大型往复压缩机组安装总结

-PAGE.z.化工装置安装总结〔修改版〕愿我浅薄的——带给你点滴真诚的提示十三化建周应光二零一一年八月八号于陕北。化工装置大型往复压缩机安装隋着工业技术的开展及需要，各种大功率大流量的往复压缩机型也相继出现，对于各种大型往复压缩机的安装技术要求了不断提高：本文主要针对M型、D型、H型、MH型压缩机组，压力在0.8～3.15MPa，推力在8T～125T的往复压缩机组安装小结。总体施工的大纲应参照行标：HG2023—2000，化工机器安装工程施工及验收规〔中小活塞压缩机〕执行，局部章节作重点提示，关键部位在这里按照施工程序逐步给予详细介绍，此小结具有文字性的手把手交流，遗憾不能在实际中讲解，往复压缩机的安装应注意以下几项：1、垫铁的布置：地脚螺栓两侧，主轴受力部位，十字头受力部位，间距大于规定要求的部位。2、所有螺栓的紧力：地脚螺栓、轴瓦螺栓、缸体联结螺栓、大小头瓦联结螺栓、以及其它锁紧螺栓应严格按照技术文件执行。3、机组的对中：各联结部位几何尺寸、机组与其它部件的同心度、十字头的90度、大小头瓦的平行度，主轴的曲拐差，主轴的垂直度与水平度，滑道与机身的90度、多级缸的同心度等。4、机组的各部间隙：主轴瓦间隙、主轴瓦压盖紧力间隙、止推瓦间隙、大头瓦间隙、小头瓦间隙、小头侧间隙〔轴向〕、十字头正反间隙〔下作工与上作工〕、活塞前后余隙、活塞环侧间隙、刮油环径接触面与侧间隙、截流轴套间隙等。5、密封装置及垫片：各段填料盒的检查、水压试验、填料盒密封垫片、高压注油器与缸体联结的密封垫片等。6、〔小型压缩机组和老式低速的压缩机组在这里不作介绍〕，根据个人的根底知识去领会、去参照执行。一、施工前准备机组本体及附属设备的各种合格证明。机组安装所需的各种图纸。机组安装、使用及装配记录。准备相关规，技术文件和施工方案，施工人员应吃透会本机组。按照图纸装箱清单，汇同几方开箱核对机器的型号、规格、数量等的检查、并签字共同认可。工作量：本体安装、高压注油管配制、附属设备安装完毕、具备开车条件、〔其中不含本体工艺配管、低压油管、油循环、附属设备压力试验、汽缸同心度刮研〕。人员配置：5名钳工，1名起重工、〔不含电气焊工〕。日历工期：M型压缩机180～240工日〔8小时〕/台；D型压缩机150～220工日〔8小时〕/台；H型压缩机220～280工日〔8小时〕/台；MH型压缩机260～320工日〔8小时〕/台。常用工具：车间天吊、匹配的起重工具及索具、机组的专用工具、重型套板、锤击搬手、0～25千分尺，以及与轴瓦直径、小头销直径、配置相应的外径千分尺、径量表、检测缸体径的径千分尺、深度尺、卡尺、条式水平仪、方框水平仪、合相水平仪等其它常用工具。根底验收(1)带套管的螺栓孔，地脚孔几何尺寸位置准确，不得碰螺栓；(2)提前预埋的地脚螺栓，在可调围，不影响机组精对中；(3)根底强度应到达设计要求，不得有空洞和裂纹；(4)现场浇灌螺栓的螺栓孔，宜大不宜小，必须保证螺栓垂直、二次灌浆水泥标号应高于根底标号，一般在200*以上〔如有条件使用灌浆料〕。