数控铣床操作培训课件

项目1数控铣床操作任务1.1数控铣床及其仿真软件操作运行数控加工仿真软件，了解软件界面操作，选择合适的数控铣床系统，完成工件设置与工件装夹等基本操作。手动操作，完成如图1-1-1所示工件在数控铣床上的装夹，综合地体验工件在数控铣床上进行装夹的基本手动操作，包括定位基准选择，夹具选择、装夹方式确定等。任务熟悉一款仿真软件的界面操作；熟悉虚拟数控铣床的操作准备。进阶目标任务1.1数控铣床及其仿真软件操作1.1.1数控铣床/加工中心1.1.2数控加工仿真软件1.1.3工件的装夹方式1.1.4工件的实际装夹操作数控铣床是数字程序控制铣床的简称，它具有通用性好、加工精度高、加工效率高的特点，广泛应用于一般机械加工和模具制造中。数控铣床和加工中心的主要区别是：数控铣床没有刀库和自动换刀装置，而加工中心是带有刀库并具有自动换刀功能的数控铣床。数控铣床一般按主轴位置可以分为：卧式数控铣床、立式数控铣床和卧立两用数控铣床，如图1-1-2所示。1.1.1数控铣床/加工中心1.1.1数控铣床/加工中心卧式数控铣床主轴轴线平行于水平面，为了扩大加工范围，卧式数控铣床通常通过增加数控回转工作台来实现四坐标轴或五坐标轴加工。立式数控铣床其主轴轴线垂直于水平面，立式数控铣床通常采用三轴坐标联动或三轴坐标两轴联动加工。020103立卧两用数控铣床的主轴轴线方向可以变换，既具备立式数控铣床的功能又具备卧式数控铣床的功能。1．数控铣床的加工工艺类型铣削加工是机械加工中最常见的加工方法之一，主要以平面铣削和轮廓铣削为主。数控铣床的加工工艺类型主要包括：铣平面、铣槽、铣台阶、铣曲面等，还包括对零件的钻、扩、铰、镗、锪以及铣螺纹等加工功能，如图1-1-3所示。1.1.1数控铣床/加工中心按采用的数控系统功能，数控铣床可以分为经济型数控铣床、全功能数控铣床和高速铣削数控铣床；本书主要介绍立式数控铣床及其铣削加工。2．数控铣床结构（1）数控铣床整体结构数控铣床的典型结构包括：床身、工作台、电气柜、立柱、主轴箱、主轴、数控系统、主轴伺服电动机、控制面板等，还包括装置等。（2）数控铣床的常用附件如图1-1-4所示，数控回转工作台适用于数控铣床和加工中心，是数控铣床加工复杂零件的重要部件。它能使数控铣床增加一个或两个回转坐标。数控回转工作台的运动可以由独立的控制装置控制，也可以由数控装置通过相应的接口连接进行控制。利用数控回转工作台可与铣床其他三轴配合实现四轴联动。华中数控生产的数控回转工作台如图1-1-5所示，卧式安装时为数控回转工作台，立式安装时为数控分度头。如图1-1-6所示，数控分度头有等分式和万能式两类。等分式只能完成指定的等分分度，万能式可实现连续分度。1.1.1数控铣床/加工中心3．数控铣床的维护保养为了使数控铣床保持良好的工作状态，保持稳定的加工质量，防止和减少故障发生，坚持定期检查和按要求维护保养十分重要。不同型号的数控铣床日常保养内容和要求不完全一样，对于具体的机床，应按其说明书的规定执行。1.1.1数控铣床/加工中心数控机床的维护保养要有科学的管理，有计划、有目的制定相应的规章制度，对此应该严格遵守。对于维护过程中发现的故障隐患应及时加以清除，避免停机待修，从而延长平均无故障时间，增加机床的开动率。机床操作、程序仿真校验、工艺验证等问是初级学员学习数控加工会遇到的主要难题，而缺乏机床操作机会是最主要的原因。随着数控仿真技术的发展，国内外均涌现出许多优秀的数控加工仿真软件，为数控加工学习和数控加工工作带来极大地便利。该技术面向实际生产过程的机床仿真操作，加工过程三维动态的逼真再现，能使每一个学生，对数控加工建立感性认识，可以反复动手进行数控加工操作，有效地解决了因数控设备昂贵造成的实训训练成本高的问题，同时降低了初级学员实际操作的危险性，在培养全面熟练掌握数控加工技术的实用型技能人才方面发挥了显著作用。