波音精益生产

1????????????????---??????---????????????1、新世纪企业管理的新动向；2、企业追求的目标－价值的最大化；3、TnPM推进及精益维修；4维修管理的世界先进水平；5、如何实施“精益维修”。1、新世纪企业管理的新动向；2、企业追求的目标－价值的最大化；3、TnPM推进及精益维修；4维修管理的世界先进水平；5、如何实施“精益维修”。关于“精益维修”关于“精益维修”他山之石可以攻玉他山之石可以攻玉221世纪制造业面临的挑战21世纪制造业面临的挑战•新世纪的三股风：3C，顾客、竞争和变革(Customers)、(Competition)、(Change)；•市场需求的四化：多样、个性、快捷和竞争国际化；•制造业进入了一个新的历史时期：信息化、集成化、自动化、智能化、敏捷化的制造新时期；%?“世界级制造”模式：向“精益生产”方向飞速发展1、零缺陷的全面质量管理；%2、JIT准时化生产方式；%3、企业员工充分授权的自主管理；%4、充分满足用户要求的高度柔性化的制造系统。%精益生产LeanProduction精益生产LeanProductionØ“精益生产”是一个力争减少制造过程中所有浪费环节和优化创造价值过程进取精神的综合体系。Ø世界上的许多企业目前正在引进精益生产的理念，并结合他们企业的具体情况正在全力推进中。Ø“精益生产”方式已被全球公认为：能以最有效的生产运作、获得用户最高满意度的生产方式（特别在交付、质量和成本上）他源自于丰田生产方式。Ø“精益生产”是一个力争减少制造过程中所有浪费环节和优化创造价值过程进取精神的综合体系。Ø世界上的许多企业目前正在引进精益生产的理念，并结合他们企业的具体情况正在全力推进中。Ø“精益生产”方式已被全球公认为：能以最有效的生产运作、获得用户最高满意度的生产方式（特别在交付、质量和成本上）他源自于丰田生产方式。LPLP3丰田之路与精益的诞生丰田之路与精益的诞生a、二次世战后，二十世纪五十年代日本经济的实况；b、日本制定“国民收入倍增”，学习美国生产管理模式；c、丰田的大野耐一指出：“大批量生产方式，仍有改进的可能”d、“丰田生产方式”的形成；e、1992年，美国学者DanielT.Jones在“改变世界的机器”一书中，把丰田生产方式称之为“精益生产”。a、二次世战后，二十世纪五十年代日本经济的实况；b、日本制定“国民收入倍增计划”，学习美国生产管理模式；c、丰田的大野耐一指出：“大批量生产方式，仍有改进的可能”d、“丰田生产方式”的形成；e、1992年，美国学者DanielT.Jones在“改变世界的机器”一书中，把丰田生产方式称之为“精益生产”。Womack&Jones澳麦克&琼斯“LeanThinking”“精益思维”Womack&Jones澳麦克&琼斯“LeanThinking”“精益思维”1.Specifyvalue2.Maptheflowofvalue3.Makevalueflow4.Pullfromthecustomer5.Seekperfection4精益思维的5项核心理念精益思维的5项核心理念1、价值观（Value）：企业产品、服务的价值，只能由最终客户来确定；2、价值流（ValueStream）：从原料到成品，描绘赋予价值的全部活动；3、流动（Flow）：强调创造价值的各种活动要流动起来，不流动、停滞＝浪费；4、拉动（Pull）：按客户的需要来拉动生产；5、尽善尽美（Perfection）：包括3个层次的含义用户满意、无差错生产和企业的持续改进。精益思维在当前制造业中的作用精益思维在当前制造业中的作用Ø能否适应市场需求急剧的变化，是衡量企业竞争力强弱的重要标志，精益思维正是企业针对性的有力武器、也是企业提高质量、响应速度和降低成本的战略因素和最有效的方法；Ø全球知名的制造业管理方法中，其核心理念就是精益思维，并已贯彻到制造业的各个部门,成为指导制造企业运营的基本原则和方针。