热电厂操作规程热电厂汽机运行规程

安徽华塑股份有限公司热电厂汽机运行规程批准：徐鑫审核：刘志刚编写：欧阳绪霖修订版本信息2011年11月发布日期XXXXXXX编制XXXXXXX最近回顾/修订日期XXXXXX修订xxxxx车间主任xxxxx过程控制xxxxx工艺安全管理(PSM)xxxxx环境健康与安全(HSE)xxxxx修订日期XXXXXXX修订原因：修订时间修订人修订内容XXXXXxxxxx目录一、主机技术规范 11.1汽机概述： 1二、机组主保护及主要控制逻辑 242.1汽机主保护及汽机DEH控制逻辑 242.2汽机DEH启动控制： 46三、机组启动与停止 513.1机组启动规定及说明 513.2机组启动 563.3机组停机 95四、机组正常运行调整及维护通则 1074.1汽机参数监视 1084.2机组运行的一般注意事项 1154.3季节性防护措施 1164.4设备定期切换及试验 116五、辅机设备及系统运行通则 1545.1辅机试运行规定 1545.2辅机设备及系统启动前的检查通则 1555.3辅机设备启动后的检查通则 1565.4辅机设备正常运行中的维护通则 1585.5辅机设备及系统停运通则 1585.6辅机的事故处理通则 1595.7辅机设备规范 1635.8辅机操作 1795.8.1电动给水泵组的运行 1795.8.2汽动给水泵组的运行 1845.8.3循环水系统的运行 1945.8.4开式水系统的运行 2025.8.5闭式水系统的运行 2045.8.6凝结水系统的运行 2065.8.7凝器抽真空系统的运行 2125.8.8抗燃油系统的运行 2165.8.9润滑油系统的运行 2195.8.10发电机密封油系统的启动及运行 2335.8.11发电机氢气系统的运行 2435.8.12发电机内冷水系统的运行 2565.8.13辅汽系统运行 2605.8.14汽轮机轴封系统的运行 2625.8.15除氧器的运行 2665.8.16高压加热器运行 2695.8.17低压加热器运行 2775.8.18运行中单侧凝汽器的投入与解列 2835.8.19连排投退操作及运行 284六、异常运行及事故处理 2846.1事故处理原则 2846.2事故停机 2856.3汽轮机水冲击 2876.4蒸汽参数偏离规定值 2896.5甩负荷 2916.6汽轮机真空下降 2936.7汽轮机强烈振动 2966.8轴向位移增大 2986.9汽轮机运行中叶片损坏或断落 2996.10汽机大轴弯曲 3006.11轴承损坏 3016.12汽轮机偏离正常频率 3026.13汽轮机超速 3026.14主要汽、水管道故障 3046.15润滑油系统故障 3056.16EH油系统故障 3066.17氢气系统、密封油系统故障 3076.18发电机氢气爆炸、着火 3086.19发电机定子冷却水系统故障 3096.20厂用电中断 3106.21负荷骤变 3126.22仪用压缩空气压力低 3136.23加热器满水 3146.24除氧器水位异常 3146.25凝结水系统故障 3166.26汽动给水泵组事故处理 3186.27电动给水泵组的事故处理 3246.28循环水泵故障处理 3256.29其它泵的事故处理 3266.30DCS故障 327七、机组供热 3287.1投入前的准备工作 3287.2供热的投入 3287.3供热工况的切除、停机 3297.4运行的日常维护 329附录 331一、主机技术规范1.1汽机概述：我厂#1、2汽轮机是东方汽轮机厂C300/257-16.7/0.7/538/538型，为亚临界、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、抽汽凝汽式汽轮机。具有八级回热抽汽。本机组为双缸双排汽型式,高中压部分采用合缸结构。因进汽参数较高,为减小汽缸应力,增加机组启停及变负荷的灵活性,高压部分为双层缸。低压缸为对称分流式,也采用双层缸结构。为简化汽缸结构和减小热应力,高压和中压阀门与汽缸之间都是通过管道联接。高压阀悬挂在汽机前运行层下面，中压阀置于高中压缸两侧。机组总长18.171m。高压通流部分设计为反向流动,高压和中压进汽口都布置在高中压缸中部,是整个机组工作温度最高的部位。来自锅炉过热器的新蒸汽通过主蒸汽管进入高压主汽调节阀,再经4根Φ273×40高压主汽管和装在高中压外缸中部的4个高压进汽管分别从上下方向进入高压内缸中的喷嘴室,然后进入高压通流部分。蒸汽经1个单列调节级和9个压力级作功后,由高中压缸前端下部的2个高压排汽口排出,合并为1根冷段再热汽管去锅炉再热器,管上装有1个排汽止回阀。通流级第7级后设1段回热抽汽供#1高加,通流级第10级后(高压排汽)设2段抽汽供＃2高加和小汽轮机、厂区生活用汽。再热蒸汽通过2根热段再热汽管进入中压联合汽阀,再经2根Φ558.8×55中压主汽管从高中压外缸中部下半两侧进入中压通流部分。中压部分共有6个压力级,第3级后有1个3段抽汽口供#3高加,中压排汽一部分从高中压外缸后端下半的共2根4段抽汽口抽汽供除氧器、辅联、小汽轮机、工业供热用户,其余部分从上半正中的一个Φ1400mm中压排汽口进入连通管经蝶阀通向低压缸。低压部分为对称分流双层缸结构。蒸汽由低压缸中部进入通流部分,分别向前后两个方向流动,经2×6个压力级作功后向下排入凝汽器。低压共依次设有5～8段抽汽口,分别供4个低压加热器。1.2、高中压汽缸：1.2.1高中压外缸：1.2.1.1外缸结构：高中压外缸内装有高压内缸、喷嘴室、隔板套、隔板、汽封等高中压部分静子部件,与转子一起构成了汽轮机的高中压通流部分。外缸为高温性能较好的ZG15Cr1Mo1铸件。通过强度计算，对缸壁筒体的厚度特别是中排及高排处的厚度进行合理的选取，最大壁厚约108mm。