预制短板浮置板施工方案

xx项目经理部预制短板浮置板#施工#xx公司xx经理部二〇一二年二月一、工程概况xxxx二、编制依据1）、本工程施工招标文件、正式。2）、《轨道施工说明书》。3）、预制短板浮置板设计图纸。4）、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）。5）、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）。6）、设计技术交底，设计修改、补充通知单及相关问题。7）、城市轨道交通弹簧浮置板轨道技术标准。三、浮置板道床结构型式浮置板道床结构分为浮置板和基础，浮置板宽2.7m，长3.576m，厚485mm，轨顶面距盾构管片底部860mm，水沟宽300mm，深100mm；浮置板基础厚度根据浮置板厚度及钢轨顶面至盾构管片底部确定。曲线段超高设置采用曲线内侧钢轨降低，曲线外侧钢轨抬高实现，超高的实现全部在基础面上。其道床主要结构型式如下：1、 直线段预制短板浮置板道床结构如下图所示：2、曲线段预制短板浮置板道床结构如下图所示：3、预制短板浮置板平面布置如下图所示：3、预制短板浮置板类型浮置板分为R=350、R=800、直线板三种类型，每种类型分为标准板和过渡板两种。每种板适用曲线半径：R=350（300≤R＜600）R=800（600≤R＜1000）直线板（R≥1000和直线）四、总体施工方案在采用散铺法施工预制短板预制板时，为了节约铺轨龙门吊的工作时间，采用隧道内汽车运输浮置板、钢筋等原材料，因此，散铺段应先组织浮置板基础施工，浮置板基础施工完成后，自该段终点向下料口方向施工。1、技术要求序号项目允许偏差1混凝土强度符合设计标准，无蜂窝、麻面、漏振等缺陷2浮置板基础标高0~-5mm，平整度±2mm/㎡3轨枕、预埋件位置准确4水沟圆（直）顺，坡度与线路坡度一致，排水畅通，位置±5mm，垂直度2mm5隔振器外套筒位置公差±3mm6剪力铰安装位置公差±5mm7隔离层材料应满足设计要求，厚度不小于1mm8道床混凝土抹面平整度3mm，高程0~-5mm9其他按设计要求及相关规范处理预制短板的各部尺寸检查项目及容许值应满足以下要求：项目固定螺栓套管型容许值（mm）长度0，-5宽度±5高度全长板面平整度±5±10(底面)螺栓套管与板面垂直度1位置±1管口与板面相平度±1中心间距±1隔振器外套筒垂直度±5位置±5与板面相平度0，-2侧置式隔振器位置的板面平整度±2预制板外观检查的容许值应满足下表要求：项目容许值有害裂纹目测观察到不可翘曲在板中央±5mm以内扭曲左右板端部的差1mm以内弯曲在板侧面的中央±3mm以内表面气泡10cm×10cm以内不能有0.8cm2左右以上的气泡转角部的缺损转角部不能有缺损固定螺栓套管必须牢固嵌装在混凝土里，不能有浮起或下沉。制造工厂应对每批产品附有制造证明书及出厂合格证以及其他相关的制造技术资料，进场应逐块对浮置板进行检查，检查各预埋件安装是否符合相关规定，有无明显外观缺陷。2、总体施工方法预制短板施工，在工厂内进行生产，加工成型的成品后运输至铺轨基地存放，经下料口由轨道车运输至施工作业面，现场采用铺轨龙门吊进行预制短板铺设，轨道几何尺寸调整采用千斤顶进行调整。浮置板轨道基础混凝土施工提前于预制短板铺设前完成。当作业面无法满足轨道车运行时，可采用专用运输汽车在隧道内运输至施工部位，通过铺轨龙门吊进行安装。