1.1.2数控加工仿真软件采用数控仿真软件作为学习平台，能大大减少材料的损耗，降低训练场地与设备的管理难度。1.1.2数控加工仿真软件01020304编程实践无须在特定的场地和设备上练习，学员可以不受地点时间的限制，做到全方位全天候的学习和练习。减低初级学员操作的风险，在电脑上练习，无须担心误操作导致撞机、断刀等事故，尤其是关乎人身安全的事故。数控加工中进行验证与优化。可以进行干涉检查，协助预判刀具与工件、夹具、机床部件等相互间的碰撞，这在多轴加工和使用复杂夹具的场合尤其重要；可以进行切削检查，协助预判工件在某些部位的过切或少切现象；可以进行智能工艺验证与切削参数优化等。图1-1-7所示为某数控铣削仿真软件的主界面。1.1.2数控加工仿真软件1．机用虎钳装夹在数控铣床加工中，最常采用的工件装夹方法是利用机用虎钳进行工件的装夹。机用虎钳的结构如图1-1-8所示，用机用虎钳装夹矩形工件如图1-1-9所示。1.1.3工件的装夹方式2．直接在铣床工作台上装夹在单件或少量生产和不便于使用夹具夹持的情况下，常常采用直接在铣床工作台上装夹。矩形工件装夹如图1-1-10所示，圆形工件装夹如图1-1-11所示。1.1.3工件的装夹方式3．利用V形铁和双虎钳装夹轴类工件通常用V形铁进行装夹，利用压板将工件夹紧。V形铁的类型和装夹如图1-1-12所示。铣削长形工件时，可使用双虎钳把工件夹紧，如图1-1-13所示。1.1.3工件的装夹方式4．三爪自定心卡盘和圆盘工作台装夹对于结构尺寸不大的圆形表面工件，可以利用三爪自定心卡盘进行装夹，并使用压板、螺栓将三爪自定心卡盘固定在铣床的工作台面上，如图1-1-14a所示。圆盘工作台用来进行比较规则的内外弧形面工件的装夹。其外观图如图1-1-14b、c所示。转动手轮，通过圆盘工作台内部的蜗轮蜗杆实现圆盘工作台的旋转。圆盘工作台的中心为圆锥孔，以使工件的待加工圆弧与圆盘工作台同心。1.1.3工件的装夹方式图1-1-1所示工件为矩形零件，最简单可行的方法是，选择在机用虎钳进行工件的装夹。为了保证工件的装夹精度和加工效率，装夹的次数越少越好。图1-1-15a所示为机用虎钳装夹工件。在机用虎钳钳口与工件的夹紧面间增加两块垫铁，如图1-1-15b所示。左端垫铁贴紧机用虎钳死钳口面，右端垫铁贴紧机用虎钳活钳口面。两块垫铁的长度应小于被加工工件的长度，两块垫铁的宽度应大于铣削加工中使用的铣刀直径，两垫铁的高度应低于工件的上平面。如此增加垫铁进行装夹工件，就可在工件的一次装夹定位中使用圆柱立铣刀完成工件两侧面的铣削加工，同时完成工件上平面的铣削加工（也可更换面铣刀进行）。两次装夹就可完成工件六面体的铣削加工。1.1.4工件的实际装夹操作任务1.2数控铣床控制面板操作熟练操作数控铣床的控制面板，进行手动控制操作数控铣床，综合地体验数控铣床的基本手动操作，包括主轴动作、进给动作、手轮操作、刀具安装、试切工件、工件测量等。任务说明综合熟悉仿真软件的界面操作；理解开机回零的作用；了解铣刀结构与铣削加工；熟练操作手轮或进给按钮，能够进行手动控制加工；熟练操作仿真软件进行工件测量，能控制手动铣削的尺寸精度。进阶目标任务1.2数控铣床控制面板操作1.2.1华中数控HNC-22M系统面板操作1.2.2FANUC0iM系统面板操作用于显示各种信息，如程序编辑、参数设置、系统报警等。1.2.1华中数控HNC-22M系统面板操作用于选择数控系统中的功能操作，如程序操作、运行控制、MDI（手工数据输入的简称）、刀具补偿、设置、故障诊断、DNC（分布式数控的简称）通信、显示方式等各种功能的选择。用于输入数据，如程序录入、参数输入等。