外缸重量～68t(不包括螺栓等附件),允许工作温度不大于566℃。高压外缸中部上下有4个高压进汽口与高压主汽管相连,高压部分有安装固定高压内缸的凸台和凸缘,前端下部有2个高压排汽口,下半第6级后有1个抽汽口,通过一根Φ168×9抽汽管与高压内缸第7级后环形集汽腔室相通，供一抽。中压外缸中部下半左右侧各有1个中压进汽口,中压部分有安装#1、#2板套的凸缘,下半中压第3级(#1隔板套)后有1个抽汽口供三抽。外缸后端（第6级后）上部有1个Φ1400中压排汽口,下部左右侧有2个抽汽口,为四抽，供除氧器、给水泵小汽轮机、辅联、工业供热用户。前后两端有安装高压和中压后汽封凹窝和相应的抽送汽管口。高中压外缸中分面法兰等高设计，从而避免了中分面法兰高度剧烈变化对汽缸刚性产生影响，左右水平法兰螺栓全部采用GH螺纹，取消垫圈。为减少启动过程中螺栓与法兰温差，降低运行时螺栓的使用温度，特采用大螺栓自流冷却/加热系统，从高压内缸和外缸的定位环之前的区域引入蒸汽至螺栓孔，正常运行时冷却高温区中分面螺栓，再由#1、2隔板套之间的抽汽口排出。螺栓直径从汽缸中部至中压排汽端依次递减避免螺栓直径突然变化。1.2.1.2外缸的支承外缸由下缸中分面伸出的前后左右4个元宝形猫爪搭在前轴承箱和中低压轴承箱的水平中分面上,称为下猫爪中分面支承结构。这种结构有下列优点:动静间隙不受静子温度变化的影响;汽缸中分面联接螺栓受力状态和汽缸密封性好。高中压缸与前轴承箱之间的推（拉）力靠汽缸下半前端与前轴承箱之间的“H”梁形式的推拉机构传递，为使汽缸与前轴承箱保持中心一致，“H”梁与汽缸下半前端及前轴承箱之间采用圆柱销定位。安装时“H”梁电机端（与汽缸下半前端联结）相对机头端（与前轴承箱联结）冷态标高高出1mm，从而得到1mm预变形以减少其在工作状态下的热变形，达到减少其在工作状态下的热应力的目的。该推拉结构的优点在于其“H”梁本身：1.2.1.2.1在平行于汽缸中分面的平面内刚度较大。借助于前轴承箱与前基架之间的导向键可保证高中压缸在受到外部管道不平衡推力以及自身左右不均匀热膨胀影响的情况下，仍能保持良好的对中。1.2.1.2.2在垂直方向其刚度相对较小。这样前轴承箱与高中压缸之间在铅垂方向客观上存在的较大胀差将不会对“H”梁本身造成过大的热应力。高中压缸与中低压轴承座之间的推（拉）力靠猫爪下面的横向键传递。为使汽缸与中低压轴承座保持中心一致，汽缸下半后端设有立键。1.2.1.3高压进汽管：高中压外缸中部上、下、左、右共有4只高压进汽管，分别通过螺栓固定在内缸上，高压进汽管两端靠密封圈分别与喷嘴、外缸联接。能吸收内、外缸及喷嘴间的胀差。1.2.1.4高压第7级后抽汽管：下半第7级后有1个抽汽口，通过一根φ168×9抽汽管与高压内缸第7级后环形集汽腔室相通，抽汽管两端靠密封圈分别与内缸、外缸联接，能吸收内、外缸间的胀差。抽汽管通过用螺栓固定在外缸上的法兰与外部管道联接。1.2.2高压内缸：1.2.2.1内缸结构：为降低高中压外缸的使用压力，从而有效地解决高中压外缸漏汽问，高压内缸采用整体内缸。进汽端装有4组喷嘴室，缸内支承高压2-10级隔板，工作参数较高，因而选用ZG15CrMo1,允许工作温度不大于566℃。内缸外壁对应于第2级隔板处有一个定位环，其外缘的凹槽与外缸上相应位置的凸缘配合，确定内缸轴向位置，构成内缸相对于外缸的轴向膨胀死点。内缸外壁第5级处设置隔热环，将内外缸夹层空间分为2个区域，这样可以降低内缸内外壁的温差，提高外缸温度，减少外缸与转子的膨胀差。为减少启动过程中螺栓与法兰温差，降低运行时螺栓的使用温度，特采用大螺栓自流冷却/加热系统：从高压第4级后引入蒸汽至螺栓孔，再由中压进汽处排出。正常运行时内流冷却高温区中分面螺栓，而且在启动时又可以加热螺栓，可以降低启动时螺栓的温度应力，避免法兰及螺栓的塑性变形。内缸的进汽端装有高中压间汽封，分为2段，都采用高低齿DAS齿式椭圆汽封。为防止机组甩负荷时高压部分余汽通过高中压间汽封漏入中压部分导致机组超速，内缸下半在两段汽封体之间设有紧急排汽口，通过一根Φ133×10排汽管与外缸相通，排汽管两端靠密封圈分别与内缸与外缸联接，能吸收内、外缸之间的胀差。排汽管通过用螺栓固定在外缸上的法兰与外部管道相联接，最终与汽轮机的紧急排放阀（BDV）相联接。内缸由其下半中分面前后两端左右侧共4个猫爪搭在外缸下半近中分面处相应的凸台上，配准下面的垫片，可调整内缸中心高度，配准上面的压紧销，在猫爪与外缸上半之间留下热膨胀间隙。在内缸前后两端的顶部和底部各装有1个纵向键，使汽缸在温度变化时，内外缸之间中心保持一致。1.2.2.2喷嘴室与喷嘴组：喷嘴组分为4组，分别装于4个独立的喷嘴室环形槽道里，喷嘴组弧段间采用搭接结构，既留有热膨胀间隙，又避免弧段间漏汽。喷嘴组两端用密封键密封，其中一端用定位销固定在喷嘴室上，另一端可以自由膨胀和收缩。1.2.3高中压转子：汽轮机高、中压转子采用整锻结构，材料均为为30Cr1Mo1V，转子总长7574mm(不含主油泵及危机遮断器)。高压转子采用无中心孔转子，转子高压部分包括调节级共10级叶轮，中压部分共6级叶轮。转子前轴颈为Φ360，主油泵轴通过连接螺栓装在轴颈端面上，在主油泵轴的前端装有危急遮断器。转子后端有一个100mm厚的推力盘，与低压转子之间采用刚性联轴器联接。转子材料的脆性转变为121℃，因此，冷态启动时要充分暖机，在升速到额定转速之前，转子中心部位必须加热到121℃以上。1.2.4转子寿命应力监控及汽缸温度监测：为合理控制汽轮机的启动和负荷变化，本机组采用了应力及寿命监控装置，使用该装置可以有效地控制转子热应力，科学地对汽轮机转子寿命进行预测，从而达到提高机组安全性可靠性的目的。