3、预制短板钢弹簧浮置板道床结构轨道施工流程如图12所示：3.1浮置板的储存及运输浮置板由工厂集中预制后，运输至铺轨基地临时存放，浮置板成品应按型号和批次分区储存，并做明显标识，严禁不同型号和批次的产品混装储存，进场检验不合格的浮置板要单独存放，并明显标识。浮置板存放基础要坚固、平整、无沉陷，应隔段采取防倾覆措施。临时（不大于7天）存放可采用平放方式，堆放层数不超过4层，每层间用方木隔开，层净空不小于20cm，并保证承垫物上下对齐，如图13所示；当浮置板需长期（大于7天）存放时，需采用竖立存放，每块板间用方木隔开，间距不小于20cm，并在最前、后设置支挡，如图14所示：浮置板平放示意图浮置板立放示意图3.2基标测设预制短板基标设置同样分两次进行，首先在施工浮置板基础时，测设浮置板基础基标，基标位于基础两侧隧道结构上，基标可用圆钢或专用测量基标，当用圆钢作为测量基标时，基标顶部需打磨平整。用于控制基础混凝土面高程，如下图所示。第二次设置浮置板正式基标，正式基标分为中线标和边侧标；中线标设置于线路中心线上，根据浮置板布置位置每3.6m设置一个，用于控制浮置板中线，边侧标设置于浮置板道床外、隧道结构上，用于调整轨道几何尺寸级浮置板顶升时的标高控制。两种基标宜用铜标，便于浮置板后期的养护及维修，也可用钢筋设置，但均需标顶平顺、光滑，并有十字线精确标识。3.3基底钢筋的绑扎钢筋绑扎前需根据测量资料在隧道结构上标识基础混凝土边缘轮廓。基础钢筋的加工在铺轨基地集中加工，通过轨道车、龙门吊运输至施工部位，根据放样的基础混凝土轮廓进行钢筋绑扎。钢筋全部采用HRB400钢筋，每25m用量约1.631t。钢筋绑扎采用跳扎法，纵向钢筋搭接长度为50d，基础伸缩缝与浮置板及结构缝一致。伸缩缝处纵向钢筋断开，内塞30mm厚、挤塑板。由于基础中线和隧道中线不重合，所以基础钢筋的分布并不是以线路中线对称布置的，曲线段基础架立钢筋高度应根据测量资料做出超高。3.4水沟模板安装水沟模型拟采用组合钢模，组合钢模高200mm，模型仅安装水沟两边侧模型；当模型拆除后，再浇筑、抹平水沟底部。模型安装时，模型安放于基础中间横向钢筋上并与该钢筋进行绑扎固定，两模型间用扣拉杆进行连接固定。3.5基础混凝土浇筑混凝土灌注前，先根据两侧测量基标将基础两外侧轮廓标识于隧道结构上（用油漆画线或打钢筋头），同时在模型上测量并标识内侧水沟处混凝土面标高。混凝土采用C40混凝土，混凝土的粗骨料以及混凝土性能应符合GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求。由商家运输至下料口，通过料斗运输至施工部位，由龙门吊吊装灌注，距离下料口较近部位可用混凝土泵直接泵送灌注。混凝土灌注采用一次成型，混凝土必须振捣密实，振捣棒要快插慢提，应以混凝土面不再下沉、表面开始泛浆、表面无气泡溢出为准，严禁横拖振捣棒。一个25m单元块必须一次性浇筑完成，中间不得留施工缝。采用插入式振捣棒进行振捣，采用垂直点振，严禁平拖振捣棒，应加强隔振器部位的混凝土振捣质量，混凝土振捣质量应以混凝土面不再下沉、开始泛浆、无气泡溢出为振捣密实。曲线地段混凝土灌注时，宜分层、分段灌注，超高侧混凝土应先灌注至设计标高，以防止因混凝土流动造成基础标高超标。浮置板基础每36m设置一变形缝，缝宽24mm，变形缝用钢板或木板制作，钢板或木板应涂刷隔离剂或封口胶，以便于模板拆除。