工业管道设备、非标设备、电气创优工程策划书

碳纤维制品及EACT项目工程创优策划书编制：审核：批准：第十一分公司2017年5月目录1编写说明222编制依据33工程概况44工程特点、难点及重点45创优管理目标45.1创优目标55.2目标分解56创优管理机构及职责56.1项目组织机构及工程创优领导小组56.2创优管理责任分工67深化设计98专业策划98.1管廊钢结构工程128.2非标设备制作安装工程198.3管道设备安装工程258.4电气、仪表安装工程409工程质量特色及亮点策划409.1主要分部分项工程质量控制点及控制措施519.2工程细部亮点的策划和实施5210科技进步与技术创新及新技术推广应用策划5211绿色施工策划5211.1 绿色施工管理目标5211.2绿色施工管理的实施5412工程技术资料策划5412.1工程资料管理5412.2资料管理程序5512.3项目技术资料管理实施控制5713工程影像资料及申报资料策划5814管理保证措施5814.1组织保障措施5814.2技术保障措施5914.3经济保障措施1编写说明我公司的质量管理工作指导思想是“专心专注，精心精品”；精心精品是我们质量控制的宗旨和精髓。本工程在创河南省优质工程“中州杯”奖过程中，将本着团结、奋进、求实、创新的精神控制每一施工环节，按规范严格每一施工工序，力争做到精心精品。我们将通过加强项目人员及协力单位的管理意识和精品意识，贯彻项目质量管理和质量保证措施，以高、新、严的管理和精、细、准的产品，确保中州杯的实现。河南省优质工程“中州杯”不是我们的最终目的，而是通过抓管理，树品牌，做让业主和用户放心、省心、舒心的“三心”工程，即工程交给我们施工放心，运行中省心，工程交交付时，精品工程做得好，服务态度好，业主和用户舒心，最终达到经济效益、社会效益和环境效益的完美统一。 2编制依据 2.1商丘国龙新材料有限公司碳纤维制品及ECAT项目施工设计图纸。2.2碳纤维制品及ECAT项目及配套设施安装工程招投标文件、施工承包合同；2.3我公司经审核批准的《商丘国龙新材料有限公司碳纤维和ECAT项目施工组织设计》2.4公司体系管理文件；2.5河南省建设工程“中州杯”奖 (省优质工程)评审管理办法。  2.6国家、地方、行业的法律法规及施工验收规范、标准。2.6.1安全生产规范规程标准《施工现场机械设备检查技术规程》JGJ3.140-2008《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-2012《建筑施工高处作业技术规程》JGJ80-912.6.2环境保护标准《大气污染物综合排放标准》GB3.14297-1996《污水综合排放标准》GB8978-88《建筑施工场界噪声限值》GB12523-2011《建筑工程绿色施工评价标准》GB/T50640-20102.6.3施工质量验收统一标准和专业工程施工质量验收规范《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252-2010《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237-2014《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB50128-203.13《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-2010《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG_D0001-2009《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》GB503.137-2010《电气装置安装工程高压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》GB503.138-2010《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》GB503.139-2010《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB503.130-2006《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB503.149-2006《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》GB503.151-2012《自动化仪表工程施工质量验收规范》GB50093-20133工程概况工程名称：碳纤维制品及ECAT项目及配套设施安装工程；建设地点：河南省商丘市睢阳产业集聚区；施工工期：施工总工期210日历天,开工日期以甲方批准开工报告为准；投资总额：6.5亿；建设单位：设计单位：监理单位：质量监督单位：商丘国龙新材料有限公司碳纤维制品及ECAT项目为新建厂，本工程包括设备、工艺、电气、仪表安装、非标设备现场制作、调试、配合联动试车等工程（不含设备厂家安装部分、防腐保温、防火涂料）内容。合同为费率合同，合同价款暂估总造价为5000万元。商丘国龙新材料有限公司，主要从事矿用复合材料和制品的生产、研发和销售。项目总投资12亿元，其中一期占地274.5亩，一期总投资6.5亿元，复合材料于2017年10月投产。我方施工范围为设计图纸范围内设备、工艺、电气、仪表安装、非标设备现场制作、调试、配合联动试车等工程（不含设备厂家安装部分、防腐保温、防火涂料）的全部内容。