10版vda6.3-过程审核提问表(审核案例)

提问概述潜力分析物流和零件搬运基本因素审核记录评分过程责权PV目标导向ZI联络沟通KO风险导向RI046810P2项目管理2.1是否建立了项目组织（项目管理），并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限？xxx查：项目组（或多方论证小组）名单，各成员的任务及责任明确，人员资格要求明确。2.2*是否为项目开发而策划并落实了所需的资源，并且通报了变更情况？xxx查：项目开发所需的资源配置清单，包括：软件、资金预算、潜在供方等。2.3是否具备项目，并与顾客进行了协商确定？xxx查：项目开发计划，核对时间进度与顾客要求的一致性2.4项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理？xx查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文件收发记录等）、设计验证提出的变更（通知单、文件收发记录等）。关注变更后的具体实施时间及标识2.5*组织内部以及顾客处的相关负责人员是否参与了变更控制系统？xxx查：变更的评审、措施等涉及的人员。2.6项目是否有质量管理计划？是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？xxx查：新项目的质量控制计划及跟踪评审记录2.7*是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？xxx查：设计开发的应急预案，如进度不能满足顾客要求时的紧急预案。P3产品和过程开发的策划3.1是否已经具有产品和过程的特定要求？xxx查：产品特殊特性清单、设计输入评审记录3.2*基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？xx查：可制造性评审记录及评审人签字。3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划？x查：设计开发计划，包括：工装开发计划、专用检具开发计划、供方开发计划等3.4针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资源？x查：可行性分析报告，关注：新项目所需的硬件、软件、资金、人员、试验项目及能力等3.5针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？x查：供方开发计划及供方评审记录P4产品和过程开发的实现4.1是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同时确定了纠正措施？xx查：D/PFMEA，关注所采取的措施及验证和落实、D/PFMEA的更新。4.2从产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效落实？x查：D/PFMEA所提出采取的措施及验证和落实，核对CP、SOP的文件4.3人力资源是否到位并且具备资质？xx查：新项目在生产过程所需的人员配置（操作人员、质量控制人员）及培训和能力评价4.4基础设施是否到位并且适用？x查：基础设施的配置及能力验证记录4.5*基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行？xx查：试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系统分析报告、过程参数确认报告；查：批产阶段的合格率统计分析报告、CPK分析报告等。并将结果与设计目标核对4.6是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此编制出了生产、测试和检验文件？x查：试产CP、批产CP、试产SOP、批产SOP、检验标准等4.7是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得生产批准/放行？x查：试产记录4.8针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到了有效的落实？xx查：供方确认记录，包括供方的PPAP资料及试验报告4.9为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生产进行了控制？xxx查：达产评审记录，关注设计目标的达成结果、PPAP批准。P5供方管理5.1*是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？xx查：供方清单，和对所有供方的评审和批准记录5.2是否在供应链上考虑到了顾客要求？xx查：发给供方的资料与顾客要求的和对，确保顾客要求已明确告知供方。5.3是否与供方就交付绩效约定了目标，并加以了落实？x查：与供方签订的所有协议，包括技术协议、质量协议。关注对供方的质量目标要求，如：退货PPM、三包周期等5.4*对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？xx查：供方提交的PPAP资料。5.5*是否确保了外包产品和服务的质量？xx查：供方样品试验报告、进货检查报告的5.6是否对进厂的货物进行了适宜的储存？x查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等5.7人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了其职责？x查：岗位书/或岗位职责、人员能力评价记录P6过程分析/生产6.1什么进入过程？（过程输入）6.1.1*是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？xxx查：达产评审及项目开发总结报告6.1.2是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产批次数的原材料？xx查：生产计划、领料计划的一致性，文件规定的发料要求6.1.3是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的特殊特性相适应？