二、机组安装1、垫铁窝位置的选择、(1)应尽量靠近地脚螺栓两侧，主轴中心位置、滑道中心位置、垫铁组之间间距不应超过500mm；(2)垫铁的大小应根据机组的大小来确定，垫铁长度一般不小于机座宽度的3/4〔或是机座边线至螺栓孔中心距1.5倍，长度为宽度的1.3～1.6倍〕；(3)垫铁窝的水平度2mm/m，垫铁的高度30mm～80mm，斜垫铁的斜度一般为1：20，但较大重型的机组选择1：25较为适宜；(4)垫铁间的无间隙检查：自由状态下用0.03mm塞尺不得进入，如间隙过大，满足不了技术要求，可用角向磨光机处理，通过平板粗研，接触面达50%以上即可，锚板螺栓应作防腐处理，地脚螺栓紧固时应敲击锚板，以增强锚板与根底的接触面密实；(5)现场浇灌的地脚螺栓孔应作麻面处理，增加二次灌浆层与地脚螺栓孔的接触强度；(6)机身采用三点法粗平后，用高于根底标号的水泥对地脚螺栓进展浇灌，浇灌前应对地脚螺栓孔进展浸泡，时间不少于1小时，二次浇灌的水泥在2～4小时后即将固化，选择位置将平铁、斜铁打入地脚螺栓两侧，〔但不能破坏机身的水平〕，此时垫铁与垫铁之间，垫铁与机座之间的接触面密实，此法称为压浆法，在目前的施工中较为流行；〔先用临时垫铁支撑机身找平，灌浆后约2～4小时，将正式垫铁压在地脚螺栓灌浆料上，此时灌浆料还未完全固化，正式垫铁的打入，使垫铁层间严密接触，又不会上抬机身破坏水平而且布置美观〕。2、M型机组机身的精平M型机组的种类目前有4M65，4M80，4M125，8M100，6M50等产品，驱动电机以到达8000KW。这类型机组的安装都以压缩机为基准基座，就是先将压缩机组装精平，件完工后，电机再与压缩机对中。(1)以4M8机组安装为例，驱动电机无轴承座，电机转子与压缩机转子为一整体，这种机型的安装反而较麻烦，特别对主轴的曲拐差调整，主轴瓦的间隙调整，在本文的后面有祥细介绍。安装精平前，应按厂家装配记号将机身上面横梁装上，并将螺栓紧固、防止机身精平时，受本体及中体地脚螺栓紧力影响，造成机身扭曲变形，在机身末受地脚螺栓紧力的情况下进展水平初调，当轴向与横向水平根本到达要求后，对垫铁调整并进展无间隙检查，无间隙合格前方可进展地脚螺栓的紧固；(2)轴向水平以1号瓦窝为主找零位，允许1号瓦窝方向高0.01～0.03mm，所有瓦窝水平方向应根本一致，如图二—2—2所示：(3)横向水平以中体滑道为主，两边滑道水平相等即可，也允许往汽缸方向略高0.01～0.03mm。3、D型机身的精平(1)机身精平前，应按厂家装配记号将横梁装上，并将螺栓紧固，在机身末受地脚螺栓紧力的情况下进展水平初调，当轴向与横向水平根本到达要求后，对垫铁调整并进展无间隙检查，无间隙合格前方可进展地脚螺栓的紧固；(2)轴向水平以1号瓦窝为主找零位，允许向1号瓦窝方向偏高0.01～0.03mm，所有瓦窝水平方向应根本一致，如图二—3—2所示：(3)横向水平以机身上平面和中体滑道为主，允许往汽缸方向略高0.01～0.03mm；(4)D型机组机身就位精平紧固后，可通过1*瓦和5*瓦瓦窝的中心为准，拉钢丝线延伸出去，安装驱动电机的基座、电机定子、电机轴承座的同心度，为下一步精对中做好准备，也可以将调整好的电机直接与压缩对中找正，一个原则，怎么方便怎么干；(5)D型机组电机主轴与转子主轴的联接是钢性联接，精对中的偏差尺寸要求比拟严格，因此在机组精对中时，先将主机轴瓦各部间隙调整好，止推铜环轴向位移间隙调整好，清洗干净，紧固好轴瓦螺栓，到达具备开车条件后〔包括电机轴承〕，作为基准机座，再进展电机与主机的精对中，以免精对中后，再去处理主机轴瓦和电机轴瓦，再紧固轴瓦螺栓时，会破坏对中的位移，造成二次对中返工，〔大型散装电机的安装，在与压缩机对中前，应先将电机转子与定子之间的空气间隙调整好，电机定子与电机转子的空气间隙，应前后上下左右相等，允许上小下大，但总差不超过0.10mm。