汽轮机使用说明书

电调系列抽汽背压式汽轮机 安 装 使 用 说 明 书 （第二分册） KD-CB-A.SM 青岛捷能汽轮机股份有限公司 2006年6月 青岛捷能汽轮机股份有限公司 安 装 使 用 说 明 书 KD-CB-A.SM 电调系列 抽汽背压式汽轮机 共 29 页 第 1 页 目 录 1、 本体结构……………………2～5 2、 调节保安系统………………6～10 3、 油系统………………………11～12 4、 辅机系统……………………13 5、 安装说明……………………14～18 6、 运行及维护…………………19～29 资 料 来 源 编 制 校 对 审 核 提出部门 审查 标记 处数 更改文件号 签 字 日期 批准文件 审 定 KD-CB-A.SM 共 页 第 2 页 前 言 本说明书为本系列汽轮机的通用说明书，主要介绍汽轮机的结构、调节保安系统、油系统、辅机系统及安装运行要求，有关机组的技术、辅助设备、安装数据、工况图等内容详见《安装使用说明书》（第一分册）。 1、 本体结构 本系列汽轮机为单缸抽汽背压式汽轮机，本体主要由转子部分和静子部分组成。转子部分包括主轴、叶轮叶片、主油泵、联轴器等；静子部分包括汽缸、蒸汽室、喷嘴组、隔板（中间隔板、旋转隔板）、转向导叶环、汽封、轴承、轴承座、调节汽阀等。 （一）、转子： 采用套装式柔性转子。叶轮、汽封套筒及联轴器“红套”于主轴上，各级叶轮由汽封套筒隔开。通过刚性联轴器与发电机转子联接，汽轮机端半联轴器上带有盘车齿轮。转子前端装有主油泵，主油泵体上装有危急遮断器。转子在制造厂内进行严格的动平衡。 （二）、喷嘴组、隔板、转向导叶环： 1、 高压喷嘴组为装配焊接式或围带焊接式结构，由螺栓固定在汽缸高压蒸汽室上，内环上有一个定位销。 2、 低压喷嘴组为围带焊接式结构，由螺栓固定在低压喷嘴室上，内环上有一个定位销。 3、 高压级隔板及低压级隔板全部为围带焊接式。下半隔板支持在汽缸中分面处的两个悬挂销上，底部与汽缸间有一定位键，上、下半隔板在中分面处有密封键和定位销。 4、 转向导叶环上、下半采用“拉钩”结构支持在汽缸上，顶部及底部与汽缸间有定位键，非进汽弧段带有护套。低压喷嘴室为蒸汽室结构时，低压转向导叶环则支持在低压蒸汽室上。 （三）、汽缸： 汽轮机的汽缸是由前、后汽缸组成。具有垂直中分面和水平中分面，前、后汽缸联接后不可再拆开。高压蒸汽室与前汽缸铸为一体。新蒸汽由前汽缸蒸汽室左右两侧的进汽管进入汽缸，下半汽缸设有工业抽汽口和背压排汽口。 KD-CB-A.SM 共 页 第 3 页 前汽缸与前轴承座采用半圆法兰或“下猫爪”结构联接，前轴承座与前座架（或前底板）间有纵向滑销。后汽缸与后轴承座采用 “下猫爪”结构联接。 在前汽缸高压复速级后的汽缸筒体上设有温度、压力测孔，用于检测汽缸内蒸汽的温度、压力。有时在两侧的汽缸水平中分面法兰的上、下面和缸筒顶部、底部设有金属温度测点，用于检测上、下半汽缸法兰、缸壁温差的变化。 在汽缸下半的底部、两侧水平中分面法兰的底面设有疏水口。 （四）、低压喷嘴室： 低压喷嘴室与汽缸分为两体，有中间隔板和蒸汽室两种结构。 1、 中间隔板： 外圆嵌入汽缸槽内，下半支持在下半汽缸中分面处的悬挂销上，底部与汽缸间有一定位键，上、下半板体在中分面处有密封键和定位销。 