对机床进行各种控制，如模式选择、倍率修调、进给轴手动运动、主轴动作、换刀操作、切削液控制等。功能键区1.2.1华中数控HNC-22M系统面板操作1.2.1华中数控HNC-22M系统面板操作用户可以根据子菜单的内容选择所需的操作，如图1-2-2所示。1.2.1华中数控HNC-22M系统面板操作华中数控HNC-22T系统的数控车床操作功能键如表1-2-2所示。1.2.1华中数控HNC-22M系统面板操作1.2.1华中数控HNC-22M系统面板操作1.2.1华中数控HNC-22M系统面板操作FANUC0iM系统控制面板如图1-2-3所示，包括屏幕显示区、软功能键区、编辑键盘区、菜单控制区、机床面板区。1.2.2FANUC0iM系统面板操作显示菜单用于切换不同的显示界面，进入相应的功能操作，按键包括功能键、编辑键、帮助键及取消键等。功能键是用来选择将要显示的面面（功能）的。当一个软功能键（选择软键）在功能键之后立即被按下后，就可以选择与所选功能相关的屏幕显示。①“POS”：用于进入位置显示界面；②“PROG”：用于进入程序操作界面，进行程序浏览、新建、编辑、保存、调用等操作；③“OFFSET/SETTING”：用于进入刀偏/设定（SETTING）画面，可以进入对刀参数的刀偏设置、设置（SETTING）、显示宏变量、G54～G59工件坐标系设置、刀具寿命管理、格式数据输入、软操作面板等7个不同界面；④“MESSAGE”：用于进入报警界面，可以查阅报警信息、报警日志；⑤“SYSTEM”：用于显示系统界面，可以设定机床参数、诊断、系统配置、螺距误差补偿、伺服参数、主轴参数等。编辑键是在编辑程序的时候使用的按钮：“ALTER”：替换；“INSERT”：插入；“DELETE”：删除。1.2.2FANUC0iM系统面板操作FANUC0iM系统的数控车床操作功能键如表1-2-3所示。1.2.2FANUC0iM系统面板操作1.2.2FANUC0iM系统面板操作1.2.2FANUC0iM系统面板操作1.2.2FANUC0iM系统面板操作任务1.3数控铣床系统面板对刀操作运行数控加工仿真软件，了解软件界面操作，选择合适的数控铣床系统，完成铣刀设置与装卸等基本操作。手动操作数控铣床系统面板，完成圆柱立铣刀、面铣刀的对刀操作。手动控制数控铣床，完成图1-1-1所示工件周边外形加工的铣刀设置与装刀操作，综合体验在数控铣床上实际进行装刀的基本手动操作。完成图1-1-1所示工件在数控系统面板的对刀操作。任务说明能够正确安装圆柱立铣刀、面铣刀，确保刀具悬伸长度等要素合理；熟悉数控系统面板操作，正确录入对刀参数，如试切长度、宽度、厚度等；熟悉和掌握圆柱立铣刀、面铣刀的对刀方法和操作要领；熟悉机床坐标系、工件坐标系，掌握相应的实现方式。进阶目标任务1.3数控铣床系统面板对刀操作1.3.1铣刀刀位点1.3.2铣刀的安装操作1.3.3华中数控HNC-22M系统对刀操作1.3.4FANUC0iM系统对刀操作数控铣床刀具包括：圆柱立铣刀（圆柱表面和端面上都有切削刃。圆柱表面的切削刃为主切削刃，端面上的切削刃为副切削刃）；面铣刀（圆周表面和端面都有切削刃，端部切削刃为副切削刃）；键槽铣刀（圆柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心）；球头铣刀（切削刃分布在半径为R的圆弧面上）。成形铣刀（指为特定的工件或加工内容专门设计制造的铣刀）。刀位点是指编制程序和进行加工时，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点，如图1-3-1所示。1.3.1铣刀刀位点通过试切工件，测出刀位点在工件坐标系中的位置，并将其储存到数控铣床刀具补偿中，程序运行时自动调用存储器中的数值。