压膜机的操作规程

压膜机的压膜机操作规程修订日期修订单号修订内容摘要页次版次修订审核批准2011/03/30/系统文件新制定4A/0///批准：审核：编制：压膜机操作规程1目的正确指导员工操作，提高工作效率，提高产品品质，规范生产管理2范围生产部贴膜工序全体员工3职责生产部贴膜工序人员负责设备操作4相关文件4.1SY-QJ03《贴膜工序工艺规程》5手动压膜机操作规程打开电源；打开气压；安装干膜并校正上、下膜的对准度；开启加热开关升温至设定温度；开启废气排放；开启压下气缸；开启启动开关，调整输送速度；将待压膜基材平整放置于输送滚轮进行压膜；压膜完毕依次关闭输送，加热开关、压下气缸，废气排放；关闭气压，断开电源。6相关表格设备日常维护记录设备日常维护记录部门：工序：序号:设备名称设备编号年月曰'目项日期\安全装置调节器油、水、气通道过滤器传动部位滑动部位防锈处理卫生清理其它签名12345678910111213141516171819202122232425262728293031注：无此项，请从横格的左下角至右上角画一条斜线“/”，已做项目，请打“V”，未有的保养项目请在其它里面填写。-压膜机维修管理的LITE咏I光宝电子（天津）有限公司制造一处PT/IR中段维修手册LITE【・】N目录第一章MOLDDIE介绍第二章MOLD机台介绍第三章胶饼简介第四章机台维修方法第五章机台与模具的参数调整第六章机台维修案例附1.压模机油缸油封料号表第一章MOLDDIE介绍第一節MOLDING种类,特性1.1种类水平式射出成型垂直式射出成型1.2特性水平式射出成型:半热模,热凝成型,热固成型垂直式射出成型:全热模,热固成型第二章MOLD机台介绍压模机的安装及准备2.1.1机身占地面积1200mm（左右）X200mm（前后），前后尺寸不包括离墙的最小工作空间900mm,及机械间距；特殊情况不在此限.一工作场地最低高度为3000mm左右,因机型及吨位尔定.脚垫防震用，以耐油高密度橡胶为佳，其尺寸为8mm以上900mK900mm,机身定位后再裁剪至理想的边线尺寸,也可以不垫因此种机台的震动较小,动作的圆滑性较好.设备搬运以堆高机作起落为原则.切勿受力于油槽底面以防油槽破损,而且堆高机以选用6吨以上较安全.压缩空气采用无油压缩空气,以免清理时模具受污染,最好有中央系统的滤水除油设备.抽风系统因为清模剂melaming有强烈气味，有碍人体健康，但过分的抽风影响模温（无保温板的模具更不理想）,及工作环境的空调损失.电源容量约25KW;但模具加温完成后，平均约7KW（含液压动力），供电电压须380V地线应接上以保证安全，电压可承受士10%的误差，加热系统为220V.设备的安置:机台四周应有900mm的距离,以便于维修.电源根据压模机铭牌上所提供的数据和原理图,首先选择合适尺寸的电源线,并核查电机和加热器的电压与电流,要使设备接地良好可靠,以确保操作人员的安全,如有预热机,电源应另设回路,以避免不必要的杂波干扰,此机台有逆转防止功能,所以马达不转请把电源的相序倒一下.接水源将水源接入液压油冷却器的入口，使油温不超过40cC,若油温过高，将加速油的分解尔产生胶质和油垢,再则上述水量为10L/MIN为适中;易采用开路；如为闭路时，背压勿超过2kgf/cm2,才不至于把冷却器破坏尔使液压油与冷却水混合,影响液压油的质量,更甚者,会破坏液压组件.如有此状况,应立刻更换液压油及冷却器,以免扩大机故.2.1.11液压油和润滑油说明液压油的主要参数比重(60oF)0.833美国石油协会比重(60oF)28.6粘度(100OF)230(210oF)48粘度指数95燃点指数445苯氨点225正常的加油量只加到油箱观测计的上限位置既可油箱在加油时,合模活塞及转进活塞必须于完全倒退的位置,以免影响液压油的正确油位,尤其避免油溢出油槽,在天津市油的流动性以32-46CST为理想状态，可减少噪音及流体动力损失.2.2.注意事项在压模机工作时,若更动选择开关,可能会引起过度冲击,此机台限单人双手操作;严禁两人或多人操作2.2.2安全阀的调节,不可超过额定压力（理想使用率70%）,否则容易产生故障.2.2.3模具必须在工作台面中点位置,高压时,偏心载荷,可能引起事故,台面严防腐蚀,以免破坏精度.