供应商现场审核评分表(详细)

quality 品质部分 供应商名称： 所供物料： 序号 项目名称 评审得分 权重 加权得分 备注 1 品质方针及目标陈述 0.00 8% 0.00 2 品质 0.00 8% 0.00 3 先期品质手法 0.00 8% 0.00 4 文件控制 0.00 5% 0.00 5 培训 0.00 5% 0.00 6 采购与供应链管理 0.00 8% 0.00 7 原材料控制 0.00 10% 0.00 8 制程控制及全程品质管理 0.00 12% 0.00 9 不良品物料控制 0.00 10% 0.00 10 纠正及预防措施 0.00 10% 0.00 11 量测设备/工具控制 0.00 10% 0.00 12 环境体系及意识 0.00 6% 0.00 加权总分 0.00 1.品质方针/品质目标陈述 评分 NO 审核内容 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 有否ISO9000、QS9000或TS16949质量认证体系认证？ 有ISO9000、QS9000/TL16949质量认证体系文件，能提供证书=3分；只有ISO9000=2分；目前没有进行质量认证，但有质量体系认证计划＝1分，无质量体系文件,无认证计划=0分 2 是否制定公司之品质政策，目标，承诺并文件化； 有制定公司的品质政策、品质目标且已文件化3；没有0分。 3 是否有制订公司之程序文件、组织架构及品质手冊等文件？ 有品质手册、程序文件及组织架构图，且文件完全符合体系要求，组织架构清晰，职责明确3分；有质量手册、程序文件2分；只有质量手册1分；全无0分 4 品质目标有无细分到具体部门，是否有达成? 公司的品质目标有细分到具体部门，具体岗位，有明确的考核方法，且每月都已达成3分；公司的质量目标只细分到具体部门，且每月都有考核，已达成目标2分；公司的质量目标没有进行分解1分；没有质量目标0分。 5 客户满意度如何体现？有无获得客户奖项？ 对客户满意度的调查有专门的作业指导书并且定期执行，满意度优3分；对客户满意度的调查能够定期执行，满意度较好2分；客户满意度调查较少，满意度一般1分，未进行调查0分。 6 公司是否有进行产品及制程的检验、测试、监控、查核等作业？ 在产品实现中，有相关的检验、测试、监控、查核等作业，且每一作业都有详细的WI＝3分；在产品实现中，对需要监控的过程缺少相关的检验或查核等作业＝2分；在相关的作业中，WI描述不清楚，缺乏指导性＝1分；无检验、测试、监控、查核等作业＝0分。 7 有否定期的内审和外审计划？内审频率如何？内外审核报告是否闭环？ 有年度内审计划每年内审次数≥2次且有管理评审会议记录和有结案落实报告整个过程闭环=3分；管理评审无会议记录或无闭环过程不超过2分；无内审计划或内审频率低1分；未进行内审0分 8 有否建立专门TS、CS组织来为提升品质服务？ 有专门的ts和cs组织来提升品质服务，且有具体案例支持3分；没有TS、CS组织提升品质服务1分。 9 有否PPM统计分析文件系统？DPPM＜=目标值? 有PPM统计分析文件系统且DPPM＜=目标值＝3分；有PPM统计分析文件系统但DPPM大于1倍目标值，小于2倍目标值＝2分；有PPM统计分析文件系统但DPPM大于2倍目标值，小于3倍目标值＝1分；无PPM统计分析文件系统=0分 评价 总分 27 得分 0 得分比例 0 2.品质计划 评分标准 NO 审核内容 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 是否有专门的小组负责推行品质计划或类似的行为? 有成立专门的小组进行品质控制计划的推行，且对品质有一定的提升3分；品质提升是由部门其他岗位兼职推行，有取得一定的品质提升2分；没有成立专门小组推行品质计划的0分。 2 是否有程序清楚地定义量测对象和度量方法？ 有测量系统文件和度量对象的测试方法，在实际的作业中能够很好的执行＝3分；对量测对象有测量方法的说明，能够有很好的指导，但实际作业与说明个别不符＝2分；对量测对象没有程序定义及度量方法说明＝1分；对应该进行量测的对象，不进行量测作业＝0分。 3 是否有建立基准性指标(如KPI)和客户满意度来评定产品/服务及部门业绩质量等级？ 有用到KPI考评体系对部门及个人的业绩进行考评，且能够很好的实施，或用客户的满意度基准指标来评定产品及服务等级＝3分；有用到KPI考评体系对部门及个人的业绩进行考评，但对考评内容没有很好的实施＝2分；没有用到KPI等进行业绩考评，有其他的考评体系＝1分；无考评体系＝0分。 4 是否定期举行管理评审会议并参考内部/外部资料来制定/修改品质计划? 对管理评审能够定期举行，并根据评审结果及时修订品质计划＝3分；否则不超过2分 5 是否有采取以预防为主的积极态度来达到改善品质的目的？如何体现? 有具体的案例，且记录齐全3分；没有具体案例不超过2分 评价 总分 15 得分 0 得分比例 0 3.先期品质手法 评分标准 NO 审核内容 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 是否有制程控制计划？（如PMP/APQP） 有制程控制计划，对关键过程都有品质监控点，且有很好的执行，记录齐全3分；有制程控制计划，但对关键过程监控力度不够，有相关的记录＝2分；无制程控制计划，但对关键过程能够进行品质监控，记录不齐全＝1分；全无＝0分。 2 是否有制定质量控制计划？