4工程特点、难点及重点4.1大型设备吊装技术装置区大型反应器、塔类设备的吊装，由于外形长细比大，重量不大、加上现场布置紧凑，现场移动和吊装难度大；要在施工前编制专项施工方案并经充分论证，实地勘察设备进场路线，确定最佳的进场路线，选择丰富的施工人员进行施工，以最优化的施工方案完成施工任务。4.2核心设备的安装核心装置区设备的造价高，是整个装置的关键设备。由于设备系统多，安装工序多，安装程序复杂，牵涉的专业多，因此严格控制核心设备的安装成为本工程施工中的关键。根据核心设备结构特点和现场安装场地，编制专项施工方案，施工中严格按设备安装工艺要求，控制安装质量，达到设备质量和规范要求。4.3非标制作材料管控本工程设备制作复杂，工艺系统涉及材料品种多，是本工程的一大特点。因此，如何防止用错、用混各种材料是施工中的关键和难点。对板材、型材、管材等要进行严格的材质控制，并且建立严格完善的材料管理领用制度和系统的标识，这是确保工程质量的关键。4.4储罐现场制安非标设备制作工程量大，焊接变形不易控制，制作安装质量要求高。储罐采用倒装法施工，储罐的吊装要求有较高的吊装平衡控制技术，从吊装点的设计、布置、安装到起吊都要周密细致，严格检查把关。部分储罐容积较大，预制组对罐体时，平直度、椭圆度、焊接变形等的控制很重要，须层层把关，严格控制施工工艺。4.5特殊管道安装质量本工程涉及钛管、合金钢管、不锈钢管道，要特别注意管道焊接质量及管道支架安装位置是否正确，管道支架严格按图纸要求施工。5创优管理目标5.1创优目标5.1.1质量目标：河南省优质工程“中州杯”奖。5.1.2科技目标：实用新型专利1项、省级工法2项、国家核心期刊论文2篇、省级QC成果1项、BIM技术应用1项。5.1.3绿色施工目标：创绿色施工示范工程。5.1.4安明施工目标：创市级安全文明工地。5.2目标分解 序号 奖项 申报时间 责任人 实施部门 1 2017.12 技术质量科 2 2017.10 技术质量科 3 2017.6 技术质量科 4 2017.10 技术质量科 5 2017.10 技术质量科 6 2017.12 安全科 7 2017.12 安全科6创优管理机构及职责6.1项目组织机构及工程创优领导小组6.2创优管理责任分工 序号 组名 负责人 职责 1 创优工作领导小组 主要负责创优工程各类资源的协调和解决 2 现场各专业施工队伍协调小组 主要负责各专业施工队伍和施工内容的总协调、现场的执行，对存在的问题督促专业队伍及时进行整改，满足创优要求。 3 现场施工质量控制工作小组 主要负责现场质量施工标准策划、过程控制协调、工序协调、标准确定。 4 技术策划小组 主要负责工程各项方案、科技成果的推广申报和审核，创优策划的编制和审核。 5 工程档案资料工作小组 按创优工程要求，严格按照“规范化、系统化、程序化、信息化”的标准与工程同步进行整理汇总，保证资料的及时、完整、有效。 6 音像资料工作小组 主要负责策划音像资料制作范围和内容，协调音像资料的收集、整理、存放、编制。 7 各级各类创优申报小组 主要负责协调创优准备情况，及时组织各级优质工程的申报工作。 8 创优迎检小组 主要负责策划迎检工作流程、检查内容、协调相关负责人准备情况。 9 监督工作小组 指导审核创优策划书，明确创优工程实施进度计划，根据工程进度情况，现场指导督促创优实施情况，评价创优实施情况，考核各小组的工作情况。7深化设计7.1深化设计（基于BIM的钢结构制作安装深化设计）7.1.1深化设计，利用BIM模型的可视化功能，直接导出三维视图，利用计算机进行现场三维交底，提高现场施工效率。直接对现场操作工人进行交底，避免因理解不当造成返工现象。7.1.2钢结构工程的零件复杂多样，在设计或者建模过程中不仅会出现零件之间的碰撞也会出现钢构件与混凝土工程或管道等碰撞的情况。为了减少返工率、节省变更成本，项目管理人员需要审查图纸，保证没有碰撞的出现。通过BIM软件的碰撞检测功能，这项工作可以做到事半功倍。7.1.3外管廊钢结构BIM模型根据合同项目设计施工图等资料，运用Tekla创建外管廊钢结构体BIM模型。具体如下：A）、板：物理属性，板厚、板长、宽、表面材质颜色。B）、梁：物理属性，梁长宽高，表面材质颜色。C）、柱：物理属性，柱长宽。D）、梁柱节点：不表示，自然搭接E）、预埋件及基础：物理属性，长宽高物理轮廓。7.2深化设计（基于BIM的设备管线综合布置深化设计）7.2.1深化设计，利用BIM模型，综合考虑现场实际情况、支吊架位置、施工难易、检修方便及观感美观等方面，提前与业主就站内的管道走向、设备排布、通道和空间规划等各方面进行沟通，同时对三维进行局部调整、优化，最终确定了具体位置及施工方案。7.2.2施工管理方面：通过前期大量的读图、翻图及建模过程，使项目部人员对专业图纸更加熟悉。经过Revit软件对管线综合深化设计后，项目部专业人员很容易发现该工程的重点及难点。有助于统筹合理安排各管线，对施工难点提前反映，对关键位置、细节部位实现了有效管理，避免了各专业间的大量协调工作。同时，充分利用BIM模型的可视化功能，直接导出三维视图，利用计算机进行现场三维交底，提高现场施工效率。直接对现场操作工人进行交底，避免因理解不当造成返工现象。7.2.3工期方面：通过应用Revit软件进行深化设计，确定了各管线标高及交叉位置，为支吊架、预制件提前加工创造了大量时间。同时避免了不必要返工，缩短了工期。在材料准备方面，利用BIM模型能够准确统计管件、阀门等的数量，有助于提前把材料准备到位，避免了赶工期间因个别阀门、管件的缺少影响施工。7.2.4施工成本控制方面：人、材、机是施工成本控制的重点。