2、 蒸汽室： 上、下半由螺栓联接在一起，下半水平法兰伸出两个支持搭耳支持在下半汽缸中分面处的支承面上，底部与汽缸间有一定位键，中分面处有密封键和定位销。 （五）、汽封： 汽封分为：通流部分汽封、隔板汽封以及前、后汽封。 通流部分汽封包括：动叶围带处的径向、轴向汽封和动叶根部处的轴向汽封。 隔板汽封环装在每级隔板的内圆上，每圈汽封环由四个弧块组成。每个弧块上装有压紧弹簧片，装在上半隔板内圆中的弧块由压板固定，以防掉落。 前、后汽封与隔板汽封结构相同。转子上装有带凹槽（或镶嵌有汽封齿）的汽封套筒，与汽封齿构成迷宫式汽封。前、后汽封分为多级段，各级段后的腔室接不同压力的蒸汽管，回收汽封漏汽。 （六）、前轴承座： 前轴承座上装有油动机、推力轴承前轴承、主油泵、调节滑阀、保安装置 、转速传感器、振动传感器、转速表、温度计等。前轴承座安放在前座架（或前底板）上，其结合面上有纵向 KD-CB-A.SM 共 页 第 4 页 滑键，前轴承座可沿轴向滑动。热膨胀指示器可根据需要装在轴承座的左、右侧下部，可显示汽缸热膨胀数值及报警。 采用“猫爪”结构联接时，与汽缸“猫爪”相配的滑键带有冷却水孔，可接冷却水管冷却。前轴承座与前汽缸间有立销。 汽缸受热膨胀时，推动前轴承座向前滑动。若前轴承座滑动面上设有润滑油槽，运行时应定时压注润滑油。 （七）、后轴承座： 后轴承座与后汽缸分体，装有汽轮机后轴承、发电机前轴承、盘车装置、盘车用电磁阀、振动传感器、温度计等。后轴承座安放在后座架（或后底板）上，其结合面上有纵向键和横向键，纵向键和横向键的交点为汽轮机热膨胀“死点”。后轴承座与后汽缸间有立销。后轴承座下部左、右两侧均设有润滑油进、回油口，便于机组左向或右向布置。 （八）、轴承： 汽轮机前轴承和推力轴承组成球面联合轴承。推力轴承为摆动瓦块式。当前轴承的直径 ≥φ180mm，在推力轴承回油处，设有调节针阀，可根据回油温度调节回油量。 前、后径向轴承为椭圆轴承。 主推力瓦块及径向轴承下半轴瓦上装有铂热电阻。导线由导线槽引出，装配时应注意引线不应妨碍瓦块摆动。 （九）、盘车装置： 盘车装置装于后轴承座上，当需要盘车时，旋转盘车装置上的手轮，使小齿轮与盘车大齿轮啮合。于此同时，接通润滑油路，启动盘车装置。当汽轮机启动后，主轴转速大于盘车转速时，盘车小齿轮从啮合位置自动脱开，并切断润滑油路，盘车装置停用。 （十）、主汽门及主汽门操纵座： 主汽门为单座截止阀，阀碟是带预启阀的型线阀碟，阀碟上方装有蒸汽滤网。 KD-CB-A.SM 共 页 第 5 页 主汽门操纵座为液压式，由油缸控制其启闭。油缸活塞杆与主汽门阀杆通过两半结合器连接起来。压力油由保安装置控制，当要开启主汽门时，先将启动阀手轮顺时针旋转到底，再将各保安装置挂闸，待保安油压建立后，反时针慢慢旋转启动阀手轮，主汽门操纵座油缸活塞下部的油压逐渐升高。当油压达到开启值时，活塞开始移动，将主汽门开启。 当保安装置动作后，保安油压消失，操纵座油缸侧部的小滑阀移位，油缸下腔的压力油经油缸上腔泄掉，在操纵座弹簧力的作用下，主汽门迅速关闭，截断进入汽轮机的蒸汽。 为防止主汽门阀杆卡涩，主汽门阀杆可作活动试验。接通油缸上的试验电磁阀，油缸活塞可在小行程内活动。 