水轮发电机技术规范(1)

水轮发电机技术规范1.范围本规范适用于符合下列条件之一的水轮发电机组的安装及验收：a.单机容量为15MW及以上；b.其水轮机为混流式、冲击式时，转轮名义直径2.0m及以上。c.其水轮机为轴流式、斜流式、贯流式时，转轮名义直径3.0m及以上。单机容量小于15MW的水轮发电机组和水轮机转轮的名义尺寸小于b、c项尺寸的机组可参照执行。2.引用下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。以使用下列标准的最新版本为准。GB/T10969-1996水轮机通流部件技术条件GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相及质量分级GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB/T9652.1-1997水轮机调速器与油压装置技术条件GB/T9652.2-1997水轮机调速器与油压装置试验验收规程GB11120-89L-TSA汽轮机油GB/T7894-水轮发电机基本技术条件GB50150-91电气装置安装工程施工及验收规范GB311.2~6-83高电压试验技术IEC-308-1970水轮机调速系统试验的国际规范IEC-61362-1998水轮机控制系统规范导则JB/T4709-92钢制压力容器焊接规程JB8439-1996高压电机使用于高海拔地区的防电晕技术要求JB/T8660-1997水电机组包装、运输和保管规范DL5017-93压力钢管制造安装及验收规范DL507-93水轮发电机组起动试验规程DL/T596-1996电力设备预防性试验规程DL5011-92电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇SD287-88水轮发电机定子现场装配工艺导则3.总则3.0.1机组的安装应根据设计单位和制造厂已审定的机组安装图及有关技术文件，按本规范要求进行。但制造厂因改进设计而有特殊要求的，应按制造厂有关技术文件的要求进行。凡本规范和制造厂技术文件均未涉及者，应由施工单位申报监理工程师，并通过监理工程师会同制造厂及有关单位拟定补充规定，报业主审批后执行，重大问题报主管部门备案。当制造厂的技术要求与本规范有矛盾时，施工单位应通过监理工程师与制造厂协商解决。3.0.2水轮发电机组及其辅助设备的安装工程，除应执行本规范外，还应遵守国家及有关部门颁发的现行安全技术、劳动保护、环境保护、防火等规程的有关要求。3.0.3水轮发电机组设备，应符合国家现行的技术标准和订货规定。设备到达接受地点后，施工单位应参与设备开箱、清点，检查设备供货清单及随机装箱单，并按(水轮发电机组包装、运输、保管条件(执行。施工单位还应检查以下文件，以作为施工及质量验收的重要依据：a.设备的安装、运行及维护书和技术文件；b.全部随机图纸资料(包括设备装配图和零部件结构图)。c.设备出厂证明，检验、试验记录及重大缺陷记录；d.主要零部件材料的材质性能证明；3.0.4机组安装前应认真阅读并熟悉制造厂的设计图纸、出厂检验记录和有关技术文件，并做出符合施工实际的、合理的施工组织设计，经监理工程师批准后执行。3.0.5机组安装前，应熟悉与安装有关的土建设计图纸，并参与对交付安装的土建部位进行验收。对有缺陷的部位应要求限时处理。3.0.6水轮发电机组安装所用的全部材料，应符合设计要求。对主要材料，必须有检验或出厂合格证明书。3.0.7安装场地应统一规划。并应符合下列要求：a.要采取措施使安装场地能防风、防雨、防尘。机组安装一般应在本机组段和相邻的机组段封顶完成后进行。b.受温度影响的设备和部件，其安装场地的温度，不宜低于5(C；对湿度有要求的设备，其安装场地的空气相对湿度一般不高于80％；对环境有较高要求的设备安装宜采用封闭的方式施工。c.施工现场应有足够的照明。d.施工现场必须具有符合要求的施工安全设施。放置易爆、易燃物品的场所，应符合安全规定。e.应注意文明生产，安装设备、工器具和施工材料应堆放整齐，场地保持清洁，通道应畅通，并做到工完料净场清。3.0.8水轮发电机组安装完成后，应按本规范的要求进行起动试运行，检验机组制造、安装和设计质量。试运行合格后，向运行单位进行该发电单元的初步交接验收，并按附录A.2的要求，移交有关资料。4.一般规定4.0.1设备在安装前应进行全面清扫、检查，对重要部件的主要尺寸及配合公差(包括轮毂、推力头、上下固定止漏环等在工地嵌入的部件以及联轴法兰的止口、键槽与键等部件的配合公差)应进行校核。如发现设备有损坏或质量缺陷，应及时报告监理工程师，并通过监理工程师和业主，联系制造厂研究处理。设备检查和缺陷处理应有记录和签证。具有制造厂保证的整装到货设备可不分解。4.0.2设备基础垫板的埋设，其高程偏差一般不超过0~(5mm，中心和分布位置偏差一般不大于10mm，水平偏差一般不大于1mm/m。4.0.3埋设部件安装后应加固牢靠。基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定。埋设部件与混凝土结合面，应无油污和严重锈蚀。4.0.4地脚螺栓的安装，应符号下列要求：a.检查地脚螺栓孔必须清扫干净。螺孔中心线与基础中心线偏差不大于10mm；高程和螺栓孔深度符合设计要求；螺栓孔壁的垂直度偏差不大于L/200(L为地脚螺栓的长度)，且小于10mm。b.二期混凝土直埋式和套管埋入式地脚螺栓的中心、标高应符合设计要求，其中心偏差不大于2mm，标高偏差不大于(3~0mm，垂直度偏差应小于L/450。c.地脚螺栓采用预埋钢筋，然后在其上焊接螺杆时，应符合以下要求：1)预埋钢筋的材质应与地脚螺栓的材质一致；2)预埋钢筋的直径应(螺栓直径，且预埋钢筋应垂直；3)螺栓与预埋钢筋采用双面焊接，其焊接长度不应小于5倍地脚螺栓的直径；采用单面焊接时，其焊接长度不应小于10倍地脚螺栓的直径。4.0.5楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上。安装后应用0.05mm塞尺检查接触情况，每侧应有70％以上通不过。4.0.6设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的70％后进行。基础板二期混凝土应浇筑密实，一般宜使用微膨胀水泥。4.0.7设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0.10mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20％；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处安装面错牙一般不超过0.10mm。4.0.8部件的装配应注意配合记号。多台机组在安装时，每台机组应用标有同一系列号码的部件进行装配。同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件，应从(Y开始，顺时针编号；对转动部件，应从转子1号磁极的位置开始，除轴上盘车测点为反时针顺序外，其余均顺时针编号；6应注意制造厂的编号规定是否与上述一致。4.0.9连接螺栓的紧度应符合制造厂要求，制造厂无明确要求时，拧紧力应不超过屈服强度的2/3。细牙连接螺栓安装时应涂润滑剂；连接螺栓应分次均匀紧固；有预紧力要求的螺栓应测量紧度，与设计值的偏差不应超过(10％。采用热紧的螺栓，紧固后应在室温时抽查20％左右。螺栓、螺母、销钉均应按设计要求锁定或点焊牢固。各部件安装定位后，应按设计要求钻铰销钉孔。4.0.10机组的一般性测量应符合下列要求：a.机组安装用的X、Y基准线标点及高程点，测量误差不应超过(1mm。b.各部高差的测量误差不应超过(0.5mm。c.水平测量误差不应超过0.02mm/m。d.中心测量所使用的钢琴线直径一般为0.3~0.4mm，其拉应力应不小于1200MPa。e.无论用何种方法测量机组中心、圆度或同心度，测量误差一般不应大于0.05mm。f.大尺寸测量时应注意温度变化对测量精度的影响，应根据温度的变化对测量数值进行修正，有条件时，宜在恒温环境下测量。避免在阳光直晒的工件上测量。4.0.11现场制造的承压设备及连接件进行强度耐压试验时，内压水压试验压力为1.5倍额定工作压力，但最低压力不得小于0.4MPa，保持10min，无渗漏及裂纹等异常现象。设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍实用额定工作压力，保持30min，无渗漏现象。单个冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的两倍，但不低于0.4Mpa，保持60min，无渗漏现象。4.0.12设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象，容器作完渗漏试验后一般不宜再拆除。4.0.13单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设计要求。成对键应配对检查，平行度应符合设计要求。4.0.14参加机组及其附属设备各部件焊接的焊工应进行定期培训，考试合格后持证上岗。4.0.15所有焊接焊缝的长度和高度应符合图纸要求，焊缝不得有裂纹，焊缝面的外观质量，应根据焊缝的重要程度确定。重要焊缝在焊接前，以可靠的钢材焊接性试验为依据，对焊接进行工艺评定，并制定焊接工艺程序。