水泥生产线烧成系统调试报告

张掖市山丹铁骑水泥有限责任公司2500t/d熟料新型干法熟料生产线烧成系统调试操作说明书甘肃土木工程科学研究院PAGE11粉体工程研究所第一章总论本套调试资料是由甘肃土木工程科学研究院为张掖市山丹铁骑水泥有限责任公司2500t/d新型干法熟料生产线项目调试工作编制的，仅适应于该工程。本套资料包括：《原燃材料准备系统调试操作说明书》、《生料粉磨及窑磨废气处理系统调试操作说明书》、《煤粉制备系统调试操作说明书》和《烧成系统调试操作说明书》。本操作说明书仅供烧成系统操作时使用。本操作说明书的，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项。为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员在必须掌握操作说明书内容的基础上，应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。部分生产参数要在试生产时，根据本厂的实际情况确定。厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与我院派驻现场调试人员进行协商解决。为了更好地了解主要设备的原理、性能与操作方法，请参考有关的单机说明书。由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免，恳望批评指正。第二章工艺设备及工艺流程介绍熟料烧成系统采用了2500t/d新型干法预热器带窑外分解技术，其工艺流程较复杂，要求操作人员对主要设备、工艺流程了解清楚，并能根据流程原理，判断解决生产中的问题。烧成系统主要介绍生料均化库及窑尾喂料、喂煤、烧成、熟料冷却及输送、废气处理等部分。1.生料均化库及窑尾喂料设备简介详见FT128-42/52设备表。2.生料均化库及喂料工艺流程简介生料在均化库顶由斜槽输送入库，入库的生料在库内水平层状分布。当库底卸料时,“漏斗”状料流垂直切割各料层，达到重力均化卸出生料。均化库设六个卸料口，库底设有六大卸料区。一个大卸料区围绕一个卸料口，又分成两个小区，卸料口出料时，这两个小区是轮换充气的。此类均化库卸料要求是：1、4两个相对卸料口同时卸料，卸料时间是可调的，一般初定为20分钟，对每个小区对应充气时间是10分钟。这对卸料口卸料20分钟，换下一对（2、5）卸料口卸料20分钟，再换到第三对（3、6）卸料口卸料20分钟，完成一个卸料周期为1小时20分钟。库底卸料是由程序对各充气管路上的气动球阀控制，达到有序卸料。库底罗茨风机(42.07/42.08)充气，卸出生料经手动螺旋闸门(42.06d)、电控气动流量兼截止阀(42.06d)和输送斜槽(42.06d)后送入计量仓(52.01)。正常生产时，由计量仓内物料重量控制库底电控气动流量阀(42.06)开度，维持计量仓料位，为仓下稳定出料提供先决条件。计量仓有两套卸料装置，其中一套备用。计量装置一台固体流量计量秤(52.03)。计量仓及其卸料装置由罗茨风机(42.09/42.08)充气卸料，生料由计量仓通过卸料装置卸出，经过固体流量计量秤(52.03)计量后由斜槽(52.04)送至斗式提升机(52.09)。操作员给定生料喂料量，生料计量秤按给定值控制仓下电动流量阀的开度，使卸出量与给定值一致。经计量仓卸出的经过固体流量计量秤(52.03)计量的生料，通过斜槽(52.04)、窑尾斗式提升机(52.09)、电液动推杆平板闸阀(52.10)、回转锁风卸料器(52.12)直接送入窑尾预热器。在斜槽(52.04)前取样，对入窑生料进行检测，为烧成操作提供指导。正常生产时，计量仓内物料是基本稳定的。可在仓满后，关闭进料阀门，仓底依照正常喂料，通过一时段仓重差，来标定生料计量秤，而不影响正常生产。生料均化库及入窑喂料系统工艺流程图见附图。3.喂煤系统设备简介详见FT128-73/75设备表。4.喂煤系统工艺流程简介窑头、窑尾煤粉仓布置在煤粉制备车间内，煤粉仓设有荷重传感器，仓下设计量及输送设备。煤粉仓两个卸料口卸出的煤粉分别进入两台煤粉计量系统，该喂料系统按给定值输出煤粉，并分别输送至窑头、窑尾燃烧器，输送空气由罗茨风机提供。输送至窑尾煤粉，通过双通道煤粉燃烧器入分解炉燃烧。输送至窑头煤粉，直接进入窑头燃烧器入窑燃烧。当煤粉仓不进煤粉时，可通过一段时间仓重差值，标定仓下喂煤称，而不影响正常生产。喂煤系统工艺流程图见附图。5.烧成系统设备简介详见FT128-51/56/57设备表。6.烧成系统工艺流程简介烧成系统由Φ4×60m回转窑,五级单系列FTF型低压损旋风预热器和分解炉组成，系统能力2750t/d。本次设计采用大窑门罩，分解炉用三次风从窑头罩抽取，在分解炉内，物料有强烈的旋转和喷腾运动，停留时间长。分解炉和窑头均采用多通道燃烧器，以保证煤的正常稳定煅烧。预热器系统采用甘肃土木工程科学研究院开发的FTF型低压损余热预分解系统。分解炉采用性能优良的三喷腾型分解炉，该分解炉结构简单、阻力系数低、有三喷腾和碰顶效应、湍流回流作用强、物料分散及换热效果好、温度场及浓度场均匀、固气停留时间比大,对燃料适应性强等特点。该分解炉具有如下特点：a)分解炉直接安装在窑尾烟室上面，窑气直接进入分解炉，保证了窑系统的稳定操作。b)气体、物料和燃料在炉内混合均匀，形成一稳定的燃烧区，避免了炉内局部过热，所以分解炉很少结皮；由于炉子底部与窑尾烟室直接相连，开口大，不易发生堵塞，同时从根本上避免了离线式分解炉塌料对生产造成的不利影响。c)分解炉有后燃烧区，在主燃烧区没有完全燃烧的燃料，在后燃烧区可达到完全燃烧。避免了由于燃料的后燃烧而引起的预热器堵塞。d)通过三次风的分级设置，分解炉的下柱段有较大的脱硝空间，使排出的NOx低，对环境污染少。e)分解炉的流体阻力较小，减小了系统的动力消耗。f)单通道对称两点喷入煤，优化分解炉温度场。生料在C2-C1的风管处进入预热器。