，检验人员确认工艺参数表 3 60 产品内部气孔 影响产品密度，造成装配滑丝等不良 6 模具排气不好，工艺参数速度压力达不到要求造成 4 对模具设备进行预防性维护，检验人员确认工艺参数表 4 96 使用精炼剂 生产部，2016.3.2 使用精炼剂 6 4 3 72 4 压铸 尺寸外观成型不足 报废，不良率高，装配不能使用 6 △ 收缩引起的尺寸变形 4 1.检查浇注温度，循环时间，保压时间及模具温度等参数是否正确，确认工艺参数2.检测金属液化化学成分是合格 4 96 检验人员对工艺参数进行点检，监控 生产部，2016.3.2 检验人员对工艺参数进行点检，监控 6 4 3 72 模型强度不够 提供模型温度 4 压铸 裂纹，拉伤，气泡冷隔纹 报废，不良率高，装配不能使用 1.压射力太高2.模型契紧不完全3.应力集中收缩不平衡4.推杆强度不够 1.设置的压射力参数2.调整合模力参数3.调整浇注温度参数4.使用大一点的推杆，增加推杆数量 4-1 手工切边 有料头毛刺 不能使用，影响外观，装配不良 4 员工未按照正常操作，培训不到位 3 1.巡检不定时抽检，制作首末件2.员工生产加工目视全检 3 36 5 去毛刺 产品敲毛碰伤 无法使用，变形，影响客户装配 5 未按照要求生产，员工对产品外观不理解 4 1.制作外观接收检验规范，人员培训，员工生产目视全检2.巡检不定时抽检，首末件确认 3 60 产品毛刺未去除干净，挫伤或挫痕过重 无法使用，变形，影响客户装配 5 未按照要求生产，员工对产品外观不理解 4 1.制作外观接收检验规范，人员培训，员工生产目视全检2.巡检不定时抽检，首末件确认 3 60 6 钻孔倒角 孔位偏移 与上盖无法装配，影响客户生产进度 5 固定的孔位夹具松动，偏移 3 1.员工生产加工时对夹具进行自检，班干部每天确认点检卡2.生产时质检确认夹具是否符合要求，上下盖试装确认 3 45 孔径尺寸超差 客户无法装配，影响生产进度，产品流出导致客户投诉 5 钻头磨损，或用错 3 1.生产首末检验件确认2.员工不定时用标准针规抽检目视检验3.钻头每生产1万次更换 3 45 无倒角 影响装配外观，客户不好装配 5 倒角机床调整不到位，人员疏忽 3 1.倒角的钻头机台上限位，生产目视全检2.钻头每生产1万次更换调整，质检员不定时巡检抽查 3 45 7 攻丝 烂牙 客户无法装配，影响生产进度，产品流出导致客户投诉 5 螺纹破损，丝攻磨损， 3 1.加工时检查丝锥状态，每1万PCS更换丝锥，员工不定时检验2.巡检不定时抽检，首末件确认3.每生产1PCS风枪清理 3 45 5 挤压造成大量碎屑 3 3 45 螺纹不通过 客户无法装配，影响生产进度，产品流出导致客户投诉 5 丝攻磨损，孔径小 4 1.加工时检查丝锥状态，每1万PCS更换丝锥，员工不定时检验2.标准针规检测孔径尺寸3.巡检不定时抽检，首末件确认 3 60 8 超声波清洗 外观污垢 外观不符合要求，影响外观，导致后续工序报废 5 △ 清洗液使用时间太久，批次清洗太多， 4 1.定数更换清洗液，每生产1千PCS清理一次。2.定期对清洗设备进行清理保养 3 60 9 抛丸机喷砂 外观喷砂不均匀，导致色差 外观达不到要求，导致客户投诉 5 △ 清洗未处理干净，表面油污导致 4 1.处理后的产品操作工对表面进行全检，巡检不定时抽检，首末件确认2.喷砂请检查外观，合格后进行加工 3 60 变形 客户无法装配，影响生产进度，产品流出导致客户投诉 6 抛丸过程中产品相互碰撞造成 4 1.处理后的产品操作工对表面进行全检，巡检不定时抽检，首末件确认2.抛丸机的频率减小 4 96 下底与上盖装配验证 生产部，2016.3.2 产品全检与上盖实装配 6 3 3 54 10 产品检验 尺寸不良 客户无法装配，影响生产进度，产品流出导致客户投诉 6 在流转加工过程中造成碰伤，变形导致 3 1.操作工对外观进行自检，质检员对关键尺寸进行抽查 3 54 外观污垢，色差，毛刺，飞边，破损，变形不良 客户无法装配，影响生产进度，产品流出导致客户投诉 11 包装 数量不对 客户抱怨，影响交付 5 操作工未按照包装规范执行 3 制定包装作业标准，使用标准箱质管员核对外箱标识目视 3 45 11 包装 标签错误，储存变形 5 1.操作工未按照包装规范执行2.产品超长时间贮存 3 1、根据产品的实际贮存和要求改善包装2、遵循产品先进先出原则产品定期检查包装箱改进 3 45 12 转移到库存去 产品碰伤 客户抱怨，影响交付 5 运输方法不当 3 使用专用周转箱进行防护，质管员对包装产品外观进行抽检 3 45 13 按订单发运 运输变形 客户抱怨，影响交付 5 运输中产品未做好防护、注意产品堆高 3 使用专用周转箱进行防护，质管员对包装产品外观进行抽检 3 45 规格、数量不正确 顾客抱怨，可能100%产品需要返工 5 员工或仓库工未按照包装规范包装 3 1、设定作业指导书2、仓库工出库检查3.每次发货出库检查 2 30