仪表,控制器每年一次或二次定期的校正维护,将保证准确尔有效的操作.冷却器通常每3-6个月清洗一次,但要视冷却水的水温与水质作时间的增减.液压油在三班制运转时,每年更换一次.最久不得超过二年.温控,电流,压力,位置等控制为微电脑表头,内部参数非相关人员最好不要更动,如要更动请作好记录.油压机在无模具状况下,最好将总电源切断,以免不了解机械性能的人员勿操作.2.3机台正面各部名称与功能说明:上模保温温度控制兼上下限警报:在不操作的时段（8小时以上）,把模具温度降至80C±5C,可由周期设定或手动操作.232下模保温温度控制C兼上下限警报：与上模同步切换,设定温度要经由标准温度计作校正,表头显示仅供参考,上下模温差保持在土5C以内，越少越理想.…233上模成型温度控制C兼上下限警报：不操作时段未完前若干时刻即切换到成型温度,以便生产,设定温度要经由标准温度计作校正，表头显示仅供参考.2.3.4下模成型温度控制C兼上下限警报：设定及控制下模温度，与上模同步切换，以上四个温度的上下限警报，依OS需要设定,内部参数由工程师设定2.3.5上模加温负载电流A兼上下限警报：模具加温时段内电热负载电流的显示,该表头信号取自电流转换器,以DC4-20MA国际标准信号传送,可减少干扰与误差.2.3.6下模加温负载电流A兼上下限警报：与上模同，设定值由标准电流作校正，不校正也可，SCR平均值加温方式时，电流测定值于消耗成正比,作断线警报.2.3.7转进压力显示kgf/c川兼上下限警报：用来显示转进油压缸上部行进间的压力,该表头信号取自压力转换器,以DC4-20MA国际标准信号传送，可减少干扰与误差，如有上下限警报可依需要及特性使用.238合模压力显示kgf/c川兼上下限警报：用来显示合模压力,其功能原理与转进相同,如有上下限警报时,可依需要及特性联锁转进的动作与否,以上四个微电脑表头内部参数由工程师设定.成型次数总和：用以显示机械全周期动作的累计次数,可供生产或保养的管理及成本分析.2.3.10转进转退速度mm/sec：用来显示转进油压缸前进及后退的线速度,除频周期2秒.2.3.11加温周期兼连续高温或低温设定：可设定一周的加温次序,也可设定连连续加温或周期加温的高低温切换顺序.2.3.12转进转退行程mmSET1:转退SET2:转进：设定转进及转退地行程,单位以mm计.为求精密度每次转退都有延时归零动作,所以SET1理想值为15-25mm才有延时缓冲空间.2313转进慢速行程mmSET1:转退SET2:转进：为方便取得慢速点,特采此种位置控制,有其标准及方便的特性,SET1以后为计时控制,SET2如用不着,可设定500mm就永远无此功能.以上贰个位置控制微电脑表头内部参数由工程师设定.2.3.14一段转进时计或转进时计:设定及控制第一段转进时间.当转进杆到达慢速点后,就由时计来保持动作（双手可松放）,在这段设定时间内,由第一段压力及速度来做个别条件设定.2.3.15二段转进时计或加热时计:设定及控制第二段转进时间.当一段转进时计的设定时间过后,换二段转进时计计时在这段设定时间内由第二段压力及速度来做个别条件设定.2.3.16一段清模转进时计或清模转进时计:其功能与一段转进时计同,只做清模时间的区别,在正常成型状况时,该时计也兼任马表功能,即转进慢速的实际用时,或说树脂注满模腔的总时间.2.3.17二段清模转进时计或清模加温时计:其功能与二段转进时计同,只做清模时间的区别.灯亮表示加温,灯灭表示降温,平常在加温的位置.2.3.19警报无/警报有（灯灭）/（灯亮）:目前未用到警报,平常按在警报无的状态.2.3.20顶针凸出/顶针归位（灯灭）/（灯亮）:目前设定在顶针归位的状态,即开模后,顶针顶出,然后会归位.2.3.21转进链锁/转进（灯灭）/（灯亮）:转进杆转进时,转进讯号灯会亮,直至转进杆转退时,讯号灯才会灭掉.2.3.22转进行程变更转进行程锁定:将KEY右转,便可更改转进行程.