焊接后，除应进行外观检查外，还要进行无损探伤检查。4.0.16转子吊入机坑后，在转动部件上进行电焊作业时，应把电焊机地线直接联接到需焊接的零件上。并采取安全保护措施，以保证电焊的焊渣不溅入轴承。4.0.17水轮发电机组各部件，均应按要求涂漆防护。其颜色应按设计要求或参照附录A.3。若与厂房装饰不相称时，除管道涂色外，可作适当变动。涂漆应均匀、无起泡、皱纹等现象。一些有特殊要求的部件，均应按下列要求涂漆：a.发电机定子、转子等的线圈和引线，应按设计要求喷涂绝缘漆。b.机组各部位的油槽，油罐内壁，应涂耐油漆。c.发电机、调速器暴露在主厂房地面以上部分的外表面，应腻平喷漆。5立式反击式水轮机安装5.1埋入部件安装5.1.1尾水管里衬安装，允许偏差应符合表5-1的要求。表5-1尾水管里衬安装允许标准(mm) 允 许偏 差 序 项目 转 轮直 径 说明 号 (3000 (3000~(6000 (6000~(8000 (8000~(10000 (10000 1 肘管断面尺寸 (0.0015H (B,r) H-断面高度，B-断面长度，r-断面弧段半径 2 肘管下管口中心 与混凝土管口平滑过渡 3 锥管管口直径 (0.0015D D-管口直径设计值；等分8~24点测量；带法兰及插入式尾水管应符合表6-1要求。 4 相邻管口内壁周长之差 0.001L 10 15 L-管口周长 5 锥管上管口中心及方位 4 6 8 10 12 测量管口上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离。 6 锥管上管口高程 (8~(0 (12~(0 (15~(0 (18~(0 (20~(0 等分8~24点测量 7 锥管下管口中心 10 15 20 25 30 吊线锤测量或检查与混凝土管口平滑过渡5.1.2转轮室、基础环、座环安装的允许偏差应符合表5-2要求。设计有特殊要求时应符合设计要求。表5-2转轮室、基础环、座环安装允许偏差(mm) 允 许偏 差 序 项目 转 轮直 径 说明 号 (3000 (3000~(6000 (6000~(8000 (8000~(10000 (10000 1 中心及方位 2 3 4 5 6 测量埋件上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离。 2 高程 (3 3 水平 径向 0.150.25 0.150.30 用水准仪测量，最高点与最低点高程之差。 周向 4 转轮室圆度 各半径与平均半径之差，不应超过叶片和转轮室设计平均间隙的(10％。 轴流式测量上、中、下三个断面；斜流式测量上止口和下口；等分8~64测点 5 基础环、座环圆度及与转轮室同轴度 1.00 1.50 2.00 等分8~32测点，混流式以机组中心为准，轴流式以转轮室中心为准。5.1.3分瓣转轮室、基础环、座环组合面应涂密封胶，组合缝间隙应符合4.0.7条的要求。为防止漏水，过水面组合面可封焊，焊缝表面应打磨光滑。5.1.4支柱式座环的上环和固定导叶安装时，座环与基础环的方位偏差方向应一致。为保证导叶端部间隙符合设计要求，应严格控制基础环顶面至座环安装面高度尺寸，考虑混凝土浇筑引起座环的变形、测量工具的误差、以及推力支架位于顶盖上时在运行中顶盖的变形引起导叶端面间隙的减小值。为减小座环在混凝土浇筑过程中的变形，座环应有可靠的加固措施。5.1.5尾水管里衬与基础环(或转轮室)间的凑合节焊接时，应有防止座环(或转轮室)变形的措施。5.1.6蜗壳拼装的允许偏差应符合表5-3要求。5.1.7蜗壳安装的允许偏差应符合表5-4要求。表5-3蜗壳拼装允许偏差(mm) 序号 项目 允许偏差 说明 1 G +6~+2 2 K1-K2 (10 3 e1-e2 (0.002e 4 L (0.001L 5 D (0.002D 表5-4蜗壳安装允许偏差(mm) 序号 项 目 允许偏差 说明 1 直管段 到机组Y轴线的距离 ±0.003D D-蜗壳进口直径， 中心 高程 (5 若钢管已安装好，则应以钢管管口为基准。 2 最远点高程 (15 3 定位节管口倾斜值 5 4 定位节管口基准线 (5 5 最远点半径 (0.004R R-最远点半径设计值 管口节高 (0.002H H-管口节高（直径）5.1.8蜗壳焊接应符合下列要求：a.参加焊接的焊工应符合4.0.14条的要求。b.点焊焊条应与焊缝焊条相同。应检查点焊质量，不得有开裂、未焊透等缺陷。c.各节间和蝶形边对接焊缝间隙一般为2~4mm，过流面错牙不应超过板厚的10％，但纵缝最大错牙不应大于2mm，环缝最大错牙不应大于3mm。d.坡口局部间隙超过5mm，其长度不应超过焊缝长度10％，并应在坡口处作堆焊处理。e.凑合节的环缝焊接，应有减少焊接应力和防止座环变形的措施。f.特殊钢材需经焊接工艺评定，编制专用焊接工艺措施，然后才能施焊。5.1.9蜗壳焊缝应进行外观检查和无损探伤检查。a.焊缝外观检查，应符合表5-5的规定。表5-5蜗壳焊缝外观检查(mm) 序号 项目 允许缺陷尺寸 1 裂纹 不允许 2 表面夹渣 不允许 3 咬边 深度不超过0.5mm，连续长度不超过100mm，两侧咬边累计长度不大于10％全长焊缝 4 未焊满 不允许 5 表面气孔 不允许 6 焊缝余高(h 手工焊 12(((25，(h=0~2.525(((80，(h=0~3(-钢板厚度 埋弧焊 0~4 7 对接焊缝宽度 手工焊 盖过每边坡口宽度2~4mm，且平滑过渡 埋弧焊 盖过每边坡口宽度2~7mm，且平滑过渡 8 飞溅 清除干净 9 焊瘤 不允许b.焊缝无损探伤采用射线探伤时，检查长度：环缝为10％，纵缝和蝶形边为20％；焊缝质量，按GB3323-87《熔化焊对接接头射线照相及质量分级》规定的标准，环缝应达到III级，纵缝和蝶形边应达到II级的要求。采用超声波探伤时，检查长度：环缝、纵缝和蝶形边均为100％；焊缝质量，按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》规定的标准，环缝应达到BII级，纵缝和蝶形边应达到BI级的要求。对有怀疑的部位，应酌情用射线探伤复核。无论是采用射线探伤还是采用超声波探伤，都必须进行100％的表面磁粉探伤。c.蜗壳工地水压试验，按设计要求进行。d.混凝土蜗壳的钢衬，一般作煤油渗透试验检查，焊缝应无贯穿性缺陷。5.1.10蜗壳设有弹性层的部位，应将角铁、压板等清除干净。5.1.11蜗壳安装、焊接及浇筑混凝土时，应有防止座环变形的措施。混凝土浇筑前应根据情况埋设排气管路，保证蜗壳底部和座环下法兰的混凝土浇筑密实；混凝土浇筑上升速度不应超过300mm/h，每层浇高不大于1.5m，浇筑分块应对称。在浇筑过程中应监测座环变形，并按实际情况随时调整混凝土浇筑顺序。在机坑清扫测量前，应检查座环下法兰下的混凝土密实情况，必要时，作环氧灌浆处理。环氧灌浆合格后，方可进行机组水轮机部件的安装。5.1.12埋设件过流表面粗糙度应符合GB/T10969-1996《水轮机通流部件技术条件》的规定，尾水管里衬、转轮室、蜗壳(或蜗壳衬板)及测压头的焊缝应磨平，埋设件与混凝土的过流表面应平滑过渡。5.1.13机坑里衬安装的允许偏差应符合表5-6要求。表5-6机坑里衬安装允许偏差(mm) 序 项目 转 轮直 径 说明 号 (3000 (3000~6000 (6000~8000 (8000~10000 (10000 1 中心 5 10 15 2 0 测量里衬法兰与座环上部法兰镗口间距离，等分8~16点 2 上口直径 (5 (8 (10 ( 12 3 上口高程 (3 等分8~16点，用水准仪测量 4 上口水平 6 等分8~16点，用水准仪测量5.1.14接力器基础安装的允许偏差应符合表5-7要求。表5-7接力器基础安装允许偏差(mm) 序 转 轮直 径 (mm) 号 项目 (3000 (3000~6000 (6000~8000 (8000~10000 (10000 说明 1 垂直度(mm/m) 0.30 0.25 2 中心及高程 (1.0 (1.5 (2.0 (2.5 (3.0 从座环上法兰面测量 3 至机组坐标基准线平行度 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 4 至机组坐标基准线距离 (3.0 5.2转轮装配5.2.1混流式水轮机分瓣转轮应按专门制定的组焊工艺规范进行组装、焊接及热处理，并符合下列要求：a.转轮应无裂纹。转轮下环的焊缝不允许有咬边现象，用超声波进行检查，应符合JB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》中BI级焊缝探伤的要求。并进行100％表面磁粉探伤。b.上冠组合缝间隙符合4.0.7要求。c.上冠法兰下凹值不应大于0.07mm/m，上凸值不应大于0.04mm/m（对于主轴采用摩擦传递力矩的结构，不允许上凸）。d.下环焊缝处错牙不应大于0.5mm。e.分瓣叶片填补块安装焊接后，叶型应符合设计要求。f.抗磨、抗气蚀层的堆焊应按设计要求进行。打磨后，厚度不应小于4mm，粗糙度应与符合设计要求，并应符合GB/T10969-1996《水轮机通流部件技术条件》的规定。5.2.2止漏环在工地装焊前，转轮安装止漏环处的圆度应符合5.2.8的要求；装焊后，止漏环应贴合严密，焊缝质量符合要求。止漏环需热套时，应符合设计要求。5.2.3分瓣转轮止漏环磨园时，测点不应少于32点，圆度应符合5.2.8的要求。5.2.4分瓣转轮应在磨园后按5.2.5条要求作静平衡试验。试验时应带引水板，配重块应焊在引水板的下面的上冠顶面上，焊接应牢固。