在油动机支座上设有阀碟行程指示及行程开关。 （十一）、配汽机构： 高、低压段的配汽机构一般为调节汽阀及连杆形式，即为群阀提板式结构，型线阀碟，装于前汽缸上部，属喷嘴调节。负荷变动时，各阀碟按一定顺序开启。阀碟行程，出厂时已调整好。 有时机组的低压配汽机构会根据需要采用旋转隔板的形式。 旋转隔板为装配式。采用此种配汽方式时机组无低压喷嘴组，喷嘴块直接镶嵌在旋转隔板体上。喷嘴分为六组，每组沿周向均匀分布，隔板体外圆嵌入汽缸内，下半隔板体支持在汽缸中分面处的两个悬挂销上，底部与汽缸间有一定位键，上、下半隔板体在中分面有密封键。转动环内圆嵌入隔板体槽内可转动一定角度，上、下半隔板体及上、下半转动环中分面由螺栓联接。平衡环由螺栓固定在上、下半隔板体上。旋转隔板全关时，留有6个冷却流量口。 KD-CB-A.SM 共 页 第 6 页 二、调节保安系统 本系列机组采用的是数字电—液调节系统（DEH）。主要由Woodward数字式调节器、电液转换器、液压伺服机构、配汽机构（调节汽阀或旋转隔板）等组成。 机组的保安系统采用冗余保护。除了传统的机械—液压式保安装置外，增加了电调装置、仪表监测系统的电气保护。保安系统主要由危急遮断器、危急遮断油门、试验控制阀、电磁阀、主汽门、电调节器的超速保护等组成。 （一）、调节系统概述： 1、Woodward数字式调节器： 该调节器是以微处理器为核心的模块化计算机控制装置，根据用户运行参数、条件进行编程组态，通过输入输出接口，接收、输出模拟量、开关量信号进行控制。 该调节器具有如下特点： ·转速调节 ·转速目标值设定 ·抽汽、排汽压力调节 ·负荷分配 ·功率目标值设定 ·不等率设定 ·冷热态自动起动程序设定 ·跨越临界转速控制 ·超速试验及保护 ·自动同期 ·外部停机输入 ·RS232/RS422/RS485通讯接口 ·上位机操作 ·图形显示 ·自诊断，输入输出量监控 ·手动、自动模式转换 KD-CB-A.SM 共 页 第 7 页 数字式调节器接受转速传感器输入的转速信号、压力传感器输入的抽汽和排汽压力信号、功率传感器输入的电功率信号以及过程控制、辅助控制等回路输入的控制信号，解算后输出标准电流信号给电液转换器。 注意：详细内容请参阅外购Woodward 数字式调节器使用说明书。 2、电液转换器： 电液转换器接受数字式调节器输出的标准电流信号，输出与输入的电流信号相对应的调节信号油压。 注意：详细内容请参阅外购电液转换器使用说明书。 3、 液压伺服机构： 由调节滑阀、错油门、油动机、启动阀、速关阀等组成。调节信号油压经液压伺服机构放大，控制油动机活塞移动，再通过调节杠杆，改变配汽机构的开度，进而调节汽轮机高压段、低压段的进汽量。 4、配汽机构（调节汽阀或旋转隔板）： 汽轮机高压段、低压段进汽量的调节，是通过改变调节汽阀（或旋转隔板）的开度实现的。根据电负荷和抽汽、排汽热负荷的需要，调节油动机带动配汽机构，改变横梁的位置，装在横梁上的阀碟，按配汽升程曲线顺序开启关闭，从而改变汽轮机的进汽量，满足负荷要求。各阀碟的升程，出厂时已调整好，不应随意改动。 有时汽轮机低压段进汽量的调节，采用旋转隔板结构。装在中缸下半右侧的低压油动机与旋转隔板调节连杆连接，当低压旋转隔板全关时，留有6个冷却流量口。 