管线的具体走向和具体位置存在很大的不可预见性，传统的管件数量经常靠工程师通过管子的总长度根据经验测算提出材料计划。往往竣工完成后发现剩余大量的管材及管件，同时施工过程中各专业相互交叉而造成的返工现象同样造成人、材、机的浪费。通过BIM技术合理解决了上述问题。以该工程为例，通过BIM技术的运用使管件利用率达到９５％以上，并将材料、设备运送至合适的地方，将频繁搬运材料省去的时间应用于安装工作中，从而加快施工进度、降低成本。通过深化设计，发现碰撞点，避免了不必要的返工，节约了材料。利用以搭建完成的模型对设备管线之间进行各种错漏碰撞的检查，提出设计优化建议，避免后期施工的各类返工引起的工期延误和投资浪费。管线优化综合布置设备管线综合布置8专业策划8.1管廊钢结构工程8.1.1材料进场检查8.1.1.1、本工程钢架材料严格按照图纸设计要求进行采购，所购材料必须附有钢材的质量证明书，各项指标应达到设计文件的要求，保证抗拉强度、延伸率、冷弯试验合格以及碳、硫、磷含量的合格。本工程所有H型钢均采用Q235-B级，用以连接H型钢的节点板材质采用Q235-B级，其它一律采用Q235-B级钢（镇静钢）。轧制H型钢采用国家标准《GB/T11263-2005》。8.1.1.2、钢材、焊接材料、的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。所有原材料和零配件必须具有产品质量证明书，经监理工程师、工程总工程师签字许可后方可用于本工程。8.1.2、管架预制8.1.2.1、放样、号料和切割8.1.2.1.1所有钢构件在制作前均按1:1放施工大样，经复核无误后方可下料。钢材加工前应进行校正，使之平整，以免影响制作精度。8.1.2.1.2放样划线时应清楚标明装配标记、螺孔标记、加强板的位置方向、倾斜标记、其他配合标记和中心线、基准线及检验线，必要时制作样板。8.1.2.1.3注意预留制作、安装时的焊接收缩量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。8.1.2.2、孔加工8.1.2.2.1所有的连接孔和定位孔均采用磁力电钻或摇臂钻加工，孔口应去除毛刺。8.1.2.2.2打孔尺寸应精确无误，钻孔前应打洋冲眼，防止钻孔前出现尺寸偏差。8.1.2.2.4螺栓孔孔距的允许偏差应符合表二的规定表二螺栓孔孔距允许偏差（㎜） 螺栓孔孔距范围 ≤500 501～1200 1201～3000 >3000 同一组内任意两孔间距离 ±1.0 ±1.5 － － 相邻两组的端孔间距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0 注：1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3在两相邻节点或接头间螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组8.1.3管架组装（预装）8.1.3.1零部件在组装前应矫正其变形并达到符合控制偏差范围之内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，以保证构件的组装紧密贴合，符合质量标准。8.1.3.2预装的构件必须检查和确认是否符合图纸尺寸及构件的精度要求，相同构件应具有互换性。预装时，构件应在自由状态条件下进行，预装结果应符合《钢结构施工及验收规范》及有关标准规定。预装检查合格后，应根据预装结果标注中心线、控制基准线等标记8.1.3.3构件组装成部件时应在自由状态下进行，组装好的部件必须进行检查和确定其外型尺寸是否符合图纸尺寸和规范要求，其结构应符合验收规范及有关标准规定。经检查合格后进行编号存放。8.1.4焊接8.1.4.1焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。8.1.4.2对接焊缝的熔透焊要满足《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的相关要求。8.1.4.3.焊接材料:手工电弧焊，Q235-B相焊用E43型焊条，焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117），自动焊或半自动焊采用焊丝和焊剂，应与主体金属相适应，且其融敷金属的抗拉强度不应小于手工焊的抗拉强度，Q235钢采用的焊剂、焊丝应符合国家标准《熔化焊用钢》（GB/T14957）《气体保护焊用碳钢》（GB/T8110）《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045）的规定。8.1.4.4本工程以下部位应采用开坡口的全熔透焊缝，焊缝应符合一级焊缝等级要求：柱与柱的拼接、梁与梁的拼接、梁与柱的刚接。除上述范围以外的全熔透焊缝均为二级焊缝，次梁角焊缝的外观检查为二级，楼梯、栏杆及其余次要构件的焊缝为三级，当未注明焊缝高度时，按6mm满焊。二、三级焊缝外观质量标准应符合GB50205-2001附录A中表A.0.1的规定,焊缝尺寸允许偏差应符合附录A中表A.0.2的规定。焊缝观感应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。8.1.4.5设计中凡要求坡口焊接的焊缝及T形接头的角焊缝和对接接头的平焊缝均应设引弧板，引出板焊接完后，必须用气焊切成被焊工件上的引弧板，引出板和其它卡具并延受力方向修模平整，严谨用锤击落。8.1.4.6加劲板应与其两端板刨平顶紧后焊接，H型钢翼缘板为气焊切割。