（如QC工程图） 有品质控制计划，能够运用QC的相关手法对品质情况进行统计监控3分，否则不超过2分。 3 是否有试产程序?量产程序？ 产品有试产及量产程序，对每阶段的评审记录齐全，且能够按照程序的要求执行＝3分；产品有试产及量产程序，各阶段有相应的评审记录，但记录不齐全＝2分；有试产及量产程序，但实际运作没有按程序的要求执行，且记录不齐全＝1分；全无＝0分。 4 有否用良品/不良品去验证量规、测试仪器及工装的定向性？ 有对测试仪器及治具等进行定向性验证，有验证记录，齐全＝3分，否则不超过2分。 评价 总分 12 得分 0 得分比例 0 4.文件控制 评分标准 NO 审核内容 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 是否已制订了文件和资料控制程序？外部/内部文件是否有专人管理？是否有专门的文控中心进行管理？内外部文件是否分开管理？ 有文件控制程序，内、外部文件管理有专门的文控中心且分开管理，有详细的管理流程并严格执行3分；有文件控制程序，内部文件、外部文件有专门的文控中心2分；只有文件控制程序1分；全无0分。 2 是否有收集相关产品设计，生产检验所需的国家标准或国际先进标准渠道？ 有齐全的产品标准清单和国家标准清单3分，否则不超过2分。 3 是否有（ECN）？（ECR）？或（PCN）？ 工程更改有相应的ECN/ECR/PCN，能够及时相关部门及客户，有记录且有很好的追溯性3分；工程更改有相应的ECN/ECR/PCN，能够及时通知相关部门及客户，追溯性不强2分；工程更改有下发ECN/ECR/PCN，但对更改结果没有进行有效验证1分；全无0分。 4 客户提供的文件（技术/工艺）管理是否符合要求（登记，标识，发放，接收，更改）?生产/检验所用文件是否是有效版本？ 对客户及内部文件有清晰的接收、发放记录，记录没有涂改现象，生产/检验所用的文件为有效版本=3分；对客户提供的文件及内部文件发放为有效版本，签收记录清晰，换版能够及时收回=2分；客户及内部文件发放不规范，且现场使用检验文件个别有非有效版本=1分；对文件发放没有进行记录，大部分文件未受控=0分。 评价 总分 12 得分 0 得分比例 0 5.培训 评分标准 NO 审核内容 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 是否有制定与品质有关的员工所需的培训？有无培训记录？ 公司有员工引进计划和员工培训计划，能提供计划表，且计划表详细=3分；有员工引进计划和员工培训计划，但不能提供计划表2分；只有员工培训计划1分；全无0分； 2 是否向员工提供客户满意度的培训？用什么方式？ 公司有对员工进行客户满意度培训，能够提供培训计划及采用授课形式进行培训3分；有对员工进行客户满意度培训，能够列入年度培训计划2分；只是对员工进行口头的客户满意度培训1分；无培训0分。 3 是否对培训效果进行考核并作为再培训计划和奖罚的参考？ 有对员工进行培训，并进行考核，对考核不合格员工能够进行再培训及考核，且根据结果进行奖罚3分；有对员工进行培训，并进行考核，有再培训制度2分；对考核不合格的员工不进行再培训1分；口头说没有考核不合格的0分。 4 相应的培训有否达到康佳期望值？ 对全体员工有进行培训相关的培训，能够达到康佳的期望值＝3分；否则不超过2分。 5 有否年度引进计划？有否制定年度培训计划？（包括培训费用/时间按排/培训对象/层次）？有否培训记录和考核记录？相关品质及关键岗位员工有否上岗证？ 有制定年度引进计划，培训计划，且内容详细，已按计划实施，有考核记录，关键岗位有上岗证=3分；有年度引进计划，培训计划，内容详细，但没有考核记录2分；只有简单的培训计划，大部分没有实施1分；全无0分； 6 有否对员工进行再培训和再考核？频率如何？有否记录且及时更新？ 对员工能够进行再培训及考核，能够定期举行，相关的培训记录及考核记录齐全，再培训记录能够及时更新＝3分；对员工只是进行入厂培训，后续不进行再培训，对培训不合格的人员有相关的制度＝2分；只是对关键岗位员工进行培训＝1分；对员工不进行培训＝0分。 评价 总分 18 得分 0 得分比例 0 6.采购与供应链管理 评分标准 NO 审核内容 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 有否建立正式的采购管理程序及相应的作业流程？与供应商是否签订《技术质量保证协议》 有采购控制程序，且有采购流程，有与供应商签订《技术质量保证协议书》3分；有程序有流程未签订协议2分；有程序未有流程1分；全无0分； 2 有否制定了供应商评审控制程序？是否有季度考评制度？是否定期进行？ 有供应商评审控制程序，有季度考评制度且已实施，对供应商的考评有定期执行3分；有供应商评审控制程序，有季度考评制度，未定期执行2分；只有供应商评审控制程序1分；全无0分； 3 有无核准的供应商AVL存在？ 有标准的AVL，且AVL内的信息齐全3分；有AVL，供应商的信息不全2分；AVL未有公司领导批准＝1分；无AVL0分； 4 是否根据核准的供应商AVL和BOM进行采购？P/O供应商不能全部对应AVL的是否有相应的审批流程？ 有标准的AVL,P/O供应商全部在AVL内3分；P/O供应商不能全部对应AVL但有相应的审批流程，所占比例不多2分；P/O供应商不能全部对应AVL，所占比例较多且没有审批流程1分；否则0分； 5 有无针对供应商的CAR？如有是否有及时跟进？ 