Ø能否适应市场需求急剧的变化，是衡量企业竞争力强弱的重要标志，精益思维正是企业针对性的有力武器、也是企业提高质量、响应速度和降低成本的战略因素和最有效的方法；Ø全球知名的制造业管理方法中，其核心理念就是精益思维，并已贯彻到制造业的各个部门,成为指导制造企业运营的基本原则和方针。52、什么是企业的价值2、什么是企业的价值§“价值工程学”中，对价值的定义：寿命周期费用（成本）与产品或服务功能评价值的比值。§企业为市场或者客户提供了两种价值：1、研发出新颖产品和满意服务方式；2、企业的制造实现和交付营销之功能。§企业的每一项活动都包括：直接创造价值的活动和间接创造价值的活动。价值V=F(功能)C(成本)6企业分配导向税后利润要分三金企业最大的目的就是追求利润企业追求的目标企业追求的目标阶段计划经济时代计划经济向市场经济转轨时期追求长期发展要积累企业可支配的自有资金作为国家的一个经济细胞，应对国家有贡献???????????????????????????????????C：消除浪费不断地改善。V：提高企业核心竞争力。2、利润=P-CP不变或由市场决定要利润必须C1、P=C+利润要利润，只有P价值、价格和成本的关系价值、价格和成本的关系???????V?????P?????C顾客满意的程度（V-P）企业的利润（P-C）???????（V-C）7提高价值的基本途径提高价值的基本途径↑↑↑↑↑↓↓↓↑↓－↑－↑↑↑↓↑价值成本功能↑↑↑↑↑↓↓↓↑↑－↑－↓↑↑↑↓价值功能成本或或企业要力争降低企业要力争降低非增值活动非增值活动8要功劳，不要苦劳；无功便是过要功劳，不要苦劳；无功便是过????????????????3、TnPM推进及精益维修3、TnPM推进及精益维修9§以“精益思维”来指导生产管理是当今时代和制造企业管理的潮流；§精益生产和TnPM的推进是密不可分的；§推进TnPM过程中，实施精益维修是十分必要的即推进TnPM的重要组成部分是：实施“精益维修”；u掌握和熟悉TnPM的理念、运用和实施TnPM的方法是：指导精益维修的前提和关键。§以“精益思维”来指导生产管理是当今时代和制造企业管理的潮流；§精益生产和TnPM的推进是密不可分的；§推进TnPM过程中，实施精益维修是十分必要的即推进TnPM的重要组成部分是：实施“精益维修”；u掌握和熟悉TnPM的理念、运用和实施TnPM的方法是：指导精益维修的前提和关键。个体效率vs.系统效率个体效率vs.系统效率快速划手我们如何才能快速生产?我们如何才能快速生产?10??????????精益维修的原则精益维修的原则三强三减、先强后减；强减合一，维修精益。三强三减、先强后减；强减合一，维修精益。11精益维修的“三强”精益维修的“三强”§强调沟通维修故障源信息；§强化记录维修全过程实绩；§强力提高维修用户满意度。§强调沟通维修故障源信息；§强化记录维修全过程实绩；§强力提高维修用户满意度。精益维修的“三减”精益维修的“三减”§减少主作业线的仃机时间；§减除检修项目的过程消耗；§减低维修工程的作业成本。§减少主作业线的仃机时间；§减除检修项目的过程消耗；§减低维修工程的作业成本。124维修管理的世界先进水平4维修管理的世界先进水平设备维修战略设备维修战略n设定与设备可靠性相关的维修战略和策略Ø为100%的设备设定并实施与设备可靠性相关的维修战略和策略n运用设备寿命周期，规划设备维修战略Ø按维护使用周期总成本，采购设备及其易损的另部件Ø在采购设备的同时，与供应商谈判设备易损另部件的更换成本n保养与预防性维护Ø100%的设备实施维护保养手段与预防性维护活动，其维护保养的周期和时间定期安排更新，不断提高维护保养水平Ø生产操作人员有日常经常清洁、检查和保养设备的良好习惯Ø现场设备上标示并严格遵循预防性维护程序，根据情况及时调整需求和程序，实施动态管理Ø按总成本计算有成本效益时，使用状况监测，由预防进入预知维修Ø对关键设备，100%的跟踪并计算MTBF和MTTR（详见下一页）13MTBF和MTTRMTBF和MTTR§平均故障间隔时间（MTBF）§平均故障维修时间（MTTR）§发现问题的能力；§设备状况的跟踪；§严格执行操作规程§稳定的信息输入。