8.1.4.7杆件（板）的工厂拼接均为等强度连接，所有板件的对接、拼接焊缝均采用坡口焊缝。8.1.4.8坡口焊缝均要求焊透，坡口焊缝板边加工坡角α应按《建筑钢结构焊接规程》（JGJ181-2002）有关要求执行。8.1.4.9钢结构焊接节点构造时应尽量减少焊缝的数量和尺寸，焊缝的布置对称于构件截面的中和轴，便于焊接操作避免仰焊位置施焊，焊缝位置应避开高应力区。立柱和梁的拼接接头采用45°斜接，翼缘板采用单V型坡口单面焊并反面清根后封焊，腹板采用K型坡口双面部分焊透焊缝，反面不清根。立柱的拼接接头位置设在柱梁连接接点下方或上方1.5m处，梁的拼接接头位置设在两端三分之一长度范围内，且应避开纵横梁连接接点300mm以上。8.1.4.10H型钢在焊接时应选择合理的焊接顺序，首先焊接翼缘板，之后焊接腹板，以减少焊接所产生的焊接应力和变形。8.1.4.11施焊前焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。8.1.4.12定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊焊缝的质量应达到最终焊缝的质量要求。定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的三分之二，定位焊焊缝长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm并应填满弧坑。8.1.4.13钢构件安装完成受力后，不得在主要受力构件上施焊。8.1.4.14按照GB50205-2001的要求，对现场焊缝应进行探伤和外观缺陷检查，焊缝质量等级为一级时超声波探伤比例为100%，二级时为20%，三级时可不进行超声波探伤。探伤比例对工厂制造焊缝按每条焊缝长度的百分数机，且不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤，对现场安装焊缝按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不小于200mm，并应不小于一条焊缝。当超声波不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊透、根部收缩等缺陷。8.1.5管架安装8.1.5.1管架安装时根据其结构特点按照跨度采用整体吊装法。运至安装位置，整体吊装就位。1）垂直试吊成功后，作业人员将将麻绳绑在管廊架上，防止来回摆动或碰触门型架。2）吊车由专人负责指挥，起吊时应匀速起吊，缓慢进行。到达指定位置后由门型架上施工人员将管廊架安装就位，并找平找正。8.1.5.2采用整体吊装法时，将立柱中心线和轴线清晰的标记在柱顶板上表面，安装已组装好的门型架，用轮胎式汽车吊吊起门型架后根据底板上的中心线和轴线进行找正，确保门型架处于图纸设计位置，并使其垂直度达到规范要求的H/1000。相邻轴线上的两个门型架安装完后，即可用轮胎式汽车吊吊装已组装好管廊架，管廊架与门型架先用定位螺栓固定，调整好其位置和外型尺寸后再按照图纸要求进行焊接。8.1.5.3支撑安装前，复核和复校钢柱的垂直度，待达到验收标准后，随即安装和固定柱间支撑，使其形成刚性排架，减少竖向构件安装过程中的累计误差。安装支撑时，应严密观察和校正柱子的垂直度变化情况，防止柱子发生永久性的超验收标准的误差出现。8.1.5.4钢结构安装过程中，严禁强力组装，安装螺栓孔不得用气割扩孔，在安装过程中应严格按施工程序及时找正，不应在未经找正的构件上继续安装其它构件。管廊架安装完一夸，固定一跨，固定好后，才能进入下一跨施工。8.2非标设备制作安装工程8.2.1材料进场检查8.2.1.1本工程碳钢、不锈钢材料严格按照图纸设计要求进行采购，所购材料必须附有钢材的质量证明书，各项指标应达到设计文件的要求，保证抗拉强度、延伸率、冷弯试验合格以及碳、硫、磷含量的合格。所有材料必须按规范要求进行外观检查，检查验收后的材料合理分类堆放并做好标识。钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。验收合格后开始下料。8.2.1.2钢材、焊接材料、的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。所有原材料和零配件必须具有产品质量证明书，经监理工程师、工程总工程师签字许可后方可用于本工程。8.2.1.3措施用料准备，制作足够的胀圈、吊装架、胎具等，并分别见下图。仓顶盖胎具筒体板瓜片托架：8.2.2土建基础验收及测量放线依照施工图及基础验收标准与有关部门对土建基础进行验收，验收合格后用经纬仪等设备进行基础放线，并将所放墨线打在基础表面上，在基础侧面用红油漆标注0米标高线。8.2.3下料及卷板底板、壁板和顶板，应根据图样和到货板料的规格、规范中的焊缝布置规定、及预加焊接收缩量等要求绘制排版图。钢板切割和焊缝坡口加工应采用机械加工方法或半自动气割，气割坡口应磨削除去挂渣、氧化层或凹凸不平，并露出金属光泽。锥体、筒体卷板滚圆前，板端先进行预弯压头，并用弦长不小于是250mm的样板检查圆度，其间隙不大于1.5mm。图4滚圆采用卷板机卷制，用弦长为1.5m的样板检查，其间隙不大于3mm。锥体、壁板滚圆后，应放在胎具上，以防变形。8.2.4底板的组装与焊接基础验收之后，施工人员进行底板防腐处理，底板刷漆按图纸要求进行，板边缘50mm范围内先不刷。此后按底板实际排板图在基础上进行底板铺设。铺设底板应注意如下几点：罐底板的焊缝错开间距不能小于设计图纸的规定；钢板之间的搭接宽度应符合设计的要求。