新版GMP-无菌药品附录 PPT课件

新版GMP-无菌药品附录无菌制剂——第一章范围基本情况：共2条从第1稿、第2稿的3条，删减到目前的2条删除“悬浮粒子、浮游菌、沉降菌和表面微生物等测试方法应按照相关执行。”定义法定药品标准中列有无菌检验项目的制剂和原料药。适用范围无菌制剂生产全过程无菌原料药的灭菌和无菌生产过程无菌制剂——第二章原则基本情况：共5条第1稿、第2稿共4条，将原第6条分成两条无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求；最大限度降低微生物、微粒和热原的污染生产人员的技能、所接受的及工作态度是关键因素生产方法是精心、经验证过的，并且必须严格执行，不能只依赖最终处理或成品检验按生产工艺分类：采用最终灭菌工艺为最终灭菌产品部分/全部采用无菌生产工艺为非最终灭菌产品无菌制剂——第二章原则洁净人员、设备和物料通过气锁间进行洁净区机械连续传输物料应正压气流保护监测压差物料准备、产品配制和灌装/分装必须在洁净区内分区域（室）进行确定无菌药品生产用洁净区的级别的因素产品特性工艺设备无菌制剂——第三章洁净度级别及监测基本情况：共6条悬浮粒子第1稿在（98年修订）的基础上增加了动态的要求第2、3稿就全部采用国际ISO标准，数据均有该变注也从第1稿的6条，改成第2、3稿的3条动态监测从第1稿的应进行，改成第2、3稿的9条轧盖第1稿B级背景下的A级第2稿比第1稿多—可在C级背景下的A级送风环境（符合A级静态要求）中操作目前比第2稿多—根据已压塞产品的密封性、轧盖设备的设计、铝盖特性在D级背景下的A级送风环境（符合A级静态要求）中操作无菌制剂——第三章洁净度级别及监测无菌药品生产洁净区可分为4个级别A级高风险操作区，如：灌装区、放置胶塞桶、敞口包装容器的区域及无菌装配或连接操作的区域单向流操作台（罩）来维持该区的环境状态层流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s（指导值）应有数据证明层流的状态并经过验证在隔离操作器或手套箱内，可使用较低的风速B级指无菌配制和灌装等高风险操作A级区的背景区域C级和D级指无菌药品生产中重要程度较低的洁净操作区无菌制剂——第三章洁净度级别及监测不作不作规定29000/200003520000/3500000D级(静ISO8）2900035200002900/2000352000/350000C级(静/动ISO7/8）290035200029/03520/3500B级(静ISO5)203520203520A级(1)(ISO4.8)≥5μm≥0.5μm≥5μm(2)≥0.5μm动态(3)静态悬浮粒子最大允许数/立方米洁净度级别（1）为了确定A级区的级别，每个采样点的采样量不得少于1m3（2）在确认级别时，应使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器，避免≥5.0μm尘粒在长采样管中沉降；单向流—动力学取样头（3）在常规操作、培养基模拟灌装过程中进行动态测试，证明达到了动态的级别，但培养基模拟试验要求在“最差状况”下进行动态测试各级别空气悬浮粒子的标准无菌制剂——第三章洁净度级别及监测洁净区微生物动态监测（1）表中各数值均为平均值。（2）单个沉降碟的暴露时间可以少于4小时，同一位置可使用多个沉降碟连续进行监测并累积计数。