对客户的反馈能够及时回复CAR，且针对CAR有跟进3分；有CAR,但回复供应商不及时＝2分；对CAR报告没有进行跟进＝1；没有CAR报告0分； 6 有无制定定期拜访，是否有记录？ 有对上游供应商定期拜访制度并有拜访记录3分；有供应商拜访制度无拜访记录2分；没有供应商拜访制度，能够对供应商进行定期拜访＝1分；全无0分； 7 是否为其供应商制定品质目标？ 对供应商有制定品质目标和改进目标且已实现，对供应商能够进行定期辅导3分；有相关的品质目标及改进目标但没有达到期望值2分；全无0分； 8 是否有专门的SQA队伍对供应商进行管理？ 有专门的SQA队伍且定期对供应商的检验标准进行考评3分；有专门的SQA队伍但对考评制度未定期考评2分；没有专门的SQA队伍，由其他岗位兼职1分。对供应商的检验标准不进行考评0分。 9 对关键器件是否要求上游供应商定期做全面的可靠性试验和第三方认证？ 对关键器件有要求上游供应商提供全面的可靠的实验报告和第三方认证并有报告3分；有要求提供全面的可靠的实验报告但没有第三方认证并有报告2分；上游供应商提供的可靠性试验报告试验项目不齐全＝1分；无实验报告提供＝0分； 10 是否有对上游供应商样品进行认定及试验考核制度？ 有对上游供应商样品进行认定及试验考核制度并加以实施3分；有对样品认定制度和试验考核制度没有很好的实施2分；对样品认定和试验有相关的制度，但制度不详细，记录不齐全＝1分；无认定及试验制度0分； 评价 总分 30 得分 0 得分比例 0 7.原材料控制 评分标准 NO 审核内容 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 有否核准的采购产品验证控制程序和IQC检验流程？ 有采购产品验证控制程序和IQC检验流程3分；只有采购产品验证程序无IQC检验流程2分；采购产品验证程序不标准，没有IQC检验流程1分；全无0分； 2 有否物料检验制度和抽样AQL值？AQL值是否符合目标值？是否推行零缺陷检验标准？ 有物料检验制度，AQL值符合目标值，有推零缺陷检验标准3分；有物料检验制度，AQL值确定的2分；无物料检验制度，对物料的检验随意检验＝1分；对物料不检验＝0分； 3 有否免检物料清单？如何界定？ 有免检供应商或免检物料清单，并有明确的免检标准且免检合理的3分；有免检清单，有免检标准，但个别免检标准不合理＝2分；有免检清单无免检标准1分；对大部分物料都不检验＝0分。 4 物料发放有否遵循FIFO原则？有否用到色标卡保证FIFO？ 所有物料发放遵循先进先出原则，且有用到色标卡标识保证先进先出的3分；物料能够遵循先进先出原则，没有用到色标卡的2分；能够遵循先进先出原则发放物料，但个别批次没有执行＝1分；物料发放不遵循先进先出原则＝0分。 5 有无“紧急放行制度”来确保未检物料被有效的隔离处置？ 有MRB制度，未检物料能够有效的隔离，案例有会议记录3分；有MRB制度，未检物料有隔离，未有会议记录2分；有MRB制度，未执行1分；全无0分。 6 对物料的有效期，储存环境有无相应的程序文件规定？储存环境是否有用温、湿度计进行监控？是否有记录？ 有仓库，对物料的储存环境及要求有明确规定，储存环境有用到温湿度计进行监控且记录齐全连续3分；有仓库管理制度，有温湿度计监控2分；有仓库管理制度，未有温湿度计监控1分；无仓库管理制度，无温湿度计监控0分。 7 有核准的PMC作业流程？是否运用ERP系统？都有哪些部门开通此业务？仓库布局、物料分类是否清楚？不合格物料或超期物料有否隔离区域？ 有PMC作业流程，开通ERP系统，仓库布局合理，不合格物料和超期物料能够隔离放置3分；有PMC作业流程，开通ERP系统，仓库布局合理2分；有PMC作业流程，仓库布局合理1分；无流程，摆放混乱0分。 8 IQC检验设备是否齐全、数量是否足够、精度是否达到标准精度？有否定期调校？ IQC检验设备齐全，足够数量，精度高且有调校记录3分；IQC检验设备齐全，达到标准精度要求2分；检验设备不全，精度不能达到标准要求1分；检验设备不足，设备陈旧0分。 9 区域标识（待检料、合格品、不合格品）是否清楚？不合格品有否标识？ 待检区、合格区、不合格区域划分明确，有标识，清楚，SOP位置显著，且为有效版本＝3分；有区域划分，未有标识，SOP为有效版本，但位置不显著＝2分；有区域划分，未有区域标识，区域混乱，实际作业中没有按照区域进行＝1分；无区域划分；全无＝0分。 10 是否有不合格物料控制程序，对来料不合格是否有处理记录？对应的记录、上游供应商是否提供分析报告及采取预防纠正措施及是否有闭环过程？ 有不合格物料控制程序，对来料不合格有处理记录，有供应商提供的8D报告，形成闭环3分；有不合格物料控制程序，对来料不合格有处理记录，但供应商提供的8D报告没有闭环2分；有不合格品控制程序，对来料不合格没有进行处理1分；全无0分。 评价 总分 30 得分 0 得分比例 0 8.制程控制及全程品质管理 评分标准 NO 审核内容 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 是否有过程控制计划和工艺流程？ 有工艺流程图及过程控制计划，工艺流程连续，控制点明确3分；否则不超过2分。 2 是否对关键，特殊过程进行明确的标识并连续监控及记录？有否明确其控制内容？ 对关键制程有进行明确标识，且有进行连续品质监控，并明确其控制内容，记录齐全3分；对关键制程有进行明确标识，且有进行连续品质监控，但未明确控制内容，没有记录2分；对关键制程没有明确标识，没有做重点监控1分；全无0分。 