轴瓦间隙调整完毕后再对中，对中时就直接移动电机定子来调整电机与压缩机的同心度〕；(6)有的D型压缩机的电机转子只有一个轴承座，一头是和压缩机主轴钢性联结，压缩机为基准机座，电动机与压缩机对中前，必须在电动机一侧，用两个滚动轴承呈夹角型，制作一个临时支座将电机另一端托起，并且能够上下左右位移，精对中完工后再与压缩机主轴联结，撤除临时支座，对中组合完成。4、H型机组的精平⑴机身精平前，应按厂家装配记号将横梁装上，并将螺栓紧固；⑵先固定一侧机身，拉线再找另一侧机身，如图二—4—2所示：⑶机身主轴方向水平，以两侧瓦窝为准，靠近电机侧的瓦窝可略低0.01～0.03㎜㎜；⑷机身横向水平在中体滑道上测定，机身两侧的中体水平应一致，气缸侧可略高0.01～0.03mm；(5)两机身跨距，必须按照技术文件执行。一般两机身平行误差每m不超过0.02mm；主轴瓦窝横向错位不超过0.02mm，(6)当主轴放入下瓦后，还应在主轴颈与机身的瓦窝侧的机加工面上，利用径量表和其他量具，再次检测主轴与基准机身和另一机身的平行，如图二—4—6所示：5、MH型机组的安装MH型机组目前在化肥行业常用的有6M20，6M50，7M50机型。以6M20机组为例；该机组由三大部件组成；低压端、驱动机、高压端如图二-5所示，本机型的安装程序以电机为基准去安装压缩机，二段一段三段七段四段五段六段图二—5在往复式压缩机组安装工艺中，是比拟复杂的一种，难度较大，工作量也较大，该机组的特殊性是机身比拟薄弱，各级气缸组合件又比拟重，一级气缸组合件约14吨，在组合各段中体支座和联结各级气缸时，很容易破坏机组与原电机的精对中，忽略了精对中的复查，将造成重大的返工。如果中体机座与七个气缸都紧固后，一旦对中出现了偏差，再要上下左右调节是比拟困难的。所以每安装一个中体部件时，应密切观查联轴器的对中变化，该机组在施工中之所以难度较大，工作量也相对较大，是因为它增加了2列机身安装，相应的连杆、十字头、活塞、汽缸、油路、附属设备安装，增加了四个大联轴器的安装，还增加了小机身与电机的粗对中、精对中和下步中体、以及气缸组装时的对中复查。所以MH型机组的安装工作量是一般3M、4M、D型机组的工作量近一倍。以潍坊生建集团出产的6MD/20〔50〕机组为例，该机组安装难度之一：四个联轴器的组装，小联轴器规格为Ф660mm，轴向长度为490mm,孔为250mm；大联轴器和飞轮是一个整体，规格为直径1520mm，长度420mm,孔直径为250mm。连轴器的过盈配合一般为0.06～0.08mm，联轴器的组装应精心组织细心安排：1.吊装工具的准备；2.装配手段的工具准备；3.人员分工明确，各就各位。在加热150℃的情况下，热胀间隙到达0.20mm,装配成功一个飞轮，在加热180℃的温度下，热胀间隙到达0.36mm，比拟容易装配。难度之二：由于机组驱动机〔电机〕是在中间位置，小机身侧为：一、二段缸，大机身侧为：三、四、五、六、七段缸。该机组安装时以电动机为基准机座，如果是散装电机的安装，首先要确定电机转子与定子周间的空气间隙，应符合技术文件要求。我的要求允许上小下大，不超过0.10mm，再调整电机转子磁力中心线，当电机转子与定子磁力中心到达后，电机转子凸边与定子凸边两端也根本相等，如下图二—5—1所示，各项指标到达技术要求后，用厂家提供稳钉固定控制。