将KEY左转，则转进行程便无法更改.2.3.23转退链锁/转退（灯灭）（灯亮）:当转退或按转退钮时,转退讯号灯会亮,直至转退完成和手离开转退钮时,转退的讯号灯才会灭2.3.24先转退/先开模（灯灭）（灯亮）:目前设定在先开模后,才转退的状态.2.3.25清模周期/转进周期（灯灭）（灯亮）:要清模时,按清模周期（灯灭）,便可做清模的动作.2326控制电源OFF/控制电源0N（灯灭）（灯亮）：油压机的电源开关.2.3.27软合模厚间隙/软合模薄间隙（灯亮）（灯灭）设定软合模为厚间隙或薄间隙,目前设在厚间隙的状态2.3.28自动/手动（灯亮）（灯灭）：设定自动或手动的功能,生产时须设于自动状态下,方可生产.2.3.29合模压力满足/转进链锁（灯亮）（灯灭）：当合模压力达到设定的压力或超过时,合模压力满足的讯号灯便会亮,然后转进杆转进扔是亮灯,直至转退时,讯号灯才会灭掉.在合模行进间,若合模讯号灯已亮,则双手可离手,合模高压会自行慢速合模,直至合模压力满足,当转退时,讯号灯则同步灭掉..光幕保护/光幕不保护:将KEY左转,则光幕便有保护的功能，平常是设定光幕有保护，并将KEY拔出列管.将KEY右转，则光幕便失去保护的功能开模/开模链锁（灯亮）（灯灭）:自动开模时,开模讯号灯会亮,在合模状态下,按开模钮,则开模讯号灯会亮.马达超载/油温超温:当马达超载或油温超温时讯号灯会亮,且马达会停止,此时要找维修人员处理马达启动/油温正常（灯亮）（灯亮）:按此键,便可启动油压机马达.马达停止/自动停机（灯亮）（灯亮）:按此键,便可关闭油压机马达.机台右侧合模及开模位置控制铭牌说明:软合模LS1合模动作时，如凸轮碰触LS1时，就有减速（圆滑的）功能，尔且是非常低的往上推力（50-350kgs）,配合上模顶针弹簧使用，以免破坏模具，但模具定位系统如有不良；或偏心负荷时,将使该功能的成效受损,应把故障排除后再使用.合模高压LS2软合模动作过后,如选择厚间隙时,凸轮碰触LS2时,就有高压全吨位的合模力.薄间隙时丄S2失效，由间隙感应器担当，但清模时以厚间隙才理想，又如上述模具定位系统故障时,如急需使用,可以用此功能急救,长期使用则不理想.合模行程:床台上升极限保护，凸轮碰触LS3时，床台就停止上升，最理想的行程为265mm以下,如用不了那么多,应提前限制,可避免不必要的困扰,凸轮经设定理想行程后,很少需要去更动，切忌安装模具时要顺便观察夹模完成时，凸轮不可碰触LS3,否则夹模力会失效.楷模动作在下降时，凸轮碰触LS4时，就有减速（（圆滑的）功能，配合延时动作以确保下模顶针凸出的精度;即床台强迫降至机械下始点才停止,如有快速冲击地板的状况（油温的温差过多才会）可提前减速,即将凸轮往下移些即可.手操作铭牌说明紧急停遇有紧急状况时,推按即停止所有行进间的动作,必须重新再来才可继续进行,人员清模时最好使用它.但需长时间处理工作时,不要切断马达运转电源.安全联锁为求更安全起见，以此按钮与合模，转进按钮联锁;尔且要同时（0.25sec以内）按，才有合模及转进的动作,以策安全,更可预防故障的误动作.开模单手按开模时,床台就有下降的动作,任何状态都随着机械右,左侧的设定位置,决定其增减速功能,手动状态是可寸动的,但避免半途停,因无减速功能,震动力较大.转退单手按转退时,转退油缸就有上升的动作,任何状态都是快速,高压力的功能,手动状态是可寸动的,如要在冲头上用手工作时,应切断电源,避免第二者操作或不必要的危险.合模双手同时（0.25sec以内）按合模及安全联锁时，床台就有上升动作；手动时为慢速寸动,自动则有增减速的功能,该保护电路严禁更改,最好经常检查其联锁性.转进双手同时（0.25sec以内）按转进及安全联锁时，转进杆就有下降的动作；手动时慢速寸动低压,自动则有分段快慢速及高低压的功能,该保护电路严禁更改,最好经常检查其联锁性.温度控制及加温电流的联锁保护2.6.1成型温及保温的ALAM接点并联推动R30（即4PRELAY）,用来切断4-20ma输出，使加温或不加温（正常时）•切记AH上限警报无待机功能；但AL下限警报则有待机功能2.6.2保温（低温）温控的AH值应设定高于成型温（即高温）,因为WEEKLYTIMER转换时才不至于有上限警报，尔把加温系统降温（即保温的AH=成型温SV+AH-保温SV）.