可能在焊接过程中由于焊接收缩使某些部位搭接宽度有所缩小，但是必须保证最后的宽度在25mm以上。（底板铺设后，按基础上的“十”字线位置，划出纵横轴线，找出中心基准点。按1.5/1000左右预加焊接收缩量划出边缘线和壁板组装位置圆弧线。）边缘板下料应首先按下料图进行放样，再进行下料。整个底板呈上拱型结构，上拱坡度以设计要求为准。底板焊接要点如下：焊接时，宜采用小电流、细焊条和快速焊的焊接工艺。由中心向四周方向施焊；应先焊短焊缝，后焊长缝和采取分段退焊法施焊；底板如有不平处，则应先焊高处，次焊低处，再焊最低处的方法可使底板不平处变平。采取向焊缝两侧方向拉紧措施再施焊；中幅板各缝焊完，采取中幅板与边板接缝松开或铲开释放应力并拉紧二次点焊固定措施后分段施焊。对接加垫板的底板接缝，宜采取可调夹具法或先点固后施焊法，逐条焊缝进行，并应采取留出伸缩膨胀活缝和向焊缝两侧拉紧法施焊，以防焊缝处向上凸起变形。底板全部焊接结束后，经外观检查合格，所有焊缝做抽真空检漏试验，抽真空工艺要求按设计要求进行。底板的真空度应不低于53KPa（40mm汞柱）为合格。底板的角焊缝应至少焊两遍，罐底板垫板伸出边缘板部分焊后切除，垫板与罐壁板连接处焊后应磨平。底板部件的连接采用满焊，焊角高度为被焊件的最小厚度。底板焊接完毕后应磨平。底三层重叠部分的搭接接头的根部，在沿三个方向各200mm范围内，应按规范要求进行渗透检测，全部焊完后，应按图纸设计规范要求进行渗透检测。8.2.5罐顶的组装与焊接先在底板上预制好罐顶胎具，胎具制作采用计算法做胎，在计算时应考虑底板的坡度、顶层壁板的高度及橘瓣下料的几何尺寸。顶板焊接应先焊内侧断续焊，后焊外侧连续角缝。连续角缝应先焊环向缝，并应对称施焊，且由中心向外分段退焊。然后立顶层壁板，安装好包边角钢（包边角钢与罐壁焊缝暂不焊接），此时可进行顶板组装。组装过程中焊工始终配合铆工点焊顶板的搭接缝，焊接前焊工应检验所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，使之均布在整个罐顶上，采用分段退焊法由中心往外施焊。顶板结构及焊口搭接示意图如下：罐顶板施焊完毕之后，焊工可进行包边角钢与罐顶板、包边角钢与罐壁板搭接焊缝的焊接，焊工均布四周采用段退焊法向同一方向施焊。罐顶加强肋与罐顶板的连接采用间断焊形式。预制完的顶板在堆放、运输和起吊过程中，应采取有效的措施防止变形。注意：①罐顶板的预制要做到下料准确，特别是顶板端部及尾部的弧度应进行核实。②罐顶板与罐壁板包边角钢应进行内外满焊，且焊缝饱满。③加强肋在下料时要留出搭接余量，其搭接部分采用满焊形式进行施焊。④包边角钢自身的接头必须全部熔透。8.2.6罐壁的组装和焊接罐壁是主体结构施工的关键性部位。首选按设计尺寸加上由于罐壁在焊接过程中的收缩量在罐底板上划线并打上冲眼，每块板的内壁位置以此为基准。将预制好的壁板轻轻地吊至安装部位。边吊装壁板，边点焊壁板立缝，立缝组对间隙控制在2mm左右。点焊时要求点焊牢固，保证在起吊过程中点焊焊肉不被拉开。当围完一层壁板之后，留下活口不点焊，在其上、下口采用倒链将两边锁紧。此时将已组装完毕的罐体徐徐拉升至组装高度弧形板，纵缝中部以10#槽钢支撑在罐底板上，壁每起一带，用10#槽钢在中间做米字型支撑，以防止壁板变形。壁板焊接示意图第一圈壁板和第二圈壁板找圆后，将第一圈壁板吊装升起与第二圈壁拼接环缝点焊固定，先焊内环缝。内环缝焊完将胀圈移至内环缝上且胀紧后再焊外环缝，以控制环缝焊接成型时，出现向内卡腰变形。组装每圈壁板时活口应相应对称错开180º。罐壁环缝组对时必须活口处上下反正扣螺栓张拉两侧壁板，使新围一层壁板贴紧上一层壁板，间隙不大于1mm，当搭接量、搭接间隙、垂直度及圆弧度达到要求后，可以进行活口焊接和点焊搭接缝。焊工先在罐内进行仰角花焊，外侧焊工则均布向同一方向进行分段退焊，直至施焊结束。对于体积较大的罐体在壁板的吊装过程中要在壁板内部用10#槽钢做米字型临时支撑，以防止罐壁板的变形，临时支撑在罐壁板安装完毕后统一进行拆除。临时支撑的架设要保证罐壁的整体圆度，且要注意在架设时所造成壁板的局部变形。注意：①每层罐壁的纵焊缝应相对错开，具体数值见施工图所示。②顶层罐壁与包边角钢的连接方式为：壁外焊接采用连续焊接，内壁焊接采用花焊，焊接过程中要注意罐体的变形，必要时采取措施防止变形。③罐壁环焊缝及纵焊缝要提前打坡口，再进行焊接，坡口要求见图罐壁焊缝详图，不同厚度的钢板，对其打坡口的角度不。④罐壁焊接应按设计规范要求进行无损检测。⑤底层罐壁纵焊缝与罐底边缘板自身对接焊缝的距离不应小于200mm。⑥预制完毕的罐壁板在堆放、起吊和运输过程中，应采取有效的措施防止变形。⑦所有罐壁开口应避开罐壁焊缝，开口接管或补强圈边缘距罐壁焊缝应不小于100mm，补强板不许拼接了。8.2.7栏杆、平台及盘梯（直梯）安装本次工程中有部分罐设计了栏杆、平台及盘（直）梯，针对栏杆、平台及盘（直）梯的安装，我们提出了如下注意事项：①在壁板倒装过程中，先在预定部位安装三角架支腿，侧板和踏步可在现场平台上预制，利用吊车一次吊装就位。②铺板与边梁采用间断焊。③盘梯的预制要按图纸严格控制部件的曲率半径，保证的盘梯美观效果。当盘梯三角架与罐壁纵焊缝相碰时，应适当移动三角架的位置，使其与罐壁纵焊缝的距离约150mm左右，三角架顶面找平后再与罐壁节点板相焊。栏杆立柱水平间距不得大于1000mm，立柱与扶手的连接采用双面焊接，焊角高度为3mm。④罐顶平台及栏杆在焊接过程中要注意其焊接质量，特别是与罐壁相连的连接板的焊接质量。