生料自上而下与热气体悬浮换热升温，入分解炉分解碳酸盐后，经C5收集后，从窑尾烟室喂入回转窑。入窑物料表观分解率为90～95％，物料温度约860℃；入窑物料经回转窑高温煅烧，发生固、液相反应，形成高温熟料。高温熟料出窑入篦冷机快速冷却。回转窑内煤粉燃烧后，产生的高温废气经烟室从分解炉底部入炉。在分解炉内，煤粉、三次风、预热后的生料及回转窑的高温废气，通过旋流和喷腾，实现气料充分混合，完成燃烧、分解。分解炉排出的气料，在C5内气料分离，物料入窑，废气经各级旋风筒，自下而上与生料悬浮换热降温，最后从C1排出，窑尾高温风机将废气送入废气处理系统，或入生料磨供烘干用。熟料冷却采用第五代节能型无磨损稳流冷却机，其特点是熟料输送效率高、热交换效率高、生产运行成本低熟料在篦冷机的推动下与鼓入的冷空气进行热交换，排出的高温热空气一部分作为二次风入窑供煤粉燃烧，另一部分作为三次风经三次风管送入分解炉。冷却机废气一部分入生料磨供烘干用，另一部分经袋收尘器净化处理后排入大气，烟气的正常排放浓度≤30mg/m3（标）。设计中留有纯低温发电接口。充分冷却后的熟料经篦冷机末端破碎机破碎，由斗式输送机送到熟料库储存。熟料烧成系统工艺流程图见附图。7.废气处理系统设备简介详见《生料粉磨及窑磨废气处理系统调试说明书》8.废气处理系统工艺流程简介由窑尾一级旋风筒出来的高温废气经高温风机(54.01)进入增湿塔(54.02)，出增湿塔气体进入生料粉磨系统作为烘干热源。依据生料磨的出口气体温度及生料成品的水分，调节增湿塔出口温度及生料磨车间各热风管道上的电动百叶阀的开度。通过增湿塔增湿降温的废气与生料粉磨系统排出的废气混合后进入窑尾袋收尘器。净化后的废气经风机排入大气。窑尾袋收尘器和增湿塔收集下来的窑灰经输送设备输送至入窑提升机(52.09)进入窑尾预热器系统，当烧成系统停止运行时，则通过电液动推杆平板闸阀(52.11)入生料均化库。增湿塔底部的螺旋输送机可正反向运行。当增湿塔排灰水份高，有团块时，打开用于外排的电动锁风阀，螺旋输送机反转，湿灰外排。废气处理系统工艺流程图见附图。第三章试生产前的准备工作烧成系统采用旋风预热窑外分解工艺生产，系统流程复杂，对操作维修人员的素质及设备质量要求较高，厂方应做好包括人员、物资、技术、安全等方面试生产前的准备工作。1.岗位技术培训本系统采用中央控制室集中控制，操作员不仅仅要在计算机屏幕上控制各设备，调整各运行参数；还应知道当前的屏幕状态与现场实际是如何对应，知道利用屏幕所给的一切信息判断各设备运行状态，有异常时操作快而准确。因此操作员应熟读本操作说明书、有关主机设备说明书，了解设计意图，掌握操作要领。本系统各岗位工或巡检工应对工艺流程清楚，已接受过现场安全教育，有一定的设备维护经验。系统内各岗位工段应有明确的岗位责任，安全制度，正确的操作制度。2.设备空负荷试运转机电设备安装后的空载试运转包括单机试车和联动试车。单机试车是对机电设备制造，安装质量的初次检验，要求按照有关进行和验收。进行中应记录空载电流、温升、振动等情况。以备带负荷试车对比用。单机试车由厂方、监理方，设备安装等方面组织进行。联动试车是检验系统内各设备的开停是否按设计联锁开停；有故障时，能否自动保护设备；有紧急情况时，能否按安全要求紧急停车。联动试车，由厂方统一组织，安装、监理、设计等配合进行。联动试车需要现场与中控，现场与现场多方面联系，动用较多人员，岗位工、巡检工、操作员等应参加。2.1试车前的准备2.1.1设备各润滑点按规定加油。油量、牌号正确，油路畅通，油压、油温正常。2.1.2确认需水冷的设备水路畅通，流量和水质符号要求，管路无渗漏。2.1.3设备内部清扫检查、应无杂物。然后做好各检查孔的密封。2.1.4各管道阀门(电动、手动)现场用红油漆注明开关位置、方向等，并检查开关时的灵活性。2.1.5现场的仪表检查。做到仪表指示正确，与中控显示一致。2.1.6设备紧固检查。如地脚螺栓，有传动连杆等易松部位都要进行严格的检查。2.1.7热风管道法兰连接的密封性，膨胀节保护螺栓拆除。2.1.8耐火材料的砌筑情况，预热器中各测量孔通畅，留孔大小合适。2.1.9各级预热器灰斗负压测管、吹堵管畅通，各闸阀开关位置关系正确。2.1.10预热器上清堵工具，安全防护用品要备齐。2.2试车后的确认事项2.2.1设备转向、转速正确，空载电流、振动、轴承温升、噪音等符合有关规定，并做好记录。2.2.2润滑系统、水冷系统工作正常，各点压力、温度、流量正常。2.2.3机旁和中控的关系，控制符合设计要求。2.2.4各阀门开度指示，应做到现场指示、中控指示、机械装置自身位置三者一致，且运转灵活。2.2.5各工艺测点、设备监控点的温度、压力指示应做到，现场指示与中控指示一致，一次传感器给出信号不失真。2.2.6确认PC系统控制、联锁关系符合工艺要求，符合设备自身保护要求。紧急停车及联锁准确可靠。2.2.7确认PC系统指示故障点，报警信号可靠。3.生料均化库进料前的检查生料均化库进料前一定要按要求一丝不苟地检查，有问题必须解决。按检查、修复，再检查的原则进行，直到没有任何问题为止。以免造成均化库装料后有了问题难以处理。检查项目如下：a)库内充气箱采用涤纶织物作透气层，很容易机械损坏，焊渣烧坏，长期受潮强度下降等，必须认真检查是否有破损。小风洞、箱体边缘是否有漏气。以免进料后，充气箱损坏处进料，使充气箱无法充气。b)库内各管道接头、焊缝处，要用肥皂水或洗涤剂在库底罗茨风机充气时检查是否有漏气现象。以免进料回流到罗茨风机，造成转子损坏。c)充气箱固定是否牢固，箱底与基础间接触是否整合，以防装料后，因受力不均变形，造成管道漏气。若有空隙，在充气箱底部用素混凝土填满。d)检查每台充气箱安装角度是否达到设计要求，达不到角度的充气箱必须调整到设计角度。e)库内各管道应固定牢固，以免因管道振动而使接头、焊缝处漏气。f)库内进人检查要穿软底鞋，库内、库顶施焊时，应用石棉板覆盖充气箱，以免烧坏透气层。g)库壁预留管道孔，在管道安装后，用钢板焊死，孔隙用水泥浇注。