§发现故障速度§故障反应速度§诊断速度§修理速度。§点检系统；§沟通速度；§能迅速找到相关的人员；§员工责任感；§维修技能；§支持系统；§备件及所需工具§定货系统§设备管理Ø全面生产维护（TPM）；Ø化作业；Ø系统的解决问题PDCA方法；Ø异常情况探测、倾向管理；Ø维修绩效管理。??维修组织和能力维修组织和能力n维修组织结构Ø基于各基层区域的扁平式结构，要有一支稳定的检修队伍Ø维修组织完全要和主要支持部门的职能相融合n维修信息跨职能沟通Ø生产、设备和技术部门共同解决问题，防止设备故障，实现最高的OEEØ“生产设备应靠我们大家来共同维护”的全员生产维护n全员生产维护绩效理念Ø制定具体的全员生产维护目标；生产、设备和技术部门共同承担责任，责权统一并予以跟踪，不断提高全员生产维护目标的水平Ø建立全员生产维护团队，带着明确的目标解决问题并实现这些目标Ø激励员工，实现甚至超过全员生产维护的业绩并改进目标n全员生产维护技能培养Ø制定有针对性的全员生产维护方案，对需培养的技能达成共识；结合招聘、培训和辅导等方面，来培养全员生产维护技能Ø为所有的员工，提供全面的跨职能的全员生产维护培训Ø为指定的设备专业点检和维护人员，提供改进后的最新专业培训14维修规划和计划编排维修规划和计划编排n日常Ø全面规划；计划包括全员生产维护工作范围、材料、工具、人工时估算、设备停机计划和现场准备、明确目标以及其它相关信息Ø95%的工作按计划进行Ø90%的工作指令单有充足的时间来计划Ø90%以上的工单有具体内容，给计划编制员提供正式的培训n维修计划执行情况Ø计划执行率为95%，（如：浦项钢厂的检修计划执行率为80%）Ø维修工时利用率为80–90%Ø维修工程加班时间为4%Ø维修项目积压时间（工时）：1个月Ø100%的员工得到全员生产维护的工作安排n主作业线停机规划，计划编制和实施Ø所有主作业线停机时间，均严格要求必须控制在计划时间之内Ø只有10%以下的项目维修停工时间，超过了计划时间Ø主作业线停机前和整个停机时期间，均采用网络技术的关键路径法计算并进行全面停机后的审核，制定具体的防超时措施和改进办法n维修项目故障问题的沟通Ø生产操作人员、设备点检人员在维修前必须进行沟通，详细交底和说明故障源并在维修之后与维修人员核对、验收Ø检修人员必须得到完整的信息和工作指令细节才能进行维修作业n维修项目故障源的原因分析Ø专业工程师全面支持故障源的原因分析Ø根据故障源的原因分析，实施一次性修好设备n维修计划与实施Ø生产操作人员受过自主维修的培训，可以协助维修人员完成重大项目的检修任务，并能实施简单的日常设备调试和自主维修Ø检修人员能计划简单的维修工作，能参与计划重大工作任务Ø检修班组成员能在完全准备就绪的工作现场自行独立开工项目的诊断和维修的实施项目的诊断和维修的实施15相关部门的支持相关部门的支持n设备、备件仓库Ø动态更新所有物件的目录Ø永久性库存，进行周期性和年终盘点Ø所有物件都使用了经济订货量(EOQ)Ø制定最低、最高库存量，不断更新所有物件Ø为所有供应商制定了评级系统n零部件订购Ø90–100%的订单和确认书通过电子数据交换(EDI)发出Ø根据供应商或企业的实力，制定单一采购、供应商联盟或多个供应商的全面战略n零部件库存Ø96–98%零部件可在仓库内一次性找到Ø90–100%的零部件可按时收到Ø没有分散的卫星仓库（不包括低值易耗品）Ø100%非开放式仓库，具有迅速配送能力Ø具有简单、精确的零部件查询系统相关部门的支持相关部门的支持n备件质量Ø对供应商和零部件的质量审核（检验、测试、证书等）达到90%以上Ø绝大多数备件按使用周期成本采购n工具存放、维护和开放Ø企业所有的工具（全部）均存在工具间，有标准化的控制程序Ø<10%的工具失修，需要鉴定、修理Ø可供工具100%Ø对企业和员工提供的工具有标准列表n维修外协、承包商的管理Ø每个外协承包商到现场，均由员工陪同并实施定期监控Ø多数维修项目承包工程均接受质量、完整性和工时的检查，维修项目承包商必须满足要求，验收合格并填写交付维修记录表方能交工Ø每项维修工程均经过全面评估，并将业绩标准列入工程协议Ø依