…263当THR.CUPPLE有脱离状态时，高低温皆同，形成低温的状态（模具实际是在瞬间加温），此时，低温警报输出，就持续在AL状态，即4-20ma停止输出，尔永不加温；需以人工处理及排除故障后，重开机即可，此时所谈不加温系上下模同步，防止温差过多，破坏模具定位系统，以保安全.…2.6.4电流表成型温一呆温时，上下限功能失效,R14与WEEKLYTIMER输出同步.保温—►成型温时,AL及AH都有警报所以电流AH应设定比正常初加温全电流大些，才不至于正常温形成后，充当HEATER断线警报,SV的取用值需观察实际加温电流的周期关系才可，但SV的1C接点是空白的，可依需要另加使用.-2.7油压及电气回路简明关系2.7.1泵的主压力：S0L1及V1:设定泵的最高压力约160kgf/cm2，视需要尔定.2.7.2合模压力:SOL2及V2:压力由模具上模弹簧强度及机械各部磨损等决定.2.7.3合模高压:SOL3及V3:压力由成型条件决定，越低越理想.2.7.4合模压力的形成条件：SOL1动作，为全压力,即P—►V12至减速点时，变为SOL1及SOL2同时动作（V2<=V2）,微速到近开模时，是否能开模，则决定在V2压力的大小与上模的弹簧强度及机械各部摩擦抵抗，当上模反作用力大于CYL2往上推力时，则合不拢，故需再调高V1（调整后说定）或V2（（调整后说定）的压力.…2当4个MICRO.SENSOR或合模高压（LS2）确定时,V2BLOCK,尔由V1及V3决定合模的压力—全吨位.（V3不一定大于或小于V2）--所以V2=软合模压力，需配合上模反作用力及合模V3=合模力（决定CYL3及CYL4的压力）.2.7.5合模及开模时，压力条件SOL1动作，方向条件由S9决定.SOL9动作时,P—►A,B—►T,回路,及为合模功能.SOL10动作时,P—A,B—T,回路,及为开模功能.2.7.6合模动作条件SOL1动作—压力条件及SOL9动作一方向条件，所以SOL1及SOL9动作即为合模功能.-当SOL9合模碰到减速点时，SOL9比例式OFF在一秒内减速及10秒的微速,当合到适当间隙，即厚间隙即薄间隙的选择,确定后由SOL8动作,PK时.CYL3与4出力（CHARGE）,形成全吨位，此时的压力由SOL3决定,即SOL1,SOL3与SOL8同步动作,SOL8的BT,则CYL3■及4的CPVALVE的PP（PILOTPRESSURE）=0即CP处于关闭状态,V3的压力可决定SOL8的动作压力贰SOL8的方向，则CHARGECYL3及4反之开路CPVALVE排油回油槽.2.7.7开模动作条件：当S0L1动作,SOL11,SOL10,SOL12同时动作时X+Y+IT,CYL12形成开路，此时,SOL10动作,PB，到CYL2的上端，形成开模预备动作，尔S0L12动作,则PB及A+T,(当C1无关)打开CP\ALVE(CYL3及4排油，则形成快速开模，碰到开模减速点时微速,(SOL1,SOL11,SOL12仍继续动作).此时E.PIN凸出丄OADINGFRAME及成型件即可移走.--2.7.8转进的压力及速度条件：SOL1动作压力条件.SOL13动作——PB,A——，尔由(P—B)——V4,V5,V6的P通到P1在到SOL4,SOL5,SOL6的P但SOL4及SOL6的A为BLOCK,尔SOL5则通到A,再到CYL1的顶端尔形成快速往下高压，压力由V5决定,尔到达慢数点时,SOL5及SOL4动作(此时SOL5为BLOCK),尔SOL4动作由P—»B.此时压力由V4决定，尔速度由F1决定(F1为FOLWCONTROL)，此为一段转进时计的时间内，当一段转进时计时间过后SOL4OFF,SOL5保持,SOL6ON时,PB此时压力由V6决定，尔速度由F2决定,此为二段转进时计的时间内，二引导线P1的压力引导系决定于弹簧的抵抗力，所以V4,V5,V6等减压阀应为常开(NORMALLYOPEN).但在位置控制时,SET1为一段,SET2为二段，尔一段转进时计须涵盖一段及二段;二段转进时计则当加热时计用，此时油压系统为空载.