h)施工后，库内比较潮湿,装料后,生料会粘结在库壁上或结块，影响均化效果及出料顺畅，因此应启动罗茨风机向库内吹气5～7天,吹气时应打开各人孔门和库顶收尘器。i)检查管道布置是否与设计一致。重点检查库内各区充气顺序是否与中控开车程序一致。j)检查完成后，务必清除库内杂物，如砖石、钢丝、棉纱等。k)库侧人孔门要密封好，不得漏料。l)检查库底罗茨风机出口安全阀是否能按要求泄气。第四章烧成系统设备分组及联锁关系根据系统的操作要求，我们在设计上将系统所有电动、气动设备分成若干组，当需要起动或停止某组设备时，操作员只需在屏幕上选择该组，该组内设备就会依次启动或依次停车，使整个系统操作更加快捷、省时。由于系统内电动、气动设备很多，开车、停车均要依次进行。否则会造成设备损坏，或者物料在输送途中大量堆积，这种次序关系，我们称为联锁关系。烧成系统内设备分组(详见电气专业相关要求)。1.熟料输送组2.窑头排风机组3.窑头袋收尘器组4.篦冷机风机组（1）5.篦冷机风机组（2）6.篦冷机风机组（3）7.篦冷机干油润滑站组8.篦冷机传动组9.窑冷却风机组10.窑头一次风机组11.窑尾一次风机组12.稀油站组13.窑传动组14.废气处理排风机组15.窑灰输送组16.窑尾袋收尘器回灰组17.窑尾袋收尘器脉冲阀组18.增湿塔回灰组19.窑尾高温风机组20.窑头喂煤组21.分解炉喂煤组22.生料入窑输送组23.窑尾喂料组24.均化库卸料组25.增湿塔喷水组第五章烧成系统的操作本章主要讲述烧成系统试生产和正常生产期间的操作程序、注意事项、事故处理、安全运转的要点。1.烧成系统耐火衬料的烘干烧成系统在回转窑点火投料前应对回转窑、预热器、分解炉等热工设备内衬的耐火材料进行烘干，以免直接点火投料由于升温过急使耐火衬料骤然受热引起爆裂和剥落。新窑的烘干过程至关重要，它将直接影响衬料寿命，应当引起足够重视。烘窑视衬料的材质种类、厚度、含水量大小及工厂具备的条件而定，本系统采用窑头点火烘窑方案，烘干用的燃料前期以轻柴油为主，后期以油煤混烧为主，具体方案可依现场实际情况加以调整。回转窑从前窑口到后窑口使用的耐火衬料有：钢纤维浇注料、直接结合镁铬砖、抗剥落高铝砖、钢纤维浇注料，以及各种耐碱火泥等(详见回转窑耐火材料要求)。这类砖衬在冷端有一膨胀应力区，温度超过800℃时应力松驰，因此，300～800℃区间升温速率要缓，以30℃/h为佳，最快不应超过45℃/h，尤其不能局部过热，另外应注意该温区内尽量少转窑，以免砖衬应力变化过大。回转窑升温烘烤制度以及配合窑速建议如下，调试小组将根据现场情况确定烘窑升温曲线：回转窑升温制度升温时间烟室温度全新窑衬正常升温常温～200℃24h200℃～350℃24h2h350～450℃24h2h450～650℃24h2h650℃24h2h700℃12h2h回转窑升温转窑制度烟室温度℃转窑间隔(分)转窑量(转)常温～2001201/4200～350601/4350～450301/4450～650151/4650～800101/4800~85051/4>850低速连续转窑注：降雨时，时间减半；现场用慢驱动转窑。窑尾预热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：抗剥落高铝砖、高强耐碱砖，隔热砖，耐碱浇注料，硅酸钙板，耐火纤维及各种耐火粘结剂。衬里砌筑使用导热系数不相同的复合衬里，面积和总厚度很大，在常温下施工后24h内不准加热烘烤。升温烘烤确保脱去附着水和化学结合水，附着水脱去温度150～200℃，化学结合水脱去温度400～500℃，因此，这两温度段要恒温一定时间。预热器衬料烘烤随窑烘干进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。在控制窑尾温度的同时，当C1出口温度150～200℃时，恒温12h；当C5出口450～500℃时，恒温12h。1.1点火烘窑前应完成的工作1.1.1成立试生产领导小组，定期召开生产会议；1.1.2建立生产组织机构和后勤保障机构；准备巡检，中控操作化验记录表、本，及生产日报表和质量日报表等；初次投料期间，厂区内需有一辆值班车，24小时值班；1.1.3经过理论和实践培训的足量的生产人员，能胜任岗位工作要求；1.1.4安装公司和重要设备厂家服务人员要求在指定位置值班，保驾护航；1.1.5根据厂里的实际情况建议购置20部对讲机；1.1.6足量备品备件和润滑油；1.1.7系统设备经单机试车验收，连续三次以上联动试车成功；1.1.8煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，煤磨粉磨石灰石工作已经完成。1.1.9煤粉计量、喂料及煤粉气力输送系统已进行带负荷运转，输送管路通畅。1.1.10压缩空气站已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤系统、增湿塔供气。1.1.11烧成系统及煤粉制备系统冷却水管路通畅，水压正常。1.2烘窑前烧成系统的检查与准备1.2.1清除窑、预热器、三次风管内部的杂物(如砖头、铁丝等安装遗留物品)。1.2.2压缩空气管路系统管路通畅、不泄露，各吹堵孔通畅。1.2.3检查耐火材料的砌筑情况：重点部位是下料管、锥体、撒料板上下部位的砌筑面光滑。旋风筒涡壳上堆积杂物要清扫，各人孔门无变形，衬料牢固。检查后关闭所有的人孔门，并密封好。1.2.4确认系统中测温测压孔开孔正确，测点至一次仪表连接管路通畅，密封良好。尤其要保证窑头罩负压、窑尾烟室温度及压力，分解炉、C5出口及C1出口等温度及压力仪表准确无误。1.2.5确认预热器系统各旋风筒下锁风阀闪动灵活、密封良好、将重锤调至合适位置。检查后，将预热器系统下料管中所有锁风阀用铁丝吊起，处于全开状态，以便烘干时热气体通过。1.2.6因本预热器系统不设点火烟囱，因此在点火前将C1筒的人孔门打开。1.2.7断开分解炉喂煤管路，生料入预热器溜子，防止烘干时潮湿气体倒灌。1.2.8确认预热器系统旋风筒、分解炉及各级上升管道顶部浇筑料排气孔未封上。