（现设计图中未说明变型缝是否填充，待设计明确后再明确交底）钢弹簧浮置板道床结构对基础面的标高要求特别严，因此基础收平抹面要严格控制，基础顶面标高采用标高签或者在基础两侧根据设计标高设置玄线进行控制，抹面宜采用抹面机进行。收平抹面后应及时对隔振器部位的标高进行复测，隔振器部位标高允许偏差应控制在-5～0mm范围内，表面平整度控制在2mm/m2，水沟底部标高同样应严格控制，沟底坡度应严格根据线路纵坡设置，其允许偏差应控制在3mm/m范围内。在混凝土灌注过程中，应随时观测水沟模型，振捣过程中要注意保护水沟模型，防止模型横向移动或者上浮。为了防止水沟模型跑位和上浮，采用钢筋通过模型中间的排气孔与基础钢筋固定。水沟底混凝土在模型拆除后，再用混凝土进行找平；找平时，应严格控制水沟地面标高及排水坡度，水沟底二次找平时同样需进行振捣。在曲线超高较大处设置横向排水沟，将低侧基础上的水引入中间主水沟。混凝土收平、抹面时，先用方型铝合金靠尺根据隧道结构上及模型上的混凝土标高标识进行初步收平，收平后用沙板和铁板分2次进行抹面。2次收面前，先用水平仪器根据测量基标复核水沟边侧及基础边缘标高，再次用靠尺进行检查复核，并用水平仪分点进行测量混凝土面高程。对于标高不足部位及时进行挖填。2次收面后再次用水平仪、靠尺复核混凝土面（特别是隔振器位置）标高。基础混凝土面标高对整个浮置板施工质量至关重要，其混凝土面标高允许偏差为-5～0mm，平整度要求为2mm/1m靠尺，特别是隔振器处的标高及平整度必须要满足要求。3.6基础高程复查及浮置板放样浮置板铺设前，需对基础标高进行复测，对于标高及平整度不符合要求的需进行打磨处理，严禁直接凿除过高混凝土面。根据测量基标，将每块浮置板轮廓（4条边线）及隔振器位置（侧向）放样在基础面上，作为浮置板就位的依据；用测量精度较高的水准测量仪器，对控制基标进行高程测量，作为预制短板高程控制的基础数据。如图15所示：图15：预制短板就位需测量的线及点位3.7曲线地段平分中矢布置预制短板曲线地段按平分中矢法布置预制短板，即3.6m弦正矢的1/2（即平分中矢法）布置板中心线，板中心线同线路中心线存在差异，R-450m曲线半径，差异约为2mm（正矢值为4mm），如图16所示：图16：曲线预制短板平分中矢法布置预制短板3.8预制板的起重吊点设置通过设计专用工具，利用预制短板预埋的4个隔振器外套筒，作为预制短板吊点。在临时吊装或转运吊装时，可用吊带进行吊装。3.9预制板的现场吊装及运输预制板运输至铺轨基地后，利用铺轨基地设置的龙门吊由下料口吊运至平板车上，轨道车运行至前方，铺轨门吊调运至作业面。轨道平板车运输预制短板时，装车前先划出车辆底板纵横中心线，以横中心线为界，对称装载，预制短板纵向中心线投影与车底板中心线重合，并采用适当的加固材料进行加固，控制运输过程中预制短板的纵向横向位移。当轨道车无法进入时，可采用铺轨龙门吊转运至施工部位，也可采用运输汽车在隧道内运输至施工部位，并由铺轨龙门吊吊装就位。运输可是专用运板车（该车可双向行驶，无需掉头，每次可运板3-4块），也可用普通汽车改装而成。运输车直接在已施工的浮置板基础上行驶。当采用运输车转运浮置板时施工方向应从施工段终点向下料口方向施工。3.10浮置板就位为了减小浮置板精调工作量，在浮置板就位时，根据基础上精确放样的浮置板轮廓线先安装浮置板就位装置（如图17所示）；浮置板通过铺轨龙门吊吊装通过定位装置，直接放置于就位装置上，浮置板在就位时辅以人工初步调整浮置板位置。