1.3.1铣刀刀位点圆柱立铣刀面铣刀球头铣刀镗刀钻头刀位点是刀具轴线与刀具底面的交点刀位点是刀具轴线与刀具底面的交点刀位点是球头的球心刀位点是刀尖刀位点是钻尖铣刀安装主要是铣刀与各种刀柄的安装。为保证铣削的加工效果，铣刀安装要，以下是常用铣刀与铣刀刀柄的安装方法。刀柄是连接机床主轴与铣刀的必备工具。目前数控铣床最常见的刀柄为7:24锥度的刀柄，如图1-3-2所示。7:24锥度刀柄可实现快速装卸，刀柄的锥体在拉杆轴向拉力的作用下，紧紧地与主轴的内锥面接触，使铣刀与机床主轴有较高的同轴度。卸刀座是数控铣床的典型辅具。卸刀座是将刀具装入刀柄时固定刀柄的工具，将刀柄放入卸刀座，使得刀柄无法转动，可以用扳手锁紧刀柄螺母（见图1-3-3）。1.3.2铣刀的安装操作弹簧夹头刀柄结构如图1-3-4所示，莫氏锥度刀柄结构如图1-3-5所示。1.3.2铣刀的安装操作1．弹簧夹头刀柄的装刀①将刀柄放在卸刀座中卡紧（见图1-3-6a），选择与刀具尺寸相适应的卡套，清洁卡套与刀具配合的表面（图1-3-6b），将卡套装入锁紧螺母（见图1-3-6c），然后将卡套装入刀柄（见图1-3-6d）;1.3.2铣刀的安装操作②再将圆柱立铣刀装入卡套孔中用扳手顺时针锁紧螺母（见图1-3-6e）；③清洁刀柄和铣床主轴锥孔（见图1-3-6f）；手动将刀柄装入铣床主轴锥孔中（见图1-3-6g）。更换不同的卡套可夹持不同直径尺寸的圆柱立铣刀。2．莫氏锥度刀柄的装刀①选择与刀具尺寸相适应的莫氏锥度刀柄（见图1-3-7a），清洁刀柄与刀具配合的表面（见图1-3-7b），将刀柄放在卸刀座中卡紧（见图1-3-7c）；1.3.2铣刀的安装操作②拆卸刀柄螺钉（见图1-3-7d），将铣刀锥柄装入刀柄锥孔（见图1-3-7e），用螺钉锁紧铣刀（见图1-3-7f），锁紧刀柄螺钉（见图1-3-7g）；③清洁刀柄和铣床主轴锥孔（见图1-3-6f），手动将刀柄装入铣床主轴锥孔中（见图1-3-6g）。3．钻夹头刀柄的装刀钻夹头刀柄的结构如图1-3-8所示。①将刀柄放在卸刀座中卡紧（见图1-3-9a）；②旋松夹头（见图1-3-9b），装入钻头或中心钻并旋紧夹头（见图1-3-9c）；③清洁刀柄和铣床主轴锥孔，手动将刀柄装入铣床主轴锥孔中。1.3.2铣刀的安装操作4．三面刃铣刀刀柄的装刀①将刀柄放在卸刀座中卡紧（见图1-3-10a）；②旋下刀柄顶部螺钉（见图1-3-10b）；③清洁刀柄与刀具配合的表面（见图1-3-10c）；④将三面刃铣刀装在刀柄上，锁紧刀柄螺钉（见图1-3-10d）；⑤清洁刀柄和铣床主轴锥孔，手动将刀柄装入铣床主轴锥孔中。1.3.2铣刀的安装操作对刀操作的目的是确定刀具与工件的位置关系，即建立工件坐标系。数控程序的运行以工件坐标系坐标定位来控制刀具的位置运动，实现工件的加工。刀位点是指刀具的定位基准点，对刀操作实质上就是刀位点与对刀点重合的操作。对刀方法有试切对刀法，塞尺、芯棒和块规对刀法，采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法等。对刀操作分为X向、Y向和Z向对刀。下面介绍最常用的试切法对刀，以矩形工件上平面中心为原点，如图1-1-15b所示，建立工件坐标系。1.3.3华中数控HNC-22M系统对刀操作1．返回参考点按“回零”键（指示灯亮）（参见华中数控HNC-22M控制面板），系统处于手动回零点（参考点）方式，可手动返回零点（返回参考点应先回Z轴，再依次返回X、Y轴的参考点，以免刀具与工件、夹具等发生碰撞）。以Z轴回零点为例，根据Z轴回零点方向参数的设置，按“回零点方向”键；Z轴将以回零点快移速度参数设定的速度快进；回零点结束，此时“回零点方向”键内的指示灯亮。