除此之外在汽轮机本体上还设置了相应的温度监测点，用来监视汽缸的温差，以免因温差过大引起汽缸的变形和热应力：高中压缸温度测点分布测点名称测点位置主要用途调节级后汽温内缸上半顶部进汽中心前610mm处向后斜插入调节级汽室与内缸内壁温度比较，作为控制转子和内缸热应力的依据内外缸夹层中隔热环前汽温外缸上半顶部偏左30°，进汽中心前800mm处插入夹层与内缸外壁温度比较，以便启动过程中合理控制机组胀差内缸温度上半内壁内缸上、下半顶部或底部正中，进汽中心前260mma.限制内外壁温差，以降低内缸热应力b.限制内缸上下半温差，减少内缸变形c.转子热应力计算的依据外壁下半内壁外壁#1隔板套上半内壁#1隔板套上半正中，中压1级后转子热应力计算的依据下半内壁#1隔板套下半正中，中压1级后内缸上半法兰左右侧内壁内缸上半左右两侧法兰进汽中心前175mm处，距水平中分面各为138、165、192mma.限制内外温差和内中温差，减少法兰热变形和热应力b.限制左右法兰温差，使左右两侧受热均匀法兰中心外壁外缸壁温上半内壁高压进汽中心后645mm（上半顶部正中）a.内壁温度作为热态启动时控制进汽参数的依据b.限制内外壁温差，降低汽缸热应力c.限制上下缸温差，减少汽缸变形d.上下缸排汽口内壁测点可以监测积水；限制上下缸温差，减少汽缸变形e.转子热应力的计算依据f.中速暖机结束的依据外壁下半内壁高压进汽中心后820mm（下半底部偏左110mm）外壁排汽口高排顶部前端顶部底部高压排汽中心后15mm（前端下半底部正中）中排下半中压排汽中心前120mm（后端下半底部正中）外缸法兰温度左右内壁上汽缸上下半法兰左右两侧（高压进汽中心后418mm）a.限制法兰内外中温差，减少法兰热变形和热应力b.限制左右法兰温差，使左右两侧受热均匀下中心部位外壁上下1.3、低压缸：1.3.1低压缸：由于进汽温度较高，低压缸采用焊接双层缸结构，轴承座在低压外缸上。低压进汽温度为340℃左右，而内外缸夹层为排汽参数，设计工况温度仅为50℃左右，为了减少高温进汽部分的内外壁温差，在内缸中部外壁上装有遮热板。低压内缸进汽部分设计为装配式结构，整个环形的进汽腔与其它部分分隔开，轴向、径向预留间隙，使内外壁温差最大的进汽部分在工作状态时的热膨胀受约束较小，不会由于膨胀受约束而差生较大的热应力，造成汽缸局部屈服变形。为防止中分面螺栓咬死，进汽腔室周围的高温区螺栓采用GH螺纹。内缸两端装有导流环，与外缸组成扩压段以减少排汽损失。内缸下半水平中分面法兰四角上各有1个猫爪搭在外缸上，支持整个内缸和所有隔板的重量。水平法兰中部对应进汽中心处有侧键，作为内外缸的相对死点，使内缸轴向定位而允许横向自由膨胀。内缸两端垂直法兰顶部和底部设有纵向键，沿纵向中心线轴向设置，使内缸相对外缸横向定位而允许轴向自由膨胀。低压外缸上半顶部进汽部位有带波纹管的低压进汽管与内缸进汽口联接，以补偿内外缸胀差和保证密封。顶部两端共装有4个内孔径Φ500的大气阀，作为真空系统的安全保护措施，当凝器背压上升至118—137KPa时，大气阀中1mm厚的石棉橡胶板破裂，使蒸汽排空，以保护低压缸、末级叶片和排气装置的安全。低压外缸下半前后装有纵向键，分别与中低压轴承箱和低压后轴承箱相连。并在中部左右两侧基架上距离低压进汽中心前方360mm处设有横键，构成整个低压部分的死点，以此死点为中心，整个低压缸可在基架平面上向各个方向自由膨胀。1.3.2连通管：连通管是中压排汽通向低压缸的通道，内径Φ1400，位于中排，低压缸和中低压轴承箱上方，是整个机组的最高点。流道中心线在转弯处采用大曲率半径以减少连通管内的流动损失。连通管由虾腰管和平衡补偿管2段组成，现场安装时组焊为整体。虾腰管接中压排汽口，平衡补偿管中部有一个向下的管口接低压进汽管，均采用刚性法兰联接。为了吸收连通管和机组的轴向热膨胀，平衡补偿管的前端设有波纹管。为了平衡连通管内蒸汽的轴向作用力，在平衡补偿管的后端设置了带波纹管的平衡室。平衡补偿管外有联接圆筒连接两端，蒸汽的轴向作用力由圆筒承受，不作用在波纹管上。1.3.3低压缸喷水装置：机组低负荷或空载运行，特别是高背压运行时，排汽温度升高使低压缸温度过热，将引起低压缸中心发生变化，可能导致机组振动等事故。为了保证安全运行，低压缸内设置了喷水装置，在排汽温度升高时，将凝结水喷入排汽口，以降低汽缸温度。低压缸喷水装置采用自动控制，受排汽温度控制。此时，当低压缸前后端任一侧的排汽温度达到80℃时，铂电阻温度计反馈给机组DCS控制系统，由该系统控制电动截止阀开启，来自精处理后的凝结水经24个雾化喷头形成雾状水帘喷入排汽缸，使排汽温度下降。当低压缸前后端的排汽温度均降低到65℃时，电动截止阀关闭，停止喷水。为了保证喷头不被堵塞，在进水主管路上设置了滤网，且为2个并联式，可在不停喷水的情况下清洗滤网，机组运行时只用一路。当滤网前后压差大于50KPa时，报警，此时应手动切换至另一路并清洗滤网。1.3.4低压转子：低压转子采用整锻转子，材料为30Cr2Ni4MoV,总长度8320mm。转子采用无中心孔转子。低压转子正反向共12级叶轮。1.4、动叶片：为了改善经济型和变工况性能，在参数高、焓降大、工况恶劣的调节级上，采用了有多年运行业绩、高可靠性、高效率的三胞胎3销钉整体围带叶片，高压第2-10级、中压第1-6级、低压第1-3级动叶均采用日立高负荷动叶，自带冠结构，叶顶多齿汽封，低压第4-5级为日立高效可控涡动叶，阻尼成圈自带冠结构。低压末级采用具有高可靠性、高效率的909动叶片。本机组动叶轴向宽度大，叶片和叶根刚性好，调节级的三胞胎3销钉叶片为3叉型叶根；高压2-10级采用倒T型叶根；中压1-3级采用双倒T型叶根；中压4-6级、低压1-5级采用3齿菌型叶根，末级叶片叉型叶根。1.5、轴承和轴系：1.5.1轴系：汽轮机、发电机和励磁机转子组成一个轴系，整个轴系支承在6个轴承上，汽轮机4个支持轴承和电机前轴承分别庄子前轴承箱、中低压轴承箱和低压后轴承箱上，所有轴承均落地布置。