如果是整体安装的电机，制造厂家以调节好空气间隙与磁力中心，现场不再作拆检，只将电机轴向和横向水平调整好紧固即可。再根据本电机铭牌上的技术要求，调整电机转子磁力中心线尺寸位置，进展下步与压缩机的安装对接工作，特别是在确定电机端面与压缩机端面间隙时，严格控制转子轴向串动〔因为电机与压缩机对中精平时，电机将出现假设干次360°同步旋转，为防止旋转引起的电机转子串动，而造成磁力中心位移〕，因为磁力中心线的位移，将给压缩机带来轴向拉力。特别是钢性联结的联轴器，其后果将破坏轴向推力瓦所承受的力度，为防止这一状况发生，先将电机上瓦翻开，将电机转子调到磁力中心要求，然后用两个挡板分别在两个轴承座上将电机轴颈凸边紧紧靠住。不让转子转动时左右串动。如图二—5—2所示，在电机就位精平前，应先检查电机主瓦瓦背的接触面，下瓦下枕块的间隙0.01～0.03mm，轴瓦的顶间隙0.0012～0.0015/d，两轴瓦的顶间隙与侧间隙应根本确保一致，上瓦背的过益量为0.02～0.07mm，待压缩机与电动机对中时，在确保压缩机联轴器压缩机侧推力瓦受力的情况下，测出联轴器的端面间距，才是准确的端面数据。为防止对中时压缩机又产生轴向位移，对中时将联轴器上的半圆垫板圈加上，并用螺栓带上，但不能紧固，用手拧紧即可。一个半圆板中间孔部位放上一个螺栓即可，如图二—5—3所示，这也是防止压缩机串位的一种手段,以免造成不必要的返工，当压缩机与电机对中完，地脚螺栓根本紧固后，回头再将电机主瓦压板取掉，将电机主瓦正常清洗装配、紧固。具备开车条件后，再次和压缩机精对中，直至合格。大小机身对中前，先将主轴曲拐差调整出来，再将机的主轴瓦、推力瓦、连杆大头瓦、小头瓦间隙，小头瓦轴向间隙检查刮研出来，符合技术文件规定，清洗回装，再将机身上部，机身连接方体，就位紧固，具备开车条件后，再与电机精对中，一、二段低压机身〔小机身〕的主轴是整个机组的自由膨胀端，小机身的主轴窜量受大机身的轴向推力瓦控制，当小机身与电动机精对中时，务必将大机身的推力瓦上瓦卸下，装在小机身电机侧第二瓦上固定，由这个推力瓦上瓦将小机身主轴控制在机身中心位置，确保安装后主轴的自由热胀间隙。将中体滑道支座也紧固在机身上，形成一个整体部件，在垫铁均匀受力的情况下，与电机进展精对中，直至对中合格〔大小机身的对中不应超过三天〕。下步对中体滑道支座进展调节紧固，选择任何一个滑道支撑座调节垫铁，紧固地角螺栓，在紧固地角螺栓时，在两侧的滑道体中，通过水平仪同时观查两测滑道水平度的变化，两侧水平应保持一致，更重要的是要观测联轴器上轴向表和径向表的变化，同时通过垫铁上下进展调整，只要同心度不超过技术文件规定即合格，一个支撑座调整合格后，再进展下一个对称支撑座的调节，紧固、对中、复查，其余支撑座按顺序往下进展，直至合格。中体支座紧固完工后，连接气缸，每连接一个气缸组合件后，还应在连轴器上复查同心度，径向、轴向应符合对中要求，同样在滑道中，观测水平仪水平度的变化。防止造成重大的返工。这样，本台机组已根本上完工。剩余的工作也是和其他机组一样，进展一样的收尾。