8.2.8设备安装8.2.8.1吊装方法：（1）厂房外安装的非标设备，如脱盐水罐、过滤水罐等设备采用直接在基础上制作安装。厂房内安装的非标设备，如缓冲罐、洗涤槽等设备整体吊装就位。（2）厂房内吊装装应与土建结构框架配合进行，当土建设备基础交与我方并验收合格时，即应及时将设备吊装就位，以免砌墙后设备无法就位。8.2.8.2吊耳设置3#洗涤槽设备重9.16吨，为吊装最重设备。以其为例简述吊耳设置：筒体加顶盖段的吊耳设置：在顶盖边缘对称设置2个板式吊耳（按规范HG/T21574-2008选用），方位与管式吊耳相同，材质为Q235B。考虑到筒体放倒，在筒体底部朝上1m处，对称设置两个管式吊耳，吊耳采用Φ159×8无缝管，材质为Q235B,吊耳尺寸见附图；吊耳方位与板式相同。放倒具体操作如下：用一台吊车栓挂顶盖的两个板式吊耳，吊离地面，用另一台吊车栓挂筒体的两个管式吊耳，缓慢提升，栓挂顶盖的吊车则缓慢下落，直至筒体水平。（1）非标设备主吊耳选用一览表 设备名称 位号 台数 外形尺寸 金属 主吊耳(板式) 轴式吊耳 重量 3#洗涤槽 V1210 1 Φ4000*5758 9.16t SP-10 AXC-400 混合料仓 V1213 1 Φ942*6142 5t SP-8 （2）吊耳与垫板，垫板与设备本体的连接部位，均要求满焊，待料仓段体吊装就位后，再将吊耳及垫板割除，并将筒体的焊瘤打磨平滑。（3）筒体加固加固的方法是：在筒体口1m的位置加十字撑，十字撑采用Φ159×8的碳钢管，在筒体内焊接Q235B补强板，将钢管两端焊在补强板上。8.2.8.3设备安装（1）厂房外安装的非标设备，直接在设备基础上制作，采用倒装法，用25t吊车配合安装。（2）厂房内安装的非标设备，采用1台50吨吊车、1台25吨联合吊装，具体做法：用50吨吊车栓挂平顶的两个板式吊耳，另一台25吨吊车栓挂底部两个管式吊耳，同时抬起，让平板车撤离后，栓挂底部的25吨吊车缓慢下落，另一台50吨吊车缓慢提升，待设备完全直立后，吊车从预留洞口，伸进土建框架内，用倒料、临时支架等安装就位。8.2.9贮罐的水压试验（1）贮罐组装焊接完毕并经检验后应做严密性和强度试验。试验方法采用充水，充水前应将透光孔打开，将人孔等开口处封闭好，充水的水位高度应等于设计最高液位。经48小时试验，罐壁、罐底不漏水、罐壁不变形，其严密性和强度试验为合格。（2）充水试验应符合下列要求：①充水前，所有附件及与罐体焊接的构件应全部完工。②所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆。③采用清洁水进行试验。不锈钢罐水中氯离子含量不得超过25ppm。④充水试验中应加强基础沉降观测，充水速度按基础设计要求确定。（3）基础沉降观测步骤及方法：1）基础沉降试验，应与贮罐充水和放水同时进行，从贮罐充水时起，按设计规定的时间和观测点数进行定时测量，到放水完毕为止。测量观察的结果应填入基础沉降观测记录中。2）在贮罐罐壁下部每隔一段距离（此距离视罐体的容积而定）设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得少于4点。3）基础沉降观测步骤及方法：①充水前进行一次观测。②充水至罐高的1/2时进行观测。③充水至3/4罐高时进行观测。④充水至最高液位时进行观测。⑤基础日沉降量大于5mm时，应与有关单位联系，分析基础沉降过大的原因或通知建设单位进行处理基础。当日沉降量小于5mm时，应属正常。⑥基础不均匀沉降许可值：罐周边间隔10m的任意两点的不均匀沉降不应超过25mm，支承罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不得发生突然凹陷。8.3管道设备安装工程8.3.1 材料、设备进厂检查要点 8.3.1.1材料要求总则 8.3.1.1.1设备、钢材、管材、管件及附属制品等必须符合国家或部颁标准，并有产品合格证明。 8.3.1.2 材料要求细则 8.3.1.2.1 不锈钢钢管：外观检查良好、无毛刺，壁厚均匀符合要求，端口无飞边。 8.3.1.2.2 焊接钢管及无缝钢管：壁厚均匀、无锈蚀、无飞刺、符合 要求，端口无飞边。  8.3.1.2.3 阀门：规格型号和适用温度、压力要求符合设计要求，铸造规矩，无毛刺裂纹。 8.3.1.2.4 设备应具有出厂合格证和质量证明书，并应符合设计要求 或地方有关规定。进场时应做验收和按规定复验。材料和设备在进厂时必须 有产品合格证。 8.3.2 管道支吊架安装  8.3.2.1  管道支、吊、托架安装应符合下列规定  8.3.2.1.1 位置正确，埋设平整牢固。  8.3.2.1.2 与管道接触应紧密，固定应牢靠。  8.3.2.1.3 滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有 3~5mm 的间隙，并留有一定的偏移量。  8.3.2.1.4 无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装，若吊架、吊杆上为槽钢则槽钢朝向应一致。  8.3.2.1.5 有热伸长管道的吊架、吊杆应向膨胀的反方向偏移。  8.3.2.1.6 固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。  8.3.2.1.7管道支吊架距焊口距离不得小于 50mm。  8.3.2.1.8不锈钢和铝管支吊架不得直接和铁支架接触，应在之间垫相应橡胶垫。 8.3.3 管道安装节点控制  8.3.3.1管道丝扣连接 丝口连接管道，螺纹清洁、规整、无断丝，镀锌钢管和管件的镀锌层破损，接口处无外露油麻，外露丝扣 2~3 扣。 