表面微生物－50100200D级－2550100C级55510B级1111A级5指手套cfu/手套沉降菌（90mm）cfu/4小时(2)浮游菌cfu/m3接触碟（55mm）cfu/碟洁净度级别无菌制剂——第三章洁净度级别及监测洁净区动态检测悬浮粒子确定取样点的位置并进行日常动态监控根据洁净度级别空调净化系统验证中获得的结果风险评估监测日常监测的采样量可与确认时不同系统应考虑采样管长度和弯管半径对测试结果的影响温度、相对湿度等参数根据产品等制定，不应对洁净度有影响A级洁净区关键操作全过程监测，包括设备组装频次和取样量，能发现人为干预、偶发事件及损坏允许灌装点≥5.0µm的悬浮粒子出现不合格的情况无菌制剂——第三章洁净度级别及监测洁净区动态检测悬浮粒子其他洁净区B级可用与A级相似的监测，也可调整采样频次和采样量在A级和B级洁净区，连续或有规律地出现少量≥5.0µm的悬浮粒子，应进行调查生产结束自净（15-20分钟）后可达到静态标准必要时，对C级和D级洁净区进行动态监测微生物动态监测监测方法沉降菌法定量空气浮游菌采样法表面取样法（如棉签擦拭法和接触碟法）无菌制剂——第三章洁净度级别及监测洁净区动态检测微生物动态监测动态取样应避免对洁净区造成不良影响对表面和操作人员的监测在关键操作完成后进行增加微生物监测系统验证清洁/消毒操作完成后制定操作规程悬浮粒子的警戒限度和纠偏限度微生物的警戒限度和纠偏限度详细规定纠偏措施无菌制剂——第三章洁净度级别及监测无菌药品的生产操作对应级别的洁净区1.轧盖2.灌装前物料的准备3.产品配制（指浓配或采用密闭系统的稀配）和过滤，直接接触药品的包装材料和器具的最终清洗D级1.产品灌装（或灌封）2.高污染风险(2)产品的配制和过滤3.眼用制剂、无菌软膏剂、无菌混悬剂等的配制、灌装（或灌封）4.直接接触药品的包装材料和器具最终清洗后处理C级高污染风险(1)的产品灌装（或灌封）C级背景下的局部A级最终灭菌产品的无菌生产示例洁净度级别（1）此处的高污染风险是指产品容易长菌、灌装速度慢、灌装用容器为广口瓶、容器须暴露数秒后方可密封等状况；（2）此处的高污染风险是指产品容易长菌、配制后需等待较长时间方可灭菌或不在密闭容器中配制等状况无菌制剂——第三章洁净度级别及监测无菌药品的生产操作对应级别的洁净区直接接触药品的包装材料、器具的最终清洗、装配或包装、灭菌D级1.灌装前可除菌过滤的药液或产品的配制；2.产品的过滤C级1.处于未完全密封(1)状态下的产品置于完全密封容器内的转运；2.直接接触药品的包装材料、器具灭菌后处于完全密封容器内的转运和存放B级1.处于未完全密封(1)状态下产品的操作和转运，如产品灌装（或灌封）、分装、压塞、轧盖(2)等；2.灌装前无法除菌过滤的药液或产品的配制；3.直接接触药品的包装材料、器具灭菌后的装配以及处于未完全密封状态下的转运和存放；4.无菌原料药的粉碎、过筛、混合、分装。B级背景下的A级非最终灭菌产品的无菌生产示例洁净度级别（1）轧盖前产品视为处于未完全密封状态。（2）根据已压塞产品的密封性、轧盖设备的设计，铝盖特性，轧盖可在C级或D级背景下的A级送风环境中操作。A级送风环境应至少符合A级区的静态要求无菌制剂——第四章隔离操作技术基本情况：共3条，均为3条没变化安装位置和设备情况安装环境保证相应区域空气的质量达到设定标准取决与设计及应用无菌生产的隔离操作器所处环境至少应为D级高污染风险的操作宜在隔离器中完成。传输装置可单门或双门甚至可以同灭菌设备相连的全密封系统无菌制剂——第四章隔离操作技术管理经过验证后方可投入使用。验证时注意因素隔离系统内部和外部所处环境的空气质量隔离操作器的消毒传递操作隔离系统的完整性物品进出隔离操作器应特别注意防止污染常规监测，包括经常进行必要的检漏试验隔离操作器隔离用袖管系统隔离用手套系统无菌制剂——第五章吹灌封技术基本情况：共2条，第1、2稿均为3条，目前将其中一条移到术语安装位置生产非最终灭菌产品的吹灌封设备本身应装有A级空气风淋装置至少安装在C级洁净区静态条件，悬浮粒子和微生物均达到标准动态条件，微生物达到标准生产最终灭菌产品的吹灌封设备至少安装在D级洁净区中无菌制剂——第五章吹灌封技术管理硬件注意设备的设计和确认、在线清洁和在线灭菌的验证及结果的重现性所处的洁净区环境操作人员培训A/B级区的式样着装设备关键的操作灌装前的无菌装配设备操作在线清洁在线灭菌无菌制剂——第六章人员基本