3 是否对在用设备进行周期检修，保养？并有做连续记录？ 对在用设备有定期进行维护和保养，有设备点检表，记录连续齐全3分；对在用设备有定期进行维护和保养，有设备点检表，但记录不全不连续2分；对在用设备未有定期维护和保养，没有设备点检表＝1分；对在用设备从不维护，陈旧、脏污＝0分； 4 作业规范是否有定义物料/治具的使用？(如料號/名,组裝工具,检验工具) 有标准的SOP，对物料/治具的使用操作及要求明确、清楚能够很好的指导操作人员3分；有标准的SOP，对物料/治具的使用操作及要求不明确、个别设置参数与SOP不符2分；无SOP，但对操作人员有对治具使用有培训1分，全无＝0分。 5 作业规范是否有定义组装规格及机器设定？(如锡温,螺丝起扭力设定,调整/测试规格） 有标准的SOP，对锡温、扭力、气压、时间等参数有明确的设定要求，且实际操作与SOP相符3分；有标准的SOP，对设定的要求不详细，但实际操作有按要求执行2分；有标准的SOP，但实际操作没有按要求执行1分；没有SOP＝0分。 6 是否有专人对工艺定期进行检查？（如PE,QE，IPQC等）是否有巡检记录？巡检频率如何？ 对生产工艺PE定期进行检查，IPQC能够定期进行巡检，有巡检记录，且巡检频率满足品质要求3分；对生产工艺PE定期进行检查，IPQC能够定期进行巡检，有巡检记录，但巡检频率较少2分；对生产工艺PE定期进行检查，IPQC能够定期进行巡检，没有巡检记录1分；PE未有检查，没有IPQC巡检0分； 7 生产环境是否有彻底执行5S，并保持？检验设备是否在有效期内？ 厂房及作业环境清洁明亮，工位及生产用具摆放合理整齐，生产现场井然有序，员工持上岗证并严格按照工作指引操作3分；厂房布局合理，工具摆放整齐，但设备较陈旧＝2分；环境较差，工具摆放较乱、区域划分不明确＝1分；厂房环境脏污、操作人员无上岗证、工具摆放乱＝0分。 8 品质部门的工作流程/分工/岗位责任是否明确?如:IQC/IPQC/FQA/OQC/OQA/QE? 品质部门的工作流程/分工/岗位责任明确，IQC/IPQC/FQA/OQC/OQA/QE有明确的岗位要求及岗位职责3分；品质部门的工作流程明确，岗位设置未有细化2分；品质部门的工作流程不明确，岗位设置未有细化1分；否则0分； 9 是否采用一个有效的实时系统去监控，分析并消除造成不良品的潜在因素？（如SPC，柏拉图，趋势图） 生产过程有用到SPC及管制图进行统计和有效的实时监控，对超出界限的点有详细的原因分析，纠正措施及预防措施，记录齐全且闭环=3分；生产过程有用到SPC进行统计控制，但使用较少或对管制图中超出上下界限的点能够及时的采取纠正措施，但整改结果未有结论2分；未有用到SPC进行统计控制，但有可接受的品质改善计划否则1分；全无0分。 10 是否有注明关键工序？对关键制程参数均有否统计管制？(如管制图,Cp/Cpk分析)；关键工序的CPK值是否在1.33以上？ 有定义关键工序，且使用SPC确认和监控所有重要参数，Cpk≥1.33=3分；一些重要参数Cpk＜1.33但有可接受的改善计划2分；所有Cpk＜1.33，无相应的改善计划1分；无SPC统计0分。 11 对SPC管制中出现的不符合目标值项是否有原因分析和纠正措施？ 12 最终OQA检验标准及采用的AQL值是否达到康佳期望指标？ 有OQA检验标准，且AQL值能够达到康佳的期望指标3分；有OQA检验标准，AQL值与康佳的期望值有一定的差距，但能够与行业内的同类物料值相当＝2分；AQL值与康佳期望值差距较大＝1分；无OQA检验标准0分。 13 制程不良品超出管制界限时有否紧急停线定义程序并有切实落实？ 有紧急停线程序，并能很好的实施，且案例记录清楚3分；有紧急停线程序，没有实施2分；无紧急停线程序0分 14 有否对半成品和成品进行可靠性实验及相关的试验？（如高低温冲击，振动实验，寿命实验，跌落实验及兼容性实验） 可靠性实验设备齐全且良好，设备新，对所有规定做的可靠性试验都有做，能够提供报告3分；可靠性实验设备齐全，但设备陈旧，对规定做的可靠性试验只做关键性的部分2分；可靠性实验设备不齐全，但设备较新，对规定做的可靠性试验只做关键性的部分1分；全无0分。 15 产品是否定期抽检做例行性实验并有记录？抽检频率是否达到行内标准？ 产品能够定期抽检做例行试验，有试验记录及报告，针对试验不合格项能够闭环，且抽检频率能够达到行业标准3分；产品有进行例行试验，有试验记录及报告，针对试验不合格项能够闭环，但频率低于行业抽检频率水平2分；产品有进行例行试验，频率低于行业抽检频率水平，针对试验不合格项未能够闭环1分，产品没有进行例行试验0分。 16 针对一些客户对产品的特殊要求，有否针对性地做相应实验并记录或使用相应的原材料或有否针对的处理？ 对客户的特殊试验要求能够积极的配合处理，能够进行相关的试验，有试验报告或提供第三方的试验报告＝3分；对客户的特殊试验要求能够有针对性的处理，且能够让客户接受＝2分；对客户的特殊试验要求有回复不积极，采取应付的态度＝1分；对客户的特殊试验要求不采取任何回复＝0分； 17 制程良率如何？有否达到或超过行业水平？ 制程良率超过行业水平3分；制程良率达到行业水平2分；制程良率低于行业水平1分；制程良率很差，与行业水平差距较大＝0分； 18 产能是否均衡？生产工艺布置是否合理？ 产能均衡，生产工艺布置合理，设备配备合理，没有瓶颈工艺3分；产能均衡，工艺布置合理，工序产能有一定差距＝2分；产能配备不合理，有瓶颈工序，但能够采取一些措施进行协调配合＝1；各工艺配置不均衡，工序产能差距较大，没有采取任何措施协调配合＝0分 19 每个工位区域划分是否有标识？ 