8.3.3.2法兰连接8.3.3.2.1法兰对接平行、紧密，与管子中心线垂直，双面施焊，法兰螺栓应长短一致，朝向相同，螺栓露出螺母部分应为螺栓直径的一半。 8.3.3.2.2 法兰连接螺栓紧固时，按对角进行紧固，使法兰之间缝隙均匀。 8.3.3.2.3 法兰不得直接焊在弯管或弯头上，一般至少连接长度 100mm 以上的直管段。 8.3.3.2.4 法兰与法兰连接应保证垂直度或水平度，使其自然吻合，以免管道或设备产生额外应力。 8.3.3.2.5 支管上的法兰距主管外壁净距应在 100mm 以上，过墙管道上的法兰与墙面净距为 200mm 以上。 8.3.3.2.6 法兰连接组对时，垫片应放在法兰的中心位置，不得偏斜 除设计要求外，不得使用双层、多层，或倾斜形垫片。 8.3.3.3  管道焊接 8.3.3.3.1 按要求对管道加工坡口，当采用气割加工时必须清除坡口 表面的氧化物和毛刺等，对凹凸不平处进行打磨。 8.3.3.3.2 管道焊接应焊肉饱满，光华。焊口表面无烧伤、裂纹和明 显的结瘤、夹渣及气孔，焊波均匀一致。 8.3.3.3.3 管道对口应平直，间隙符和要求；错口偏差不超过管壁厚的20%，且不超过 2mm。 8.3.3.3.4 管道组对时，在管道的对口焊接处或弯曲（弯管）部位不得焊接支管；弯曲部位不得有焊缝；接口焊缝距起弯点不应小于一个 管径，且不小于 100mm；接口焊缝距管道支、吊架边缘不小于50mm。8.3.4  泵房安装控制要点 8.3.4.1 水泵等设备安装，当采用垫铁施工时，每个地脚螺栓旁边 至少应有一组垫铁，每组垫铁不宜超过 3 块，并应将各垫铁相互固定 位焊牢。地脚螺栓在预留孔中应垂直，螺母与垫圈，垫圈与设备机座 间的接触均应紧密、拧紧螺母后，螺栓应露出螺母的长度为螺栓直径的1/2，并在外露处涂上黄油以免生锈。当采用隔震器时，不得将隔 震器装入基础或地面中，隔震器安装位置受力均匀，不应有偏心或变 形现象，水泵出水管道的重量不应直接支撑在水泵泵体上，应单独设定支、吊架。 8.3.4.2 泵房设备布置，同型号的设备应安装在一条轴线上。 8.3.4.3  管道支吊架的布置牢固可靠，合理美观。  8.3.4.4 设备上的配件应安装齐全、牢固朝向合理一致，便于观察和操作。  8.3.5 管道标识控制要点 8.3.5.1 管道标识应字迹清晰醒目，介质流动方向正确。  8.3.5.2 采用油漆涂刷颜色要正确。 8.3.5.3 用色环时色环应间距均匀，分布合理。 8.3.5.4 成排管道表识应排列整齐美观。8.3.5.5 设备标识应固定牢固，高度合理。8.4电气、仪表安装工程8.4.1 配管 8.4.1.1 配管目的与划分 8.4.1.1.1 配管的目的是保护导线，因而要求管路畅通到位，便于穿线及用户以后更换导线，并接地可靠。配管工作是电气工程中最普遍、最基础性的工作，其安装质量的好坏直接影响到创优工作的成败。暗配管预埋质量不好将造成土建大面积的剔凿，严重影响结构强度；明配管质量将直接影响创优的观感效果。 8.4.1.1.2 凡敷设在需要破坏装饰或结构后方能见到的配管为暗配管，除暗配管之外的配管为明配管。暗配管包括敷设在墙体、顶板结构内的以及不上人的封闭吊顶和固定封闭的井内的配管。可上人的吊 顶内（有人行通道的吊顶）不封闭式竖井通道内的配管为明配管，其管路走向及支架、固定均应按明配管要求施工。 8.4.1.2 配管的材料要求 8.4.1.2.1 钢管应壁厚均匀，焊缝均匀无毛刺，无劈裂、砂眼、棱刺和凹扁现象。 8.4.1.2.2 镀锌钢管应采用热镀锌，内外镀层良好、均匀，无表皮剥落、锈蚀现象。 8.4.1.2.3 塑料管及其附件应具有阻燃、耐冲击的要求，其氧指数应 大于 27%。 8.4.1.2.4 金属软管或包塑金属软管，内外须镀锌，不脱丝、锈蚀，并采用同材质的配件。 8.4.1.3 适用场所及要求 8.4.1.3.1 钢管适用于室内、外场所，但对金属有严重锈蚀的场所不宜使用；8.4.1.3.2 镀锌钢管宜敷设在室内场所，镀锌层剥落处应刷防腐漆。 8.4.1.4 管路的敷设和连接 8.4.1.4.1 钢管暗配管弯曲半径不应小于管外径的６倍，埋设于地下中时弯曲半径不应小于管外径的10倍。  8.4.1.4.2 明配管时弯曲半径不应小于管外径的６倍，当两接线盒间只有一个弯曲时，弯曲半径不应小于管外径的４倍。  8.4.1.4.3 管子的弯扁度不得大于 0.1 倍管外径。没有明显褶皱、凹陷。  8.4.1.4.4 套管连接时要保证套管长度为管径的 2.2 倍、套管管径应与管径相匹配，对口处要位于套管中间，焊口应牢固严密，薄壁铜管 严禁套管连接。8.4.1.4.5 套丝连接要用通丝管箍，套丝不乱扣，管口要对严，连接后外露螺纹 2-3 扣。明配管必须采用套丝连接．不得采用套管焊接。8.4.1.4.6 连接应采用专用工具进行，不应敲打形成压点； 8.4.1.4.7 管路为水平敷设时，扣压点宜在管路上下方分别扣压；管路为垂直敷设时，扣压点宜在管路左右侧分别扣压； 8.4.1.4.8 当管径为Φ25 及以下时，每端扣点不应少于２处；当管径为Φ32 及以下时，每端扣点不应少于３处，且扣点宜对称，间距均匀； 8.4.1.5 管路的布置  8.4.1.5.1 明配管时管路布置要按照横平竖直、注重观感的原则，空间布置要合理。管路要弹线定位，在任意2M段配管平直度和垂直度偏差不大于3MM。全长偏差不应超过管子内径的 1/2。  8.4.1.5.2 明配管的固定支架、吊杆要根据其受力情况、外观形状、 高度调节方式来确定，确定后要统一预制、刷防锈漆且面漆颜色要一 致，安装时排列朝向一致，间距一致，无变形扭曲现象。  