5.2.5转轮静平衡试验应符合下列要求：a.静平衡工具应与转轮同心，偏差应不大于0.07mm，支持座水平偏差应不大于0.02mm/m。b.采用钢球、镜板式平衡法时，静平衡工具的灵敏度，应符合表5-8要求。表5-8球面中心到转轮重心距离(mm) 转轮质量(kg) 最大距离 最小距离 (5000 40 20 (5000~10000 50 30 (10000~50000 60 40 (50000~100000 80 50 (100000~200000 100 70c.采用测杆应变法及静压球轴承平衡法时，按制造商提供的工艺与要求进行。d.残留不平衡质量矩，应符合设计要求。当无要求时，应达到表5-9的要求。表5-9转轮单位质量的许用不平衡量值 最大工作转速（rpm） 125 150 200 250 300 400 单位转子质量的许用不平衡量值eper（g·mm/kg） 550 450 330 270 220 1705.2.6转浆式水轮机转轮动作试验和严密性耐压试验应符合下列要求：a.试验用油的油质应合格，油温不应低于+5(C。b.最大试验压力，一般为0.5Mpa。c.在最大试验压力下，保持16h。d.在试验过程中，每小时操作浆叶全行程开关2~3次。e.各组合缝不应有渗漏现象，每个浆叶密封装置在加与未加试验压力情况下的漏油量，不应超过表5-10规定，且不大于出厂试验时的漏油量。表5-10单个浆叶密封装置允许漏油量 转轮直径(mm) (3000 (3000~(6000 (6000~(8000 (8000~(10000 (10000 单个桨叶密封允许漏油量(ml) 5 7 10 12 15f.转轮接力器动作应平稳，开启和关闭的最低油压一般不超过额定工作压力的15％。g.绘制转轮接力器与桨叶转角的关系曲线。5.2.7主轴与转轮连接，应符合下列要求：a.法兰组合面应无间隙，用0.03mm塞尺检查，不能塞入。b.整体转轮止漏环圆度，应符合5.2.8条要求。c.法兰护罩的螺栓凹坑应填平。当它兼作检修密封的一部分时，应检查圆度，并符合5.2.8条规定的要求。d.泄水锥螺栓应点焊牢固，护板焊接应采取防止变形措施，焊缝应磨平。5.2.8转轮各部位的同轴度及圆度，以主轴为中心进行检查，各半径与平均半径之差，应符合表5-11的要求。表5-11转轮各部位的同轴度及圆度允许偏差 工作水头(m) 部位 允许偏差 说明 (200 1.止漏环2.止漏环安装面3.浆叶外缘 (10％设计间隙 4.引水板止漏圈5.兼作检修密封的法兰保护罩 (20％设计间隙 (200 1.上冠外缘2.下环外缘 (5％设计间隙 3.上梳齿止漏环4.下止漏环 (0.10mm 5.3导水机构预装5.3.1导水机构预装前，进行机坑清扫测定，测定座环镗口圆度以确定机组中心；测量座环和基础环上平面高程、水平，计算高差；应符合5.1.2条和图纸要求。5.3.2分瓣底环、顶盖、支持盖等组合面应涂密封胶，组合面间隙应符合4.0.7条要求。止漏环需冷缩、机械压入时，应符合设计要求。5.3.3导水机构预装应符合下列要求：a.混流式水轮机按机坑清扫测定给出的中心测点，安装下固定止漏环，下固定止漏环的中心作为机组基准中心线。按机组基准中心线检查各固定止漏环的同轴度和圆度，各半径与平均半径之差，应符合表5-11上相应部位的允许偏差要求。止漏环工作面高度超过200mm者，应检查上、下两圈。按机组基准中心线或上止漏环检查密封座和轴承座法兰止口的同轴度，允许偏差应符合表5-12的要求。表5-12密封座和轴承座法兰止口的同轴度允许偏差(mm) 转轮直径 说明 (3000 (3000~6000 (6000~8000 (8000~10000 (10000 0.25 0.50 0.75 1.00 均布8~24点b.轴流式水轮机，转轮室中心作为机组基准中心线。按机组基准中心线检查密封座和轴承座法兰止口的同轴度，允许偏差应符合表5-11的要求。c.斜流式水轮机，转轮室上止口中心作为机组基准中心。d.导叶的预装数量，一般不少于总数的50％。e.底环、顶盖调整后，一般对称拧紧不少于半数的安装螺栓，应符合表5-13的要求。检查导叶端面间隙，各导叶大头和小头两边间隙应一致，不允许有规律的倾斜；总的间隙，最大不超过设计间隙。对推力轴承装在顶盖上的机组，应考虑承载后的变形值。表5-13底环和顶盖调整允许偏差(mm) 项目 转轮直径 说明 (3000 (3000~6000 (6000~8000 (8000~10000 (10000 止漏环圆度 5%转轮设计间隙 均布8~24测点，挂线，采用耳机电测法 止漏环同心度 0.15 0.20 均布8~24测点，挂线，采用耳机电测法 径向水平 0.15 0.20 均布8~24点，用精密水准仪测量 平面度 0.25 0.30 均布8~24点，用精密水准仪测量 导叶轴孔同轴度 0.15 厂家有要求时，均布4~12导叶轴孔，挂线，采用耳机电测法5.3.4不进行预装直接正式安装的导水机构，也应符合5.3.1~5.3.3条有关规定的要求。5.3.5筒形阀安装a.筒体组装→调整→焊接的工艺和自由状态下筒体圆度应符合设计要求。b.接力器和管路安装调整应符合设计要求，并保证各接力器动作时间的一致性。c.筒体的焊接应符合JB/T4709-92《钢制压力容器焊接规程》。d.同步机构和行程指示器的安装应符合设计要求。5.4转动部件就位安装5.4.1主轴和转轮吊装的放置高程，一般应较设计高程略低，其主轴上部法兰面与吊装后的发电机轴下法兰止口底面，应有2~6mm间隙。对于推力轴承装在水轮机轴上的机组，则应较设计高程略高，以使推力头套装后与镜板有2~5mm的间隙。主轴垂直度偏差一般不大于0.05mm/m。当水轮机或发电机按实物找正安装时，应调整转轮的中心及主轴垂直，使其止漏环间隙符合5.4.2条要求，主轴垂直度不应大于0.02mm/m。5.4.2转轮安装的最终高程、各止漏环间隙或轮叶与转轮室的允许偏差，应符合表5-14的要求。表5-14转轮安装高程及间隙允许偏差(mm) 项目 转轮直径 说明 (3000 (3000~6000 (6000~8000 (8000~10000 (10000 高 混流式 (1.5 (2 (2.5 (3 测量固定与转动止漏环高低错牙 程 轴流式 (2~0 +3~0 +4~0 +5~ 0 测量底环至转轮体顶面距离 斜流式 +0.8~0 +1.0~0 ( 测量叶片与转轮室间隙 工作水头(200m 各间隙与实际平均间隙之差不应超过平均间隙的(20％. 浆叶与转轮室间隙，在全关位置测进水、出水和中间三处 间隙 工作水头 a1a2 各间隙与设计间隙之差不应超过设计间隙的(10％ (200m b1b2 各间隙与设计间隙之差不应超过设计间隙的(20％ 注：高程是考虑由于水推力造成的转轮下沉后的实际高程值。5.4.3机组联轴后，两法兰组合缝应无间隙。用0.03mm塞尺检查，不能塞入。5.4.4操作油管和受油器安装应符合下列要求：a.操作油管应严格清洗，连接可靠，不漏油；螺纹连接的操作油管，应有锁紧措施。b.操作油管的摆度，对固定瓦结构，一般不大于0.20mm；对浮动瓦结构，一般不大于0.30mm。c.受油器水平偏差，在受油器座的平面上测量，不应大于0.05mm/m。d.旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小于设计值的70％。e.受油器对地绝缘电阻，在尾水管无水时测量，一般不小于0.5M(。5.5导叶及接力器安装调整5.5.1导叶端面间隙，应符合设计要求。一般上部为实际总间隙的60~70%，下部为实际总间隙的30~40％；工作水头在200m及以上的机组，下部为0.05mm，其余间隙留在上部；推力轴承装在顶盖上的机组，下部间隙应比上部大，具体要求由实际规定。导叶止推环轴向间隙，不应大于该导叶上部间隙值的50％，导叶应转动灵活。5.5.2导叶立面间隙，在接力器油压压紧或用钢丝绳捆紧的情况下，用0.05mm塞尺检查，不能通过；局部间隙不超过表5-15的要求。有间隙的总长度，不超过导叶高度的25％。当设计有特殊要求时，应符合设计要求。表5-15导叶允许局部立面间隙(mm) 项目 导叶高度 说明 (600 (600~1200 (1200~2000 (2000~4000 (4000 不带密封条的导叶 0.05 0.10 0.13 0.15 0.20 带密封条的导叶 0. 15 0.20 在密封条装入后检查导叶立面，应无间隙5.5.3在最大开度位置时，导叶与挡块之间距离应符合设计要求，无规定时应留5~10mm。连杆应在导叶和控制环位于某一小开度位置的情况下进行连接和调整，在全关位置下进行导叶立面间隙检查。连杆的连接也可在导叶用钢丝绳捆紧及控制环在全关位置的情况下进行。连杆应调水平，两端高低差不大于1mm。导叶立面应位于同一关闭园上，偏差符合设计要求。测量并记录两轴孔间的距离。5.5.4接力器安装应符合下列要求：a.需在工地分解的接力器进行分解、清洗、检查和装配后，各配合间隙应符合设计要求，活塞移动应平稳灵活。b.各组合面间隙应符合4.0.7条的要求。c.节流装置的位置及开度大小应符合设计要求。d.接力器应按4.0.11条的要求作严密性试验。摇摆式接力器在试验时，分油器套应来回转动3~5次。e.接力器安装的水平偏差，在活塞处于中间位置时，测套筒或活塞杆水平不应大于0.10mm/m。f.接力器的压紧行程应符合制造厂设计要求，制造厂无要求时，按表5-16要求确定。g.接力器活塞行程，应符合设计要求。直缸接力器两活塞行程偏差不应大于1mm。h.摇摆式接力器的分油器配管后，不得憋劲。