合格区、不合格区、上料区等标识明确，清楚，没有混料现象3分；没有区域标识，对良品和不良品能够在不同的区域分开，不容易出现混料＝2分；没有区域划分，合格品及不良品容易混淆1分；物料拜访混乱，合格品、不良品等很容易混乱，且经常出现＝0分。 评价 总分 57 得分 0 得分比例 0 9.不良品物料控制 评分标准 NO 审核内容 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 是否有不合格品控制程序？并对不合格品的标识，隔离处置进行控制？有否对不合格物料及超期物料清退或报废处理流程？ 有不合格品控制程序，有不合格物料或超期物料的清退或处理流程，对不合格品能够进行标识、隔离处置3分；有不合格品控制程序，有不合格物料或超期物料的清退或处理流程，但对不合格品未及时处理、标识2分；只有不合格品处理程序，未有不合格物料或超期物料的清退或处理流程1分；全无0分。 2 返修/返工的产品是否有进行复检、并有记录报告？ 对返修/返工的产品有进行复检、记录齐全，有审批流程3分；对返修/返工的产品有进行复检，但未有报告2分；对返修/返工的产品不进行复检0分。 3 有否程序界定不合格品的处置由MRB会议（至少由品质部，工程部和生产部的负责人组成）进行？ 对不合格品的处置有程序界定进行处置3分；没有程序界定0分 4 对紧急放行的物料有无按程序召开MRB会议及会签记录？ 对紧急放行物料的处置由物料审查委员会界定，有相应的流程，且能提供记录3分；对紧急放行物料的处置由物料审查委员会界定，没有流程，没有记录2分；对不合格品处理有流程，但没有记录1分；全无0分。 5 对客户退货的不合格产品的处置状况有否记录？ 客户退回的不良品处置有进行分析处理，有相应的纠正措施报告，且有记录3分；客户退回的不良品处置有进行分析处理，但未有记录2分；客户退回的不良品处置未有进行分析处理0分。 6 是否有相关的程序和措施预防不合格物料的再次发生？ 对不合格品有相应的程序进行控制，且有预防措施3分；否则不超过2分。 评价 总分 18 得分 0 得分比例 0 10.纠正及预防措施 评分标准 NO 审核内容 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 针对客户的质量投诉，有否进行专门的登记，是否有专人进行分析，并制定纠正预防措施并及时的回复给客户？ 针对客户的投诉有专门进行登记，专门负责分析和处理，回复客户及时3分；回复客户及时，有进行分析、处理和跟进的2分；有回复客户的投诉未有进行登记，未有及时处理1分；客户的投诉未有处理0分； 2 是否有证据证明有采取积极的措施预防问的再次发生？（如实例报告，记录） 有提前预防措施，且有很好的实施，记录齐全3分；有预防措施，记录不全2分；有预防措施，未有实施，未有记录1分；全无0分； 3 有否建立客户CAR系统，内部CAR系统及供应商CAR系统？ 有内部CAR及供应商CAR系统且，已实施3分；有CAR系统但执行不到位2分；有CAR系统但未执行1分；无CAR系统0分； 4 是否有程序确保在规定时间内回复客户的CAR，并有实例证明？ 有程序规定回复客户CAR的时间，且针对CAR有跟进3分；未有相应的程序，有CAR＝2分；对CAR报告没有进行跟进＝1；没有CAR报告0分； 5 是否有采用8D或其他正式形式对问题进行追踪和效果确认？ 对客户的投诉有相应的处理流程和对应的8D报告，且步骤完整3分；有相应的处理流程，有8D报告，但步骤不全2分；只有处理流程1分，无报告＝1；全无0分； 6 是否有建立类似TQM,QCC等品质组织来提升品质。 有实施全面质量控制，有QCC组织提升品质3分；有实施全面质量控制，没有QCC专门的团队提升品质2分；未实施全面质量控制，但有提升品质计划1分，全无0分； 评价 总分 18 得分 0 得分比例 0 11.量测设备/工具控制 评分标准 NO 审核内容 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 是否有建立内校/外校制度？内校频率有否规定？ 对量测设备/工具有内校或外校制度，有校准频率规定，且已实施3分；只有制度和校准频率2分；只有有制度1分；全无0分； 2 实验设备情况是否齐全且良好？ 有做规定所有试验的试验设备齐全，且设备良好、先进3分；试验设备不齐全且设备良好2分；试验设备不全且陈旧1；全无0分； 3 检验、量测及测试设备是否有定期校验并有做标识？是否有调校记录？ 对检验和测试设备\工具有定期校验，有调校记录并有做标识，且都在有效期内3分；有定期校验，有标识，有效期内，无记录2分；有校验，超期、无记录1分；全无0分； 4 免检装置/已检装置是否有明确标识及规定有效期？ 免检\已检装置有状态标识，标明有效期＝3分；装置有状态标识，个别有效期超期，未有及时收回＝2分；对于新装置未进行检定或校准，直接使用＝1分；对在用装置长期不检定，无标识＝0分。 5 标准件是否有正确的存储及管理方法？是否有文件规定量测仪具的存储方法？ 标准件及量测仪器有按要求储存，且有文件规定储存及使用方法，实际操作有按要求执行3分；有文件规定标准件及量测仪器的储存及使用方法，但未有按规定执行2分；未有文件规定标准件和量测仪器的储存方法1分；全无0分； 6 是否有检验、量测试及测试设备无法校验而应报废之程序？ 