8.4.1.5.3配管不得出现半明半暗现象，不得用明管代替不通的管路。  8.4.1.5.4成排明管敷设应保证管间距一致，卡具一致，连接点、接线盒设置排列有规律。 明管管路固定间距表 3.2.1.5.9（MM）8.4.1.6 管内穿线  8.4.1.6.1 应根据设计图纸选择导线，严禁擅自改变导线规格、型号。  8.4.1.6.2 为保证施工方便，线口至配电箱、盘总开关的一段干线回 路及各用电支路应按色标要求分色：ＬＩ为黄色，ＬＺ为红色，Ｌ３ 为绿色，Ｎ（中性线）为淡蓝色，ＰＥ（保护线）为绿／黄双色线， 开关控制线为白色或其他区别色线。穿人管内的干线可不分色。 8.4.1.6.3 直流线路中：正极为棕色，负极为蓝色，接地中线为淡蓝色。 8.4.1.6.4 颜色标记可用规定的颜色或用绝缘导体的绝缘颜色标记在 导体的全部长度上，也可标记在所选择的易识别的位置上（如：端部或可接触到的部位）。 8.4.1.6.5 穿线前，先将管子用布进行清扫，避免管内的脏物污染导线；穿线前应先穿好带线，带好护口。 8.4.1.6.6 导线在管内不得扭结、接头、断线、背扣，严禁出现死弯。 8.4.1.6.7 同一交流回路的导线必须穿在同一管内；不同回路、不同电压和交流与直流的导线，不得穿人同一管内，但以下几种情况除外： 8.4.2  成套配电柜安装 8.4.2.1 配电柜的材料要求 8.4.2.1.1 柜体外形尺寸方正，周边平整无损伤，油漆元脱落，柜体有一定机械强度，二次底板厚度不小于1.5M，柜内仪表、控制元件齐全，安装牢固，布置合理满足电气间距与爬电距离要求，接线质量符合规范要求。 8.4.2.1.2 二次板、带电器设备的门、柜体上均应焊有接地螺丝，柜上部进线处和下部接线端子处，尤其是进出多芯电缆时，要预留足够的空间以保证外接导线，多芯电缆分开线芯的接线空间。配电柜下部端子排，离地宜大于350MM。  8.4.2.1.3 基础槽钢不得用电气焊开孔，所有使用的配件必须为镀锌件。  8.4.2.2 配电柜的布置及安装要点8.4.2.2.1 配电室内不应有其它的管道通过，室内的暖气管道不应有阀门，管道与散热器的连接采用焊接。 8.4.2.2.2 成排配电柜的长度超过6M 时，柜后的通道应有两个通向本室或其它房间的出口，出口应布置在通道的两侧，两出口之间的距离超过15M时，其间还应增加出口。  8.4.2.2.3 低压配电柜的平面位置应按图施工，标准层竖井内的空间位置应按统一标准尺寸控制，为了安全和操作方便，不应安装于门后 或妨碍操作的设备旁。  8.4.2.2.4 单独柜（盘）只找柜面和侧面的垂直度。成列柜（盘）各台就位后，先找正两端的柜，再从柜下至上 ２／３高的位置绷上小线，逐台找正，如柜不标准，以柜面为准。找正时采用 0.5MM 铁片进行调整，每处垫片最多不能超过３片。然后按固定螺孔尺寸，在基础 型钢架上用手电钻钻孔。一般苦无要求时，低压柜钻Φ12.2 孔，高压柜钻Φ16.2 孔，分别用Ｍ１２、Ｍ１６镀锌螺孔固定。  8.4.2.2.5 成排配电柜，柜与柜之间应用螺栓进行固定，根据柜的高度不同，选择相应的固定点，以保证配电柜的稳固性。  8.4.2.3 基础型钢安装  8.4.2.3.1 调直型钢，将有弯的型钢调直，然后按图纸要求预制加工基础型钢架，并刷好防锈漆。 8.4.2.3.2 按施工图纸所标位置，将预制好的基础型钢架放在预留铁件上，用水准仪或水平尺找平、找正。找平过程中，需用垫片的地方不能超过３片。然后将基础型钢架、预埋铁件、垫片用电焊焊牢。最终基础型钢顶部宜高出抹平地面上油机以上为宜，手车柜基础型钢顶 面与抹平地面相平（不铺胶垫时）。基础型钢安装允许偏差见表8.4.2.3.3 基础型钢与接地线连接：基础型钢安装完毕后，将室外地线扁钢分别引人室内与变压器安装地线配合）与基础型钢的两端焊牢，焊接长度为扁钢宽度的２倍，然后将基础型钢刷两遍灰漆。  8.4.2.4 配电柜的组立及接线  8.4.2.4.1 配电柜的基础槽钢要找平放正，与地面连接牢固，焊接处 焊渣处理干净，油漆刷均匀，槽钢上不得开孔进管，在槽钢内要抹水 泥层，保证槽钢内底部于净平整，不露渣漏筋，在地面有水的机房，水泥层要高于槽钢外地坪的高度。 8.4.2.4.2 柜就位后基础槽钢用Ｍ１２、Ｍ１６的镀锌螺丝固定，柜立稳后，水平度、垂直度、柜间间隙满足规范要求。  8.4.2.4.3 盘线应走向合理、导线顺直、横平竖直、棱角清晰、拐角进线的造型一致平行，不得任意歪斜交叉相连，导线要留有一定的余量用塑料绑扎成束，绑扎间距均匀。  8.4.2.4.4 各相导线分色清晰，且各相颜色区分一致，多股线涮锡部位用和导线颜色一致的绝缘带缠绕，缠绕长度一致，干净利落，线管进线处，带塑料护口。  8.4.2.5 地线压接 8.4.2.5.1 导线压接的鼻子必须使用闭口鼻，严禁使用开口鼻，应根据导线的规格、电流的大小选择不同的接线鼻子，采用涮锡且涮锡饱满无夹渣、空隙，接线鼻子涮完锡后，除接线的地方外，都应使用与导线相同颜色的胶带进行包扎。8.4.2.5.2 与母排压接时，建议一个螺栓压一个接线鼻子。进人配电柜的管、线槽都应用接地线与母排连接，柜内的接地线不应串接，应采用并接。   8.4.2.5.3 地线线径选择见表 2.2.3.5.3。      8.4.2.5.4 母排上的鼻子压接应压在母排后的平垫后，螺栓应平垫、  弹簧垫齐全。螺栓穿法需按照如下原则：①由里向外穿；②由左向右穿；③由上向下穿。8.4.3 配电箱安装   8.4.3.1 配电箱应有一定的机械强度，周边平整无损伤，油漆无脱落，二层板厚度不应小于 1.5MM，不得用阻燃