就位装置2采用钢板，按照侧向隔振器实际尺寸制作（高度略低），并在设计板缝位置设置一24mm厚的钢板，就位装置安装如图18所示：图17：浮置板定位装置图18：浮置板定位装置定位示意图3.11浮置板的现场精确定位由于浮置板就位时，采用了定位装置，平面位置精调时的调整量较小，采用千斤顶进行浮置板的精调，用L尺通过边侧标控制浮置板的标高及方向，精调千斤顶需待内置隔振器安装后才能拆除。高程控制通过3至4轮顶升逐步完成。3.12缓和曲线地段预制短板的高程控制①预制短板的高程控制因隔振器在预制短板自重作用下，存在压缩变形，预制短板的高程控制，需考虑预制短板的压缩量，具体如下公式：h控=h设+∆h压缩h控---预制短板的控制标高；h设---预制短板的设计标高；∆h压缩---的预制短板自重状态下，隔震器的压缩变化量。②缓和曲线地段预制短板的高程渐变缓和曲线上，外股超高渐变，理论上板应处于扭曲状态，因预制短板按平面进行预制，理论上板受力为三点支撑状态。为了解决该问题，确保预制短板的受力，同一块板上外股超高值采用同一超高值，缓和曲线上预制短板超高跳跃式渐变。因此造成的缓和曲线地段，相邻预制短板不同超高值产生的高差台阶，通过轨下垫板（或铁垫板下垫板）进行调整，实现轨面的平顺性。如图19所示：超高渐变值计算公式：调高值=L0/Δh*3.6图19：缓和曲线地段预制短板高程示意图3.13隔振器的安装浮置板通过液压千斤顶将预制短板前后、方向精确就位后，整个预制短板由液压千斤顶支撑受力，立即安装侧置式隔振器及内置隔振器。隔振器的顶面与上部空间的空隙用调平垫片填塞密实。确保安装完毕后的隔振器全部处于受力状态。①侧置式隔振器的安装相邻两块板精确就位后，取出定位装置2，安装侧置隔震器，侧置隔振器与基础面相接处，需安装橡胶垫板，隔振器与浮置板交接处需安装防滑垫片，如图20所示：图20：侧向隔振器安装详图②内置隔振器的安装去掉外套筒上的盖子（12），压入定位销，利用安装杆把隔振器（2）放到外套筒里，落在浮置板支承基础上，支承板与外套筒之间有足够的空隙，旋转弹簧组使三角形状的上支撑板（4）的三个角和焊在外套筒内壁上的（13）垂直对齐，取出安装杆。然后在下支架（13）和上支承板（4）之间塞入调整钢板（7），直至缝隙填塞密实。安装完隔振器，并达到设计要求后，要把安全板（5）放置于调平钢板（7）上，并通过螺栓（6）与内筒连接在一起，防止调平钢板移动。利用螺栓固定安全板，保证传力可靠。如图21所示：图21：内置隔震器内部结构及现场安装作业③隔振器的检查及注意事项隔振器安装完毕后，检查隔振器上部的间隙是否填塞密实，若存在间隙，可能会造成隔振器不受力状态。预制短板精确就位后，在隔振器未安装及检查完毕，严禁拆除或调整该板及相邻预制短板的作为支撑受力的调节器。3.14浮置板顶升及调试当基础混凝土达到设计要求，且龄期达到28天后方可进行浮置板顶升作业。顶升前将道床清理干净，用隔振器生产厂家提供的专用千斤顶从浮置板支承基础上抬起浮置板，浮置板的顶升高度按设计要求进行控制，允许误差为±1mm，顶升时须从一端往另一端顶升，不得从中间往两端顶升，也不得从两端同时往中间顶升。浮置板顶升采用3至4轮逐步完成，完成后在浮置板自重作用下，浮置板下沉后达到设计标高。整个顶升过程在隔振器生产厂家的指导下进行。顶升浮置板时，每块浮置板应设4个测点，在顶升时随时观察板面标高。如果需要进行高度调整，可以通过调平钢板对浮置板进行调整，并通过螺栓把它和上支承板连接在一起，防止调平钢板移动。最后盖上外套筒盖板，以保护弹簧隔振器。