轴系临界转速设计值：轴系临界转速（计算值）第一阶（发电机转子一阶）1384r/min第二阶（高中压转子一阶）1638r/min第三阶（低压转子一阶）1678r/min第四阶（发电机转子二阶）3532r/min为了减少鼓风损失和发热，低压转子两端（#3瓦和#4瓦）的联轴器螺栓露头部位加遮热罩并进行喷油冷却。1.5.2轴承：本机组共有6个支持轴承，还有1个独立结构的推力轴承，位于汽轮机#2瓦和#3瓦之间。汽轮机的#1、#2瓦为可倾瓦轴承，#3、#4瓦为椭圆轴承，均为单侧进油，另一侧开有排油孔，上瓦开周向槽。本机组的推力轴承为活支可倾瓦块型（即密切尔型）。推力轴承的工作推力瓦和定位推力瓦各11块，分别位于转子推力盘的前后两侧，承受轴向推力，成为轴系的相对死点。发电机侧为工作瓦，也叫正向瓦块；高压缸侧为非工作瓦块，也叫负向瓦块。本机组#1轴承和主油泵以及液压调节保安部套装在前轴承箱内，#2、3轴承和推力轴承装在中低压轴承箱内，#4轴承装在低压缸后轴承箱内。低压后轴承箱箱盖上安装盘车装置。中低压轴承箱、低压后轴承箱内还分别装有中低压间联轴器罩壳、低电间联轴器罩壳及其喷油冷却装置，分别将中低压间联轴器、低电间联轴器和转子齿环罩起来，外部喷油冷却，可以有效地防止外露螺栓及齿环鼓风发热引起轴承座温度升高。1.5.3轴承和轴系的安全监视：1.5.3.1轴承安全监视：为了保证轴承工作的安全可靠性，支持轴承和推力瓦块装有测量巴氏合金温度的铂热电阻温度计。运行时，推力轴承和支持轴承的巴氏合金温度上升到100℃报警，110℃停机；轴承磨损不一定在巴氏合金温度测点去，因此监视回油温度也是保证轴承安全运行的手段。支持轴承回油槽和推力轴承回油口都装有测油温铂热电阻温度计，各轴承箱的排油管上也装有温度计。回油温度升高标志着轴承工作出现异常，应及时处理，回油温度过高，容易使油质老化。1.5.3.2轴承振动监视：轴承振动是轴系各转子动平衡质量、安装质量和运行条件的综合考核指标。为了检测轴系振动，在#1——#6（包括发电机）轴承的箱盖上都装有X、Y两个相互垂直方向的拾振器。振动信号通入集控室，以便运行人员随时监视。正常运行或额定转速空转时，要求在轴承箱盖上测得的双振幅值小于0.03mm，当振幅大于0.05mm时，报警，此时应及时消除振幅大的原因。启动升速时应严格监视各轴承振动，其振幅应在0.03mm以下。升速时如振动增大到振幅大于0.05mm时，应降速到振幅小于0.03mm以下，消除振动大的原因后再升速，不得在高振幅下长时间停留。如果振动突然增大到振幅超过0.08mm时，应立即打闸停机。通过轴系各阶临界转速时，振幅不得超过0.1mm。升速时不得在临界转速附近停留。1.5.3.3轴振动监视：#1——#6（包括发电机）轴承端面的左右侧距水平面45°处各装有1个传感器，以测量转子相对于轴承的振动，加入鉴相脉冲后，可通过示波器观察到轴心轨迹。1.5.3.4转子挠度监视：在中低压轴承箱盖上装有机械式转子弯曲指示器，盘车时，用来监视高中压转子的挠度。新机组安装或大修盖缸前，复测高中压转子各断面的跳动，确认转子无弯曲时转子弯曲指示器，作为指示器读数的初始值（≯0.02mm）。除中箱机械式转子弯曲指示器外，在前箱还装有高灵敏度电涡流传感器，对转子偏心率进行非接触式连续检测。当偏心率大于初始值0.03mm时，发出报警。1.5.3.5轴线位移监视：中低压轴承箱内装有2只轴向位移传感器，测量轴系轴向位移。以推力盘紧贴工作推力瓦为零位，轴系向电机侧串动定位＋，向机头方向串动为－。当轴向位移达到0.6mm或-1.05mm时，发出报警；达到1.2mm或-1.65mm时，紧急停机。1.6、滑销系统和胀差：1.6.1死点：高压内缸相对于高压外缸的死点在高压进汽中心线前475mm处，以定位环凸缘槽定位，低压内缸相对于低压外缸的死点设在低压进汽中心线处，高、低压内缸分别由死点向前、后两个方向膨胀。汽轮机外缸通过横键相对于基础保持2个固定点（绝对死点），1个在中低压轴承箱基架上#2轴承中心线后205mm处，另一个在低压缸左右两侧基架上低压进汽中心线前360mm处。机组启动时，高中压缸、前轴承箱向前膨胀，低压缸向前、后两个方向膨胀。转子相对于静子的固定点（相对死点）在中低压轴承箱内推力轴承处，机组启动时，转子由此处向前后膨胀。1.6.2胀差和热膨胀：为了减小轴承箱滑动时的摩擦阻力而使汽缸顺利膨胀，在前轴承箱底部装有自润滑滑块，箱底滑块喷润滑膜，消除箱底与基架表面的干摩擦。为了测量绝对膨胀和高中压、低压转子和汽缸的胀差，在高压转子前端（前轴承箱内）和低压转子后端（低压后轴承箱内）装有胀差传感器，输出电信号供集控室内的仪表显示以及计算机和记录仪用。前轴承箱基架上装有热膨胀传感器，监测高中压缸的绝对膨胀。胀差以转子的热膨胀值大于静子的热膨胀值为“＋”，反之为“－”。1.7、盘车装置：1.7.1作用：1.7.1.1机组冲转前盘车，使转子连续转动，避免因阀门漏汽和汽封送汽等因素造成的温差使转子弯曲。同时检查转子是否已出现弯曲和动静部分是否有摩擦现象。1.7.1.2机组的停机后盘车，使转子连续转动，避免因汽缸自然冷却造成的上下缸温差使转子弯曲。1.7.1.3机组必须在盘车状态下才能冲转，否则转子在静止状态下因静摩擦力太大而无法启动。1.7.1.4较长时间的连续盘车，可以消除转子因机组长期停运和存放或其他原因引起的非永久性弯曲。1.7.1.5可以驱动转子作现场简易加工。1.7.2本机组盘车装置安装在低压后轴承箱箱盖上，盘车转速4.1r/min，驱动电机功率22kw。采用传统的涡轮蜗杆减速机构和摆动齿轮离合机构，电机横向布置，有利于减小机组长度。带有电操纵液压投入机构，用润滑油压驱动，可以远距离操作或就地操作。