6、气缸安装(1)气缸外观检查无缺陷，具有合格证明；(2)气缸与中体接合面应无高点；(3)气缸体水平度应与中体同步；(4)气缸的径向位移和轴向倾斜见HGJ206—92规中表所示；气缸轴线与中体十字头滑道轴的同轴度偏差单位0.01〔mm〕气缸直径径向位移轴向倾斜＜100≤0.05≤0.02＞100~300≤0.07≤0.02＞300~500≤0.10≤0.04＞500~1000≤0.15≤0.06＞1000≤0.20≤0.08(5)气缸支承块和气缸的支承面接触良好，机组运行时应摇摆自如，接触面应涂抹二硫化钼；(6)气缸组装后的同心度检查，机组气缸的同心度是由制造厂家保证，根据多年复线检查，国各大压缩机厂家的制造技术，根本满足了现场的组对的技术要求，而且以是单缸联结，所以工程技术人员在编写施工方案中，没必要注明检查气缸的同心度，如甲方坚持检查，应注明每台机组，只作一列机身多节气缸的抽查，检查方法可采用钢丝拉线法，如缸体连接部位的径向，断面斜度超差，可再复查另一列多节气缸。施工队伍现场不太具备气缸断面的刮研工作，如确需刮研，由于制造厂家技术质量问，责任分清，刮研费用向甲方另计。7、轴瓦的刮研(1)清洗检查轴瓦瓦窝，光滑平整，不得有高点；(2)清洗主轴瓦，不得有裂纹、气孔等缺陷，瓦口应平整，瓦背无高点；(3)主轴轴颈应无碰迹高点，不得有裂纹，研磨轴瓦前，应用麻绳加油，拉磨抛光处理；(4)有一种M型机组的轴瓦刮研难度较大：〔指电机转子与压缩机转子联一体的〕，因为主轴和异步电机转子连成一个整体，形成一个T型构造，电机转子侧偏沉，而电机外侧又无轴承座，根据转子这种特点，设计一号瓦、二号瓦轴向面较宽，电机转子和主轴转子的重量主要由一号瓦来承受，二号瓦次之，静态时，电机转子的自重、主轴未端的自重，形成两端弯曲向下的弯曲曲线，如图二—6—4所示：主轴瓦的研磨刮研就是在这种静态下进展的，当主轴放入轴瓦上后，通过盘车自转，一号瓦研磨显示受力最重，二号瓦次之，三、四、五号瓦有可能出现悬浮现象，或者二、三号瓦接触痕迹最轻，在这种情况下，刮研出的五块主轴瓦，它的下瓦平面将不会在一个水平面上，上间隙调整好后，自然也出现一个弯曲的圆筒曲线，当机组运行到达额定转速后，主轴将出现半矫直或矫直状态，此时，主轴轴颈与轴瓦下瓦的接触或上瓦，将出现不可预见的现象，直至过热、烧瓦，因此，在主轴瓦研磨中要提前考虑采取相应措施，克制静态造成的弯曲，现场处理时应首先检查曲拐差，根据上下曲拐差的数据，对二瓦、三瓦采取相应的外加力〔施加外力的方法是在主轴上加辅助瓦来对主轴施加反向力，松开时用百分表检查反弹多少，上瓦调间隙时加进去，并涂抹红丹色，盘车检查着况，再根据检查曲拐差值，刮研相应轴瓦、调节曲拐差值到达所需数据。〔根据相关规要求，曲拐上下差值，左右差值不超过行程的万分之一〕；曲拐差是指曲拐与主轴的连接点处的口大小尺寸，曲拐旋转一定的角度，口的尺寸也不一致，其差值为曲拐差，原因是轴瓦垂直度，水平度不同心，造成主轴上下或左右受力不一致，曲拐处受应力影响，使其口扩大或缩小；⑸4M65，4M80，4M125，6M50，8M100型压缩机的主轴瓦刮研就比拟省事，主轴不受一侧的重量影响，曲拐差与轴瓦间隙也比拟好调整，因为压缩机和驱动电动机都是独立型，驱动电机有自己的轴承座；目前国机组主轴瓦和曲轴大头瓦根本上都是采用薄皮瓦，巴氏合金层厚度在0.8～1.2mm之间，如果接触不好，或者间隙不够，我认为可以刮削，现场轴瓦刮研一般不会超过0.20mm，剩余的巴氏合金层足够成年的运转磨损；(6)薄皮瓦另一特点，就是弹性较大，瓦背需有过盈量来紧固保证它的稳定性，薄皮瓦装入上下瓦座后，不能低于上下瓦座平面，将一边压平，另一侧应高于瓦座水平面0.01～0.03mm。