浮置板顶升到位后，需在浮置板与隧道结构间的空隙上安装密封橡胶条，防止杂物进入浮置板底；密封橡胶条用螺栓进行固定。浮置板顶升后应复核轨道几何尺寸，若发生较大变形需再次调整轨道几何尺寸。3.15浮置板轨道钢轨、扣件的安装及轨道几何尺寸的调整隔振器安装完毕后，拆除调节器装置，使预制短板完全受压于隔振器上，然后安装钢轨、扣件。扣件可在浮置板铺设时在铺轨基地直接安装在浮置板上。钢轨通过轨道车运输，铺轨龙门吊吊装安装。因曲线的超高、线路竖曲线、隔震器的差异、不同板之间的高差、隔震器基底的不平整、预制短板及扣件的制造安装误差等一系列因素，造成轨道的高低和水平差异，为了补正各构件、各部件的制造误差和施工误差引起的不平整，满足板式轨道所规定的铺设精度的要求。①轨距及轨向调整通过大调整量扣件来实现钢轨轨向及轨距调整。主要通过扣件不同规格的轨距块、铁垫板椭圆孔（铁垫板安装套管螺栓的孔）同套管螺栓的间隙实现调整。调整时，根据每3.6m设置的控制基标为基准进行调整，首先确定一股钢轨的轨向，再以轨距控制另一股钢轨的轨向。由直线向曲线进行调整。②高低及水平调整轨道的高低水平通过调整垫板及轨下充填式垫板（图22、23）进行调整。充填式垫板的充填厚度为0.8～8mm，超出调节范围的，通过调整轨下或铁垫板下垫板来实现调整。图22：实现无极调高的填充式垫板图23：轨下安装的填充式垫板袋子3.16填充式垫板施工为了满足板式道床轨道铺设精度的要求，采用充填式垫板无级调高技术进行轨道的高低、水平调整。充填式垫板施工工艺流程：②施工准备：在插入注入袋前，先精调轨道几何尺寸，轨道的高低、水平应采用特别的调整垫块（俗称铁鞋）进行调整（图24），分别在位于预制短板两端和中部。调整时要特别注意钢轨轨底坡，调整好后基准垫块轨底坡的方向应朝线路中心，调整垫块前后位置扣件螺栓必须按规定的扭矩拧紧，其它扣件螺栓用手拧紧即可。③注入袋的插入：注入袋必须在轨道状态调整全部结束、并实测确认轨道下实际调高量在适宜的范围内后插入；如实际调高量超出适宜范围，在扣件铁垫板下垫入预制的调高垫板。施工时不需区分注入袋的上、下面，注入袋的注入口，置于轨道的同一侧（图25），按一致的注入方式插入，在曲线地段，注入口应朝低的方向，从低侧注入。注入袋插入时，中心线与轨下复合垫板中心线对正，使注入袋的铺设位置前后、左右方向均匀。图24：轨下安装水平调整垫块图25：待填充的填充式调整垫块④充填树脂的拌合及注入：充填树脂注入前，树脂的配方应按施工地气温、湿度等环境因素作微调，并且根据树脂材料的可使用时间与灌注速度，确定树脂材料一次的拌合量。注入前检查注入袋是否有漏气，确认无漏气后，将注入袋排气小管末端剪掉封口再预先打圈。如图26、27所示：图26：树脂填充图27：填充完毕为防止树脂注入时，钢轨面顶起，要求严格控制注入压力，以不大于1.5MPa的压力静止地、充分地进行压注施工。树脂注入过程中散落的树脂硬化后很难清除，因此施工中对散落于扣件、钢轨等位置的树脂应及时进行清除。轨底与预制短板设置的调整垫块在充填式垫板树脂注入完成10小时后撤出。3.17防迷流电缆线安装浮置板内钢筋兼做排杂散电流钢筋，在预制浮置板板块时由预制厂商在板端预埋一对排流连接端子，待浮置板就位完成后板与板之间用铜电缆线连接，电路贯通。3.18剪力铰、橡胶封条等附属项目的安装为了消除相邻板端列车运行中产生的剪力，在板与板连接位置设置剪力铰，在预制短板预制中，预埋剪力绞螺栓孔（如图28所示），预制短板铺设就位完毕后，可进行剪力绞的安装。