-2.7.9转退条件：SOL1动作一压力条件.SOL7动作P►A,到CYL1的下端，形成预备转退，尔回油到F1及F2不能通过尔走中线到SOL5,^fP,P1一P(V5),再到—SOL7的B+T,尔形成转退.2.7.9.1?一般树脂在20-25秒内需完成进入模腔的工作，但不能有脉冲压力及速度，必须保证平稳的压力差及速度，才不会破坏AUWIRE,更可提高良品率.-2.792SOL7,SOL13为SPRINGCENTER,有防止非常压力的功能.2.7.9.3S1,S2,…均为同料号,SOLb,可方便STOCK，降低库存量,SOLb=SOLbSPRINGOFFSET,TWOPOSITIONMOVINGFUNCTIONWITHBLOCK,可减少LEAKAGE及HYDRICHAMMER(防止油压震动).2.7.10压模机动作时相关的油压组件：主压力：SOL1,V1合模快速：SOL1,V1,SOL9软合模减速：SOL9比例式OFF,SOL1,V1,SOL2,V2合模全吨位:SOL1,V1,SOL3,V3转进快速：SOL1,V1,SOL3,V3,SOL13,V5一段转进慢速:SOL1,V1,SOL3,V3,SOL13,SOL5,SOL4,V4,F1二段慢速转进:SOL1,V1,SOL3,V3,SOL13,SOL5,SOL6,V6,F2转退:SOL1,V1,SOL7开模:SOL1,V1,SOL10,SOL11,SOL12,开模减速:SOL1,V1,SOL10比例式OFF,SOL11,SOL12第三章胶饼简介LED封装用树脂材料组成组成成份环氧树脂硬化剂着色剂光分散剂其它胶饼尺寸及重量直径①MM3540（标准尺寸）4348（标准尺寸）55（标准尺寸）5862BISPHENOLA式环氧树脂BISPHENOLF式环氧树脂脂环式环氧树脂NOVOLAC式环氧树脂酸酐胺类有机染料CALCIUMCARBONATEALUMINASILICA离模剂重量g25-4530-6950-9060-12075-19082-19095-190胶饼的使用与保存保存5C以下（6个月不会产生变化主要影响为流动性）使用回温THAWING（24小时）目的:以免水份沾到胶饼注意:如回温不够会造成流动性不良回温时不可开封要使胶饼在同一条件下使用预热PREHEATING目的:在转进时使胶饼流动均匀注意:此动作应用高周波预热,当水份较多时,高周波的设定温度要高一些成型MOLDING加温CURING烘烤POSTCURE目的:使材料的分子都能结合的很好注意:黑胶白胶175C4小时透明胶150C4小时第四章第五章机台与模具的参数调整合开模5.1.1在合模和开模的过程中,可区分为不同的阶段,在每个阶段为适应特别的需求,完成特定的动作尔有不同的速度和压力.5.1.1.1行程的设定合模动作可依序区分为快速合模,软合模及高压合模.开模动作可依序区分为快速开模及开模减速.各动作行程的转换是由Limitswitch(LS)ormicrosensors［限位开关］决定.5.1.1.1.1快速合模请配合油路图,当合模开始,movingplaten［工作平台］从机械下死点往上升时，仅Sol1&V1作用故其油压为邦浦主压力,P=V1.在ST-200中，一般设定为160kgf/cm2,movingplaten［工作平台］仅由两支FastApproachCylinders(CY12往上推.由于油量为全量，且movingplaten上升速度最快.软合模当快速合模至凸轮碰触到LS1时,Sol2&V2全部开始作用.Sol9比例式OFFT.在1秒内减速及保持10秒的慢速,此时油压由V2决定(P=V2上（下）模顶针总数>模胶压力=（0.12X）.785cm2）492>70kgf/cm2）=270kgf上模顶针压簧需承受270kgf的力才能向上压缩，但下模顶针并无此现象,因下模顶针有键固定.■合模与开模时，CYL2的承受油压的截面积并不相同.合模时截面积52>0.7852=39.25开模时截面积（52-2.22）0.7852=315.1.3模具的

设计

领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计