用同样的操作方法使用、键，可以使X轴、Y轴回到零点。机床返回参考点完毕后，可以进行工件毛坯、刀具装夹（装夹工件毛坯时，毛坯的4个侧面都应留出足够加工的高度或能够进行对刀的高度）。1.3.3华中数控HNC-22M系统对刀操作2．主轴正转在软功能键主菜单操作区，单击按钮，屏幕显示区进入MDI显示方式（见图1-3-11），输入M03S600，按键盘操作区“回车”键，在机床操作区按键后，再按机床操作区键进入MDI运行方式。或者在机床操作区按键后，再按键进入MDI运行方式。此时，主轴以600r/min正转。1.3.3华中数控HNC-22M系统对刀操作3．试切法对刀X轴对刀。快速移动工作台或主轴，让刀具接近工件的左侧或右侧，如图1-3-12所示。改用微调操作（一般用0.01mm/次的移动量来靠近），让刀具慢慢接触到毛坯左侧或右侧，通过耳朵听（是否有切削的声音）、眼睛看（是否有切屑被切出），若有，再回退0.01mm，则刀具接触到毛坯，如图1-3-13所示，此时停止手轮操作。并且将相对坐标X轴清零，如图1-3-14所示。1.3.3华中数控HNC-22M系统对刀操作0102移动刀具至工件上表面之上，快速移动工作台或主轴，让刀具靠近毛坯右侧或左侧。改用微调操作，让刀具慢慢接触到毛坯右侧或左侧，当刀具接触到毛坯右侧或左侧时，则停止手轮操作。查看相对坐标X轴的数值。如130.000。先将X轴相对坐标除以2，则可计算出毛坯X轴向中点位置，如130.000/2=65.000；再将刀具抬起至工件上表面之上，通过增量方式将机床工作台移至相对坐标65.000位置，最后将X轴的相对坐标“清零”。将当前机床坐标系的X轴机床坐标输入到G54～G59工件坐标系中，如程序使用了G54工件坐标系，则输入到G54工件坐标系中。1.3.3华中数控HNC-22M系统对刀操作03040506Y轴对刀。同理，参照以上步骤①～⑥，可进行Y轴的试切法对刀操作。Z轴对刀。快速移动刀具至工件上方，主轴中速正转，快速移动工作台，让刀具移动到靠近工件上表面有一定安全距离的位置，然后降低刀具的移动速度，让刀具端面接近工件上表面。刀具靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm移动量来靠近），让刀具端面缓慢地接近工件表面（注意刀具，尤其是立铣刀，最好在工件边缘下刀。尽量不使用圆柱立铣刀的中心孔位置在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴抬高运行0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-280.800等。将当前机床坐标系的Z轴机床坐标输入到G54～G59工件坐标系中，如程序使用了G54工件坐标系，则输入到G54工件坐标系中，如输入Z-280.800。1.3.3华中数控HNC-22M系统对刀操作070809104．校验工件坐标①进入面板输入模式（MDI），输入“G5*”，按“起动”键（在“自动”模式下），运行G5*使其生效。如将工件坐标设置为G54，则在MDI模式下，输入“G54”，按键盘操作区“回车”键，在机床操作区再按键，再按机床操作区键进入MDI运行方式。或者在机床操作区按键后，再按键进入MDI运行方式。1.3.3华中数控HNC-22M系统对刀操作②在MDI模式下，输入“G00X0Y0”，按键盘操作区“回车”键确认，在机床操作区按键后，再按机床操作区键进入MDI运行方式。工作台移动完毕后，观察工件的中心，是否在主轴轴心的正下方。然后，输入“G01Z100F300”，按键盘操作区“回车”键确认，在机床操作区按键后，再按键进入MDI运行方式。