在板两侧、板缝位置安装橡胶封条（如图29所示），板与板的凹槽位置安装盖板。图28：浮置板上预埋的剪力铰螺栓孔图29：安装完毕后的剪力铰橡胶封条浮置板轨道施工质量检查：全部施工完毕后，对扣件进行复紧，对浮置板轨道施工质量进行。四、人员及设备配置㈠人员配置预制段板施工人员配置分为两种情况，一种情况为机械铺轨段，一种为人工散铺段。表1：主要施工人员配置序号工序人员配置备注1钢筋加工3　2基础钢筋绑扎5　3水沟模型安装3　4混凝土灌注4　5浮置板安装4　6浮置板调试5　7轨道铺设5　8浮置板顶升8　9龙门吊司机4　10轨道车司机2散铺段为运输车司机11吊装人员8　合计51　㈡机械设备配置机械设备配置同样分为两种情况，一种情况为机械铺轨作业，一种情况为人工散铺作业。表4：机械铺轨作业面主要设备、器具配置表序号设备名称单位数量型号规格备注一、铺轨设备1龙门吊台210t下料2轨道车台1　运料3平板车台3　运料4锯轨机台2QD-5锯轨5齿条式压机台4　调整轨排6电动扳手把2BS-Ⅱ扣紧扣配件7钢轨支撑架套100自制调整轨排8铺轨龙门吊台2　铺轨、转运材料二、混凝土施工设备1料斗个23m32插入式振动棒套3φ50、φ40三、钢筋加工1钢筋切断机台1GQ40B钢筋加工2钢筋弯曲机台1GW40B钢筋加工3交流电焊机台1BX1-315钢筋网焊接四、其他设备1浮置板顶升器套4　顶升浮置板2空压机台1　基底凿毛3电动式冲击钻台3ZTC-20安装膨胀螺栓、立模4电焊机台1五、、测量器具1万能道尺把2　检测轨道状态2直角道尺把2　调整标高3钢卷尺把130m长度长度检测4钢卷尺把55m长度长度检测5水准仪台1NA2高程测量6全站仪台1徕卡TCA1800方向、距离测量7铟瓦尺把2　高程测量表4：人工散铺作业面主要设备、器具配置表序号设备名称单位数量型号规格用途一、铺轨设备1龙门吊台210t下料2运输车台1　运料、运板3锯轨机台2QD-5锯轨4齿条式压机台4　调整轨排5电动扳手把2BS-Ⅱ扣紧扣配件6精调器套40　调板7螺旋千斤顶台8　调板8铺轨龙门吊台2　铺轨、转运材料二、混凝土施工设备1料斗个23m32插入式振动棒套3φ50、φ40三、钢筋加工1钢筋切断机台1GQ40B钢筋加工2钢筋弯曲机台1GW40B钢筋加工3交流电焊机台1BX1-315钢筋网焊接四、其他设备1电焊机台1　2空压机台1　基底凿毛3电动式冲击钻台3ZTC-20安装膨胀螺栓、立模4浮置板顶升器套4五、检测、测量器具1万能道尺把2　检测轨道状态2直角道尺把2　调整标高3钢卷尺把130m长度长度检测4钢卷尺把55m长度长度检测5水准仪台1NA2高程测量6全站仪台1徕卡TCA1800方向、距离测量7铟瓦尺把2　高程测量五、物流组织措施本工程材料、机具等进场均采用公路运输方式，一般采用夜间运输进场的方案。模型、机具等需运至施工现场的再用龙门吊从下料口通过轨道车、铺轨龙门吊、运输汽车等进行运输。浮置板基础钢筋在铺轨基地集中加工，从下料口通过铺轨龙门吊或运输汽车运输至施工部位。预制短板运输至铺轨基地后，利用铺轨基地设置的龙门吊由下料口吊运至平板车上，轨道车运行至前方，铺轨门吊调运至作业面。轨道平板车运输预制短板时，装车前应先划出车辆底板纵横中心线，以横中心线为界，对称装载，预制短板纵向中心线投影与车底板中心线重合，并采用适当的加固材料进行加固，以控制运输过程中预制短板的纵向横向位移。