如以前述数据推算,在软合模时,上模顶针压簧张力不应大于4320kgf,尔压簧张力等于压簧张力系数压缩（伸长）量或F(kgf)=K(kgf/cm)X(cm)由此式得知若越大,张力也越大.即当上模顶针压簧作用时,若上下模越接近，则张力也越大，故调整软合模时的压力，使movingplaten能克一服渐增的上模顶针压簧阻力；调整LS1便能缩短软合模”的行程并不致于产生剧烈的合模，但需调整LS2的位置.因LS2作用后,CYL3,CYL4需大量用油，故movingplaten上升速度非常慢,需待上下模吻合,才能建立合模压力(即合模压力显示表的数据达到设定值)•故LS2的位置应尽量接近下模机构上死点外，仍应考虑在软合模状态时movingplaten是否克服逐渐增大的张力尔达到LS2的作用点.所以在模具制造时，上模顶针压簧张力系数K需列入考虑，若太大丄S2的作用点需远离下模上死点,以合模高压克服逐渐增大的张力；若太小则在上模顶针受力时,向上压缩量会增加.在下模顶针凸出部份.如前所述，下模顶针压簧张力需小于7100kgf,即若欲凸出0.3cm,则k值不--能超过24000kgf/cm.5.2转进转退行程及转进慢速行程的设定与建议转进转退行程与和其对应的压力与速度关系生产质量,如何决定与获得适当的设定值是相当重要的课题,现介绍这些设定值的涵义:设定值的定义:转进转退行程(TRAN.DOWN&RET.Stroke)SET:1转退(RET.)转进转退行程中的SET.I(RET)表示转退至与机械上死点(Omm)距离为SET.I(RET)值时，转退动作将强迫延时回到机械的上死点，称为延时归零动作.SET:2转进(DOWN)转进转退行程中的SET2:(DOWN)是转进最大行程的设定值.尔机械本身的最大行程为297mm.5.2.1.2转进慢速行程(TRAN.SLOWDOWNSTORKE)SET1:慢始点(SLOW)转进慢速行程中的SET1:(SLOW)表示当转进杆转进至SET1:(SLOW)值后,转进杆将以我们所设定的第一段压力和速度转进，称为第一转进压力与速度.SET2高压点(HIGHP.)转进慢速行程中的SET2:(HIGHP.)表示当转进杆转进至SET2:(HIGHP.)后,转进杆将以我们所设定的第二段压力和速度转进，即进入第二段转进压力与速度.--第二段转进压力通常比第一段转进压力高,故SET2被称为高压点(HIGHP.)设定法现在讨论如何去获得这些设定值,可依下列步骤完成:plunger的选择将SET2:(D0WN)设定为310mm(比297mm大即可),则转进杆一定要到达机械下死点297mm停止,若接上plunge仍不能接触到合模后的下模表面,则表示plunge不够长,需更换较长的plunge.--SET2:(DOWN)设定若plunge接触到下模尔停止转进，尔转进行程显示为280mm,则我们可将SET2:(DOWN)设定为281—283mm,即在开模状态下，plunge将露出1—3mm,便于去除残胶.SET1:(RET.)设定一般设定15mm最位适当,不需更动.SET1:(SLOW)设定MoldingCompound的实际高度当plunger接触到模胶且将其挤压尔充满整个pot时.此时的胶饼高度称为实际高度.例：胶饼直径4cm,高度15.6cmpot-plunger的直径为5cm设胶饼实际高度为H贝y42>0.785X5.6=52>0.785HH=10cmSET1:(SLOW)的设定SET1:(SLOW)值建议设为plunger刚接触到胶饼实际高度为最佳，援引前例，若SET2:(DOWN)设为281mm,扣除胶饼实际高度100mm后即在转进行程约18mm时.plunger到达胶饼实际高度，我们可设SET1:(SLOW)为181mm.SET2:HIGHP.设定考虑残胶厚度:若残胶厚度为10mm贝Splunger实际仅能转进至271mm.考虑胶饼状况一般说来，当胶饼大部分已注入模腔(cavity)内时，由于已加热一段时间,胶饼流动性降低,且模腔末端尚未被填满,需以较高的压力和较小的速度将胶饼灌入,使气体有充裕的时间和较大的压力从气孔排出.二段转进速度(SPD1)小,尔第二段转进压力比(P1)大,综合上述因素,我们可将SET2(HIGHP.)设定为261mm.