据质量、供应能力、业绩、定价和内部资源局限，持续评估对维修项目承包商的使用情况，优胜劣汰进行动态管理16相关部门的支持相关部门的支持n其他相关事项Ø点检、维修和生产操作人员对90%以上的设备记录进行年度审核Ø25%的精力集中投入到设备的持续改进项目Ø企业各专业工程师，以虚拟团队的形式全面支持持续改进Ø拥有可靠性工程计划，优先并集中延长关键设备的正常运行时间Ø相关维护人员在设备项目前期就积极参与选型的工作Ø不断使用设备供应商和成功的经验来提高现有设备的可靠性Ø持续关注信息，以寻找可改善业绩、成本效益的标杆企业的技术信息系统的支持信息系统的支持n计算机系统Ø全部信息能够做到完整、准确和可靠Ø维护、规划、储藏、排产、采购、工资和应付款等领域均采用一体化系统Ø所有工区所有用户均可以使用PCØ综合性标准格式报告全面及时，具备灵活性强的在线汇报功能Ø所有员工，包括小时工均能理解和使用Ø广泛用于记录维护工作、有效规划、协助日常维护工作、分析维护业绩以及协助决策和遵章守纪n计算机系统培训Ø所有部门的所有工区均有持续运用的正式程序，系统在必要时可以随时升级Ø所有工区均存放有最新的、对用户友好的Ø满足用户不同需求的正式培训计划n设备档案存放和检索Ø100%的关键设备有停机纪录Ø80%的设备有维修档案，其中包括100%的关键设备；维修档案已上网，方便检索Ø对每项工程均有完整的完工纪录程序，包括生产操作工、采用材料、故障源分析、异常情况并在完工后通知维修方Ø在计划检修和设备分析时，全面使用设备维修档案Ø纪录并维持完整的设备技术资料17波音飞机“精益”的故事波音飞机“精益”的故事1965年-2001年波音公司737－757飞机传统生产方式1965年-2001年波音公司737－757飞机传统生产方式18Ø1996年强制增产，从每月10架提升到28架，以适应交付和维持投入的需求。Ø1996年强制增产，从每月10架提升到28架，以适应交付和维持投入的需求。Ø以高昂的代价换取可靠性和交货期；Ø以高昂的代价换取可靠性和交货期；Ø推动式生产、强调质量、逐点解决问题；Ø推动式生产、强调质量、逐点解决问题；精益作业，改善的九步计划精益作业，改善的九步计划1.价值流图及价值流图分析；2.均衡生产；3.标准化作业；4.可视化管理；5.按点运用分段成套运输；6.建立后援供应线；7.主作业线的流程再造；8.装配线改变为拉动线；9.装配线改变为流动线（连续流动或单件流）19第四步：可视化管理第四步：可视化管理波音737－757作业团队的Andon系统Ø资材后援单元与装配线直接相连；ØAndon可视化看板反映了装配线与资材后援单元的情况。Ø资材后援单元与装配线直接相连；ØAndon可视化看板反映了装配线与资材后援单元的情况。ØAndon可视化看板的正面情况；Ø装配线与资材后援单元状况有声化；Ø一旦供应中断，资材后援单元立即启动自动调度系统。ØAndon可视化看板的正面情况；Ø装配线与资材后援单元状况有声化；Ø一旦供应中断，资材后援单元立即启动自动调度系统。第四步：可视化管理第四步：可视化管理????????????20第五步：按点运用分段运输第五步：按点运用分段运输PCA－装配线零部件管制区PCA－装配线零部件管制区????????????????????????第五步：按点运用分段运输第五步：按点运用分段运输装配线的成套用具装配线的成套用具完成作业需用的全部原材料：Ø零、部件；Ø工、器具；Ø消耗材料；Ø危险用品。完成作业需用的全部原材料：Ø零、部件；Ø工、器具；Ø消耗材料；Ø危险用品。21第六步：建立后援供应线第六步：建立后援供应线改善前：在机上需要16个小时；Ø超过900个零、部件；Ø环保难题；Ø质量问题。改善前：在机上需要16个小时；Ø超过900个零、部件；Ø环保难题；Ø质量问题。改善后：在机上小于8个小时；Ø实施预装配，分类组装在4个袋子里；Ø少于200个零、部件；Ø标准化作业。改善后：在机上小于8个小时；Ø实施预装配，分类组装在4个袋子里；Ø少于200个零、部件；Ø标准化作业。