情况：共8条第1、2稿均为9条，删掉重复“不得佩戴手表和首饰”洁净区内的人员管理基本要求应严格控制人数，检查监督尽可能在洁净区外进行洁净区按规定更衣、洗手从事动物组织处理/微生物培训的人员不得进行无菌药品生产区，不可避免时严格执行净化操作规程未受培训人员在生产期间需进行时，应对其进行特别详细的指导和监督定期培训对象：洁净区人员包括清洁工和设备维修工内容：卫生和微生物方面的基础知识无菌制剂——第六章人员洁净区内的人员管理报告导致污染的异常情况污染的类型和程度员工健康状况导致微生物污染风险增大，也需报告处理工作服基本原则工作服及质量与生产操作要求和洁净级别相适应式样和穿着方式可满足保护产品和人员的要求工作服材质要求：C级洁净区不脱落纤维/微粒A/B级洁净区不脱落纤维/微粒，还要滞留身体的微粒无菌制剂——第六章人员工作服D级区：将头发、胡须等相关部位遮盖穿合适的工作服和鞋子/鞋套C级区将头发、胡须等部位遮盖，戴口罩穿手腕处可收紧的连体服或衣裤分开的工作服，并穿适当的鞋子或鞋套A/B级区用头罩将所有头发及胡须等部位全部遮盖，头罩塞进衣领内，戴口罩必要时戴防护目镜。工作服为灭菌的连体工作服。戴灭菌且无颗粒物（如滑石粉）散发的橡胶/塑料手套，穿灭菌/消毒的脚套，裤腿塞进脚套内，袖口塞进手套内无菌制剂——第六章人员工作服的管理更衣要求个人外衣不得带入通向B/C级区的更衣室每位员工每次进入A/B级区，均更换无菌工作服；或每班更换一次，但须证明这种方法的可行性操作时经常消毒手套，必要时更换口罩和手套工作服的清洗和处理洗衣间最好单独设置应遵循相关规程不携带污染物，不污染洁净区无菌制剂——第七章厂房基本情况：共9条第1稿11条与规范有重复，第2稿9条删除“不得使用移动门”增加“不单独设置轧盖区域的，应当能够证明轧盖操作对产品质量没有不利影响”设计B级区的设计应能从外部观察到内部的操作空调机组应设送风机组故障的报警系统重要的相邻级别间应安压差表，数据定期记录归档保存无菌制剂——第七章厂房设计更衣室更衣的不同阶段分开。后段的静态级别应与其相应洁净区的级别相同。洗手设施只能安装在更衣的第一阶段必要时进入和离开洁净区的更衣间分开设置水池和地漏无菌生产的A/B级洁净区内禁止设置洁净区内安装易清洁且带有空气阻断功能的气水分离装置同外部排水系统的连接方式能防止微生物的侵入无菌制剂——第七章厂房设计轧盖区域设置单独的轧盖区域并设置适当的抽风装置不单独设置应证明轧盖操作对产品质量没有影响运行任何状态下洁净区应确保对周围低级别区的正压证明所用气流方式不会导致污染风险并记录特别保护已清洁的与产品直接接触的包装材料和器具及产品直接暴露的操作区域当使用或生产某些致病性、剧毒、放射性、活病毒、活细菌的物料或产品时，空调净化系统以防止有害物质外溢。必要时设备及区域的排风应作去污染处理（排风口安装过滤器）无菌制剂——第八章设备基本情况：共7条第1、2稿为6条，现将第2稿非最终灭菌产品的过滤第九十三条“过滤器材质要求”提前到此部分管理要求洁净度洁净区空调净化系统应保持连续运行停机后再次开启，应经测试确认洁净度设备维修洁净度或无菌状态遭到破坏，应对该区域进行必要的清洁、消毒或灭菌，经监测合格方可生产操作无菌制剂——第八章设备管理要求设备尽可能在洁净区外进行操作、保养和维护需灭菌的设备尽可能在完全装配后进行灭菌关键设备(灭菌柜、空调净化系统和工艺用水系统等)都必须验证并进行性维护传送带不得在A/B级区与低级别洁净区间穿越本身能连续灭菌的除外无菌生产用的公用介质(压缩空气、氮气)经过除菌过滤定期检查的除菌过滤器和呼吸器的完整性无菌制剂——第九章消毒基本情况：共3条，均为3条没变化管理要求洁净区清洁和消毒一般情况消毒剂的种类应多于一种紫外线杀菌效力有限不能替代化学消毒剂定期进行环境监测及时发现耐受菌株及污染情况必要时用熏蒸方法降低洁净区内的微生物污染，对熏蒸剂的残留水平予以验证消毒剂A/B级区使用无菌/