冲转时，转速高于4.1r/min时，能自动与转子脱离。1.7.3机组启、停盘车规定：1.7.3.1在汽轮机冲转前4小时必须投入盘车连续运行。1.7.3.2盘车运行中，顶轴油压＜9.8MPa时，应及时降低润滑油温至35℃以下，并维持盘车电流稳定。或调整顶轴油压至正常值。1.7.3.3盘车运行时，应严密监视盘车电流、润滑油压、顶轴油泵电机电流、转子偏心、上、下缸温差等参数正常。1.7.3.4停机后应立即投入盘车，连续盘车到高压内缸调节级处上半内壁金属温度降低到200℃时，可改用间歇盘车，降到150℃时才能停止盘车，高压内缸调节级处上半内壁金属温度降低到120℃时或定盘停止8小时且氢气系统已置换为空气、密封油系统已停后，方可停止润滑油系统。在自动系统故障停机时盘车未自动投入时，应立即手动投入。1.7.3.5停机时，必须等转子转速降到零后，才能投入盘车，否则会严重损坏盘车装置和转子齿环。1.7.3.6主机停机后，若不能投连续盘车，应记录转子静止时间，并改为手动盘车，在转子上做好标记。1.7.3.6.1转子温度≥400℃时，每30分钟盘车180°。1.7.3.6.2转子温度270～400℃时，每60分钟盘车180°。1.7.3.6.3转子温度≤270℃时，每120分钟盘车180°。1.7.3.6.4转子温度≤150℃时，转子盘车180°后可停盘车。1.7.3.6.5改定时盘车为连续盘车前必须盘动转子180°并停留前一盘车间隔一半时间后才可投入连续盘车。另外必须确认轴承金属温度≤107℃，推力瓦块金属温度≤90℃才可投入连续盘车。1.7.3.7机组冲转后，盘车装置应自动脱开，此时将手柄复位，手动停运盘车电机。若盘车未自动脱开，应立即打闸停机。1.7.4盘车投入条件：1.7.4.1确认盘车进油门已开，盘车电机绝缘合格，电源送上。1.7.4.2确认润滑油系统工作正常，顶轴油装置满足启动条件，启动顶轴油泵运行，检查其振动、出口压力均正常。1.7.4.3主机冷油器油温在35-45℃，润滑油压＞0.08MPa。1.7.4.4确认发电机密封油系统工作正常，各轴承回油正常。1.7.4.5转子偏心、轴向位移、差胀、高中压缸上、下温差、缸胀等指示正常。1.7.4.6转子在静止状态。1.7.4.7按盘车控制柜上“试灯”按钮，所有指示灯全亮。1.7.4.8检查盘车具备启动条件：1.7.4.8.1汽机盘车允许（电气信号）；1.7.4.8.2汽机已跳闸且机组为零转速；1.7.4.8.3任一顶轴油泵运行（就地PLC控制柜“顶轴油压正常”也取此点”）；1.7.4.8.4润滑油压＞0.049MPa（就地PLC控制柜“润滑油压正常”也取此点”）；1.7.4.8.5密封油差压≥30KPa。1.7.4.9盘车电机试转正常：在盘车控制柜将盘车钥匙开关拨至手动位置，按“甩开”按钮，视“甩开到位”指示灯亮，按“电机启动”按钮，视“电机试验”指示灯亮，电机转动正常；按“盘车停止”按钮，确认盘车电机停止。1.7.5盘车的启动：1.7.5.1就地手动启动：1.7.5.1.1确认盘车启动条件满足：“汽机零转速”灯亮、盘车“甩开到位”灯亮、“啮合到位”灯灭、“顶轴油压正常”灯亮、“润滑油压正常”灯亮、电源灯亮、将盘车钥匙开关拨至就地位。1.7.5.1.2在盘车控制柜上按“电磁阀动作”按钮（电磁阀动作指示灯亮），如果啮合到位（啮合到位指示灯亮），然后按下电机启动按钮，启动电机，盘车开始运行（盘车运行指示灯亮）。1.7.5.1.3检查盘车转速正常为4.1r/min，投入晃动表，测量大轴弯曲值不能超过原始值之上0.03mm，现场确认转子旋转无金属摩擦声。1.7.5.1.4盘车投入正常后汇报主控值班员及值长，在CRT上加强监视盘车电流、润滑油压、顶轴油泵电流应在正常范围内。1.7.5.1.5机组运行到3000r/min，把选择开关拨至自动位。1.7.5.2手动啮合启动：1.7.5.2.1扳动手柄并打开传动活塞螺帽，用力顶住传动活塞，同时用手转动电机手轮(逆时针方向)，完成齿轮啮合投入动作，恢复传动活塞螺帽，开启盘车进油门。1.7.5.2.2将盘车钥匙开关拨至就地位，按“电机启动”键，检查盘车转速及电流应正常。1.7.6间歇盘车：1.7.6.1由人工控制来实现，停止盘车后，在大轴上作一标记。1.7.6.2启动顶轴油后确认控制柜上盘车投入条件满足，在控制柜上手按下“电机启动”，同时监视所作标记，当转过近180度时按“盘车停止”键，停止盘车。1.7.6.3按定盘的规定间隔时间，重复上述操作。1.7.6.4在整个过程中，交流润滑油泵保持连续运行，以保证冷却1.8、汽封：1.8.1隔板汽封（包括隔板径向汽封）：高中压缸和低压缸各级隔板汽封均采用DAS汽封圈结构型式，减少蒸汽泄漏，提高机组效率。DAS汽封结构中，汽封齿1与转子的间隙B比齿2、3与转子的间隙A小，汽封齿1采用宽齿结构。在汽轮机启、停的过程中，由于过临界转速的影响，汽封齿有与转子产生摩擦的可能，因间隙B比间隙A小，所以汽封齿1应最先与转子产生碰摩，汽封齿1推动汽封圈退让，保护了汽封齿2、3不与转子产生摩擦。在汽轮机正常运行时，齿2、3的间隙A可达到设计值，从而保证了设计的密封效果。另一方面，由于间隙B比间隙A小，且齿1采用宽齿结构，材料也耐磨，即使与转子发生碰磨，其磨损量也非常小，运行时间隙B远小于间隙A，整个汽封的泄漏量比传统设计的汽封泄漏量小，这样就可解决汽轮机各处汽封蒸汽泄漏量大的问题。隔板内外环全部带密封键，增加隔板刚性，减少中分面漏汽。1.8.2动叶汽封：动叶根部采用直接从隔板体上加工出根部汽封齿，安全可靠。1.8.3轴端汽封：本机轴封采用自密封汽封系统，高中低压汽封为迷宫式汽封。机组启动时采用辅联供汽，高压缸的各汽封约在10％负荷时变成自密封，中压缸的各汽封约在25％负荷时变成自密封，此时，蒸汽排到汽封系统的母管，再从联箱流向低压汽封。