1.2.9窑头、窑尾喷煤系统在联动试车后应保证管路通畅，调整灵活，随时可投入运转，油点火系统已进行过试喷。1.2.10准备初次点火烘窑用0号或-10号柴油约35t及油罐车一辆，在烘窑和投料初期应保证燃油供应不得中断。1.2.11篦冷机的检查与准备a)首先应检查各联接螺栓是否拧紧，尤其是一些重要的部位，如地脚螺栓、篦板与段节梁的联接螺栓、密封装置的的联接，液压缸底座的联结螺栓及破碎机轴承的联接螺栓等。b)检查有现场焊接要求的部位是否焊接，不能遗漏。c)液压传动系统工作正常。d)润滑系统工作正常，各润滑点有足够的润滑油。e)各风机风管内畅通无异物，漏料斗中无异物，冷却机各处不能有防碍其运转的工具及杂物存在。f)电气检查接线是否正确。1.2.12逐点检查熟料斗式输送机紧固件及润滑点，确保窑投料后有一定的运转时间。1.2.13熟料库进料前要清除施工、安装时遗留杂物并封库，防止出料时堵塞。1.2.14生料喂料斜槽要严格检查是否漏气，透气层是否破损。1.2.15窑头、窑尾袋收尘器严格按照《袋收尘器使用说明书》逐条检查，经确认后可使用。1.2.16检查增湿塔喷水装置，水路、气路畅通，每个喷头均要抽出检查。1.2.17窑头燃烧器按照要求进行定位。在窑外标记喷煤管的位置。1.2.18均化库检查、吹干完成。生料库内存有不少于3000t的生料量。(如果生料磨在试生产期间生产出的生料质量与要求指标相差过大，生料库内不要存过多的料)。1.2.19各电动阀门经过确认，重点检查高温风机、窑头排风机入口阀门及三次风阀门的开度；1.2.20空气炮中控室能单点和组启动；1.2.21备用发电系统具备紧急供电条件；1.2.22购置0150C和0750C手提式红外线测温仪各一台，用于测量瓦温和窑筒体温度之用；1.2.23购置6台800mm轴流风机，用于系统紧急降温；1.2.24购置一台风镐用于处理篦冷机大块，2套篦冷机破碎机传动用三角带，一个油壶用于慢窑时大瓦辅助淋油；1.2.25购置一台测振仪，用于测量高温风机振动情况；1.2.26购置一套简易气体分析仪，用于窑尾烟气分析；1.2.27购置一台测速仪；1.2.28购置一台滤油机；1.2.29化验室准备C5分解率取样工具；1.2.30准备点火棒及一定数量的棉纱、看火镜、预热器捅料钎、吹堵管、石棉衣和手套、防护眼镜、、口罩、劳保鞋等;1.3烘窑点火目前一般采用回转窑、预热器耐火材料烘干一次完成，并紧接投料的方案，烘窑点火操作步骤如下：1.3.1确认各阀门位置a)高温风机入口阀门，窑头排风机入口阀门全关。b)篦冷机各风机入口阀门全关。c)窑头燃烧器外风阀全开，内风阀开至20%。d)窑尾各人孔门全关。1.3.2在外部条件(水、电、燃料供应)具备，并完成细致的准备工作后可开始烘窑操作。1.3.3用～8m长的钢管一根，端部缠上油棉纱，做为点火棒。1.3.4调整窑尾点火烟囱帽至点火时，窑口不出现倒烟的位置。1.3.5打开篦冷机一室、二室篦上人孔门，关好窑门。确认油枪供油阀门全关，启动供油装置。1.3.6开启窑头一次风机（罗茨风机）。1.3.7将点火棒点燃后自窑门罩人孔门正或侧面伸入窑内，全开进油、回油阀门、确认油路畅通后慢慢关小回油阀门调整油压至要求值。注意先喷油后点燃，很容易返火伤人。1.3.8使火焰变细，不落油滴，不冒黑烟，不扫窑皮,火焰柔和不发飘。1.3.9随着喷油量的增加，注意观察窑内火焰形状，应逐渐增大点火烟囱的开度，保持窑头微负压。1.3.10用回油阀门控制油量大小，按回转窑升温制度规定的升温速率进行升温。1.3.11启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。1.3.12升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况。1.3.13升温期间要不断调整风和燃油的配合，避免局部高温以及窑尾温度不能大起大落。1.3.14油煤混烧及撤油的时间根据窑头火焰燃烧情况而定，一般在窑尾温度大于200℃时开始喷煤。由于本厂采用的煤的性质决定，油煤混烧时间较长，一般在投料后稳定一段时间后才能完全断油。开始给煤约1.0～1.5t/h左右，不可太小，注意调整窑头一次风机转速和多通道燃烧器内外风比例来保持火焰形状，燃煤初期煤火有爆燃回火现象，窑头看火操作应注意安全。烘窑和投料初期，如果条件允许，尽量采用烟煤进行烘窑和试运行，以便缩短试生产时间。1.3.15烘干过程中应遵循“慢升温，不回头”原则，为防止尾温剧升，应慢慢加大喷油量或喂煤量。并注意加强窑传动支承系统的设备维护，仔细检查各润滑点润滑状况和轴承温升，在烘干后期要注意窑体串动，必要时调整托轮。投入窑筒体扫描仪监视窑体表面温度变化。1.3.16烘干过程中不断调整窑头一次风量及点火烟囱开度，注意火焰形状，保持火焰稳定燃烧，防止窑筒体局部过热，烘干后期应控制内、外风比例，保持较长火焰，按回转窑升温制度升温。1.3.17随着燃料量的逐步加大，尾温按设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，可关闭冷却机人孔门，启动篦冷机一室风机，逐步加大风机进口阀门开度。当阀门开至60％，仍感风量不足时，逐步启动一室至二室风机，增加入窑风量。1.3.18视情况启动窑口密封圈冷却风机。1.3.19当尾温升到500℃时，恒温运行期间，做好如下准备工作：a)预热器各级锁风阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。b)检查预热器烘干状况。1.3.20窑尾温度达到650℃时向窑内预投料1~2次，每次5t。1.3.21烘干后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确认一、二次仪表回路接线正确，数值显示准确无误。1.3.22经检查确认烘干结束时，如无特殊情况进入系统正常运行操作。