如图二—6—6如示：(7)轴瓦径向间隙检测可采用多种方法进展检测，根据现场所具备的条件和自己的爱好，但都必须要相对准确，〔轴瓦是在有紧力的情况下测出得数才是根本准确的〕，所以：任何一台机组的轴瓦间隙在检测前，应先检查此瓦的紧力，再进展轴瓦间隙刮研，加减调整；A：表测法，将上下瓦按规定力矩紧固后，用径量表检测主轴瓦、曲轴瓦圆柱度与圆锥度，用外径千分尺测量轴颈尺寸，再将径量表所测尺寸，减去外径千分尺所测尺寸的相对差，轴瓦尺寸大于轴颈尺寸，求出轴瓦所需的径向间隙，如图二—6—7—A所示；B：压铅法，如图二—6—7—B所示，这是比拟通用的一种简易方法，在轴颈上横放两根φ0.5mm的铅丝，在瓦座水平面上两侧再根铅丝，紧固后，再拆开测量铅丝厚度，轴颈上的铅丝厚于瓦座上水平面上的铅丝，这个差值就是轴瓦的间隙；C：我建议采用另一种压铅法，如图二—6—7—C所示，将瓦座水平面部位，改为固定厚度的临时垫铁，计算更简单，更准确；设：临时垫铁厚度δ=0.3mm间隙a=(A1+A2)/2—0.3mm(8)轴瓦瓦背的过盈紧力也可按照图二—6—7—C执行，铅丝放在轴瓦的瓦背上，压出的铅丝厚度少于临时垫片厚度，这就是轴瓦的过盈紧力，一般为0.03～0.07mm；过盈量=0.30mm—〔1A+1B〕/2(9)受横向控制的上瓦盖如图二—6—9—1所示；在压瓦量时，应将0.5mm铅丝沿着半径轴向方位各放一根，压出的铅丝在检测顶部的上间隙的同时，也可检测上瓦的两边侧间隙。压出的铅丝将是枣胡现状。如图二—6—9—2所示，如不符合要求可对轴瓦进展刮研，直至合格，主轴瓦下瓦刮研时，应同步将侧间隙检测刮研，主轴盘车旋转后，用塞尺检查侧间隙，两侧间隙的深度，间隙应根本一致，运行时，轴瓦受力才均匀。(10)轴瓦的间隙调整：A.下瓦接触角在60～90度角，轴向接触面不少于75%，接触点均匀；B.轴瓦径向间隙1.2～1.4d‰，轴瓦侧间隙为径向间隙的一半，但在同一轴上的几个主轴瓦间隙应一样，如图二—6—9—D所示：b1=b2=相等的间隙〔两侧的间隙尺寸一至〕，c1=c2=相等的深度〔两侧的深度尺寸一至〕，8、连杆大小头瓦的刮研在刮研大头瓦和小头瓦时，千万不能破坏大头瓦与小头瓦的平行度，尽量利用现场自身手段，确保刮研工作顺利进展；(1)连杆大头瓦的瓦量调节按照主轴瓦的方式进展；(2)一般大头瓦的间隙小于实际需要间隙量，因此在刮研中，应先保存小头瓦侧作为基准面，一边着色，一边检查，确保大头瓦的圆柱度和圆锥度；(3)根据螺栓力矩要求紧固，在曲拐轴颈上着色转动检查，研刮大头瓦多余的高点，到达一个理想圆度，最终组装连杆时，按照上下序号紧固螺栓；(4)小头瓦刮研时，先保存大头瓦侧180°瓦面作为基准面，新的小头铜套瓦径小于小柱销的直径，现场刮研调量时，用铜棒敲击小头销，往铜套里推进，一边进，一边退出研刮，在往里推进时，应保持90°状态推进，在推进研刮中，还要用径量表或径千分尺跟踪检查，保证小头瓦铜套的圆柱度和圆锥度，当小头销全部进入铜套后，用着色法对铜套进展360°的研磨检查，消除高点，接触面均匀；(5)小头销的上下锥度应和十字头上下锥度相吻合，现场组装前应着色检查、刮研，接触均匀，接触面应达60%以上，小头瓦间隙控制在0.6～0.7d‰；(6)在机上组装后的连杆，应检查连杆大小头瓦在曲拐轴，十字头的控制下，能否自由摆动，先将曲拐轴盘向前后端，再轴向左右