有检验设备报废程序，且已实施＝3分；有设备报废程序，对应该报废的设备没有及时停用、报废＝2分；没有报废程序，对无法修复的能够及时停用＝1分；无报废程序，对设备不进行报废＝0分； 7 是否有指定专人负责设备管理并确保未经校准的测量/测试仪器不得用于产品检验？ 设备和仪器管理有专人负责，且定期内校或外校，未校准的仪器能够定期收回3分；设备和仪器管理有专人负责，未进行定期校准＝2分；设备和仪器管理没有专人负责管理＝1分；正在使用的仪器或设备未及时校准，大部分都已超过有效期＝0分； 8 是否有程序去验证测试软件的适用性，以确保软件完好并可以继续使用？ 测试软件有相应的程序进行验证，能够保证软件的准确性＝3分；无程序验证＝0分。 评价 总分 24 得分 0 得分比例 0 12.环境体系及意识 评分标准 NO 审核内容 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 是否有通过ISO14000环境体系认证？有否环境保护发展方针及规划？ 有ISO14000资格证明，有环境保护发展方针及规划3分，无环保发展规划2分，无方针，无规划，但实际作业符合环保要求＝1分；否则＝0分 2 是否有ISO14000审核计划和提供第三方审核报告？ 有审核计划、有第三方审核报告且对不合格项能够闭环3分；对内、外审核不合格项个别无闭环＝2分；只有内审，无第三方审核报告＝1分；全无0分 3 特殊材料（如含铅、镉、六价铬、汞，多溴联苯及多溴联苯醚等ROHS禁用的）有否管控？ 有SGS或ITS报告，对原材料要求上游供应商提供SGS/ITS报告，且齐全＝3分；SGS/ITS报告不齐全＝2分；无报告0分（注：对以上六种物质有进行管控，且打分为3分的，才能有绿色供应商资格，否则不能作为绿色供应商） 4 应对欧盟的ROHS/WEEE指令是否有制度？ 有针对欧盟的ROHS/WEEE规定能够建立绿色环保体系及相关的管理制度，，且已按计划实施3分；已建立绿色环保体系，但目前还没有进行实质操作＝2分；对有害物质只做一些简单的要求＝1分；全无0分 5 有无专门机构应对绿色环保计划，如进行ITS/SGS等检测机构的检测？ 有成立专门机构应对绿色环保计划，能够定期的进行SGS/ITS检测，有提供报告3分；不能提供SGS/ITS报告，但有绿色环保计划且正在实施，对ROHS/WEEE指令中的有害物质能够进行管控＝2分；没有绿色环保计划，对ROHS指令的有害物质有相关的限制规定＝1分；否则0分。 6 有无客户之绿色伙伴表彰？ 有获得过多个客户的绿色表彰，有证明3分；没有获得客户绿色表彰＝1分。 7 有无供应商材料之绿色计划及记录建档？ 对上游供应商材料有绿色计划并建档，有绿色AVL清单及有绿色供应商认定制度3分；只有绿色AVL清单＝2分；只有绿色计划未实施＝1分；全无0分； 评价 总分 21 得分 0 得分比例 0&C第&P页共&N页审核评注:business 商务部分 供应商名称： 所供物料： 序号 项目名称 评审得分 权重 加权得分 备注 1 报价 0.00 25% 0.00 2 计划和在制品跟踪 0.00 25% 0.00 3 产能计划 0.00 20% 0.00 4 财务稳定性 0.00 10% 0.00 5 物流与售后服务 0.00 10% 0.00 6 配合度 0.00 10% 0.00 加权总分 0.00 1.报价 评分标准 NO 审核内容（TV) 差 一般 合格 优 0 1 2 3 1 是否有及时的一流的报价流程？报价是否经过采购部、销售部、财务部等关键部门会签后，由相关主管领导审批后再发给客户？ 2 是否有反馈市场趋势和市场状况的系统？ 3 是价格领先者或只是市场跟随者? 4 报价是基于成本模型或是基于市场条件？可否提供BOM分解报价以满足康佳的要求？ 5 是否有达到细化到元器件级价格的成本结构？（对PCBA组合件等） 评价 总分 15 得分 0 得分比例 0 2.计划和在制品跟踪 评分标准 NO 审核内容(TV) 差 一般 合格 优 0 1 2 3 1 如何将客户定单转化为内部P/O工作指令?批号如何控制以保证追溯性?有否制程跟踪卡？ 2 是否使用ERP或MRPII来做生产计划? 3 供应商是否愿意和有能力做客户库存管理?有否采用VMI管理模式？ 4 是否保证提供一个固定的货期而非根据市场条件变化？LEADTIME是否优于行内交期？生产计划和库存周转如何？ 5 是否有可以提供给客户的实时的在制品跟踪系统?可追溯性是否强？是否采用条码系统？ 6 如果产品在一个班次中没有进展，是否输出报告知会计划和客户服务部？ 7 是否有不影响计划和弹性的工程更改实施系统？ 8 准时交货率如何？是怎样跟踪的？ 评价 总分 24 得分 0 得分比例 0 3.产能计划 评分标准 NO 审核内容(TV) 差 一般 合格 优 0 1 2 3 1 是否愿意预留产能以满足*****的需求弹性,而又不要求我们有责任义务?现有产能如何？能否满足******需求？预留产能有否规划？ 2 是否使用客户的预测做产能计划? 3 是否有系统为VMI或者安全库存? 4 是否愿意投资以避免产能限制? 5 增长计划(通过扩张,新厂或收购)是否与康佳和行业一致? 6 是否有缩短货期的持续改进计划? 评价 总分 18 得分 0 得分比例 0 4.财务稳定性 评分标准 NO 审核内容(TV) 差 一般 合格 优 0 1 2 3 1 供应商过去,现在和预计的销售是否预示正的增长?提供前后三年的销售报表和销售计划。 