第七步：主作业线的流程再造第七步：主作业线的流程再造有准备预保养的机翼可以缩短2天的流程有准备预保养的机翼可以缩短2天的流程22第七步：主作业线的流程再造第七步：主作业线的流程再造????????????????????????????改变装配线为拉动线改变装配线为拉动线Ø生产由推动变为拉动；Ø改善质量由过程改善到系统改善；Ø价值流目标实施9步计划实现精益生产；Ø流程再造；Ø全系统同步化支持生产流动。Ø生产由推动变为拉动；Ø改善质量由过程改善到系统改善；Ø价值流目标实施9步计划实现精益生产；Ø流程再造；Ø全系统同步化支持生产流动。第八步第八步23第九步：改变装配线为流动线第九步：改变装配线为流动线????????????????????737737第九步：改变装配线为流动线第九步：改变装配线为流动线????????????????????75775724找出关键路线找出关键路线技术专家的虚拟团队技术专家的虚拟团队现场说明应急方案现场说明应急方案25现场装备后援中心现场装备后援中心现场平面布置现场平面布置26全球的精益企业全球的精益企业737的单片舱壁结构重量：减少了7%；成本：降低了9%；部件：省略了49%；安装：工序简化了。Wichita公司的精益改革Wichita公司的精益改革UnitedStatesAirForceAirLogisticsCenters:LeanEnterpriseTransformationandAssociatedCapabilities美国空军后勤中心：精益企业改革和能力整合JessicaLaurenCohenMIT~TPP28June200527web.mit.edu/lean©2005MassachusettsInstituteofTechnologyCohen/June28,2005-53AirLogisticsCenters•ALC“空军后勤中心”是美国空军的维修组织•ALC是隶属于空军装备司令部•空军装备司令部监管3个空军后勤中心•每个ALC大约有25,000员工和每年超过50亿美元的业务量空军后勤中心web.mit.edu/lean©2005MassachusettsInstituteofTechnologyCohen/June28,2005-54ALCs-为什么要改革?•当今的环境急需高效来驱动•超过40年的老令机群占很大的比例•可利用的资源是有限的•企业的方法是新的目标包含系统最优化至今谋利的动机是不存在•各层次的改革即将来临2829实施“精益维修“以前实施“精益维修“以前实施“精益维修”之后实施“精益维修”之后工、卡、量具工、卡、量具30实施“精益维修“以前实施“精益维修“以前实施“精益维修”之后实施“精益维修”之后??、????、??实施“精益维修”之后实施“精益维修”之后实施“精益维修“以前实施“精益维修“以前现场的环境现场的环境31海军舰船修造基地海军舰船修造基地323334TheLREisaninteractiveLeanImprovementexercise,developedbytheShipyards,basedontheMotorRegionalRepairCenter,simulatesvariabilitytypicalofrepairprocesses&usesLeanSigmatofocusanddriveimprovements精益修理精益修理由造船厂发展起来的精益修理训练是一个组合式的精益改进训练，他是基于“地区电机修理中心”的作业，模拟其修理程序的可变性和应用“精益六西格马”方法推动改进。由造船厂发展起来的精益修理训练是一个组合式的精益改进训练，他是基于“地区电机修理中心”的作业，模拟其修理程序的可变性和应用“精益六西格马”方法推动改进。ü与美国海军后勤共同授课和发展，授予黑带称号；ü行业自主确认验证；ü整合精益和六西格马，包括理念和工具；ü适合于舰船的环境场合；ü经“精益六西格马学院”六个月方法论的授课；ü完成课程的学员具有“程序改进工程师”的资格。