如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。窑冷却后要进行认真检查，如果发现有大面积火砖剥落、炸裂，其厚度在火砖厚度的1/3以上者，应考虑将剥落处重新换砖。换砖时要注意不要使已经烘干的内衬再次着水变湿。再点火按正常升温操作。1.3.23此处所述烘窑方法仅考虑了回转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管和篦冷机的烘干可在试生产期间低产量下完成。1.4烘干结束标志1.4.1检查各级预热器顶部浇注孔有无水汽。检查方法：用玻璃片放在排气孔部位看是否有水汽凝结。1.4.2预热分解系统烘干检查重点是C4锥体，C5柱体和分解炉炉顶部。可分别在上述部位从筒体外壳钻孔Φ6～8mm(视测定用水银温度计粗细而定)，孔深要穿透隔热保温层达到耐火砖外表面，在烘干后期插入300℃玻璃水银温度计，如温度计达到120℃以上时则说明该处烘干已符合要求，检查后用螺钉将检查孔堵上。2.系统的投料试运行2.1第一次点火投料前的准备2.1.1生料系统已进行带负荷运转，生料库内存有不少于3000t生料，其主要技术指标如下：细度：R80μm＜12～14%，R200μm＜1.0%，水份<0.5%。生料率值根据实际情况现场确定调整。2.1.2系统煤粉应满足下列技术指标细度：R80μm8～10％，烟煤水份＜1.0%（视煤内水份定）。热值：＞21008kJ/kg，Aad≤29%2.1.3生料磨和煤磨系统应处于随时启动状态，保证能根据煅烧需要连续供料和煤粉。2.1.4封闭所有人孔门和检查孔，检查废气处理系统及增湿塔喷水系统。2.1.5确定冷却机热端空气炮可以随时投入使用。2.1.6确认全系统PC正常，各种开、停车及报警信号正确。重点检查窑主传动控制系统、窑尾高温风机控制系统、窑头篦冷机控制系统的内部接线，以及报警信号和报警值的设定、速度调节。2.1.7确认仪表系统正常，重点检查下述仪表指示是否准确可靠：序号测点名称序号测点名称1窑尾烟室温度、压力2窑头罩负压3窑主传动负荷4冷却机一室篦板温度5冷却机一室篦下压力6冷却机二室篦板温度7冷却机二室篦下压力8系统生料喂料量9窑头喂煤量10窑尾喂煤量11C5出口温度12分解炉出口温度13高温风机入口温度14一级筒出口压力、温度15高温风机负荷16一级筒出口气体成分检测17胶带提升机电机负荷18上述仪表对保证系统安全运转起决定性作用，应重点予以确认。2.1.8窑尾烟室和C5出口处热电偶易损坏，应准备两支以上质量优良的备用热电偶。2.1.9确认已按设备润滑油表要求备齐各种润滑油、润滑脂。准备部分石棉绳、石棉板、硅铝酸钠(水玻璃)用于系统密封堵漏。2.2点火投料操作要点2.2.1当耐火材料烘干完成后继续升温至窑尾温度800℃时，其间应做如下准备：a)视情况将窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速下连续转窑。初次投料，当窑速大于1.2r/min以上时，启动液压挡轮。窑连续运转时，注意窑速是否平稳，电流是否平稳、正常。要重点观察各托轮轴带油情况和主轴瓦的温升情况。b)分解炉输煤管连接好，分解炉喂料量设置“1t”。c)生料入窑溜子接好，密封不得漏气。注意：斜槽风机应启动，防止热气回流烧损透气层。2.2.2投料前应随时注意C1筒出口温度，防止入高温风机废气超温。2.2.3多通道燃烧器燃烧煤特点是冷窑下火焰不稳定，在下料后应适当延长油煤混烧时间，待窑头温度升高，能形成稳定燃烧的火焰时即可减少用油或停止喷油。2.2.4输煤管道连接好后，立即开启窑尾分解炉喂煤风机和分解炉一次风机，其作用如下：防止由于烘干不彻底废气中潮气倒灌入喂煤系统。2.2.5系统投料初期操作要点a)投料前各岗位各专业人员再次确认系统各设备正常。投料前半小时，放下各级锁风阀，并调好配重保证开启灵活。投料后翻板阀调到微微颤动位置。对1～5级预热器的锥体和下料管及烟室进行清扫。b)逐步加大系统排风量，启动窑头风机系统，注意控制窑头负压在-20～-50Pa左右，保持窑头火焰形状。c)分解炉点火启动分解炉喷煤系统，向分解炉加煤，加煤量0.8～1.2t/h。喷煤后，分解炉出口温度上升；调节煤量，控制分解炉出口温度≤870℃。d)窑尾烟室温度950℃以上时，可启动喂料系统准备投料。e)C1出口达450℃时开启生料计量仓下的电动流量阀投料。通过生料计量秤监控初始投料量在50t/h左右。如C1出口温度快速下降说明生料已入预热器，此时应注意控制喂煤量以保持窑尾烟室温度为1000℃～1050℃。通过观察C5入窑物料温度确认料已入窑。喂料后生料从C1级预热器到窑尾只需～30秒左右，在加料最初一小时内要严密注意预热器各锁风阀门在温度变化后的闪动情况，发现闪动不灵活或者堵塞征兆要及时处理。初次点火为慎重起见，各级旋风筒的锁风阀都应设专人看管，及时调整重锤或定时人工闪动以帮助排料。此后预热器系统如无异常则可按正常巡回检查。旋风筒锥体是最易堵塞部位，应引起重视，加料初期可适当增加旋风筒循环吹堵吹扫密度和吹扫时间，以后逐渐转为正常。一般情况开始加料后约40分钟，窑头有料影，可根据料影行进速度调整窑速，以免生料窜出。此阶段观察窑内时要小心谨慎，以免返火灼伤。f)在设定喂料量下进行投料。调整点火烟囱开度，使高温风机入口温度不超过400℃。2.2.6由于烟室废气温度和C4物料温度较高，煤粉在炉内可以稳燃。通常分解炉出口温度应控制在880～900℃。分解炉工艺参数主要有：三次风风量、分解炉出口温度等。若分解炉供煤不足，分解炉出口温度下降；但加煤过多，会导致出口温度急剧上升，严重时会导致火砖损坏。非正常情况下加煤过多，会导致C5，甚至C4出口温度与分解炉出口温度倒挂现象。2.2.7当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，料影渐渐消失，应注意窑电流变化，可适当减煤，加窑速。2.2.8当篦冷机一室篦下压力逐渐升高，应加大该室各风机入口阀门开度，当压力超过4500Pa时，可启动篦冷机带料。