拔动连杆，左右运动自如，说明曲轴轴颈、十字头、小头销与大头瓦、小头瓦平行度较好，反之，如果拔动连杆费力，或拔动后又反弹回来，〔连杆瓦绝对不允许有反弹现象〕，这个问题比拟严重，起码平行度不好，或水平度不好，机组运行推力到达额定力后，会出现擀瓦和烧瓦现象，经盘车后，根据磨合情况进展修复，消除应力；(7)连杆大头瓦在轴颈上轴向窜动，受轴颈两端圆弧面控制，H型机组连杆大头瓦轴向窜动，受小头瓦铜套轴向侧间隙控制，小头瓦铜套与十字头侧间隙，一般值控制在0.4～0.8mm。9、D型机组的主瓦刮研，不受电机转子的影响，根本上是平行受力，只要在轴颈上利用水平检测和曲拐差的数据上来考虑，它不存在M型机组那种构造，主轴存在一头沉的现象，只要水平一致，曲拐值不超差，5个底瓦的平等度合格，即可调节瓦量。主瓦间隙的调整，按照图二—6—9—D执行。10、H型机组的主瓦刮研又参照M型机组的轴瓦刮研进展，因为它的电机转子在主轴在两机身中心，造成主轴中心承重，形成一个中心向下的弯曲曲线，在研磨底瓦时，两列机身靠电机侧的主瓦受力较重，轴颈水平检查，会出现一个电机外侧高的现象，曲拐差也会出现上大下小的现象，因此在主轴底瓦的刮研时，应将主轴底瓦的曲拐差考虑进去。11、十字头的刮研和调校十字头有两种，分为可调式和不可调式十字头，小机组一般采用不可调式十字头，由铸铁件整体加工而成，〔磨损后增补其它耐磨材料〕。大型机组一般都是采用可调式十字头，它是由可调滑板与本体组成，由各种不同厚度垫片调整滑板间隙：如M型、D型、H型机组。12、现场施工对可调十字头的滑板刮研和调校(1)根据电机的旋转方向，首先确定十字头的受力面，如下滑板受力的十字头在调节中心高度时，应提前留出磨损量，实际轴心高度应高于中心高度0.05～0.10mm；(2)上滑板受力的十字头，在调节中心高度时，静态下轴心高度应低于中心高度、中心高度值为十字头的间隙减去0.05～0.10mm，实际运行中十字头中心高度应低于滑道中心高度0.05～0.10mm；(3)滑板的研磨刮研在滑道中进展，为了进出机身滑道方便，可将上滑板卸掉，反之如果上滑板受力的十字头可将下滑板卸棹。十字头放至滑道后，应用角尺核查十字头与活塞杆连接部位的断面是否为90°。如果没有角尺，框式水平仪、块规等均可，进入滑道的十字头还应左右旋转角度来核查断面的90°，如图二—10—〔3〕所示，在检查断面90°时，应同时调整十字头的中心标高，和十字头中心在滑道里左右的中心位置，根据十字头的具体情况，留出相应的刮研量，到达理想的实际数据。(4)滑板的刮研，必须将滑板与十字头紧固前方可进展，滑板整体接触均匀，接触面达40%以上即可，刮研时务必确保十字头与滑道的同心度，防止十字头前后甩头，破坏了平行度，同心度，90度；(5)下滑板受力的十字头，中心高度调节完毕后，对上滑板的刮研，应在间隙控制下进展，用塞尺检查它的间隙平行差值，增减它的调节垫片，紧固螺栓后，确保间隙值的相等，十字头的间隙一般为0.0007～0.0008D〔不可调的十字头间隙已由制造厂家保证〕。⑹更加祥细章节请在百度文库查寻："十字头正反中心调整"。