大约在60%负荷下低压轴封系统达到自密封。如有任何多余的蒸汽，会通过溢流阀流往#8低加，#8低加退出运行时则流往凝汽器。1.9、汽缸夹层加热系统：高中压外缸下半设置有夹层加热进汽口，从夹层加热进汽联箱来的蒸汽通过阀门分别进入左右进汽口对高压内缸与高中压外缸之间的夹层进行加热以便在启动过程中对胀差及温度及时进行调整。高压缸夹层加热系统的投入应根据高中压胀差、高压内缸外壁和高压外缸法兰内壁温差及高压缸的温度情况决定,胀差在允许范围内可以停用高压缸夹层加热系统。在正常运行时，高压进汽部分处在中压进汽的包围中，内外温差接近于零；高中压间汽封漏汽，中压缸启动时从中压漏至高压缸，起暖缸作用；正常运行时从高压漏至中压作功。高压内外缸夹层由隔热环分隔为2个区域：Ⅰ区和Ⅱ区。Ⅰ区蒸汽通过隔热环外沿5mm宽的环形间隙进入与高压排汽相通的Ⅱ区，随抽汽进入#2高加。Ⅱ区中的温度压力为高压排汽参数，Ⅰ区和Ⅱ区压力相等，在内缸壁和定位环的辐射热作用下，Ⅰ区的温度较接近内缸HP第3级后内壁温度。1.9.1系统作用：作用是将主蒸汽引入高压内、外缸之间的夹层，加热内、外缸，减少高中压缸正胀差、减少高压内缸内外壁温差，并使高压外缸温度沿轴向趋于均匀。控制手段是通过调整夹层进汽压力，以改变流量来控制加热速度。汽缸夹层进汽箱压力：正常值：0.98—4.9MPa；最高值6.5MPa.1.9.2系统投入前的试验：1.9.2.1安全阀按6.5MPa动作整定；1.9.2.2电动阀、手动阀开、关灵活自如；1.9.2.3热电偶、压力表安装正确，工作正常。1.9.3系统投入前的准备：1.9.3.1确认汽缸夹层加热进汽箱的疏水阀开启；1.9.3.2确认高压外缸下半法兰内壁金属温度小于300℃；1.9.3.3由运行人员手动开启汽缸夹层加热进汽箱后的手动截止阀（进汽箱前的手动截止阀为关闭状态）。1.9.4系统操作：1.9.4.1开启汽缸夹层加热进汽箱前的电动截止阀；1.9.4.2在新机投运时由运行人员手动调整汽缸夹层加热进汽箱前的手动截止阀，使汽缸夹层加热进汽箱的压力低于系统投入时的主蒸汽压力，达到正常工作压力；1.9.4.3在升速或带负荷的过程中，运行人员根据高中压胀差及高压内缸外壁上下温差和高中压外缸法兰内壁上下温差情况，调整汽缸夹层加热进汽箱后的手动截止阀，控制进入夹层蒸汽量；1.9.4.4密切监视汽缸温升率不超过50℃/h，高压内缸外壁上下温差和高中压外缸法兰内壁上下温差不超过50℃。1.9.4.5高中压外缸下半法兰外壁金属温度超过350℃，高中压胀差值在允许范围内，可停用汽缸夹层加热系统。1.9.5结束操作：1.9.5.1关闭进汽箱前电动截止阀；1.9.5.2关闭进汽箱前手动截止阀；1.9.5.3关闭进汽箱后手动截止阀；1.9.5.4关闭疏水阀。1.10、应急排放系统：当机组甩负荷时，高压缸、高压导汽管内冗余蒸汽将有可能通过高中压之间的轴封漏入中、低压缸导致机组超速。在高中压轴封间设置应急排放装置，机组跳闸时，应急排放阀（BDV）快速开启，将大部分冗余蒸汽引入凝汽器，防止机组超速。1.11、配汽机构和阀门管理：本机组高压部分共有4个调节阀，对应4组喷嘴，4组喷嘴汽道数均为37只。控制系统具有阀门管理功能，可以实现高、中压调节阀关系的协调，用以选择不同的启动方式。高压调节阀可实现顺阀控制和单阀控制，机组在运行中可以进行两种方式的无扰切换。两种控制方式对应两种不同的进汽方式，其中顺阀方式为喷嘴调节（部分进汽）,Ⅰ﹑Ⅱ号调节阀阀杆开启到39.2mm时，Ⅲ号调节阀开启；当Ⅲ号调节阀阀杆行程达39.2mm时，Ⅳ调节阀开始开启。单阀方式为节流调节（全周进汽）,高压部分4个调节阀根据控制系统的指令按相同的阀位开启，对应4组喷嘴同时进汽。为减小启动过程中的热冲击，机组启动时采用单阀方式，避免汽缸及转子应力过大，保证机组安全顺利启动，在达到目标负荷且温度场趋于稳定后可以切换到顺阀方式，保证较好的经济性。机组计划停机后检修时，采用喷嘴调节是有利的，因该方式停机后金属温度较低可缩短机组冷却时间。再热蒸汽通过2个中压联合汽阀从汽缸下半左右两侧分别进入中压缸，中压部分为全周进汽。中压联合汽阀内主汽阀和调节阀共用1个阀座，由各自独立的油动机分别控制。调节阀在30%以下进汽流量时起调节作用，以维持再热器内必要的最低压力，流量大于30%时，调节阀一直保持全开，仅由高压调节阀调节负荷。1.12、旁路系统：汽轮机旁路系统是机组重要外部系统之一，具有改善机组启动性能，减少汽轮机寿命损耗和快速跟踪负荷等功能。本机组采用的是30%BMCR容量的2级串联旁路加3级减温减压器的旁路系统。高压旁路蒸汽从高压主汽门前引出，经1级减温减压后排至再热冷段；低压旁路蒸汽由中压联合汽阀前引出，经2级和3级减温减压后排至凝器。1.12.1高、低压旁路投停操作:为改善机组启动和带负荷特性，在事故时保护再热器，并改善机炉匹配条件，在主蒸汽与再热冷段，再热热段与凝汽器之间设置了二级串联旁路，流量为307.5t/h（额定参数时），相当于锅炉最大蒸汽流量（1025t/h）的30%，该旁路控制装置采用Reineke的电动操作系统。1.12.1.1自动控制项目：1.12.1.1.1高压旁路压力控制：（1）最低阀位阶段：高压旁路阀门保持在设定的最低阀位上，该阶段进行升温升压。（2）最低压力阶段:高压旁路阀门逐渐开大，保证蒸汽压力维持在设定的最低值。（3）升压阶段：高压旁路阀门的开度达设定值时，保持不变，进行升压。（4）定压阶段：主蒸汽压力升高到冲转所需压力时，机组主汽门开启，高旁阀门开始逐渐关小，旁路系统处于定压运行阶段。压力定值即不切换到该运行方式时的设定值。