注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风量，并用窑头排风机入口阀门开度调整窑头罩负压-20～-50Pa范围内。2.2.9初次投料时，由于设备处于磨合期，易发生各种设备、电气故障。此时应沉着冷静及时止煤、止料，保护设备和人身安全。2.2.10窑尾烟室废气温度控制：投料前应以窑尾废气温度为准，按升温制度调整加煤量，投料初期可控制在950～1000℃范围内，当尾温超过1050℃时，窑头加煤应慎重，并应检查窑尾喂料室和炉下烟道内结皮情况，如发现结皮要及时清理。2.2.11窑速控制：点火后当窑尾废气温度达200℃以上时开始间断转窑，窑尾温度达到800℃以上时，视窑前温度连续转窑，到投料前窑速加快到1.2r/min。当生料进入烧成带即可开始挂窑皮，此期间按窑内温度和窑内情况调整窑速，一般调速范围1.5～2.5r/min。窑皮挂好后可适当加快窑速到2.0～2.8r/min，并加大喂料、喂煤量，当窑产量达到接近设计指标时，窑速应达到3.5r/min以上。2.2.12窑筒体表面温度控制：间断转窑时应投入窑筒体红外扫描测温仪，筒体表面温度应控制在330℃以下，最高不得超过400℃。2.3运行中的调整a)随着生料量的增加、窑头用煤减少、分解炉用煤增大，应注意观察分解炉及C5出口的温度。b)窑速与生料喂料量的对应关系见下表：喂料量t/h90100110120130140150160170185窑速r/min2.02.22.42.62.83.03.23.43.53.6操作中窑速的调整除参考上表外，更主要的是要烧出合格熟料。在f－CaO适当的情况下，控制窑内物料结粒。结粒过大，熟料冷不透，热耗高；结粒过细，篦冷机通风不良，篦板易过热。c)根据情况启动窑筒体冷却风机组。烧成带窑皮正常时，筒体温度250～320℃较正常。温度过高，筒体需风冷。d)随窑产量提高，C1筒人孔门关闭，但最好不要使高温风机入口温度超过400℃。e)烧成操作，最主要就是使风、煤、料最佳配合，具体指标是：窑头煤比例40％，烟室O2含量1～1.5％，CO含量小于0.1％。分解炉煤比例60％，分解炉出口O2含量2～3％，CO含量小于0.2%，温度870～890℃。窑喂料量330～350t/h，C1出口O2含量3～4％，温度320～340℃。f)初次投料，当投料量50～60t/h时，应稳定窑操作，挂好窑皮，一般情况8h可挂好窑皮，再逐步加大投料量。运行中，根据窑皮情况，调整燃烧器位置，根据实际情况调整轴流风、旋流风比例，使窑皮保持适当的长度、厚度，且平整。g)在试生产及正常生产时，若生料磨系统未投入生产，当增湿塔出口温度超过200℃，增湿塔内即可喷水，喷水量可通过调整水泵转速控制。初期产量低时为稳妥起见，增湿塔出口温度可控制在180～200℃。系统正常后，可逐步控制在160～180℃。若生料磨系统同步生产，增湿塔的喷水量和出口温度的控制必须满足生料磨和袋收尘的要求。h)窑头罩负压控制：调整窑头袋收尘排风机进口阀开度控制窑头罩负压-20～-50Pa。i)烧成带温度控制：试生产初期，操作员在屏幕上看到的参数还只能作为参考。应多与窑头联系，确认实际情况。烧成带温度高低，主要判断依据有：①烟室温度；②窑电流；③比色高温计。操作员应能用肉眼熟练观察烧成带温度，同时要依据其他窑况作为辅助，区别特殊情况。例如：当窑内通风不良或黑火头过长时，尾温较高，而烧成带温度不一定高；烧成带温度高时，窑电流一般变大，但当窑内物料较多，电流也较高；而烧成带温度过高，物料烧流时，窑电流反而下降；用比色高温计判断时，应注意料子硬、细粉较多时，比色高温计指示温度比实际偏差较多。j)高温风机出口负压控制：用窑尾收尘排风机入口阀门开度控制高温风机出口负压-50～-100Pa。k)窑头袋收尘入口温度控制：增大篦冷机鼓风量，保持窑头罩负压，使该点温度控制在小于200℃。控制开启空气冷却器风机个数，控制入袋收尘器温度＜200℃，必要时还可开启入口冷风阀降温。l)烟室负压控制：正常值-200～-300Pa，由于该负压值受三次风、窑内物料、系统拉风等因素的影响，应勤观察，总结其变化规律，掌握好了，能很好地判断窑内煅烧情况。2.4窑正常情况下的工艺参数(1)投料量：175～185t/h(2)窑速：3.4～3.6r/min(3)窑头罩负压：20～50Pa(4)入窑头袋收尘风温：<200℃(5)三次风温：>850℃(6)窑电流：400～600A(7)烟室温度：1000～1200℃(8)烟室负压：200～300Pa(9)烟室O2含量：1～1.5%,CO＜0.1%(10)分解炉出口O2含量：2～3%，CO＜0.2%(11)分解炉出口温度:900～920℃(12)C5出口温度：870～890℃(13)C5下料温度：860～880℃(14)C4出口温度：800～820℃(15)C3出口温度：660～690℃(16)C2出口温度：520～540℃(17)C1出口温度：330±10℃(18)C1出口负压：5000～5600Pa(19)高温风机出口负压：50～100Pa(20)窑尾袋收尘入口温度：160～180℃(21)出篦冷机熟料温度：65℃+环境温度(22)窑筒体最高温度：<330℃(23)生料入窑表观分解率：>92%2.5废气处理系统的操作2.5.1废气系统可根据窑内点火排风需要适时启动，关键是注意入袋收尘废气温度一般应控制在200℃以下(瞬时最高温度为250℃)，当温度高于200℃时应开增湿塔泵喷水降低出口温度，使得进袋收尘器气体温度在200℃以下。2.5.2窑开始喂料后，袋收尘器灰斗下分格轮全部开启。需注意如袋收尘灰斗积灰较多时分格轮分别开动，以免后面的输送设备过载。2.5.3增湿塔排灰螺旋输送机的转向视出料窑灰水分而定，当排灰水分在3%以下时可送至生料系统，水分≥3％时废弃，投产初期因操作经验不足或前后工序配合不当常易造成湿度或排灰水分超标，因而处理窑灰宁可多废弃，也不要回库，以免给输送造成过载、堵塞而影响生产。