“精益六西格马”整合“精益六西格马”整合3536高炉改修鸟瞰图高炉改修鸟瞰图3738135天－>88天大型高炉炉腹部分的冷却壁大型高炉炉腹部分的冷却壁395、如何实施“精益维修”5、如何实施“精益维修”强调沟通维修故障源信息强调沟通维修故障源信息400维修的难易度设备的数量设备维修的分类管理（外三分）设备维修的分类管理设备维修的分类管理（外三分）外协部门的维修水平委托设备的制造厂、售后服务部门。企业内部开展TnPM活动，实施维修。?????????委托外协部门。维修的难易程度设备制造厂维修机械点检；生产南南内内设备电气点检；企业内部维修系统维修技术仪表点检。外协公司维修设设备备的的数数量量非主作业线设备主作业线设备内三分设备维修内部的分工设备维修内部的分工41目标手段分类正确操作◎检查调整◎清扫、发现隐患、处理◎给油◎紧固◎日常点检◎小修理◎定期点检◎◎精密点检◎定期检修◎倾向管理◎精度检测◎劣化的早期发现；及时、迅速地处理◎紧急抢修◎增加强度◎◎减轻负荷◎◎提高精度◎◎状态监测仪的应用◎◎检测作业的改进◎检修作业的改进◎提高检修质量◎??手段分类实施活动防止劣化检测劣化修复劣化操作维修分工?????????????????????正常运行????定期维修预知维修事后维修(???)????改进维修(经济性)????????????????????TnPM作业分工协议书TnPM作业分工协议书______车间______机组______作业小组______点检员__________年度42??????????????????强化记录维修全过程实绩强化记录维修全过程实绩43444月5月6月7月8月9月1、全体在册人员总人数32532532597532532532597519502、编外人员494949147515151153300a、紧急抢修班2424247224242472144b、工程效率班666186661836c、附属设备管理3339333918d、教育培训员3339333918e、其他1313133915151545843、检修人员3=1-22762762768282742742748221650f、正式工f=3－g2692692698072602602607201587g、工7772114141442634、工作天数日历时间21212264212322661305、工作总时间1×4×7.5Hr42367.542367.5443851291204095044850429001287002578206、不工作时间h+i+j432450713396127914355560335951355326344h、请假（X天/人）f×X×7.5Hr1.530262.142371.122194.794821.631202.446801.325355.3103351019817i、其他（Y天/人）f×Y×7.5127180711501.63228120989710341.631403.26368j、迟到、早退0.1小时/人27272781262626781597、出勤率（％）5－h－i/589.98892.490.189.487.691.789.589.88、出勤时间5—638043.537296.5409891163293659539247393051151472314769、允许加班时间f×4.2Hr/人11301130113033901092109210923276666610、检修的总时间8＋939173.538426.54211911971937687403394039711842323814211、间接时间f×ZHr/人9.9266310.227449.42528.529.57935.511286010.326789.1236630.4790415839.512、直接时间10—1136510.535682.539590.5111783.5348273766138081110519222302.513、直接时间比13=12/1093.292.99493.492.493.494.193.393.314、人均检修时间12/f134.5131.4146137.3132.7143.6145140.513915、检修作业率12/5＋983.9828784.482.88286.483.784.1a+b+c+d+e2004年4-9月机械维修“检修时间计划值”一览表项目摘要第二季度第三季度合计合计总计工时工序表的五项内容工时工序表的的五项内容五项内容1、项目名称；2、作业要求；3、验收条件；4、施工工序；5、维修工时。