（5）滑压阶段：高旁阀关小到全关时，便切换到滑压运行方式，此时滑压定值跟踪主汽压力实测值，当主汽压力继续升高的速度高于定值时，高压旁路阀便自动切换到定压运行方式，重新开启阀门限制升压率，直至阀门再次全关，切回滑压运行方式。1.12.1.1.2高旁出口汽温控制:通过喷水调节高压旁路出口汽温，使其不超过不定期设定值。机组启动时该设定值根据汽轮机DEH装置给出的再热蒸汽热段温度定值而变化。1.12.1.1.3低压旁路压力控制：（1）机组启动过程中，低压旁路维持设定的最低值。（2）机组升负荷过程中，压力定值的设定保证低压旁路阀全关。（3）机组甩负荷时，压力定值能自动降低，以保证排入凝汽器的汽量不超限。1.12.1.1.4低压旁路汽温控制:通过喷水调节低压旁路减温器后的汽温。1.12.1.1.5手动控制：当高、低旁路不具备投自动的条件时，可采用手动方式投入，但应注意如下事项：（1）锅炉点火起压后根据锅炉的燃烧情况尽早投入旁路。（2）汽机冲转应带旁路冲转，但升速过程中，不允许进行高旁的调整操作。（3）旁路投入时一般应按先三级减温，再低旁，后高旁的方式进行，其中低旁投入按先减温后减压，高旁投入按先减压后减温的方式操作，旁路退出时则按先高旁，再低旁，后三级减温的方式进行，其中，高旁按先退减温再关减压，低旁按先退减压再退减温的方式操作；（4）若因为系统原因，低旁不具备投入条件，但需要投入高旁时，应先开启再热器排汽门，投入高旁时要注意防止再热器超压。（5）一般而言，机组启动过程中，高旁可不开减温水，低旁则可适当开大减温水，高旁退出时应特别注意关紧高旁减温水电动门及调节门以防冷再进水。（6）在中压调门全开后，可退出旁路系统。（7）高低旁保护逻辑设备名称高旁试验项目序号试验内容强关条件（或）1高旁阀位反馈＞2%且高旁减温减压器后温度＞390℃（10LBC30CT001/002，两点或），延时3S2高旁减温水压力（10LAE10CP001）＜5MPa,延时5S3主蒸汽压力（10LBA10CP001）＞7MPa且再热蒸汽压力（10LBB10CP001/002/003，任一点）＞1.5MPa4高旁减压阀关至5%暂停，等高旁减温电动隔离门全关后，减压阀再全关5负荷≥30%负荷（10MKA00A113），高旁强关且禁开开度指令1高旁减压阀阀位反馈＜5%时，认为高旁阀已全关。切手动（或）1任一强关条件2高旁减温水电动隔离阀全关设备名称高旁减温阀（调阀）试验项目序号试验内容允许开1高旁阀位反馈大于＞1%联锁关且禁开（或）1高旁任一强关条件2高旁减温水隔离门全关切手动（或）1高旁减温水调节阀SP/PV（设定值/实际值）偏差大（＞15）2主汽压力选择切手动（故障或坏点）3高旁减温水调节阀指令与反馈偏差大（＞20）设备名称高旁减温水电动隔离门试验项目序号试验内容联锁关1高旁阀任一强关条件且高旁减温水电动隔离门已开（3秒脉冲）设备名称低旁试验项目序号试验内容强关条件（或）1低压缸排汽温度＞110℃（10MAA50CT034/035，2点或）2凝汽器水位＞1225mm（水位3选中）3凝汽器真空低≥-85.3KPa（10MAG10CP301-H），延时3秒4低旁减温水母管压力（10LCA27CP001）＜1.5MPa（延时3秒）且低旁出口温度＞180℃（10MAP10CT001/002，2点或）5低旁出口温度（10MAP10CT001/002，2点或）＞180℃，延时30S6负荷≥30%负荷，强关且禁开开度指令1低旁阀阀位关至＜5%，认为低旁阀已全关。切手动（或）1任一强关条件2低旁减温水调节阀指令与反馈偏差大（＞20）设备名称低旁二级减温水调节阀切手动（或）1低旁减压阀阀位反馈＜2%2低旁阀后温度测点故障1.13、控制系统：厂家在引进和广泛吸收国内外先进技术的基础上，与美国西屋公司合作，电气采用先进的Ovation分布式控制系统，液压采用高压抗燃油系统，控制系统为全电调型汽轮机蜀字电液控制系统，主要完成汽轮机的挂闸、冲转、并网、负荷控制和危急遮断等功能。1.13.1具体包括：1.13.1.1自动挂闸。1.13.1.2自动整定伺服系统静态关系。1.13.1.3启动前的控制和启动方式：自动判断热状态；高压缸预暖；高压主汽阀预暖；启动方式；中压缸启动、高中压缸联合启动；1.13.1.4转速控制：升速：目标、升速率、过临界、暖机；3000r/min定速。1.13.1.5负荷控制：并网带初负荷；发电机假并网试验；升负荷：目标、负荷率、暖机；定——滑——定升负荷；负荷控制；主汽压力控制；一次调频；CCS控制；高负荷限制；低负荷限制；阀位限制；主汽压力限制；快卸负荷。1.13.1.6单阀、顺序阀转换。1.13.1.7超速保护：超速限制（103%）；甩负荷；超速保护。1.13.1.8在线试验：喷油试验；电气、机械超速试验；阀门活动试验；阀门严密性试验；电磁阀试验。1.13.1.9ATR热应力控制。1.13.1.10抽汽压力控制。1.14、主机设备规范：型号C300/257-16.7/0.7/538/538型式亚临界、一次中间再热、单轴、两缸两排汽、抽汽凝汽式汽轮机制造厂东方汽轮机厂额定功率300MW最大功率337MW额定转速3000r/min转向从机头向发电机看为顺时针方向主蒸汽压力/温度（主汽阀前）16.7MPa/538℃再热蒸汽压力/温度（中联阀前）2.859MPa/538℃额定主蒸汽流量（THA）887.5t/h最大蒸汽流量（VWO）1025t/h额定排汽背压5.6KPa给水泵拖动方式2×50%BMCR汽动给水泵＋1×35%BMCR电动给水泵末级动叶高度909mm额定给水温度268.8℃末级动叶片环形排汽面积2×7.38㎡额定供热工况主蒸汽流量946.5t/h供热压力（表压）0.6Mpa供热流量205t/h电机功率256.9MW最大供热工况主蒸汽流量1025t/h供热压力（表压）0.6Mpa供热流量405t/