空跑测试(不加胶饼时)的设定值:若生产时,综合以上考虑,建议的设定值为SET1:(SLOW):181mm,SET2:((HIGHP.):261mm,SET2:(DOWN):281mm.考虑残胶厚度10mm贝Splunger实际仅能转进至271mm,即从SET1:(SL0W)至转进停止，只转进90mm.故于空跑测试时，设定值应分别调整为：SET1:(SLOW):191mm,SET2:((HIGHP.):271mm,SET2:(DOWN):291mm.即从SET1:(SLOW)至转进停止，仍只转进90mm.在空跑测试中,我们可设定一段及二段转进速度与压力.5.2.2.7一段转进速度与压力的设定(SPD1,P1):在SET1:(SLOW)至SET2:((HIGHP.)间的转进速度和压力称为一段转进速度与压力(SPD1,P1).522.7.2将SET1:(SLOW)设定为191mm,SET2:((HIGHP.)设定为310mm(大于297mm即可)，则从191mm起皆为一般转进速度与压力，不会出现二段转进速度与压力5.2.2.7.3调整流量控制F1(FlowControl),或称为一段转进慢速调整，同时调整V4(一段转进压力调整)，则可SPD1及P1.一5.2.2.8二段转进速度与压力的设定(SPD2,P2):5.2.2.8.1在SEE1:(SLOW)及SET2:(HIGHP)中出现的转进速度及压力,称为二段转进速度与压力(SPD2,P2)现设定SET1:(SLOW)及SET2:(HIGHP)值皆为191mm.尔转进过程只会出现二段转进速度与压力5.2.2.8.3此时调整F2(二段转进慢速调整)及V6(二段转进压力调整)则可得SPD及P2.52284综合522.7,522.8再将SET1:(SLOW)及SET2:(HIGHP)调回191mm及271mm.则空跑时,191mm至271mm的转进速度和压力分别为SPD1及P1,271mm及281mm间则为SPD2及P2.-522.9SPD1,SPD2,P1,P2的建议值与相互关系：Material压力:即plunger底面施加于胶饼上的压力,也是胶饼施加于模腔内壁的压力,在IC包装业,一般建议为70kgf/cm2.表压力:转进压力时显示表上呈现的油压,称为表压力Material压力与表压力的关系可由下例看出:若pot-plunger直径:5mm转进杆直径：6cm,其sightrod(transfercylinder)上的引导杆其直径1.8cm则油压施加于转进杆的实际面积A.—A=62X0.785-1.82X0.785(有效作用面积)B=52X0.785(plunger底面积)则AxP二Bx70(kgf/cm2).得P=70kgf/cm2(油压压力)P1,P2的建议值最好是P1=0.9P,P2=1.1P.卩P1,P2分别为45kgf/cm2即55kgf/cm2，此时可将转进压力显示上的SV设定为50kgf/cm2SPD1,SPD2的建议值：若t1为一段转进从191mm至271mm所需时间.若t2为二段转进从271mm至281mm所需时间.若t11为在步骤522.7中从191mm至281mm所需时间.若t22为在步骤522.8中从191mm至281mm所需时间.T为t1与t2的总合，即从191mm至281mm,历经一，二段转进需时间则建议值T=25sec,SPD2=0.7SPD2t1=(271-191)/SPD1=80/SPD1t2=(281-271)/SPD2=10/SPD2t11=(281-191)/SPD1=90/SPD1t22=(281-191)/SPD2=90/SPD2故t1=(8/9)xt11+(1/9)xt22=80/SPD1+10/SPD2=25则SPD1=3.8mm/sect1=21.2sect2=3.8sec则t11=23.7sect22=33.8sec故只要于步骤5.2.2.7及5.2.2.8时调整F1及F2即可将t11即t2值调成23.7sec,33.8se(从尔得到理想的SPD1,SPD2值：5.2.2.9.5如何观察t1,t2值：一段清模转进时计在非清模状态下的生产动作第六章机台维修案例