表5-16接力器压紧行程值(mm) 项目 转轮直径 说明 (3000 (3000~6000 (6000~8000 (8000~10000 (10000 直缸 带密封条的导叶 4~7 6~8 7~10 8~12 10~15 撤除接力器油压，测量活塞返回的行程 接力器 不带密封条的导叶 3~6 5~7 6~9 7~12 9~14 摇摆式接力器 导叶在全关位置，当接力器自无压升至工作油压的50％时，其活塞移动值，即为压紧行程。 如限位装置调整方便，也可按直缸接力器要求来确定。5.6水导及主轴密封安装5.6.1轴瓦应符合下列要求：a.橡胶轴瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷；巴氏合金轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙度应优于0.8μm的要求。b.橡胶瓦和筒式瓦应与轴试装，总间隙应符合设计要求。每端最大与最小总间隙之差及同一方位的上下端总间隙之差，均不应大于实测平均总间隙的10％。c.筒式瓦符合a、b两款要求时，可不再研刮；分块瓦除设计要求不研刮外，一般应研刮。轴瓦研刮后，瓦面接触应均匀。每平方厘米面积上至少有一个接触点；每块瓦的局部不接触面积，每处不应大于5％，其总和不应超过轴瓦总面积的15％。5.6.2轴瓦安装应符合下列要求：a.轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格，水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙符合要求的条件下进行。为便于复查转轴的中心位置，应在轴承固定部分合适部位建立中心测点，测量并记录有关数据。b.轴瓦安装时，一般应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度方向及大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。但对只有两部导轴承的机组，调整间隙时，可不考虑摆度。c.分块式导轴瓦间隙允许偏差不应超过(0.02mm；筒式导轴瓦间隙允许偏差，应在分配间隙值的(20％以内，瓦面应保持垂直。5.6.3轴承安装应符合下列要求：a.稀油轴承油箱，不允许漏油，一般要按4.0.12条要求作煤油渗漏试验。b.轴承冷却器应按4.0.11条要求作耐压试验。c.油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差一般不超过(10mm。5.6.4主轴检修密封安装应符合下列要求：a.空气围带在装配前，应通0.05MPa的压缩空气，在水中作漏气试验，应无漏气现象。b.安装后，径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙的(20％。c.安装后作充排气试验和保压试验，压降符合要求，一般不得超过额定工作压力的10%。5.6.5主轴工作密封安装应符合下列要求：a.工作密封安装的轴向、径向间隙应符合设计要求，允许偏差不应超过实际平均间隙值的(20％。b.密封件应能上下自由移动，与转环密封面接触良好；供排水管路应畅通。5.7附件安装5.7.1真空破坏阀和补气阀应作动作试验和渗漏试验，其起始动作压力和最大开度值，应符合设计要求。5.7.2蜗壳及尾水管排水闸阀或盘形阀的接力器，均应按4.0.11条要求作严密性耐压试验。5.7.3盘形阀的阀座安装，其水平偏差不应大于0.20mm/m。盘形阀安装后，检查密封面应无间隙，阀组动作应灵活，阀杆密封应可靠。5.7.4主轴中心孔补气装置安装，应符合设计要求。主轴中心补气管应参与盘车，摆度不应大于实际平均间隙的20%，最大不超过0.30mm。连接螺栓应可靠地防松。轴承座安装后应测接地电阻，一般不小于0.5M(。布置在转子以上的部件与管路应有防结露设施。10立式水轮发电机安装10.1机架组合10.1.1组合式结构机架的支臂组合后，检查组合缝的间隙，应符合一般规定中4.0.7条的要求。对承受轴向负荷的机架，支臂组合缝的顶端用0.05mm塞尺检查，局部不接触长度不应超过顶端总长度的10％。10.1.2焊接式结构机架组合应符合下列要求：a.在中心体支承牢固后，调正其水平，在上组合面上测量水平度应不大于0.03mm/m。b.用工艺螺栓将支臂与中心体联接，检查以下各项应符合设计要求：1)各单条支臂与中心体连接面的错位偏差；2)各单条支臂挂装时的扭斜(即垂直度)；3)各支臂基础板的接触面与中心体上组合面的高差；4)各支臂外缘的弦距。c.按照制造厂要求进行焊接，若制造厂无明确要求，应根据机架的结构特点制定焊接工艺，并按工艺要求进行焊接。d.无论是采用手工焊，还是半自动焊、自动焊或气体保护焊，其焊缝均须按制造厂图纸或技术文件要求进行外观和无损探伤检查，制造厂无明确要求时探伤检查应按以下标准评定：1)当采用射线探伤时，按GB3323-87标准评定。受力对接焊缝不低于II级，射线探伤焊缝比例为50％，再加100％磁粉表面探伤；一般对接焊缝不低于III级，射线探伤焊缝比例为25％，再加100％磁粉表面探伤。2)当采用超声波探伤时，按GB11345-89标准评定。受力对接焊缝不低于BI级，超声波探伤和磁粉表面探伤比例均为100％；一般对接焊缝不低于BII级，超声波探伤比例为50％，磁粉表面探伤比例为100％。e.支臂焊接后，在中心体保持0.04mm/m的水平状态下，检查各支臂外缘的弦距和各支臂的基础板接触面与中心体上平面的高差应符合设计图纸要求。10.1.3挡风板、消防管道与定子线圈及转子部件的距离只允许比设计尺寸略大，但不应大于设计值的20％。消防管道喷射孔(喷水或喷CO2气体等灭火方式)方向应正确，根据不同的结构型式按制造厂要求的方式进行检查，必要时可采用通压缩空气的方法检查。10.1.4机架上的上、下盖板和上、下挡风板应严格按设计要求组装，焊接可靠，螺栓紧固，锁定片锁定牢靠。上、下盖板应在接缝处加毛毡，保持其严密性。10.1.5分瓣式推力轴承支座组合后，检查轴承安装面的平面度，偏差不应超过0.2mm。合缝面间隙应符合4.0.7条要求。10.2轴瓦研刮10.2.1推力轴瓦经检查应无裂纹、夹渣及密集气孔等缺陷。轴瓦的瓦面材料与金属底胚的局部脱壳面积总和不超过瓦面的5％，必要时可用超声波或其它方式检查。轴瓦温度计、高压油顶起软管接头及水冷瓦冷却水管接头应试装检查。内孔应清扫干净。10.2.2镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度和硬度应符合设计要求。必要时应按图纸检查两平面的平行度和工作面的平面度。10.2.3按制造厂要求，需要在工地研刮的推力轴瓦研刮后应符合下列要求：a.瓦面每1cm2内应有1~3个接触点。b.瓦面局部不接触面积，每处不应大于轴瓦面积的2％，但最大不超过16cm2，其总和不应超过轴瓦面积的5％。c.进油边按制造厂要求刮削，无规定时，可在10~12mm范围内刮成深0.5mm的倒园斜坡。d.支柱螺栓式推力轴承，如果没有托盘，应在达到本条a、b款的要求后，再将瓦面中部刮低，可在支柱螺栓周围约占总面积1/3~1/4的园形部位，先破除接触点(轻微接触点可保留)、排刀花一遍，然后再缩小范围，在支柱螺栓周围约占总面积1/6~1/8的园形部位，与原刮低刀花成90(方向再刮低一遍。e.推力轴瓦的研刮，最后应采用盘车刮瓦的方式，接触点和接触面积也应满足本条a、b的要求。机组盘车后，应抽出推力瓦检查其接触情况，如发现连点现象时，应破点修刮。f.高压油顶起油室，按设计要求检查或研刮。g.双层瓦结构的推力轴承，薄瓦与托瓦之间的接触应符合设计要求。若设计无明确要求，应检查薄瓦与托瓦的接触面应达到70％以上，接触面应分布均匀。在推力瓦受力状态时用0.05mm塞尺检查薄瓦与托瓦之间应无间隙。10.2.4需在工地研刮的导轴瓦，应符合5.6.1条有关要求。10.3定子装配10.3.1分瓣定子组合后，应符合下列要求：a.机座组合缝间隙用0.05mm塞尺检查，在螺栓及定位销周围不应通过。b.铁芯合缝处按设计要求加垫。c.铁芯合缝处槽底部的径向错牙不应大于0.3mm。d.合缝处线槽宽度应符合设计要求，用槽样棒检查线槽应能通过。e.定子机座与基础板的组合应符合2.0.7条要求。10.3.2制造厂内叠片的定子圆度，各半径与平均半径之差不应大于设计空气间隙值的(4%。一般沿铁芯高度方向每隔1m距离选择一个测量断面，每个断面不小于12个测点，每瓣每个断面不小于3点，接缝处必须有测点。整体定子铁芯的圆度，也应符合上述要求。10.3.3在工地叠片组装的定子机座组装，按制造厂规定进行，如制造厂无明确规定，应符合下列要求：a.按分度方位和分布半径布置调整组装支墩和楔子板，组装支墩应临时固定稳固，各楔子板顶面高差在2mm以内。b.中心测园架安装应稳固，测园时应避免各种外力的影响。测园架中心柱的垂直度不大于0.02mm/m，并且在测量范围内的最大倾斜不超过0.05mm。测量误差不大于0.02mm。应检查测园架中心柱的实际直径和测臂的静平衡情况。中心测园架与机座的同轴度。当定位筋在制造厂内已焊接好时，以定位筋的内平面为准，测量各基准面的半径与平均半径之差不大于空气间隙的(1％；当下环板上有穿芯螺孔时，以穿芯螺孔中心为准；一般按机座下环板圆周上固定下齿压板的螺孔为准。测量各基准点的半径与平均半径之差不大于1.5mm。c.在机座组合的工艺合缝中加垫片。当环板为对接焊缝时垫片厚度为2~3mm，当环板为搭接焊缝时垫片厚度为1mm。对于定位筋在制造厂已焊接的机座，应根据机座结构计算焊缝的收缩量、必要时经模拟焊接试验和做工艺评定，以确定合缝处加垫的厚度。