经无菌处理的消毒剂和清洁剂配制的消毒剂和清洁剂应存放清洁过的容器内监测消毒剂和清洁剂的微生物污染状况无菌制剂——第十章生产管理基本情况：共15条第1稿16条，第2稿15条删除第1稿“粉针剂的有效期不得超过生产所用无菌原料药的有效期”第1、2稿的“原水、制药用水及水处理设施的化学和微生物污染状态应定期监测”增加必要时物料的质量标准中包括细菌内毒素或热原检查项目无菌制剂——第十章生产管理无菌保证原则生产的每个阶段（包括灭菌前）应采取措施降低污染任何验证试验不能对生产造成不良影响批次划分应明确注射剂：同一配制罐、一次配制、均质产品；不同灭菌设备/同一灭菌设备分次灭菌，应可追溯粉针剂：一批无菌原料药、同一连续生产周期、均质产品冻干制剂：同一配制药液、同一冻干设备、同一生产周期、均质产品眼用制剂、软膏剂、乳剂和混悬剂：同一配制罐、一次配制、均质产品无菌制剂——第十章生产管理无菌保证生产操作减少洁净区内各种活动，减少人员走动缩短药液开始配制到灭菌/除菌过滤的时间，根据产品特性和贮存条件建立间隔时间确定灭菌前产品微生物污染水平，定期监控，必要时，监控热原/细菌内毒素包材、容器和设备洁净区内避免使用易脱落纤维的容器和物料，无菌生产中不得使用此类容器和物料缩短包材、容器和设备的清洗、干燥和灭菌的间隔时间以及灭菌至使用的间隔时间最终清洗后包材、容器和设备应避免被再次污染无菌制剂——第十章生产管理无菌保证包材、容器和设备无菌生产用包材、容器、设备和物品应灭菌通过双扉灭菌柜进行无菌生产区或其他方式进行无菌生产区制药用水应符合注射用水的质量标准无菌原料药的精制无菌药品配制直接接触药品的包装材料和器具等最终清洗A/B级区内消毒剂和清洁剂的配制用水必要时还应监测细菌内毒素。应保存监测结果及所采取纠偏措施的相关记录无菌制剂——第十章生产管理培养基的模拟试验验证频次首次每班次连续3次合格试验通常每班次半年进行1次，每次至少一批空气净化系统、设备、生产工艺和人员发生重大变更后重复进行条件常规的生产中所有影响无菌结果的关键操作生产中可能出现的各种干预生产中可能出现的最差条件批量较小的产品数量应至少等于产品批量无菌制剂——第十章生产管理培养基的模拟试验选择适用的培养基产品的剂型培养基的选择性、澄清度、浓度培养基灭菌的适用性目标是零污染灌装数量少于5000支时，不得检出污染品；灌装数量在5000至10000支时：有1支污染，需调查，可考虑重复试验有2支污染，需调查后进行再验证灌装数量超过10000支时：有1支污染，需调查有2支污染，需调查后进行再验证发生任何微生物污染时，均应进行调查无菌制剂——第十一章灭菌工艺基本情况：共9条第1稿8条，第2稿8条增加原“最终灭菌”的术语，变成条款灭菌方式各种灭菌方式都有适用范围，必须与注册批准一致经过验证修改必须采用物理检测手段和生物指示剂验证灭菌效果灭菌记录作为产品放行的依据之一无菌制剂——第十一章灭菌工艺原则最终灭菌无菌药品应尽可能采用加热方式进行最终灭菌无菌保证水平（SAL）不得高于10-6湿热灭菌F0值（标准灭菌时间）应大于8分钟热不稳定产品，可用无菌生产操作/过滤除菌的替代方法流通蒸汽处理不属于最终灭菌其他灭菌方法种类干热离子辐射环氧乙烷除菌过滤无菌制剂——第十一章灭菌工艺验证每年至少一次/设备重大变更再验证验证确认灭菌设备腔室内灭菌产品和物品的装载方式生物指示剂按供应商要求保存和使用通过阳性确认其质量灭菌待灭菌物品须按规定的要求处理灭菌工艺的设计应保证灭菌要求明确区分已灭菌和待灭菌产品——标签无菌制剂——第十二章灭菌方法基本情况：共6条第1稿为两章6个小章节共26条，第2稿为两章6个小章节共25条，内容基本一致目前将两章合并，6个小章节变成相应的6条热力灭菌采用自控和监测系统应能记录系统及工艺运行中出现的故障应经验证有操作人员监控定期比对温度显示器与灭菌图谱的数据无菌制剂——第十二章灭菌方法热力灭菌温度探头记录的与控制温度的分别设置，