2 供应商声称的利润水平是否显示良好的管理和健康的财务？ 3 供应商的财务报表是否显示良好的财务状况并将保持？提供财务报表、资产负债表等，现金流如何？ 4 是否有足够的资金支持(资源)来支撑其运作和增长？（评估其资金来源：银行，风险资金，大的母公司，多元化经营的上市公司的一部分，等等） 5 供应商的财务状况是否允许投资适当的资金以跟上行业的技术发展？ 评价 总分 15 得分 0 得分比例 0 5.物流与售后服务 评分标准 NO 审核内容(TV) 差 一般 合格 优 0 1 2 3 1 供应商是否有能力进行JIT配送与快速反应以达到******的紧急定单要求? 2 供应商的物流体系如何布局？能否满足****主要的销售网点的配送要求? 3 供应商的售后服务体系如何布局？能否满足*****主要的销售网点的维修要求? 评价 总分 9 得分 0 得分比例 0 6.配合度 评分标准 NO 审核内容(TV) 差 一般 合格 优 0 1 2 3 1 ******8供应商的客户群中所占的地位如何？ 2 与******的发展意向如何？是否具备与******共同发展的可能？ 3 ********所用的产品是否是供应商的主导产品？ 4 现有的客户群中是否有业内知名企业？是否有资料证明（如查看订单等） 5 是否有明确的未来三年的技术发展规划？包括人员、资金的投入规划？ 评价 总分 15 得分 0 得分比例 0&C第&P页共&N页审核评注:technology 技术与产能 供应商名称： 所供物料： 序号 项目名称 评审得分 权重 加权得分 备注 1 设计研发能力 0.00 20% 0.00 2 技术支持和客户服务（后端） 0.00 20% 0.00 3 检验检测能力 0.00 20% 0.00 4 失效分析/RAM处理 0.00 15% 0.00 5 工程文件控制 0.00 15% 0.00 6 项目管理能力 0.00 10% 0.00 加权总分 0.00 1.设计研发能力 评分标准 NO 审核内容（TV） 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 是否有预算和投入足够的资金用于新产品的研发？比例多少? 每年研发资金投入占公司总收入5%=3分；低于5%大于3%得2分；小于3%得1分；没有研发资金投入0分。 2 是否有充足的人力资源确保新产品的开发能力？开发人员比例分配及学历是否合理? 有足够的资金、配套的技术人员做技术储备，学历的比例分配合理=3分；有技术储备及人力资源储备规划，但投入力度不大2分；无资金和开发人员投入做技术储备=1分； 3 公司是否为行业内技术开发的领先者？产品的技术水平处于国内何等水平？ 公司产品技术先进，属于带领行业技术得3分；产品技术水平一般，属于行业跟随者2分,没有自己的技术，只是COPY别人技术1分；技术落后0分。 4 是否有专人研究和跟踪和公司产品有关的上游新技术？ 对产品的上游新技术有专门的渠道和专人跟踪，且能够及时获得最新技术并保存3分；对上游新技术有进行及时的收集，但无专人跟踪2分；对新技术只是进行了解1分；不进行新技术收集0分。 5 产品研发机构所具备的开发手段是否先进？包括硬件和软件。 有精良的开发软件、开发设备（包括开发设备的数量、精度、设备运行状态等），开发能力处于行业领先水平且能促进康佳产品发展=3分；开发能力处于行业中等水平2分；开发能力没达到行业中等水平1分，开发能力若，技术较落后0分。 6 是否有程序规范新产品开发、设计评审及试产的总结？ 有完善的设计开发程序，能够按照程序的要求进行评审及总结，流程清晰，各阶段记录齐全完整3分,有设计开发程序，能够按照程序的要求进行评审及总结，但记录不完善得2分；有设计开发程序，但没有按照程序的要求进行各阶段的评审和总结1分；没有程序，没有评审，没有总结0分。 7 产品开发过程中是否进行了FAI首样检查并保留记录？ 有FAI首样保留和完善的记录得3分，记录不完善或样品保留不全得2分,无记录或样品不保留1分；不进行FAI首件检查0分。 8 新产品试制过程中，是否在技术上有可追溯性？ECN/PCR、ECR体系是否完善？ 产品文件相应的更改记录等保存完善，产品到市场上后有可追溯性或者能够应用条码系统进行追溯=3分；ECN/PCR、ECR体系完善，但产品到市场上后有可追溯性不强2分；ECN/PCR、ECR体系不完善，产品的可追溯性差1分；产品没有可追溯性=0分 9 是否采用有效的方法进行设计验证?如DFMEA?QFD? 产品设计中能够采用DFMEA或QFD方法进行设计验证，且有相应的工作指引和流程，步骤详细，记录齐全3分；产品设计中能够采用DFMEA或QFD方法进行设计验证，个别验证步骤短缺，但记录较齐全2分；产品设计未有采用DFMEA或QFD方法进行设计验证，但有可接受的验证过程1分；不进行设计验证0分。 10 产品的通用性、兼容性，标准化程度如何？可否与大厂产品相替代？ 产品的通用性、兼容性强，标准化程度高，有相应规范化制度，可与大厂的产品相互替代3分；通用性兼容性一般，但有相应规范化制度2分；通用性、兼容性差，标准化程度不高1分；与大厂产品没有兼容性0分。 11 样品是否做全面的可靠性实验（包括外观机械实验、振动跌落实验、环境实验等）并有实验记录和不合格纠正的闭环过程？ 样品有做全面的可靠性实验（包括外观机械实验、振动跌落实验、环境实验等）并有实验记录和不合格纠正的闭环过程=3分；有实验记录但无闭环过程2分；实验不全面1分；没有进行可靠性试验0分。 