一般推荐：对接焊缝为2.5mm，搭接焊缝为1mm。d.利用中心测园架调整定子机座，应符合如下要求：1)当机座有底环板时，底环板与基础板结合面的高差(当机座无底环板时，取下环板上水平面的高差)不大于2mm。2)各环板内园半径与平均半径之差不大于(1.5mm，非加工环板内园半径偏差为(4mm。对于定位筋在制造厂已焊接的机座，控制定位筋的内园半径与平均半径之差不大于空气间隙的1％。3)各环板内园绝对半径的平均值与设计值的偏差。对接焊缝结构见表10-1，搭接焊缝结构见表10-2。表10-1对接焊缝结构机座的各环板内园绝对半径平均值与设计值的偏差 机座分瓣数 3 4 5 6 8 各环板内园绝对半径偏差(mm) (1.0~(2.0 (1.5~(2.5 (2.0~(3.0 (2.5~(3.5 (3.0~(4.0表10-2搭接焊缝结构机座的各环板内园绝对半径平均值与设计值的偏差 机座分瓣数 (5 (6 各环板内园绝对半径偏差(mm) (0.5~(1.5 (1.0~(2.010.3.4定子机座焊接应在松开机座与基础的连接螺栓、机座可自由伸缩时进行，在各接缝的同一环板处由合格焊工对称施焊。焊接后检查调正机座，应符合10.3.3条d款1)、2)项的要求，各半径的绝对尺寸偏差不大于(2~(1mm。定位筋在制造厂焊接的机座在工地焊接机座后，在各环板处测量定位筋的半径与设计值的偏差应在空气间隙值的(2％以内，但最大允许偏差不超过设计值的(0.6mm。10.3.5定位筋安装，应符合下列要求：a.定位筋在安装前应校直。使其在径向和周向的不平直度，用不短于1.5mm的平尺检查，不大于0.1mm。定位筋长度小于1.5m的，可用短于1.5m的平尺检查。b.定位筋焊接后，在各环板处测量定位筋的半径与设计值的偏差，应在设计空气间隙值的(2％以内，最大偏差数值不超过设计值的(0.6mm；相邻两定位筋在同一高度上的半径与设计值的偏差不大于设计空气间隙值的0.6%；同一根定位筋在同一高度上因表面扭斜而造成的半径差不大于0.08mm。c.在同一高度上的弦距与平均值的偏差不大于(0.25mm，但累积偏差不超过0.4mm。d.设计要求在周向倾斜布置的定位筋安装的倾斜方向和倾斜值应符合设计要求。e.各托板与机座环板间一般应无间隙，当间隙大于0.5mm时允许在搭焊前加垫处理，但加垫不应超过两层。f.定位筋如果已在制造厂焊接，在工地也需按上述要求检查，超标处应进行处理。部分在工地焊接的定位筋也需符合上述要求。10.3.6下齿压板安装，应符合下列要求：a.利用下齿压板的调整螺钉和挂装螺栓调整下齿压板。b.各齿压板的相互高差不大于2mm，相邻两块齿压板压指的高差不大于1mm。各齿压板压指同断面的内园应比外园高1~3.5mm，应根据铁芯堆积高度和下齿压板结构及联接方式而定，一般定子铁芯高度越高，下齿压板内侧比外侧要高得越多，铁芯高度超过2.5m者、采用悬挂式下齿压板时应取上限值。铁芯叠片过程中应经常检查和调整下齿压板高程和倾斜。c.用短齿冲片作样板，调整压指中心和冲片齿中心偏差不大于2mm，压指齿端和冲片齿端径向距离应符合图纸要求。10.3.7定子铁芯叠片应符合下列要求：a.铁芯冲片应清洁、无损、平整、漆膜完好。b.当制造厂按重量分级提供冲片时，同一铁芯段应尽量使用同一重量级的冲片。c.按制造厂要求的程序叠装定子铁芯冲片，并控制每一小段和不同冲片段叠装高度，根据制造厂要求在叠片的上下端部的冲片间涂刷能在预定时间内固化的环氧粘合剂。d.按制造厂要求，叠片应紧靠定位筋或留有间隙，若有间隙，所留间隙应均匀。e.铁芯叠片过程中应按每张冲片均匀布置不少于2根槽样棒和2根槽楔槽样棒定位，并用整形棒整形。f.根据叠片分段压紧后测量铁芯高度和波浪度的偏差宜在每段叠片中按偏差值不大于0~(1mm，用制造厂指定的方法进行高度补偿。g.铁芯的叠片高度应考虑整体压紧和热压后的压缩量，一般热压的压缩量宜根据铁芯的不同高度考虑2~5mm，铁芯高的取大值，铁芯低的取小值。h.铁芯叠压过程中，应经常检查并调整其圆度。10.3.8定子铁芯压紧应符合下列要求：a.铁芯外侧的压紧螺栓应按设计要求安装，与铁芯应保持2mm以上的间距。穿芯压紧螺栓应保持绝缘套管无损、干燥、绝缘可靠，蝶形弹簧垫圈良好。b.铁芯应进行分段和整体压紧，分段压紧高度和次数应严格按制造厂规定，在制造厂无明确规定时，应根据铁芯结构确定分段压紧高度，一般每段不宜超过600mm。c.铁芯的分段压紧和整体压紧的压紧力应符合制造厂的要求。制造厂无明确要求时，螺杆压紧使冲片受到的压强应符合表10-3的规定，压紧螺杆的拉伸应力不超过许用应力的75％为宜。表10-3定子铁芯在压紧时冲片所受的压强 铁芯高度(mm) (1500 1500~2000 2000~3000 (3000 冲片承受的压强(MPa) 1.8 2.0 2.2 (2.5d.铁芯压紧用力矩扳手进行，按序分次增加压紧力，直至达到制造厂规定的压紧力。也可用测量均匀分布的压紧螺杆伸长的方法核对压紧的平均压力，此时整个圆周上测量的螺杆数不得少于10根。e.有热态压紧要求的定子铁芯，在铁芯整体压紧后、铁芯试验前进行。按制造厂的规定加热，然后自然冷却至环境温度时，按本条c.款的要求压紧。f.铁芯试验后按本条d款要求进行压紧检查.。10.3.9上齿压板安装在叠片完成并分段压紧后进行，在压紧螺杆全部安装就位后，调整上齿压板压指中心与冲片齿中心偏差不大于2mm，压指齿端和冲片齿端径向距离应符合图纸要求。允许上齿压板的内园应高于外园。10.3.10定子铁芯组装后应符合下列要求：a.铁芯圆度测量：按铁芯高度方向每隔1m左右，分多个断面测量，每断面不少于16个测点，定子铁芯直径较大时，每个断面的测点应适当增加，各点的半径偏差应符合设计要求，不超过发电机设计空气间隙的(4％。b.在铁芯槽底及内圆周上均布的不少于16个测点上测量铁芯高度，与设计值的偏差不应超过表10-4的规定。一般取正偏差。表10-4定子铁芯各测点高度的允许偏差mm 铁芯高度 (1000 1000~(1500 1500~(2000 2000~2500 (2500 偏差 (1~(3 (2~(4 (2~(6 (2~(7 (3~(8c.铁芯上端槽口齿尖的波浪度不大于表10-5的规定。表10-5铁芯上端波浪度允许值mm 铁芯长度 (1000 1000~(1500 1500(2000 2000~2500 (2500 波浪度 6 7 9 10 11d.用通槽棒对铁芯的槽形逐槽检查应全部通过，槽深和槽宽与设计值的偏差不应大于0.3mm。10.3.11支持环装配应按制造厂规定进行；支持环接头焊接，应用非磁性材料；绝缘包扎须紧密，原有绝缘与新绝缘搭接处应削成斜坡，搭接长度一般不小于表10-6的规定。表10-6支持环绝缘包扎绝缘搭接长度 发电机额定电压(kV) 6.3 10.5 13.8 15.75 18.0 搭接长度(mm) 25 30 40 45 5010.3.12线圈嵌装前应作下列检查：a.检查单个定子线圈在冷态下的直线段宽度及铁芯的槽宽尺寸，应符合设计规定。b.按16.2条要求对线圈作耐压试验。c.抽样检查线圈的起晕电压，起晕电压不低于1.5倍的额定线电压，抽查量一般为总数的5~10％。10.3.13定子线圈的嵌装应符合下列要求：a.线圈与铁芯及支持环应同时靠实，上下端部与已装线圈标高应一致，斜边间隙符合设计规定，线圈固定牢靠。b.上下层线圈接头相互错位，不应大于5mm，前后距离偏差应在连接套长度范围内。c.线圈直线部分嵌入线槽后，单侧间隙超过0.3mm、长度大于100mm时，可用刷环氧半导体胶的绝缘材料包扎或用半导体垫条塞实，塞入深度应尽量与线圈嵌入深度相等。采用半导体槽衬结构的定子线圈，单侧间隙应符合制造厂的规定。d.上下层线圈嵌装后，应按16.2条的规定进行耐压试验。e.线圈主绝缘采用环氧粉云母，电压等级在10.5kV及以上的机组，线圈嵌装后一般应在额定相电压下测定表面槽电位，最大值应尽量控制在10V以内。10.3.14槽楔应与线圈及铁芯齿槽配合紧密。槽楔打入后，靠铁芯上下端的一块槽楔应无间隙；其余每块槽楔有空隙的长度，不应超过槽楔长度的1/3，否则应加垫塞实。槽楔不应凸出铁芯，槽楔的通风口应与铁芯通风沟的中心对齐，偏差不大于3mm。其伸出铁芯槽口的长度及固定方式，槽楔紧度的检查方法及标准，应符合设计要求。10.3.15线圈接头焊接，应符合下列要求：a.参加钎焊操作人员必须经培训，考试合格后上岗。b.钎焊前，线棒接头和被钎焊的零件应清理干净，不得有脏物。c.使用锡钎焊料并头套结构的钎焊接头，接头铜线、并头套、铜楔等应搪锡。并头套、铜楔和铜线导电部分，应结合紧密；铜线与并头套之间的间隙，一般不大于0.3mm，局部间隙允许达到0.5mm。d.使用磷铜钎料股线搭接结构的钎焊接头，股线搭接长度不应小于股线厚度的5倍。e.使用磷银铜钎料搭板结构的钎焊接头，接头装配后的填料间隙，应在0.25~0.50mm之间。f.接头钎焊时，应按制造厂规定的加热方法和工艺进行。10.3.16对线圈接头绝缘的要求：a.对采用云母带包扎的绝缘，包扎前应将原绝缘削成斜坡，其搭接长度一般应符合表8-6的要求；绝缘包扎层间应刷胶、包扎应密实，包扎层数应符合设计要求。b.对采用环氧树脂浇注的绝缘，接头四周与绝缘盒间隙应均匀，线圈端头绝缘与盒的搭接长度应符合设计要求；浇灌饱满，无贯穿性气孔和裂纹。10.3.17汇流母线安装应符合下列要求：a.螺栓连接接头应搪锡，连接后用0.05mm塞尺检查，塞入深度对母线宽度在60mm及以上者，不应超过6mm；母线宽度在60mm以下者，不应超过4mm。b.