2.5.4在窑已能稳定正常操作，入窑尾袋收尘器废气CO含量<0.5%。2.5.5当生料磨系统利用窑尾热风时，要及时调整增湿塔喷水量。2.6系统的故障停车系统的故障停车有两类：机电故障和工艺故障。投料试运行阶段，系统连续运转时间短，电气控制系统中的各类整定保护值的设定有待优化，且各厂情况不相同，故障表现不尽相同。同时，设备初次重载运转，大大增加了机电故障的次数。2.6.1紧急停车操作要领a)当巡检人员在车间内发现设备有不正常运转状况，或危害人身安全时，可利用机旁按钮盒或机旁电流表箱上的停车按钮进行紧急停车。b)控制室操作员要进行紧急停车时，可通过计算机键盘操作“紧停”按钮，则该连锁组内设备全部一起关机。2.6.2故障的判断和处理当有报警信号时，可按键盘上的专程解除钮，解除声响信号，故障的判断可参看电气控制报警系统。在投料运行中出现故障停车时，首先要止料、停分解炉喂煤，然后再根据故障种类及处理故障所需时间，及对工艺生产、设备安全影响的大小，完成后续操作。2.6.3故障停车后的操作处理方法：a)凡影响回转窑运转的事故，如窑头及窑尾袋收尘器排风机、高温风机、窑主电机、篦冷机、熟料输送设备等，都必须立即止煤、止料、停风，开启C1筒人孔门，窑低速连续转窑，或现场辅传转窑。送煤风、一次风不能停，一、二室各风机鼓风量减小。如果突然断电，则应接通窑保安电源及时开窑辅助传动，并对关键性设备采取保护措施，如慢转窑、篦冷机一、二室鼓风机连续吹风等。注意人身安全。b)故障停车要尽量减少对废气余热利用系统的影响，及时调整原料磨系统，增湿塔及时调节喷水量，以减少对下一步生产的影响。c)分解炉喂煤系统发生故障时，可按正常停车操作，不建议维持低负荷生产。d)故障停车后应尽快判断事故原因及停车检修时间，如短期停车应注意保持窑内温度，即减小系统拉风，窑头小火保温，控制尾温不超过800℃，低速连续转窑，注意高温风机入口温度不超过350℃。e)如发生预热器堵塞，首先应正确判断堵塞位置，立即止料、停煤、慢转窑、窑头小火保温或停煤。抓紧时间捅堵，并注意人身安全。f)窑喂煤系统停车后，无法烧出合格熟料，应及时止料，慢转窑，止分解炉喂煤，减少拉风，防止C1出口温度过高。注意转窑及系统保温。g)如发现断料应及时停止分解炉喂煤，慢窑操作并迅速查明原因处理故障，及时恢复喂料。慢窑操作时应减少拉风，防止C1出口超温，如短期不能恢复喂料，即可考虑停窑。h)掉砖红窑：操作中应注意保护好窑皮，观察窑筒体表面温度变化，发现局部蚀薄应采取补挂措施，一旦发现红窑或有掉砖现象(包括窑和预热器的高温部位，烧成带掉砖一般表现为局部温度＞480℃，高温区边缘清晰)，应即查明具体部位和严重程度，决定紧急停窑或将窑内物料适当转出后停窑，特别是窑体掉砖红窑，不允许拖长运转时间，以免烧坏窑筒体或大面积掉砖。2.7故障停车后的重新启动故障停车后的重新启动是指紧急停车将故障排除后，窑内仍保持一定温度时的烧成系统启动。2.7.1窑内温度较低时的重新启动窑内温度较低时如直接向窑内喷入煤粉不能被点燃，应采用喷油装置点火，点燃后启动喷煤系统，喷煤量应视窑内情况灵活掌握。2.7.2窑内温度较高时的重新启动当窑内温度较高时，煤粉直接喷入即可点燃，喷煤前应先转窑，将底部温度较高的熟料翻至上部然后吹入煤粉。前面所述主要针对第一次烧窑点火、投料过程，实际运转中可根据所述原则灵活运用，确保一次点火投料成功。3.系统的正常生产操作3.1正常启动烧成系统先后依次启动各组设备：(1)窑头一次风机组。(2)煤粉输送系统组。(3)窑传动系统组。(4)窑冷却风机组。(5)废气处理排风机组。(6)窑尾高温风机组。(7)篦冷机各风机组。(8)窑头排风机组、排灰设备组。各风机启动后利用各排风、供风阀门，保持窑头负压-20～-50Pa。(9)熟料输送组。(10)窑尾各回灰组。(11)生料入窑组。(12)生料喂料组启动前设置喂料量“0”。(13)均化库卸料组。(14)窑尾袋收尘已准备完毕，窑头空气冷却器、袋收尘器准备完毕。(15)投料前10～30分钟放下吊起的预热器锁风阀熟料输送组。3.2正常停车烧成系统的停车，在无意外情况发生时，均应有计划地进行停窑，同时需相关车间配合，作到各车间按烧成系统要求进行有序操作，特别是煤粉仓是否排空，留多少煤粉供窑降温操作应协调好。因生料磨系统使用窑尾废气作为烘干热源，故生料磨系统的开停、停窑过程当中生料磨系统操作参数的相应调整、库存料量的数量与下次开窑的时间等都要进行周密的考虑与部署。(1)在预定熄火2小时前，减少生料供给，分解炉逐步减煤，再逐步减少生料量，以防预热器系统温度超高。(2)C1筒人孔门慢慢打开，使C1出口温度不超过380℃。(3)当分解炉出口温度降至600～650℃时，完全止料，同时降低窑速至1.2r/min，控制窑头用煤量。(4)减少高温风机拉风。(5)配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料出窑。(6)停增湿塔喷水，然后继续减风。(7)当尾温降至800℃以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机，点火烟囱完全打开，用窑尾袋收尘排风机进口阀门（或转速）控制用风量。注意窑头停煤后，需保持必要的一次风量，以防燃烧器变形。(8)视情况停筒体冷却风机组、窑口密封圈冷却风机。(9)停窑尾收尘，回灰输送系统，生料喂料系统。(10)当尾温降至800℃以下时，改辅传定时转窑。(11)窑头熄火后，注意窑头罩负压控制，即减少篦冷机鼓风、窑头排风机排风。(12)窑内出料很少时，停篦冷机，过一段时间后，从后室到一室各风机逐一停止。(13)停窑头袋收尘、热交换器、熟料输送、一次风机、窑头电收尘排风机，用点火烟囱和窑尾袋收尘排风机控制窑负压。(14)视情况停喂煤风机，当窑头温度低于500℃时,可将燃烧器渐渐拉出。(15)全线停车，仅打开C1筒人孔门自然风冷。4.常见故障及处理4.1燃烧器故障名称原因处理1.喷头不出油1.喷头被堵塞2.阀门位置不对3.