12 产品技术发展方向与康佳产品开发方向是否一致？（参考项） 产品技术发展方向与康佳战略方向完全一致=3分；产品技术发展方向与康佳战略方向有相关一致性2分；产品技术发展方向与康佳战略方向不一致1分；对产品0分。 评价 总分 36 得分 0 得分比例 0 2.技术支持和客户服务（后端） 评分标准 NO 审核内容（TV） 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 是否有技术人员对客户进行指导，生产现场是否监督及解决技术问题？ 能够委派技术人员指导客户，现场解决问题3分；否则不超过2分。 2 是否有程序、机构和人员对客户进行售后方面的服务？ 有专门的客户服务部门，对产品的使用能够定期的进行满意度调查和拜访3分；没有专门的售后服务部门，客户服务是由业务部负责2分；没有客户服务部门1分。 3 是否有专职工程师进行产品的各种安检及认证工作？ 有专职人员负责产品的安检、认证和跟进工作3分；否则不超过2分。 4 是否有针对康佳的项目工程师或经理负责专项的工作？对康佳的FAE团队数量是否足够？ 有足够数量的FAE团队，有专职技术人员支持康佳=3分；有足够数量的FAE团队，但没有专职技术人员支持康佳2分；无FAE团队=0分 5 是否有PCN工序更改通知制度来确保产品的质量稳定性？ 工序更改有PCN更改通知，能够及时的通知客户，有相应的制度进行保证3分；工序更改有PCN更改通知，未及时通知客户，但有相关的更改制度2分；工序更改未有PCN＝1分。 6 对客户的反馈的响应速度如何？（能否在24小时内给予回复） 对客户要求能在2天内回复客户并能满足客户要求=3分；对客户要求能在6天内回复客户并能满足客户要求=2分；对客户要求能在10天内回复客户并能满足客户要求=1分；无答复客户0分。 7 技术文档能否对康佳公开？能否满足康佳的技术培训要求？ 技术文档能对康佳公开，能满足康佳的技术培训要求=3分；技术文档只是部分对康佳公开，但可以对康佳进行技术支持＝2分；技术文档只是部分对康佳公开，不能提供对康佳的技术支持=1分；技术文档对康佳不公开，不提供技术支持0分。 评价 总分 21 得分 0 得分比例 0 3.检验检测能力 评分标准 NO 审核内容（TV） 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 1 所用的检验及测试设备能否满足企业标准和客户的条件和要求？ 所有检测或测试设备符合企业标准的测试要求，以及能够满足客户的要求＝3分；个别设备达不到客户的要求2分；测试设备不标准，测试结果精度较差，不能满足企业标准要求＝1分；无检测或测试设备或测试设备简陋，精度差0分。 2 电检的区域划分和安排是否合理？电检的精度是否得到有效的控制？是否对电检人员进行了有效的培训并获得上岗证？ 电检安排合理，精度有进行有效的控制，且电检人员都有进行培训并取得上岗证3分；电检安排合理，精度有进行有效的控制，但对电检人员未进行培训2分；有进行电检，但没有对精度进行控制1分；无电检区域0分。 3 检验及测试工序是否有质量记录？ 检验和测试工序有记录，且齐全准确，没有涂改＝3分；检测和测试工序有记录，记录有涂改2分；检验或测试记录不齐全，结果误差大1分，没有记录0分。 4 是否对产品进行可靠性及环境试验？生产线上是否进行老化试验？能力是否满足产量的要求？ 对产品有进行可靠性试验及环境试验，检验项目齐全，符合国标或企标要求，检验能力能够满足量产需求＝3分；对产品有进行可靠性及环境试验，检验项目不齐全但符合国标或企标要求＝2分；试验项目较少，不能满足量产的要求＝1分；无试验＝0分。 5 检验条件有无达到康佳的要求或行业要求？（国标或其他地区标准） 检验或试验的条件有按国标执行3分；检验或试验的条件低于国家标准，但试验条件可以接受2分，试验条件与国标不符但试验条件康佳可以接受1分；试验条件与国标或与康佳要求差距较大＝0分。 6 是否有其他的专业性的测试能力？ 除进行标准要求的测试项目外，还有能力进行其他专业性的测试＝3分；只能够进行标准的测试项目，其他的专业测试没有能力2分；只能够进行简单的测试1分；所有的测试项目都测试不了＝0分。 评价 总分 18 得分 0 得分比例 0 4.失效分析/RMA处理 评分标准 NO 审核内容（TV） 差 一般 合格 优 GUIDELINE 0 1 2 3 审核内容(MB) 1 是否有专职工程师进行失效性分析和试验？ 对产品的失效有专门人员进行分析和验证，对失效的原因能够采取相应的纠正措施并能够进行有效验证，并且记录闭环＝3分；对产品的失效有专门人员进行分析和验证，并有相应的纠正和预防措施＝2分；对产品的失效有进行分析，但未有相应的纠正措施＝1分；对产品失效不进行分析＝0分。 2 是否针对失效性问题成立改进小组并有效的开展工作？ 对失效元器件的分析能够成立专门的改进小组，并对失效元器件的分析有完整的过程3分；对失效元器件的分析没有专门小组，只是有相关人员进行分析，有记录＝2分；对失效元器件的分析没有记录＝1分；对失效元器件不进行分析0分。 3 是否对失效性的分析和改进情况进行记录以供他人借鉴？ 对失效分析过程和改进情况能够进行记录，且记录齐全3分；否则不超过2分。 4 DFMEA是否被很好的归档？ 产品开发中，能够运用DFMEA，且DFMEA被很好归档且执行=3分；DFMEA有被归档但没有被执行2分；DMFA无归档＝1；无DFMEA=0分 评价 总分 12 得分 0 得分比例 0 5.工程文件控制 评分标准 N