1、项目名称；2、作业要求；3、验收条件；4、施工工序；5、维修工时。45工时工序表与设备维修记录表工时工序表与设备维修记录表????46强力提高维修用户满意度强力提高维修用户满意度21世纪的质量管理2121世纪的质量管理世纪的质量管理顾客满意顾客满意顾客满意47用户满意度指数用户满意度指数维修“用户满意度指数”(CSI)不是单项评分，而是多项评分的汇总或平均，计算法如下：1、对于重要性均等的，可用算术平均数计算：n项维修用户满意度之和（量度数值）n项2、重要性不均等按分配权重，算加权平均数：∑Qi×维修用户满意度i（量度数值）Qi~n（n项加权系数之CSI＝CSI＝注：Q－权重加权系数，i~n－指共有n项维修满意度维修用户满意度指标维修用户满意度指标指标的优先排序：1、安全确认；2、维修的速度；3、维修项目成功率；4、维修员工的素质；5、维修项目的数量；6、维修现场的6S。指标重要性作业难易度02、速度3、成功率4、素质5、数量6、6S1、安全确认48维修工程成功率维修工程成功率精度品质优良项目（A）件数维修工程成功率＝×100％；维修项目完成的全部件数失误项目（C）件数维修工程失误率＝×100％；维修项目完成的全部件数精度品质优良项目（A）件数维修工程成功率＝×100％；维修项目完成的全部件数失误项目（C）件数维修工程失误率＝×100％；维修项目完成的全部件数维修工程施工结果的分类维修工程施工结果的分类49维修失误项目的定义维修失误项目的定义以下四类工程定义为失误项目：u返修工程：作为项目施工后的保证期，在检修周期的三分之一以内又要再修的项目；u索赔工程：检修结束后马上失误和故障的项目，即在试运转时或一个班内就要返修的项目；u超时工程：在规定的时间内完不成检修任务的、造成主作业线停机时间拖延的项目等；u估时不准工程：考核施工预定时间和施工实绩时间之间估算的差异度，对初次施工的项目允许在＋/－20％内。在维修“失误项目”中，不论是由那一方引起的责任，都必须将其详细内容记录在案，然后再采取必要的改进措施。以下四类工程定义为失误项目：u返修工程：作为项目施工后的保证期，在检修周期的三分之一以内又要再修的项目；u索赔工程：检修结束后马上失误和故障的项目，即在试运转时或一个班内就要返修的项目；u超时工程：在规定的时间内完不成检修任务的、造成主作业线停机时间拖延的项目等；u估时不准工程：考核施工预定时间和施工实绩时间之间估算的差异度，对初次施工的项目允许在＋/－20％内。在维修“失误项目”中，不论是由那一方引起的责任，都必须将其详细内容记录在案，然后再采取必要的改进措施。糟了！50维修用户满意度的测评维修用户满意度的测评将维修用户满意度测评与可量化的维修工作标准结合起来，作为维修项目完成后的评价。将维修用户满意度测评与可量化的维修工作标准结合起来，作为维修项目完成后的评价。∶∶2、1、考核评分用户意见维修用户满意度反馈表用户满意度指标维修工作标准用户评价维修满意度常用的量度等级用户评价维修满意度常用的量度等级0％完全不满意完全满意100％100点10987654321十级5较好6好7极好3稍差4一般1极差2差七级5好4较好3一般2稍差1差五级3较好4很好1较差2略好四级3很好2一般1差三级量度的含义量度等级注：“十级”里的1－不重要，10－非常重要。