焊接接头应无气孔、夹渣，表面应光滑，焊料应饱满。10.3.18测量定子绕组对地和绕组间绝缘电阻。a.定子绕组的每相绝缘电阻值，在换算至100(C时，不得低于按下式计算的数值：R=UN((1000+(SN/100)((M()式中：UN水轮发电机额定电压(V)SN水轮发电机额定容量(kVA)对于干燥清洁的水轮发电机，在室温t((C)的定子绕组绝缘电阻Rt(M()，可按下式修正：Rt=R(1.6(100-t)/10式中：R对应温度为100(C的绕组热态绝缘电阻计算值，(M()b.在40(C以下时，测得的绝缘电阻吸收比R60/R15，对沥青云母绝缘不小于1.3，对环氧粉云母绝缘不小于1.6。测得绝缘电阻极化系数R10min/1min应不小于2.0。10.3.19水内冷定子绕组及其系统和设备的安装按制造厂规定进行。10.4转子装配8.4.1轮毂烧嵌应符合下列要求：a.轮毂的膨胀量，除考虑过盈量外，还应加上套装工艺要求的间隙值，以及套入过程中轮毂降温引起的收缩值。过盈量以烧嵌前检查实测的数值并参考制造厂提供的数值计算。一般情况下，轮毂的膨胀量，根据轴径的大小，在过盈量加0.7~1.0mm之间选取。b.轮毂加温前应调整主轴的垂直度和在起吊受力状态下轮毂的水平，宜在0.05mm/m以内。加温时应监视并控制温度使上下膨胀均匀。套装时应仔细检查轮毂的膨胀量，其值须满足上述计算要求。并准备好套装时的防卡壳的应急处理措施。c.轮毂烧嵌后，主轴凸台处应先行冷却。冷却过程中，轮毂上下端温差一般不超过40(C。冷却后检查主轴凸台处不宜有间隙。10.4.2轮臂组装前，转子中心体应支承牢靠，并调整中心体水平，其不平度不应大于0.03mm/m。10.4.3轮臂组合后进行检查，应符合下列要求：a.组合缝间隙应符合4.0.7条的要求。b.轮臂下端各挂钩高程差，当轮臂外缘直径小于8m时不应大于1mm，轮臂外缘直径为8m及以上之不应大于1.5mm。c.轮臂外园圆度及锥度，各键槽上、下端弦长，键槽深度和宽度，均应符合设计要求。d.轮臂键槽的切向的倾斜度不应大于0.30mm/m，最大不超过0.6mm。径向倾斜度不应大于0.25mm/m，最大不超过0.5mm。10.4.4圆盘式结构转子支架的组装应符合下列要求：a.转子中心体应支承牢靠，调整中心体水平，其上法兰面上测量水平度应不大于0.03mm/m。b.对称挂装转子支架的扇形瓣，用工艺螺栓把合后，整体调整其尺寸应符合如下要求：1)轮臂挂钩上平面的高差为1.5mm。2)立筋板的半径应根据焊缝的收缩量决定，一般比设计值大3~5mm。如果立筋板外表面需要刨、铣时，在考虑焊缝的收缩量后再增加适当的刨、铣余量。3)立筋板的不垂直度(0.3mm。4)轮臂在焊接前的活动弦长比设计活动弦长大3~4mm。10.4.5转子圆盘支架的焊接必须严格按照焊接工艺措施由合格焊工焊接，在焊接过程中应监视支架尺寸的变化，并采取纠偏措施。无论是采用手工焊，还是半自动焊、自动焊或是气体保护焊，焊接完成后必须根据制造厂的图纸和技术文件的要求进行外观和无损探伤检查，若制造厂无明确要求时，对焊接焊缝的质量评定方法同10.1.2条的要求。焊接完成后在中心体水平满足10.4.4条a款要求时，检查圆盘支架的尺寸应符合以下要求：a.立筋板外平面的半径与设计值的偏差不应超过空气间隙的(1.5%。对有立筋垫板的转子支架，其立筋板的半径应是在立筋垫板已焊完、并经修磨处理后的尺寸符合此要求。b.立筋板的垂直度(0.5mm。c.轮臂的弦长与设计值之差，在有轮臂键槽时应不大于(1.0mm，在没有轮臂键槽时应不大于(2.0mm。d.立筋板的挂钩高程偏差不大于2mm。10.4.6对磁轭冲片和通风槽片检查应符合下列要求：a.磁轭冲片和通风槽片表面应平整，无锈蚀，无毛刺。b.磁轭冲片宜在制造厂内称重分组。若制造厂内没有对磁轭冲片按重量分组，应按表10-7要求过秤、分组，每组抽出3~5张测量厚度，堆放时正反面一致。c.根据冲片过秤、分组、厚度记录及磁轭装配图，计算并列出磁轭堆积配重表。通风槽片也应参加配重。d.通风槽片的导风带与衬口环的高度和位置，应符合设计要求。检查衬口环之间的高差，一般不大于0.2mm。导风带、衬口环与冲片贴合紧密并点焊牢固。表10-7磁轭冲片重量分组 每张磁轭冲片重量 每组 相隔重量不超过 (kg) (kg) 转速(100r/min 转速100~300r/min 转速(300r/min (2020~40(40 0.30.40.5 0.20.30.4 0.10.20.310.4.7制动闸板安装应符合下列要求：a.对于装焊结构的制动闸板，制动环板的制动面的平面度应小于2.5mm，径向焊缝不允许下凸，允许上凹值不大于0.5mm。b.对于装配式结构的制动闸板：1)闸板按编号装配，无编号时按重量对称布置。接缝处应有2mm以上的间隙。2)闸板径向应水平，其偏差应在0.5mm以内，沿整个园周的波浪度应不大于2mm。按机组旋转方向检查闸板接缝，后一块不应凸出前一块。3)闸板部位的螺栓应凹进摩擦面2mm以上。10.4.8磁轭冲片的叠装，应符合下列要求：a.新型水轮发电机或制造厂生产的第一台水轮发电机的磁轭叠片，应先试叠100mm高度、检查各部尺寸符合要求后，再正式叠装。b.冲片由磁轭键和销钉定位。无定位销结构的磁轭，可均匀穿入20％以上的永久螺杆，且每张冲片不少于3根。c.磁轭冲片由临时导向键作切向径向定位的结构，导向键的安装按制造厂规定进行。d.叠片过程中，冲片与转子支架立筋外园的间隙应均匀，正反面应一致。叠片方式应符合设计要求。e.磁轭压紧用力矩扳手对称、有序进行，逐次增大压紧力直至达到要求紧力。宜在圆周方向均匀抽查不少于10根螺杆的伸长值，以校核压紧力。永久螺杆的应力和伸长值应符合制造厂规定。f.磁轭压紧后，其叠压系数不应小于0.99，分段压紧高度应按制造厂要求进行，制造厂没有明确要求时，分段压紧高度一般不大于800mm，但对于冲片质量较差或冲片叠压阻力较大的磁轭的分段压紧高度应降低。g.磁轭叠装过程中，应经常检查和调整其圆度。h.布置在磁轭下部的制动闸板，其径向水平和波浪度的调整，一般与每次压紧工作同时进行，并符合10.4.7条b款的要求。i.磁轭全部压紧后，其平均高度与设计高度偏差，一般不超过(10mm。同一纵截面上的高度偏差不应大于5mm。沿圆周方向的高度偏差不超过表10-8的规定。表10-8磁轭圆周方向各测点高度允许偏差mm 磁轭高度 (1000 1000~(1500 1500~(2000 2000~(2500 (2500 允许偏差 0~(5 0~(7 (1~(9 (2~(11 (3~(14j.磁轭与轮臂挂钩一般无间隙，个别的不应大于0.5mm。k.通风沟、鸠尾槽、弹簧槽等位置尺寸，应符合设计要求。l.磁轭压板应过秤，按重量对称布置。m.磁轭与磁极的接触面，用不短于1m的平尺检查应平直，个别高点应磨平。10.4.9磁轭键安装应满足下列要求：a.在冷状态下对称地打紧磁轭键，冷打键时转子支臂与磁轭间产生的在半径方向的相对位移应符合制造厂的推荐值。制造厂无明确规定时，一般可根据转子磁轭的残余变形(与每一圆周布置冲片的数量和永久螺杆孔与永久螺杆的直径之差有关)的大小，控制其平均值在0.08~0.25mm左右。b.对有热打键要求的磁轭，磁轭键上端露出的长度，必须满足热打键的要求。c.磁轭热打键加温时磁轭应有良好的保温、并采取与支臂形成温差的措施，加温时间不宜超过12h。d.热打键的打入深度必须符合设计要求。e.磁轭键热打后，其下端按轮臂挂钩切割平齐，上端应留出150~200mm，但必须与上机架或挡风板保持足够的距离。f.无轴结构的转子，热打键后应检查转子中心体上、下止口的配合尺寸。g.对具有磁轭横向键、周向定位键、副定位键和叠片键等多种组合键的安装按制造厂要求进行。10.4.10测量并调整磁轭圆度，各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙值的(3％。但磁轭的整体偏心值应符合表10-9的要求，但最大应不大于设计空气间隙值的1.2％。表10-9磁轭整体偏心的允许值 机组转速(r/min) (100 100~(200 200~(300 300~(500 偏心允许值(mm) 0.40 0.32 0.24 0.1610.4.11磁极安装前应作下列检查：a.磁极线圈和压板，在压紧情况下与铁芯的高度差，应符合设计要求，无规定时不应超过0~(1mm。b.磁极挂装前、后，应按16.6条规定进行电气检查和试验。c.按磁极号检查极性及装配重量。在任意22.5(~45(角度范围内，对称方向不平衡重量不应超过表10-10的要求，配重时应计入引线及附件的重量。表10-10磁极挂装不平衡重量 机组转速 不平 衡重 量(kg) (r/min) 转子重量(200(t) 转子重量200~400(t) 转子重量400~600(t) 转子重量600~800(t) 转子重量(800(t) (200200~500(500 632 842 1053 1264 147410.4.12磁极挂装应满足下列要求：a.磁极中心挂装高程偏差应符合表10-11的要求。表10-11磁极中心挂装高程偏差 磁极铁芯长度(m) 高程允许偏差(mm) (1.51.5~2.0(2.0 (1.0(1.5(2.0b.额定转速在300r/min及以上的转子，对称方向磁极挂装高程差不大于1.5mm。c.磁轭键打入前，应在斜面上涂润滑剂，打入后，用手摇晃应不动。检查合格后的磁极键，其下端按鸽尾槽底切割平齐，上端留出约200mm，但也应与上机架或挡风板保持足够的距离。d.磁极挡块应紧靠磁极鸠尾底部，并焊接牢固。e.极间撑块应安装正确、支撑紧固并可靠锁定。