压力不足，要求2.5MPa清洗调整调整2.喷头雾化不良(滴油)烟囱冒黑烟1.燃烧器调整不佳2.压力不足3.过滤网有杂物4.油量过大5.风量配合不佳6.喷头处有杂物7.喷油管位置不对调整调整清洗关小节流阀确认点火烟囱开度＞400mm；确认冷却机人孔门打开，调整轴向风、径向风阀门开度。清洗调整3.喷油火焰形状不佳火焰过粗或过细扫窑皮、耐火砖时调节用风或更换雾化片4.2窑头喂煤故障名称原因处理1、火焰分叉1.燃烧器头部有杂质2.送煤粉空气量不够：1)风机过滤网积灰过多；2)管道缝有杂物堵塞；3)燃烧器口变形。清除清除清除更换2、喷煤火焰过粗1.内环、外环面积配合不佳2.一次风过小调整内外环面积，加大出口风速加大一次风量4.3分解炉喂煤故障名称原因处理不着火1.炉内温度过低2.三次风过小3.三次风温度低可适当加大三次风减小冷却机低温区风量，加大高温区风量，适当调慢篦床速度4.4跳闸故障处理1、一次风机跳闸停止喂煤、喂料量，根据情况，作停窑处理2、预热器高温风机跳闸1.打开点火烟囱，关闭预热器高温风机入口阀门，停入窑生料及分解炉喂煤,但不能停供风系统2.窑筒体间隔慢转3.减少窑头喷煤量，必要时停止4.若保温时间达四小时以上，清理烟室3、分解炉喂煤系统跳闸1.可减少喂料量进入SP窑操作，但不建议2.关小三次风总阀3.适时减少窑头喂煤量，保持各控制值正常4.降低窑总通风量及冷却机冷却风量5.加强监视各锁风阀工作情况,每小时清理一次旋风筒下料锁风阀6.每小时清理一次烟室积料4、冷却机低温段风机跳闸1.减少投料量2.加大热端风机风量5、冷却机排风机跳闸1.关闭低温段风机入口阀门2.降低窑速3.减少投料量及喂煤量4.密切注意篦床上物料冷却情况6、停电1.启动备用电源2.点火烟囱全部打开3.窑改辅助传动，来电后立即慢转窑。启动固定蓖床及一室风机4.高温风机改辅助传动5.恢复运行前应清理预热器下料管，清理烟室积料4.5冷却机参见设备说明书。4.6窑及预热器故障原因处理1、跑生料1.窑尾温度下降过大，喂煤量过少2.预热器塌料，生料涌入烧成带，窜出窑头3.火头被生料压缩，窑头温度下降，窑头负压波动，窑电流下降，窑内发浑，篦下温度高，窑头、冷却机冒灰1.减喂料，减窑速2.当出现跑生料预兆时或跑生料前期，可适当加煤。当跑生料已成事实，窑头温度下降较大，宜适量减少喂料喂煤。待电流及烧成带温度呈上升趋势时,即可加料，提高窑速，加料幅度不宜过大2、预热器塌料1.总排风量突然下降2.锥体负压突然降低3.窑尾温度下降幅度很大4.窑头负压减小，呈正压大塌料按跑生料故障处理，小塌料可适当增加窑头喂煤，或不作处理。3、垮圈(掉窑皮)1.窑电流短时间内上升很快2.窑内可见暗红色窑皮3.有时可能出现局部高温1.调整火焰高温点，使火焰顺畅，窑内热负荷不要过高2.适当减低窑速，待窑内正常时可缓慢恢复窑速3.调整筒体冷却风机4、预热器锥体堵塞1.下料锁风阀长期窜风，下锥体结皮2.分解炉煤粉未充分燃烧，物料粘性增大，逐步积于锥体，未及时清堵3.锥体负压急剧减少，下料温度下降，出口温度上升堵料已经发生按停窑顺序停窑。人工捅堵。5.烧成系统不正常现象的基本判断和解决办法正常运转中经常潜伏着不正常因素，只要操作员预见正确，及时调整就可避免系统波动过大而引起参数混乱，以下介绍几种参数不正常时的基本判断和解决办法：5.1窑尾温度过高原因判断处理1.某级预热器堵塞，来料减少结合预热器各点温度、压力，判断堵塞部位。止料处理2.窑头用煤过多分解炉加不进煤，窑体温度偏高，头尾煤量比例不合适窑头减煤3.黑火头偏长，煤粉粗根据烟室O2含量，肉眼观察调整燃烧器各风比例，或降低煤粉细度4.窑内通风不足烟室O2含量低，CO浓度偏高增大系统拉风5.热电偶损坏温度单向性变化换热电偶5.2窑尾温度降低较多原因判断处理1.C2、C3、C4级塌料窑头间歇反火，预热器压力瞬间变化塌料量小时，可略减窑速，塌料量大时，应减料2.窑内后结圈窑尾负压增大，窑内通风不畅，可短时间止料，止煤向窑内观察改变一次风量及内外风比例，调节火焰形状，处理结圈3.窑内通风过大烟室C5出口O2含量高减少系统拉风4.烟室热电偶上结皮温度反应迟钝，指示明显不合理处理结皮后，换热电偶5.3窑尾负压增高原因判断处理1.系统拉风过大烟室或分解炉出口氧含量过高,高温风机入口负压高，C1出口风温高减少系统排风2.窑内结圈烟室温度偏低，窑头火焰无力发飘改变一次风量及内外风比例,处理结圈3.烟室斜坡积料现场观察适当降低窑温5.4窑尾负压过低原因判断处理1.总排风量不足烟室氧含量过低.CO浓度过高,温风机入口负压偏低，C1出口温度低增大系统拉风2.分解炉下缩口结皮三次风入炉压力偏高处理结皮3.测压孔堵塞负压值不动或变化很小检查测压孔5.5C5入口温度升高原因判断处理1.加料不足或突然分解炉断料某级旋风筒堵，或C4塌料入窑迅速减煤。确认有堵塞时止料。无堵料时，控制尾煤至温度正常2.分解炉喂煤失控分解炉出口温度迅速升高，C5出口CO浓度迅速升高迅速止尾煤，待温度降下后减料，查找故障点5.6C1出口温度升高原因判断处理1.喂料量变小各级筒温度普遍升高，且负压下降加大喂料量，或检查喂料系统2.系统风量过大高温风机入口负压高减少拉风6.操作指导思想喂料到设计能力(175～185t/h)，此时如果能保证喂料量、喂煤量稳定，可获得烧成系统的最佳运行状态。一方面需要慢慢地进行各部分的调整，以求达到最佳点。另一方面，必须做好准备，发生故障时，能迅速正确地处理。此外，运转记录必须逐项认真填写，起连续参考和提高效率的作用。以保证烧成设备的发热能力和传热能力的平衡稳定，保持烧结能力和预热能力平衡稳定为宗旨，操作中应做到：前后兼顾、窑炉协调、稳定烧结温度和分解温度，稳定窑炉合理的热工制度。为此应通过风、煤、料三方面配合，调节来实现。窑的正常操作，要求稳定窑温，前后兼顾，合理调配风、煤，适当拉长火焰，火形完整有力，做到不损坏窑皮，不窜黄料，达到优质、高产、低能耗。分解炉的正常操作，则要求正确及时调整煤和通风量，保持炉中及出口气体温度稳定、压力