当轨道车无法进入时，可采用铺轨龙门吊转运至施工部位，也可采用运输汽车在隧道内运输至施工部位，并由铺轨龙门吊吊装就位。运输汽车可使用专用运板车（该车可双向行驶，无需掉头，每次可运板3-4块），也可用普通汽车改装。运输车直接在已施工的浮置板基础上行驶。当采用运输车转运浮置板时施工方向应从施工段终点向下料口方向施工。混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运送到施工地现场最近的车站、风井下料口处等，通过泵送浇筑或者通过料斗配合龙门吊、汽车进行灌注。六、质量保证措施（1）本分部工程开工前全体作业人员应通过安全、技术培训考核，特殊工种持证上岗；施工所需各种机具在开工前经过全面检修，确保状态良好；施工所需工程材料一定检验合格后才能进场。（2）及时准确地做好施工前的各种需用试验项目,为施工提供可靠依据。（3）施工技术人员对设计文件、图纸进行详细会审。严格按照设计文件图纸、安排施工。各工序明确质量负责人，坚持实施工序“三检制”。严格执行“上一道工序不合格不准进入下道工序施工”的要求。（4）加强现场施工技术指导和质量监督，委派一名技术人员专门负责本分部工程技术工作。对于隔振器中心基底定位、平整度控制等施工重点项目，必须进行跟班逐点测量放线。（5）道床钢筋网的绑扎及焊接方式符合施工规范及设计要求，在浮置板两端接缝处预留连接端子，连接端子设置必须符合技术标准。（6）浮置板道床混凝土灌注前,对钢轨、扣件采取防污染措施，用编制袋覆盖钢轨，用塑料袋罩住扣件。灌注后的砼进行捣固，保证密实，并及时喷洒养护剂养护。派专人负责现场混凝土的检测，并按有关规定制作试件，及时送检，将试验结果报监理工程师审核。（7）浇注道床尽量安排在晚班进行，以避免交通不畅对混凝土到场的影响，并加强与混凝土供应商的联系，确保浇注砼的连续性。七、施工安全预防措施（1）每块浮置板重约9t，在吊装应注意核查龙门吊是否超重吊装。（2）由于浮置板吊点设置在4个隔振器套筒上，在吊装前应逐个检查吊具、吊点是否正常、牢固可靠。（3）浮置板精调、顶升过程中施工人员手、脚不得伸入浮置板下，防止千斤顶失灵后砸伤。（4）定期不定期的组织检查吊具完好情况。（5）成立安全组织机构,负责项目安全管理。对所有施工人员进行岗前安全、技术培训，杜绝施工人员未经培训无证上岗。（6）在每个工序实施前，由专职安检员、施工技术人员对作业人员进行安全技术、操作规程进行交底，坚持班前施工安全讲话制度。（7）施工现场及隧道施工地段照明良好，满足施工要求。（8）在工作区内设置安全标识牌、安全工序流程图、消防专用设施等。严禁在施工区域内吸烟；现场的易燃杂物，随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。（9）进入施工场地的作业人员，必须戴安全帽，穿防滑鞋，并佩带工作牌。（10）施工现场的临时用电，严格按照规定执行。现场所有电器设备必须按规定装漏电保护器，金属外壳必须设置可靠的接零、接地保护装置。值班电工必须持证上岗，要熟悉洞内的配电系统。对移动机具、手持电动工具等重点项目加强检查。（11）洞内施工空间受限，每个作业人员要注意自身安全，还必须关注周围的作业人员、工具设备。施工中各道工序应保持适当间隔，避免相互干扰的同时还要保证必要的衔接与配合。（12）氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器要隔离距离应大于5米。