10.4.13磁极挂装后，检查转子圆度，各半径与平均半径之差不应大于设计空气间隙值的(4.0％。但转子的整体偏心值应满足表10-12的要求，但最大不应大于设计空气间隙的1.5％。表10-12转子整体偏心的允许值 机组转速(r/min) (100 100~(200 200~(300 300~(500 偏心允许值(mm) 0.5 0.4 0.3 0.210.4.14磁极接头连接和励磁引线安装，应符合下列要求：a.接头错位不应超过接头宽度的10％，接触面电流密度应符合设计要求。b.锡焊接头焊接应饱满，外观光洁，并具有一定弹性。螺栓连接接头，接触应严密，螺栓紧固并锁定，用0.05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm。c.接头绝缘包扎应符合设计要求。接头与接地导体之间应有不小于10mm的安全距离，绝缘卡板卡紧后，两块卡板端头，应有1~2mm间隙。d.转子励磁引线排列应整齐，固定应牢靠。端部接头应按设计要求连接，螺栓连接的接头应搪锡，螺栓紧固，锁定可靠。10.4.15风扇应无裂纹等缺陷，安装应牢固，锁定可靠，严禁对风扇进行气割或电焊作业。其金属部分与磁极接头及线圈的距离，一般不小于10mm。10.4.16阻尼环接头的接触面，用0.05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm。阻尼环接头的连接螺栓紧固，锁定可靠。10.4.17转子吊入机坑前，按16.6条检查试验项目进行逐项试验。10.5发电机总体安装10.5.1机架安装应符合下列要求：a.机架安装的中心偏差，不应大于1mm。b.机架上的轴承座或油槽的水平偏差，不应大于0.05mm/m。c.机架安装的高程偏差一般不应超过(1.5mm。d.机架径向千斤顶宜水平，受力应一致。安装高程偏差，一般不超过(5mm。10.5.2制动器安装应符合下列要求：a.制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，保持30min，压力下降不超过3％。弹簧复位结构的制动器，在压力拆除后，活塞应能自动复位。b.制动器顶面安装高程偏差，不应超过(1mm。与转子制动闸板之间的间隙偏差，应在设计值的(20％范围内。c.制动系统管路应按设计要求进行严密性耐压试验。d.制动器应通入压缩空气作起落试验，检查制动器动作的灵活性及制动器的行程是否符合要求。10.5.3定子安装应符合下列要求：a.定子安装方位应与出线位置和中性点位置符合，保证出线和中性点接线的正常连接。b.定子按水轮机实际中心线找正时，测量上、中、下三个断面，各半径与平均半径之差，不应超过设计空气间隙的(4％。定子按转子找正时，应符合本条c款的要求。c.按水轮机主轴法兰盘高程及各部件实测尺寸核对定子安装高程，应使定子铁芯平均中心与转子磁极平均中心高程一致，其偏差值不应超过定子铁芯有效长度的(0.15％，但最大不超过(4mm。d.当转子位于机组中心线时，检查定子与转子上、下端的空气间隙，各间隙与平均间隙之差，不应超过平均间隙值的(8％。10.5.4转子吊装应符合下列要求：a.转子吊装前，调整制动器顶面的高程，使发电机转子吊入后，推力头套装时，与镜板保持4~8mm间隙。b.无轴结构的伞式或半伞式水轮发电机，制动器顶面高程的调整，只需考虑水轮机与发电机间的联轴间隙。转子吊入时，可将转子重量直接落在推力轴承上。但在下落至连接面尚有50~100mm时，应对准方位，穿上销钉螺栓或通过导向键对准键槽。c.转子吊装时，彻底清理转子下部。并检查测量磁轭的下沉，对于支臂结构的转子支架还应检查支臂的挠度。10.5.5发电机定子和转子的中心找正。a.发电机定子按转子找正时，发电机转子应按已找正合格的水轮机轴找正，两法兰面中心偏差，应小于0.05mm，法兰盘之间不平行值应小于0.02mm。并校核发电机轴垂直度或转子中心体上法兰面的水平。b.发电机定子中心，若已按水轮机固定部分找正，则转子吊入后，考虑转子的实测的偏心值后，按空气间隙调整中心。10.5.6推力头安装应符合下列要求：a.推力头套入前，镜板的高程和水平，在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量，其水平偏差应在0.02mm/m以内；高程应考虑在荷重时机架的挠度值和弹性轴承的压缩值。b.推力头热套前，调整其在起吊状态下的水平。热套时，推力头的膨胀量参照10.4.1条的规定进行。c.推力头热套后，降至室温时才能安装卡环。卡环受力后，应检查卡环上、下受力面的间隙，用0.03mm塞尺检查，不能通过。否则，应抽出处理，不得加垫。10.5.7推力轴瓦调整应符合下列要求：a.推力瓦受力应在大轴处于垂直、镜板的高程和水平符合要求、转子和转轮处于中心位置的情况下进行调整。b.一般用测量轴瓦托盘变形的方法调整刚性支承轴承的受力。起落转子，各托盘变形值与平均变形值之差，不超过平均变形值的(10％。c.采用锤击抗重螺栓的方法调整受力时，在水轮机轴承处，用百分表监视大轴，锤击力应使大轴平均约有0.05~0.1mm的倾斜，在相同锤击力下大轴倾斜的变化值与平均变化值之差，不超过平均变化值的(10％。d.液压支柱式推力轴承，在两部导轴瓦抱紧情况下作弹性油箱的受力调整。起落转子，各弹性油箱压缩量偏差不大于0.2mm。e.无支柱螺栓的液压推力轴承，各弹性油箱的压缩量，应符合设计规定。若设计无明确规定，各弹性箱的压缩量应符合本条d款的要求，超过要求时，可进行加垫处理。f.平衡块式推力轴承，应在平衡块固定的情况下，起落转子，测量托瓦或上平衡块的变形，其变形值应符合设计要求。设计无要求时，各托瓦或上平衡块的变形值与平均变形之差，不超过平均变形值的(10％。g.单弹簧双支点结构的推力轴承，可在支持块下部用加垫的方法调整支持块平面的水平和高程。在镜板吊至推力瓦上后，使镜板水平不大于0.02mm/m。检查各推力瓦出油边与镜板应无间隙，各块瓦进油边两角与镜板的平均间隙之差不大于(20％，否则应在支持块下部加垫片调整。h.推力轴瓦最终调整定位后，推力瓦压板及挡板与瓦的轴向、切向间隙，推力瓦与镜板的径向相对位置，钢套与油箱底盘的轴向间隙值，均应符合设计要求。i.为便于检查弹性油箱有无渗漏，当推力轴承已调整合格、机组转动部分落于推力轴承上时，须按十字线方向测量推力轴承座的上表面至镜板间的距离，并作记录。10.5.8检查调整机组轴线，应符合下列要求：a.一般用盘车方法检查调整轴线。盘车前，机组转动部分处于中心位置，大轴应垂直。b.调整靠近推力头的导轴瓦或临时导轴瓦的单侧间隙，一般为0.03~0.05mm。c.如采用高压油顶起装置盘车，推力瓦及高压油顶起装置系统应清扫干净。当不采用高压油顶起装置盘车时，推力瓦面应涂上无杂质的清洁的润滑剂。d.推力轴承刚性盘车，各瓦受力应初调均匀，镜板水平符合10.5.5条a款的要求。轴线调整完毕后，机组各部摆度值，应不超过表10-13的要求。在条件许可时，弹性推力轴承也应按刚性方式盘车检查机组轴线各处摆度，同时按本条d款要求进行弹性盘车，检查镜板外缘轴向摆度。表10-13机组轴线的允许摆度值(双振幅) 轴转速 (r/min) 轴的名称 测量部位 摆度类别 (150 150~272.7 300~428.6 500~750 (750 发电机轴 上、下轴承处轴颈及法兰 相对摆度(mm/m) 0.03 0.03 0.02 0.02 0.02 水轮机轴 导轴承处轴颈 相对摆度(mm/m) 0.05 0.05 0.04 0.03 0.02 发电机轴 集电环 绝对摆度(mm) 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10注：(绝对摆度：指在测量部位测出的实际摆度值。(相对摆度：绝对摆度(mm)与测量部位至镜板距离(m)之比值。(在任何情况下，水轮机导轴承的摆度摆度不得超过以下值：转速在250r/min以下的机组为0.35mm。转速在250~600r/min以下的机组为0.25mm。转速在600r/min及以上的机组为0.20mm。e.液压支柱式推力轴承的弹性盘车，应在弹性油箱受力调整合格后进行。靠近推力轴承的、在推力轴承上部和下部的导轴瓦间隙调整至0.03~0.05mm，盘车时镜板边缘处的轴向摆度应不超过表10-14的要求。轴线检查调整合格后，应复查弹性油箱受力，符合10.5.6条d款要求。表10-14镜板允许的轴向摆度 镜板直径(m) 轴向摆度(mm) (2.02.0~3.5(3.5 0.100.150.20f.多段轴结构的机组，在盘车时应检查各段轴线的折弯情况，偏差一般不宜大于0.04mm/m。机组盘车前应查阅轴线在厂内的加工记录以及热打键后转子与上下轴止口的间隙变化情况，以在盘车时检查轴线的变化。g.在转子处于中心位置时，用盘车方式，每旋转90(检查空气间隙，其平均值应符合10.5.3条d款的要求。h.在转子处于中心位置时，宜用盘车方式核对定子圆度、转子圆度，并分别符合10.3.1a款和10.4.13条的要求。i.宜用在十字方向挂钢琴线或轴孔中心挂钢琴线或其它方法核对轴线的垂直度和摆度。10.5.9推力油槽安装，应符合下列要求：a.推力油槽应按4.0.12条的要求作煤油渗漏试验。b.油槽冷却器，安装前应按设计要求进行耐压试验，安装后按4.0.11条的要求进行严密性试验。c.油槽内转动部分与固定部分的轴向间隙，应满足顶转子的要求，其径向间隙应符合设计规定，沟槽式密封毛毡装入槽内应有1mm左右的压缩量，密封毛毡与转轴不应紧密接触。d.油槽内应清洁，并应按设计要求保证油循环线路流畅。e.