h电机功率217.8MW额定抽汽工况热耗7120kJ/kWh工业抽汽1参数压力3.188MPa(a)温度305℃流量39.5t/h工业抽汽2参数压力0.7MPa(a)温度334.3℃流量178t/h配汽方式全电调（阀门管理，可实现喷嘴调节或节流调节，及两者无扰切换）回热系统三台高压加热器、一台除氧器、四台低压加热器控制系统采用高压抗燃油数字电液调节系统（DEG）汽封系统及运行方式采用自密封系统性能保证工况热耗7934kJ/KW·h通流级数高压缸一个调节级和九个压力级中压缸六个压力级低压缸六个压力级共十二列(2×6)高压主汽门行程预启阀20mm总行程127.5mm高压调阀行程预启阀5mm总行程49±2mm中压主汽门行程预启阀5mm总行程145mm中压调阀行程预启阀54mm总行程210±3mm1.14.1符合下列条件时可发额定功率：新蒸汽压力：16.7±0.49MPa；新蒸汽和再热蒸汽温度：538±5℃；符合规定的汽水品质；背压5.6KPa；回热系统全部正常投入运行。1.14.2汽机达到性能保证工况热耗（7934KJ/KW.h）的条件：新蒸汽和再热蒸汽参数为额定值；背压不高于额定值；按规定的回热系统运行；主给水流量等于蒸汽流量；发电机效率不低于98.8%；发电机功率因数0,85.1.15、汽轮机额定工况下各级抽汽参数：抽汽段号12345678抽汽器No.1No.2No.3除氧器No.5No.6No.7No.8抽汽点（第几级后）高压7级后高压10级后中压3级后中压6级后低压1级后低压2级后低压3级后低压4级后抽汽压力(MPa)5.2163.1761.5540.7550.4330.2480.1300.061抽汽压损5%3%抽汽温度（℃）369.3305.5446.2344.1281.4219.1154.386.6流量t/h62.27264.89332.97155.63222.8422.96423.72447.362二、机组主保护及主要控制逻辑2.1汽机主保护及汽机DEH控制逻辑2.1.1汽机调速保安系统2.1.1.1汽机调速保安系统概况介绍2.1.1.1.1汽轮机调速系统：汽轮机调速系统是由测速元件或测功元件、放大元件、执行元件及调节对象（汽轮机转子）四部分组成的带负反馈的自动调节系统。该系统是通过测速元件或测功元件获得电气信号，通过DEH与给定信号做比较，若两信号不一样，DEH对其进行计算、校验等综合处理，并将其差值信号经功率放大后，送到调节阀油动机电液伺服阀，通过电液伺服阀控制油缸下腔的进、排油量，从而控制阀门的开度，同时与油动机活塞相连的LVDT将其指令和LVDT反馈信号综合处理后使调节阀油动机电液伺服阀回到平衡位置，使阀门停留在指定的位置上。2.1.1.1.2汽轮机调压系统：调压系统采用以热定电方式，即在供热工况下，机组以热负荷为调节对象，满足外界供热需求后，剩余的蒸汽用来发电。汽轮机调压系统与汽轮机调速系统节基本一致，由测压元件、放大元件、执行元件及调节对象（抽汽压力）四部分组成，系统根据抽汽压力的变化自动调整供热蝶阀的开度以适应外界供热需求的变化，也可通过手动增减按钮，由操作员控制蝶阀的开度。测压传感器获得抽汽压力信号（电气信号），通过DEH对其进行计算、校验等综合处理，并将其差值信号经功率放大后，送到蝶阀执行机构电液伺服阀，通过电液伺服阀控制油缸下腔的油量，使活塞上下移动，从而控制蝶阀的开度（蝶阀的关闭靠弹簧力来保证）；同时与油动机活塞相连的角位移传感器将其行程信号反馈至DEH，当阀门开大或关系到所需要的位置时，DEH将其指令和角位移传感器反馈信号综合处理后，使蝶阀执行机构电液伺服阀回到平衡位置，使阀门停留在指定位置上。（1）为确保供热机组的安全运行，防止热电联供甩负荷时，若抽汽管道上的阀门因故不能关闭，供热系统蒸汽大量倒灌，引起严重超速，要求工程具有多重冗余安全功能的设计，使可靠性获得切实保证。（2）每根供热抽汽管道上除按常规要求设置一个逆止阀及一个电动阀外，还串联一个具有快关功能的抽汽调节阀，其目的是为甩负荷（包括只甩热负荷）时快关而设。（3）机组在供热工况下甩负荷，此时DEH接受信号，关闭抽汽供热蝶阀；同时供热抽汽逆止阀及供热抽汽快关阀接受讯号同时关闭，只要二阀其中之一完全关闭，并延迟2±0.5秒后，抽汽供热蝶阀重新开启，机组维持空转；如果供热抽汽逆止阀和供热抽汽快关阀接受信号均未关闭，延迟10秒后关闭抽汽供热管道上电动截止阀，电动截止阀关闭到位后，抽汽供热蝶阀重新开启，维持机组空转。（4）甩热负荷信号联动抽汽快关调节阀与逆止阀快关，迅速切除供热抽汽，同时联动蝶阀快开，让抽汽快速改道进入低压缸，将供热工况转为纯凝汽工况。（5）在供热工况甩负荷时，还应密切注意调压系统工作情况，如有异常应采取措施。（6）供热蝶阀开度为0—90°，根据东汽厂家设计，供热蝶阀最小开度限定为10°（对应模拟量开度11%），无论机组正常供热运行还是机组跳闸，供热蝶阀只能关至10°。2.1.1.1.3本机组设置有四个高压调节阀油动机，二个高压主汽阀油动机，二个中压主汽阀油动机，二个中压调节阀油动机和一个供热蝶阀油动机。所有油动机均为单侧进油，以保证在失去动力源的情况下油动机能关闭。其中，右侧高压主汽阀油动机、高压调阀油动机和中压调阀油动机装有伺服阀、隔离阀、关断阀、卸荷阀、遮断电磁阀和单向阀及测压接头等，而左侧高压主汽阀油动机和中压主汽阀油动机装有遮断电磁阀、隔离阀、关断阀、卸荷阀、试验电磁阀和单向阀及测压接头等。2.1.1.1.4汽机调速保安系统可实现各主汽阀和调速汽阀、蝶阀快关。系统所有蒸汽阀门均设置了阀门操纵座，阀门的关闭由操纵座弹簧紧力来保证。机组正常工作时，各油动机底部的盘式卸荷阀阀芯将负载压力油、回油和安全油分开。停机时，保护系统动作，高压安全油被卸掉，卸荷阀在油动机活塞下油压的作用