同时，一只手放在“急停”按钮上，如果出现工件坐标不正确的情况，及时按下急停。主轴移动完毕后，测量或观察刀具端面到工件顶面的距离是否是100mm。若正确，则对刀完成，不正确，请检查原因或重新对刀。1．用寻边器进行X轴、Y轴对刀与华中数控HNC-22M系统对刀方法相同，FANUC也采用试切的方法对刀。在进行对刀操作前，应先建立工件坐标系。对刀前，先运行仿真软件选择对应的数控仿真系统，并激活机床及机床回参考点。选择“机床”>“基准工具”菜单项，在弹出的“基准工具”对话框中，选择右侧的寻边器，如图1-3-15所示。寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400r/min的转速旋转。1.3.4FANUC0iM系统对刀操作（1）X轴方向对刀按下机床面板操作区中“手动操作”键，将机床切换到JOG（手动控制）状态，进入手动方式。以图1-1-1所示工件毛坯（尺寸120mm×100mm×30mm）为例，先进行机用虎钳装夹，然后选择“机床”>“基准工具”菜单项，在弹出的“基准工具”对话框中，选择右侧的寻边器，单击“确定”按钮，为主轴装上寻边器。按下菜单显示区的键，使屏幕显示区显示坐标值。按下机床面板操作区中键，选择X轴，再通过机床面板操作区轴移动键，采用点动方式移动工作台和主轴，将装有基准工具的机床主轴在X方向上移动到工件左侧，借助系统中的“动态旋转”、“动态放缩”、“动态平移”等工具，调整工作区大小到图1-3-16所示的大致位置。1.3.4FANUC0iM系统对刀操作通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。取正向视图，按下机床面板操作区的“手动脉冲”键，切换到手动操作方式。拉出手轮，选中X轴，调整手轮倍率。按鼠标右键为主轴向X轴负方向运动，按鼠标左键为主轴向X轴正方向运动。1.3.4FANUC0iM系统对刀操作当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手动操作方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合时，如果继续微量进给（例如进给1µm），那么在原进给的垂直方向上，测量端瞬间会有明显的偏出，出现明显的偏心状态，表示对刀完成，这就是偏心寻边器对刀的原理。而固定端和测量端重合的位置（主轴中心位置）就是它距离工件基准面的距离，等于测量端的半径。接触后晃动缩小，然后手动方式移动机床主轴，使寻边器的固定端和测量端逐渐接近并重合，如图1-3-17所示，若此时再进行X方向的增量或手动方式的小幅进给时，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图1-3-18所示。此时即认为此时寻边器与工件恰好吻合。1.3.4FANUC0iM系统对刀操作记下寻边器与工件恰好吻合时屏幕显示区中的X坐标值（本例中为-565.0），参见图1-3-13，此为基准工具中心的X坐标，标记为X1；将基准工件直径标记为X2（可在选择基准工具时读出），将定义毛坯数据时设定的零件长度标记为X3，以工件上表面中心为工件坐标系原点，其X向坐标则为基准工具中心的X的坐标+基准工具半径+零件长度的一半即：X=X1+X2/2+X3/2本例中：X=-565+5+60=-500（mm）（中心原点）。1.3.4FANUC0iM系统对刀操作（2）Y轴方向对刀在不改变Z向坐标和主轴旋转的情况下，将主轴在手动方式下移动到零件的前侧，并使寻边器的固定端和测量端重合、轴线偏心，如图1-3-19、图1-3-20所示。