5、调节系统动作过程： 机组正常运行时，调节保安系统由汽轮机主油泵供油。起动过程中，系统由高压电动油泵（或汽轮油泵）供油。 高压电动油泵（或汽轮油泵）起动后，先将启动阀手轮关到底，将保安装置挂闸，保安油路接通。接到开机信号后，缓慢旋转启动阀手轮，即可开启主汽门。 手按电调节器操作面板上的“运行”键。机组即可按照预先编好的运行程序，自动升速、暖机、跨越临界转速，直至额定转速。 随汽轮机转速升高，主油泵出口油压逐渐升高。当主油泵出口油压高于高压电动油泵（或汽轮油泵）出口油压时，系统自动切换至主油泵供油，高压电动油泵（或汽轮油泵）可通过 KD-CB-A.SM 共 页 第 8 页 人工或自动停止工作。 （二）、保安系统概述： 保安系统包括机械液压保安系统和电气保安系统两部分。 1、机械液压保安系统及装置： 机械液压保安系统主要由危急遮断器、危急遮断油门、试验控制阀、启动阀、速关阀、主汽门、抽汽阀等组成。 （1）、机械液压保安系统功能： 当任一保安装置动作时，保安油路被切断，保安油压降为零，主汽门、调节汽阀（旋转隔板）、抽汽阀迅速关闭。 ·超速保护 当汽轮机转速超过额定转速10～12%时，危急遮断器、危急遮断油门动作，切断保安油路。 ·轴向位移保护 当汽轮机转子的轴向位移超过规定值时，主油泵体上靠近挂钩处的凸肩，打脱危急遮断油门挂钩，使油门滑阀动作，切断保安油路。 ·手动停机 手动试验控制阀上的红色手动停机按钮，可以切断保安油路，实现手动停机。 （2）、保安装置： ·危急遮断器： 危急遮断器为飞锤式结构，装在转子前端的主油泵体上。当机组转速超过额定转速10～12%（即转速达到3300～3360r/min）时，飞锤的离心力大于弹簧的压紧力，向外飞出，打脱危急遮断油门的挂钩，使危急遮断油门的滑阀动作，切断保安油路。 危急遮断器的复位转速为3000r/min。 危急遮断器可作喷油动作试验。在汽轮机正常运行时，不用提升转速就可以检查危急遮断器的动作是否正常，在线动作试验是由通过“试验控制阀”实现的，喷油试验装置及操作见“试验控制阀”。 当危急遮断器动作转速不符合要求时，可转动危急遮断器顶部的调整螺母进行调整。 KD-CB-A.SM 共 页 第 9 页 ·危急遮断油门： 危急遮断油门装在前轴承座内，可接受危急遮断器动作信号，与危急遮断器一起组成对机组超速的保护。当危急遮断器飞锤飞出时，将该油门前端的挂钩打脱，油门滑阀在弹簧力的作用下迅速移动，切断保安油路。同时，启动阀滑阀也因保安油失压而落下，一次脉冲油从启动阀大量泄掉，油压迅速降低，高压错油门滑阀迅速下移，通过高压油动机使高压调节汽阀迅速关闭。保安油失压后，速关阀的滑阀移位，二次脉冲油从速关阀大量泄掉，油压迅速降低，低压错油门滑阀迅速下移，通过低压油动机使低压调节汽阀（或旋转隔板）迅速关闭。 危急遮断油门也可以接受转子轴向位移动作信号。当汽轮机转子产生任一方向轴向位移时，主油泵体上靠近挂钩处的凸肩将使挂钩脱扣，实现紧急停机。危急遮断油门挂钩与主油泵体的径向间隙及与两凸肩的轴向间隙，应严格按《安装使用说明书》（第一分册）中要求的数据调准。 欲使油门复位，须待转速降到3000r/min时进行。须拉动试验控制阀上的复位阀手柄。不可在转速高于3000r/min时复位，以防损坏飞锤和拉钩。 ·试验控制阀： 这是一个组合阀，由手动停机阀、喷油试验阀、复位阀组成。 当需要手动停机时，将手动停机阀的手柄压下，即可实现停机。若要重新挂闸，在危急遮断油门挂闸的情况下，只需将手柄拉起。 喷油试验是危急遮断器喷油试验装置，由一个切换阀和一个注油阀组成。 在汽轮机正常运行中，要作危急遮断器喷油动作试验时，首先将切换阀手柄压下并保持到试验结束，将危急遮断油门从保安系统中解除。再旋转注油阀手轮，使注油滑阀到底。此时，喷射油通过主油泵轴进入危急遮断器飞锤底部，危急遮断器飞锤在离心力和油压力作用下飞出，将危急遮断油门挂钩打脱。 危急遮断器动作后，先旋起注油阀，再用复位阀将危急遮断油门重新挂闸，然后放松切换阀手柄，使危急遮断油门重新并入保安系统。 复位阀用于危急遮断油门挂闸，只有在注油阀退出后才起作用。拉动复位阀的手柄，即可将危急遮断油门挂闸。 注意：试验完毕后才能松开油路切换阀，否则将引起跳机！ KD-CB-A.SM 共 页 第 10 页 ·抽汽阀： 抽汽阀是带液压控制的止回阀，防止抽汽管路蒸汽倒流回汽缸。抽汽阀上的油缸由保安油路上的单向阀（或湿式电磁换向阀）控制启闭，通往单向阀的保安油管路上还带有电磁阀，可接收电信号使抽汽阀关闭。在保安油压建立后，油缸使抽汽阀处于开启状态，抽汽管道蒸汽流动时，汽流力使止回阀碟开启。当保安系统动作后，单向阀（或湿式电磁换向阀）使油缸内压力油泄掉，在油缸的弹簧力、阀碟自重和反向汽流的作用下，阀碟关闭。 抽汽阀（或抽汽阀操纵座）上设有行程开关。 2、电气保安系统： 　　电气保安系统由转速表、电调节器的超速保护、电磁阀、TSI汽轮机安全监测保护装置等组成。 (1)、转速表设有报警、超速开关量输出，可对机组转速越限、超速进行保护。 (2)、Woodward调节器除调节功能外，还具有超速保护功能。可设定超速报警、停机点。 (3)、机组配有两个保安电磁阀，任一电磁阀动作，都可切断保安油路，使主汽门、抽汽阀、调节汽阀（旋转隔板）迅速关闭。电磁阀端部有滑阀活动按钮。 (4)、TSI汽轮机安全监测保护装置由各传感器及转速监视保护仪、轴瓦振动监视保护仪、轴向位移监视保护仪、汽缸膨胀监视保护仪、油箱油位监视保护仪、阀位监视保护仪、胀差监视保护仪及电源组合而成的。所有插件装于标准框架内，对机组的转速、振动、轴位移、汽缸膨胀、油箱油位、油动机行程、转子胀差提供可靠保护，监测点超限时，可及时发出报警，或使电磁阀动作，切断保安油路。 TSI汽轮机安全监测保护装置的配置情况，根据用户的要求，对不同的机组可能会有所变化，具体配置详见机组的《供应项目清单》。 KD-CB-A.SM 共 页 第 11 页 三、油 系 统 油系统包括主油泵、起动油泵、润滑油泵、事故油泵、注油器、冷油器、油箱等。 1、 主油泵： 主油泵与汽轮机转子直联，由低压注油器供油。油泵轴上的浮动环在安装时注意顶部的定位销不可压住，应保证浮动间隙。 2、 起动油泵： 该泵为交流高压电动油泵（或汽轮油泵），用于机组起动时供油。机组起动后，当主油泵出口油压大于起动油泵油压时，高压电动油泵（或汽轮油泵）可通过人工或自动关闭。 3、 润滑油泵： 该泵为交流低压电动油泵，用于机组盘车时供油。 