挡油圈外园应与机组同心，中心偏差不大于1.5mm，但应满足挡油圈外园与轴颈内园的径向距离与平均距离的偏差不大于(10％。f.油槽油面高度应符合设计要求，偏差一般不大于(5mm。润滑油的牌号应符合设计要求，注油前检查油质，应符合GB2537-81(汽轮机油(中的有关规定。g.水内冷推力轴承瓦，安装后按设计要求作水压试验，不得渗漏。10.5.10推力轴承高压油顶起装置和外循环冷却装置的安装，应符合下列要求：a.除制造厂保证的以外，高压油顶起装置各元件应分解清扫。b.系统油管路必须严格清扫干净，用油泵向油系统连续打油，直至出油油质合格为止。按设计要求作耐压试验。c.溢流阀的开启压力应符合设计规定。各单向阀应在反向压力状态下作严密性耐压试验，在0.5、0.75及1倍反向工作压力下各停留10min，均不得渗漏。d.在工作压力下，调整各瓦节流阀油量，使各瓦与镜板的间隙相互差不大于0.02mm。此时转子顶起高度，应在0.03~0.06mm范围内。e.推力轴承外循环冷却装置和管路，必须严格清扫干净，并按设计要求作耐压试验。10.5.11悬吊式机组推力轴承各部绝缘电阻应不小于表10-15的规定。表10-15悬吊式机组推力轴承各部绝缘 序号 推力轴承部件 绝缘电阻(M() 绝缘电阻测量仪器(兆欧表) 备注 1 推力轴承底座及支架 5 1000V 在底座及支架安装后测量 2 水冷瓦引水管路 50 1000V 与推力瓦的接头联接前，在管内无水下进行，单根测试 3 高压油顶起装置压油管路 10 1000V 与推力瓦的接头联接前，单根测试 4 推力轴承总体 1 1000V 轴承总装完毕，顶起转子，注入润滑油前，温度在10~30(C 5 推力轴承总体 0.5 500V 轴承总装完毕，顶起转子，注入润滑油后，温度在10~30(C 6 推力轴承总体 0.02 500V 转子落在推力轴承上，转动部分与固定部分的所有联接件暂拆除 7 埋入式检温计 50 500V 注入润滑油前，测每个温度计心线对推力轴瓦的绝缘电阻注：4、5、6三项，可测其中之一项。10.5.12导轴承安装应符合下列要求：a.机组轴线及推力瓦受力调整合格。b.水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙合格。c.分块式导轴承的每块导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻一般在50M(以上。d.轴瓦安装，应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方向和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。e.分块式导轴瓦间隙允许偏差不应大于(0.02mm，但相邻两块瓦的间隙与要求值的偏差不大于0.02mm。间隙调整后，应可靠锁定，防止发生变化。f.在机组处于中心位置时，在X、Y十字方向，测量轴颈与瓦架加工面处的距离，并作记录。g.油槽安装应符合10.5.8条的有关规定。10.5.13空气冷却器的安装，应符合下列要求：a.单个冷却器在安装前应按4.0.11条的要求作耐压试验。b.空气冷却器的支架安装，在高度方向允许偏差(10mm，圆周方向允许偏差(6mm。按设计要求进行焊接。c.机组内部容易产生冷凝水的管路，应采取防止结露的措施。10.5.14发电机测温装置的安装，应符合下列要求：a.测温装置的电阻，一般不小于0.5M(。有绝缘要求的轴承，在每个温度计安装后，对瓦的绝缘电阻应符合表10-15中7项的要求。b.对定子线圈的测温电阻元件的外表面和垫条，应检查其表面电阻值。c.定子线圈测温装置的端子板，如有放电空气间隙，一般为0.3~0.5mm。d.轴承油槽密封前，测温装置应进行检查。各电阻温度计应无开路、短路及接地现象。信号温度计指示应接近当时轴瓦温度。测温引线应固定牢靠。e.温度计和测温开关标号，应与瓦号、冷却器号、线圈号一致。10.5.15集电环安装应符合下列要求：a.集电环安装的水平偏差一般不超过2mm。b.集电环的有关电气试验，应按16.5条要求进行。c.机组盘车时，集电环的摆度，应符合16.5.7条c款的有关要求。11卧式水轮发电机安装11.1轴瓦研刮11.1.1轴瓦按10.2.1条和10.2.2条要求进行检查。对制造厂要求在工地研刮的轴瓦的研刮，一般分初刮和精刮两次进行。初刮在转子穿入定子前进行，精刮在转子中心找正后进行。11.1.2座式轴承的研刮，应符合下列要求：a.轴瓦与轴颈间的间隙应符合设计要求，一般顶部间隙为轴颈直径的(0.3~1.0)/1000(较大的数值适用于较小直径)，两侧的间隙为顶部的一半，两端间隙差不应超过间隙值的10％。b.轴瓦下部与轴颈的接触角应符合设计要求，一般为45(~60(左右，沿轴瓦长度应全部均匀接触，每平方厘米应有1~3个接触点。c.采用压力油循环润滑系统的轴承，油沟尺寸应符合设计要求，合缝处纵向油沟两端的封头长度不应小于15mm。11.1.3推力瓦研刮应符合下列要求：a.推力瓦与推力盘的接触面应达到75％，每平方厘米应有1~3个接触点。b.无调节结构的推力瓦，其厚度应一致。同一组各块瓦的厚度差，不应大于0.02mm。11.2轴承座安装11.2.1轴承座的油室应清洁，油路畅通，并应按4.0.12条要求做煤油渗漏试验。11.2.2根据水轮机固定部件的实际中心，初步调整两轴承孔中心，其同轴度偏差，不应大于0.1mm；轴承座的水平偏差，其横向一般不超过0.20mm/m，轴向一般不超过0.1mm/m，后轴承座的轴向水平应能适应由于转子的挠度而使轴承座上扬的要求。11.2.3对于转子重量较大的卧式水轮发电机，其轴承座的安装，除考虑水轮机固定部件的实际中心调整轴承孔的中心外，还要考虑转子就位后，主轴的挠曲变形值及轴承座的压缩值。a.将转子分别起、落在轴承座上，测量轴承座压缩值，以相同厚度的垫片加于轴承座底部。b.根据转子主轴的挠曲变形值，调正发电机的后轴承座，使水轮机的法兰能与发电机的法兰平行对中连接。11.2.4在需要加垫调整轴承座时，所加垫片不应大于3片，且垫片应穿过基础螺栓。11.2.5有绝缘要求的轴承，安装完毕并联接好所有管路后，用1000V兆欧表检查轴承座对地绝缘电阻值一般不小于0.3M(。绝缘垫应清洁，并使用整张的，四周应凸出轴承座10~15mm。销钉和基础螺栓应加绝缘。11.2.6预装轴承盖时，检查轴承座与轴承盖的水平结合面，紧好螺栓后用0.05mm塞尺检查应无间隙。轴承盖结合面、油挡与轴瓦座结合处应按制造厂要求涂密封涂料或安装密封件。11.2.7轴承座与基础板间各组合面的间隙应符合4.0.7条和4.0.5条的要求。11.3定子和转子安装11.3.1对需要在现场组装的定子和转子应符合10.3节和10.4节的有关条款的要求。11.3.2同轴水轮机和发电机的主轴一次找正。水轮机和发电机单独设轴的机组，发电机转子主轴法兰按水轮机主轴法兰找正，并按11.2.3条的有关要求调整，使其偏心不应大于0.04mm，倾斜不应大于0.02mm。11.3.3定子与转子空气间隙应均匀，每个磁极的间隙值应取4次(每次将转子旋转90()测量值的算术平均值；各磁极的间隙值与平均间隙值之差，不应超过平均间隙值的(8％。11.3.4定子与转子的轴向中心调整，应使定子相对于转子向励磁机端偏移，偏移值应符合制造厂规定，一般可取1.0~1.5mm或按发电机满负荷运行时发电机轴的热涨伸长量的一半考虑。11.3.5主轴联接后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求：a.各轴颈处的摆度应小于0.03mm。b.推力盘的端面跳动量不应大于0.02mm。c.联轴法兰的摆度应不大于0.1mm。d.滑环、整流子处的摆度应不大于0.2mm。11.3.6发电机端盖安装，应在发电机内部清洁无杂物、各部件完好和各配合间隙符合要求后进行。端盖与机壳间的结合面的密封应符合设计要求。11.4轴承各部分间隙调整11.4.1轴线调整后，盘车检查轴瓦的接触情况，并符合下列要求：a.主轴与下轴瓦的接触面，应符合11.1.2条b款的要求，不合格时，应进行修刮。b.推力瓦与推力盘的接触面，应符合11.1.3条a款的要求，不合格时，应进行修刮。11.4.2轴颈的间隙应符合下列要求：a.轴颈与上轴瓦的顶部间隙应符合11.1.2条a款的要求。b.轴瓦两端与轴肩的轴向间隙，应考虑在转子最高运行温升时，每米、每慑氏度膨胀0.011mm考虑，保持足够的间隙，以保证运行时转子能自由膨胀。11.4.3推力轴瓦的轴向间隙(主轴的窜动量)，一般为0.3~0.6mm(较大值适用于较大的轴径)。11.4.4轴瓦与轴承外壳的配合应符合下列要求：a.园柱面配合的，上轴瓦与轴承盖间应无间隙，且应有0.05mm紧量；下轴瓦与轴承座接触严密，承力面应达60％以上。b.球面配合的，球面与球面座的接触面积为整个球面的75％左右，且分布均匀，轴承盖把紧后，瓦与球面座之间的间隙一般为(0.03mm(即有紧力或留有间隙)。11.4.5密封环与转轴间隙，应符合设计图纸规定，一般为0.2mm左右；安装时，其分半对口间隙不应大于0.1mm，且无错牙。11.5风扇安装11.5.1风扇表面应光洁，无裂纹和其它机械损伤。11.5.2在现场安装的风扇，应按制造厂要求紧固螺丝，并应锁紧。严禁使用弹簧垫圈和在风扇上气割和电焊。11.5.3风扇片和导风装置的间隙均匀，其偏差不应超过实际平均间隙值的(20％。11.5.4风扇端面和导风装置的端面距离，应符合设计要求。设计无规定时，一般不小于5mm。e1e2e1DGk1k2L_1058800534.dwg