51家庭装修家庭装修CSI＝67.54CSI＝67.54496家装潢公司11个区1188户用户2005年3月日期概况19.32最低的公司73.67最满意的公司64.18服务质量67.37材料质量69.07施工安装质量69.29设计质量在装修的各个阶段的评价5、投诉有门，处理无期4、装修费用低开高走3、施工材料以次充好2、施工质量非过程控制1、合同不规范、不严密装修行业极待解决的问题2、投诉处理的结果：42.871、投诉处理的速度：41.00用户对投诉及处理的满意度2、朋友介绍→现场了解→广告1、价格→施工质量→……→品牌用户选择装修公司的考虑减少主作业线的仃机时间减少主作业线的仃机时间52产品就是一切产品就是一切一切都要围绕着产品转一切都要围绕着产品转什麽是“主作业线设备”什麽是““主作业线设备主作业线设备””Ø设备：不论其高、大、精、尖与否，只要它是在产品作业线上，在生产产品的过程中，一步也离不开他的，则在此线上的设备称之。Ø“产品作业线”是由不同数量的设备组合而成，因此：主作业线也有长有短，都要一视同仁。Ø除此以外的其他设备，一律都称之为：“非主作业线设备”如：备用机组、有空隙时间的辅助设备等。536223221310431529????????????54减除检修项目的过程消耗减除检修项目的过程消耗55维修工程实施前维修工程实施前检查“五资”准备情况检查“五资”准备情况维修过程效率维修过程效率检修工时维修过程效率=×100％总投入工时56应用“价值流图分析”的方法减除维修项目的过程消耗应用“价值流图分析”的方法减除维修项目的过程消耗传统编组：由队长（钳工）带领电工2人、钳工1人、焊工1人、起重工1人、保管员1人及工程车司机1人，共8人组成。57改良编组：由多能工1人实施作业。减低维修工程的作业成本减低维修工程的作业成本58维修成本管理的精益维修成本管理的精益•精益成本管理是：以客户价值增值为导向，以创造客户价值为前提，以价值链成本最小为目标，融合精益设计、精益采购、精益生产、精益维修、精益物流和精益服务技术，把精益思维与成本管理思想相结合，形成了全新的企业精益成本管理理念。•价值链成本包括：取得成本、运行成本、培训成本、维护成本、仓储成本、环境成本和回收成本等。•精益成本管理是：以客户价值增值为导向，以创造客户价值为前提，以价值链成本最小为目标，融合精益设计、精益采购、精益生产、精益维修、精益物流和精益服务技术，把精益思维与成本管理思想相结合，形成了全新的企业精益成本管理理念。•价值链成本包括：取得成本、运行成本、培训成本、维护成本、仓储成本、环境成本和回收成本等。做正确的事与正确的做事做正确的事与正确的做事59非计划停机损失维修费用维修模式设备总费用直接生产损失上、下工序连带损失能源损失平摊成本损失０．．．．．高效率的设备维修模式高效率的设备维修模式维修费用曲线（A）生产损失曲线（B）设备总费用曲线（A+B）欠维修过维修事后维修（BM)现况选维修模式要有成本观念选维修模式要有成本观念如：主作业线仃4小时，要追究原因。抢修仃产比较：存品价＋利息＋在库保管费＝?按需库存改良费／寿命＜新品价格／不改的寿命技改CM用倾向管理来预测其寿命，延长使用。观察CBM到时间后先看，按状态趋势决定取舍。更换TBM维修的成本≥新品买进的价格，BM√。失责BM“生产维修”“全员参加的生产维修”PM→TｎPM传统维修60设备维修的工程效率组织设备维修的工程效率组织－工程效率班，高效率的管理接口－工程效率班，高效率的管理接口6162“工程”和“效率”都要管理“工程”和“效率”都要管理¨维修工程质量的确保、控制和掌握；¨失误工程的控制和掌握；¨维修工作的生产性管理；¨维修技术秘密的挖掘、积累和推广；¨与施工队加强接触和联系，掌握维修对口情况；¨维修工程“标准时间”的推广和应用；¨两个系列维修施工队伍的交替应用和有效配置；¨现场故障停机的对策和防止；¨专题维修工程的设定；¨其他有关维修工程的实施情况及交办的事项。¨维修工程质量的确保、控制和掌握；¨失误工程的控制和掌握；¨维修工作的生产性管理；¨维修技术秘密的挖掘、积累和推广；¨与施工队加强接触和联系，掌握维修对口情况；¨维修工程“标准时间”的推广和应用；¨两个系列维修施工队伍的交替应用和有效配置；¨现场故障停机的对策和防止；¨专题维修工程的设定；¨其他有关维修工程的实施情况及交办的事项。63三效合一三效合一效能效能效率效率效果效果??????