xx查：仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等6.1.4必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材料进行适宜的对应？xx查：物料标识规定、标识状态6.1.5在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化？x查：设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文件收发记录等）、变更后的具体实施时间及标识6.2是否所有生产过程均受控？（过程流程）6.2.1*基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节？xx查：检验标准并与批产控制计划比对，核对检验记录6.2.2是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置数据进行了采集？xx查：首检记录、工艺参数监控记录、首件检验记录等6.2.3*所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求？xx查：设备保养计划、保养记录、维修记录，关注设备精度的确认及产能确认。6.2.4*是否在生产中控制住了重要特性？xx查：各类文件的特殊特性标识的一致性，现场检查这些特性的符合性。6.2.5是否对报废、返工和调整件进行了隔离及标识？xx查：各类标识的规定并与现场核对6.2.6是否确保了物料/零件的流向，以防止混料/错料的产生？xx询问操作人员物料搬运的要求并现场核实6.3哪些功能为过程提供支持？（人力资源）6.3.1是否向员工授予了职责和权限，以监察产品和过程的质量？x查：各类现场文件的规定并询问操作人员是否了解如何控制质量6.3.2*员工是否适合完成下达的任务，并且其资质是否保持更新？xxx查：员工技能评定记录，如岗位素质矩阵等6.3.3是否有人力资源安排计划？x查：生产车间的定岗计划及多能工评定记录6.4通过哪些资源实现了过程？（物质资源）6.4.1生产设施/工装的维护及保养是否受控？x查：设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录；查：工装管理规定、保养记录、精度检查记录。关注易损零件/易损部位的定期更新记录。查：设备履历、工装履历等。查：工装验收记录并与工装设计文件比较。包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。6.4.2*通过使用的测试、检验和测量设备，是否能有效地监察质量要求？xx根据CP查仪器配置的合理性；查：检测仪器的定期校准规定及校准计划、校准记录、有效期标识；查现场使用的检测仪器的准确性。6.4.3生产工位和测试/检验区域是否满足要求？xx查现场工位的环境及物料的摆放，关注不合格件的放置及标识，关注人机工程或操作的便捷性。6.4.4工装、设施和测试/禁言设备是否被正确地存放？xx现场检查工装、备件、辅件、工具、检测仪器的放置，关注这些物件可能损坏或遗失的风险6.5过程实现的效果如何？（有效性、效率、减少浪费）6.5.1是否为产品和过程设定了目标要求？xxx问操作人员/班组长/车间管理者过程目标有哪些？如：合格率、废品率、工作节拍等。6.5.2对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？xx查过程目标达成结果：如统计表、月度报告等6.5.3*当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠正措施的有效性？xx如发现目标未实现，查原因分析、改进措施及实施结果。6.5.4*是否定期进行了过程和产品审核？xx查：过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，关注不符合项的改进结果。6.6过程应该产出什么？（过程结果/输出）6.6.1*在产品和过程方面，是否符合了顾客要求？xxx查顾客规定的过程合格率、退货率或退货PPM。查过程目标达成结果：如统计表、月度报告等是否满足顾客要求6.6.2数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程步骤？xx查生产计划的编制要求、领料/发料的规定、搬运作业指导书等，观察实际结果并与规定的要求比较。6.6.3是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储，所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件的特殊特性相适应？xx查半成品库/成品库/车间储存处：储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等6.6.4是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？x查各项纪录的审批要求并核对，询问存档规定并核对P7顾客支持/顾客满意/服务7.1*顾客在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足？xx查顾客要求（、各项协议），查交付业绩统计是否满足顾客要求7.2是否确保了顾客支持？x查顾客要求的服务项目（合同、各项协议等），查服务人员的技能、月度报告等。可能不存在顾客要求在顾客的现场进行服务/为顾客的操作人员进行培训等。7.3*是否确保了零件供给？xx按照顾客订单查发货记录，关注交付及时率。查应急预案（停电或限电、劳动率短缺、火灾、物料采购不及时、批量退货等）7.4若与质量要求有偏差，是否进行了失效分析，并有效地实施了纠正措施？xx查：顾客投诉/退货的分析、8D报告、可能涉及的工程变更等7.5是否具有能够有效地开展缺陷零件分析的过程？xxx查持续改进成果；如合理化建议、改善提案等7.6人员资质是否能满足不同的任务，并定义了其职责？x查岗位职责、相关人员的能力评价等