13、活塞与活塞环(1)活塞环应弹性自如，组装前应在汽缸里面作接触密封间隙检查〔将活塞环放入汽缸，作透光检查〕，如间隙大于0.10mm，间隙大的活塞环则需修复或更换；(2)活塞环开口间隙按技术文件执行，特别是不同材料，如无规定，根据实际经历控制在汽缸直径的0.004～0.008D，复合材料取大值；(3)活塞环装入活塞环槽里后应低于活塞环槽0.20～0.50㎜；⑷活塞环与活塞环槽的侧间隙，控制在活塞环厚度的0.005/S=厚度；(5)、装入活塞中的，活塞环上下左右运动自如，不得有任何卡涩现象；(6)紧固后的活塞应将平安垫翻起，带托瓦〔或带支承环〕的活塞应刮研加工，接触面积均匀，接触面达40%以上，刮研上下左右间隙，如图二—11—6所示：⑺浮动活塞的装配，应无高点球面间隙过大，会造成机械运转撞击声，间隙过小，又易造成活塞过热或磨损，球面间隙一般控制在0.02～0.04mm或是经历方法，用手托起后放开活塞慢慢滑下，在有油膜的情况下，上下左右能摇晃动；(8)气缸的前后死点、一般为前后间隙的总和、前3=3/5，2=2/5；铅丝压点的布置应在活塞两侧180°对称放置防止偏压A1=A2B2＞B1=0.2—0.3mm不准确，如图二—11—88所示；14、填料密封组装(1)对密封组合件进展整体检查，如图二—12—〔1〕所示，按图核对组合件的先后顺序，核对润滑油孔畅通无阻，带冷却水的密封组件，还要检查上下冷却水道的畅通；(2)层与层之间接触面应应平整，无高点，无划痕，应经住水压和油压的泄漏；(3)密封环应在活塞杆上着色检查，接触均匀，接触面应到达70%以上，装入填料盒的密封环应低于密封盒；(4)截留轴套与活塞杆的径向总间隙不少于0.20mm；(5)密封组件组装前，应复查截留轴套，装入汽缸后，截留轴套断面应低于汽缸壁，如果高出汽缸壁，造成汽缸后死点过小，活塞与截留轴套造成撞击声、这种小事在施工中，往往又很容易被忽略，结果造成不必要的返工；(6)刮油环弧面应与活塞杆着色检查，接触均匀，接触面达70%以上，装入油环盒的刮油环应低于刮油环盒，装配时，刃面应向来油方向。15、活塞杆跳动值的检查(1)活塞杆跳动值检查受十字头正反作工影响，更加祥细章节请在百度文库查寻"论往复压缩机活塞杆跳动"；16、高压注油器油管的配制(1)油管配制前应作空气吹扫；(2)直管部位不宜退火，保持它的硬度和外观；(3)高压油管的连接，可采用套管式和承插式，配完的油管应作油压试验，试验压力为工艺压力的1.5倍；15、油循环(1)机组油循环应在瓦外进展，经化验合格后的循环油，连接主瓦具备开车；(2)直接向上下滑道供油的油管，也应在滑道外循环冲洗管道，待油质合格后，连接上下滑道，具备开车；(3)如现场配备有过滤机，应将主油箱排污管与过滤机连接，共同参与油循环清洗；(4)油循环考前须知可参照百度"大型螺杆压缩机安装工法〕"。17、试车(1)新车起动前，加大油循环量，不低于0.2MPa，同时盘车检查油流；(2)第一次瞬间起动，停机检查，确认机组旋转方向；(3)再次起动，按试车方案执行；(4)冷却油温控制在35±3℃，轴瓦出口温度温升不超过28℃，轴瓦温度最高不超过70℃；(5)密封组件最高温度不超过65℃；(6)中体滑道受力面温度不超过60℃；(7)检查机件传动部位有无撞击声；(8)检查机组汽缸连接收道有无振动过大；(9)检查汽缸进出口温度，应符合技术文件要求；(10)全负荷运行24小时，停机检查。18、拆检(1)正常停车后，抽查运行中温度相对较高的主轴瓦、大头瓦、小头瓦的磨合情况，可略加修整；(2)检查温度不稳定的汽缸进出口阀门；(3)处理机组运行中的跑、冒、滴、漏、松；(4)再次启动机组，全负荷运行八小时，办理竣工手续。