1.3.4FANUC0iM系统对刀操作工件上表面中心的Y坐标为Y=Y1+Y2/2+Y3/2；本例中：Y=-480+5+60=-415（mm）（中心原点）。另外，在计算坐标值时，还应注意，如果将基准工具放置在零件的右侧以及后侧对刀时，则以上公式中的“+”必须改为“-”。同样，完成X，Y方向对刀后，切换机床到手动操作方式，选择Z轴，将主轴提起，再选择“机床”>“拆除工具”菜单项拆除基准工具，装上铣削刀具，准备Z向对刀。1.3.4FANUC0iM系统对刀操作（3）Z轴对刀Z轴对刀采用实际加工时所使用的刀具和塞尺检查法。选择f8mm圆柱立铣刀，在仿真系统中的编号为DZ2000-8。选择“机床”>“选择刀具”菜单项，或单击工具条上的“刀具选择”按钮，选择所需刀具；按下机床面板操作区中“手动操作”键，将机床切换到JOG（手动控制）状态，进入手动方式，在铣床主轴装上实际加工使用的刀具。按下菜单显示区的键，使屏幕显示区显示坐标值。按下机床面板操作区中键，选择Z轴。再通过机床面板操作区轴移动键，采用点动方式移动工作台和主轴，将装有刀具的机床主轴在Z方向移动到接近工件上表面的大致位置。1.3.4FANUC0iM系统对刀操作类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到塞尺检查时合适的Z坐标值，标记为Z1，如图1-3-21所示（G54工件坐标系设定如图1-3-22所示）。则相应刀具在工件上表面中心的Z坐标值为Z1-塞尺厚度由图1-3-21可知，塞尺检查时合适的Z坐标值为-347.000，所以，刀具在工件上平面的坐标值为-348.000（此数据与工件的装夹位置有关）。1.3.4FANUC0iM系统对刀操作当工件的上表面不能作为基准或切削余量不一致时，可以采用试切法对刀。选择“机床”>“选择刀具”菜单项，或单击工具条上的“刀具选择”按钮，选择所需刀具。按下机床面板操作区中“手动操作”键，将机床切换到JOG（手动控制）状态，进入手动方式，在铣床主轴装上实际加工使用的刀具。按下菜单显示区的键，使屏幕显示区显示坐标值。按下机床面板操作区中键，选择Z轴。再通过机床面板操作区轴移动键，采用点动方式移动工作台和主轴，将装有刀具的机床主轴Z在Z方向移动到接近工件上表面的大致位置。选择“视图”>“选项…”菜单项，在弹出的窗口中选中“声音开”和“铁屑开”选项。按下机床面板操作区中“主轴正转”键，使主轴转动。按下机床面板操作区中键，切削零件，当切削的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，即为工件表面某点处Z的坐标值，将直接作为工件坐标系原点Z方向的零点。1.3.4FANUC0iM系统对刀操作2．设置工件加工坐标系通过对刀得到的坐标值（X，Y，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值，将此点作为工件坐标系原点。只要将对刀数据（X，Y，Z）送入相应的参数中即可。这里以对刀获得的数据来说明设置的过程。我们以工件上表面左下角作为工件坐标系原点，并设置到G54工件坐标系。以图1-1-1所示工件毛坯上表面左下角为工件原点的对刀数据为例。其工件原点的坐标为（-500.0，-415.0，-348.0），设置到到默认的G54偏移中。设置的过程如下：按下机床面板操作区中键，系统进入MDI状态。按下菜单显示区键进入参数设置，如图1-3-22所示。按下软功能键区“坐标系”键，屏幕显示区显示如图1-3-22所示，按下显示菜单区键，使光标停在图1-3-22所示亮条处，键入：-500.0，按下显示菜单区键。同理，输入Y、Z的坐标-415.0和-348.0。设置完毕后，系统自动转换到默认的G54工件坐标系。1.3.4FANUC0iM系统对刀操作