位置经验证确认可用化学/生物指示剂监控灭菌工艺,不得替代物理测试灭菌记录每次灭菌均应记录灭菌过程的时间-温度曲线监测每种装载方式所需升温时间被灭菌产品/物品均达到设定温度后开始计算灭菌时间防止已灭菌产品/物品冷却过程被污染证明生产过程中可剔除任何渗漏的产品/物品接触的冷却介质（液体/气体）经灭菌/除菌处理无菌制剂——第十二章灭菌方法湿热灭菌工艺监测的参数：灭菌时间、温度/压力设备要求抽真空的灭菌器应定期对腔室作检漏测试必要时记录腔室底部排水口灭菌过程的温度数据包扎被灭菌物品应用合适的材料适当包扎所用材料和包扎方式应有利于空气排放、蒸汽穿透，并在灭菌后防止污染在规定的温度和时间内，被灭菌物品所有部位均应与灭菌介质充分接触无菌制剂——第十二章灭菌方法干热灭菌设备要求灭菌柜腔室内的空气应循环并保持正压进入腔室的空气应经高效过滤器过滤高效过滤器应经完整性测试用于除热原验证经进行细菌内毒素挑战试验干热灭菌记录灭菌过程的温度、时间腔室内、外压差无菌制剂——第十二章灭菌方法辐射灭菌选择原则对产品质量没有不理影响符合《中国药典》和注册批准验证确认辐射剂量、辐射时间、包装材质、装载方式考察包装密度变化对灭菌效果的影响灭菌剂量指示剂测定辐射剂量，生物指示剂附加手段辐射指示片防止灭菌前后物品的混淆应在规定时间内达到总辐射剂量标准并有记录无菌制剂——第十二章灭菌方法环氧乙烷灭菌选择原则：符合《中国药典》和注册批准验证对产品不会造成破坏性影响确认包装材质和装载方式对灭菌效果的影响确认排气条件和时间确保残留气体及反应产物降至设定的合格限度灭菌达到规定温湿度条件后，尽快通入灭菌气体将适当的一定量的生物指示剂放在不同位置监测灭菌后的物品存放在受控的通风环境中无菌制剂——第十二章灭菌方法环氧乙烷灭菌记录内容完成整个灭菌过程的时间灭菌过程中腔室的压力、温度和湿度环氧乙烷的浓度及总消耗量纳入批记录灭菌曲线指示剂监测结果无菌制剂——第十二章灭菌方法非最终灭菌产品的过滤除菌选择原则可最终灭菌的产品不得以过滤除菌工艺替代最终灭菌工艺可用0.22µm（更小/相同过滤效力）的除菌过滤器将药液滤入预先灭菌的容器内可采用热处理方法来弥补除菌过滤的不足（不能保证除病毒/支原体效果）验证确定过滤一定量药液所需时间及二侧压力同一规格和型号的除菌过滤器使用时限无菌制剂——第十二章灭菌方法非最终灭菌产品的过滤除菌除菌过滤器要求已灭菌宜在尽量接近灌装点处安装第二只过滤器使用中偏离正常时间/压力的情况应记录调查，调查结果纳入批记录使用后必须对其完整性进行检查并记录起泡点试验扩散流试验压力保持试验使用一般不得超过一个工作日无菌制剂——第十三章无菌药品的最终处理基本情况：共4条第1、2稿均3条增加小瓶压塞后应当尽快完成轧盖，轧盖前离开无菌操作区或房间的，应当采取适当措施防止产品受到污染。管理要求验证无菌药品包装容器的密封性应验证采用其他方法代替灯检该方法应验证无菌制剂——第十三章无菌药品的最终处理管理要求检查密封性熔封的产品（玻璃/塑料安瓿）应100%检漏试验其他包装容器抽样检查抽真空状态下密封的产品应预先检查其真空度灯检逐一对无菌药品的外部污染或其他缺陷进行检查应符合灯检要求的条件人员连续灯检时间不宜过长定期检查灯检人员的视力如采用设备代替灯检，定期检查设备性能并记录无菌制剂——第四章质量控制基本情况：1条第1、2稿均4条删除在批准实施参数放行条件下，应特别注意验证及生产全过程的监控产品的无菌检查只能视为无菌的一系列控制措施中的最后一项措施，产品的无菌检查法应进行验证注射剂的细菌内毒素检验方法应进行验证后两条与中国药典要求一致，就不再次强调无菌制剂——第十四章质量控制无菌检查的取样计划应根据风险评估结果制定样品应包括微生物污染风险最大的安平无菌灌装产品最初、最终灌装的产品灌装过程中发生较大偏差后的产品最终灭菌产品可能的灭菌冷点处取样同一批产品使用多个灭菌设备时各设备中同一灭菌设备分次灭菌的时各次灭菌中谢谢！