4、 事故油泵（当系统配置时）： 该泵为直流低压电动油泵，用于交流电源失掉，交流电动油泵无法工作时供润滑油。 5、 注油器： 油系统中设有一个注油器供油给主油泵进口，以保证主油泵的用油，维持主油泵进口油压为正压。润滑系统用油则是高压油经冷油器后由润滑油压调整阀节流降压而形成。 当油系统中设有两个并联工作的注油器时，低压注油器用来供给主油泵用油；高压注油器经三通逆止阀、冷油器、（润滑油压调整阀）、滤油器，供给润滑用油。在轴承进油管上，装有孔板（根据系统配置），轴承回油温度过高时，可予以调整。 6、冷油器： 在润滑油路中设有两台冷油器，用来降低润滑油温。两台冷油器可以单台运行，当冷却水温过高时，也可以并联运行。 7、油箱： 油箱除用以储存系统用油外，还起到分离油中的水份、杂质和清除泡沫等作用。 油箱的内部分为回油区和净油区，由油箱中的垂直滤网隔开，滤网板可以抽出清洗，接辅助油泵的出油口装有滤网。 油箱顶盖上除了装有注油器外，还可根据系统配置装汽轮油泵及自启动装置、通风泵接口和空气滤清器。 KD-CB-A.SM 共 页 第 12 页 在油箱的最低位置设有事故放油口，通过该油口，可将油箱内分离出来的水份和杂质排出，或接油净化装置。 对油箱的油位，可通过就地液位计和远传液位计进行监视，就地液位计装在油箱侧部，远传液位传感器由油箱侧部通过无缝钢管连接或由油箱顶盖直接插入油箱内，并配有监视保护仪。 在油箱的侧部，有时根据系统配置装有加热器，必要时可对油箱内的油加温。 8、 净化装置（不供）： 用户应配备一台油净化装置，连续对油箱内的油进行分离净化，清除油中的水分和杂质，保持油质良好。 KD-CB-A.SM 共 页 第 13 页 四、辅机系统 机组的辅机系统主要由汽封系统、疏水系统等组成。 1、汽封系统： 前汽封一段漏汽接到排汽。 前汽封二段漏汽与后汽封的一段都接汽封加热器，用于回收汽封漏汽，防止汽封漏汽进入轴承座内。同时，主汽门、调节汽阀的阀杆漏汽都接到汽封加热器，可以加热软化水，以便提高整个电站的效率，节约能源。 汽封加热器工作介质为机组所用的新蒸汽，从电动主闸阀前的主蒸汽管路引出（有时汽封加热器所用的蒸汽由汽轮机的排汽而来），使用方便。 有时机组配置轴封冷却器替代汽封加热器，轴封冷却器内压力由机械泵维持在0.097～0.099MPa(绝)。 2、疏水系统： 机组设有较为完善的疏水系统，包括主汽门后蒸汽管、汽缸、抽汽管道上抽汽逆止阀前、后的疏水，排汽管道上的疏水。机组的疏水全部直接排地沟。 KD-CB-A.SM 共 页 第 14 页 五、安装说明 安装说明仅对本系列机组的安装程序和要求作一概略叙述，安装单位须参照《电力建设及验收技术规范》等有关技术文件并结合施工现场具体情况制定详细安装要求和程序，以保证机组顺利安装和投入运行。 在《安装使用说明书》（第一分册）所列的安装数据，安装单位应严格控制。 1、安装前、后座架（前、后底板），前、后轴承座，下半汽缸： （1）、按“垫铁布置图”安放垫铁。基础表面平整，无钢筋露出，无裂缝、蜂窝、麻面等。垫铁表面必须平整干净，受力均匀。斜垫铁调整错开部分不得超过垫铁有效面积的25%。 （2）、安装前、后座架（前、后底板），前、后轴承座，下半汽缸。若前轴承座与前汽缸采用半圆法兰联接，安装时将前轴承座、前座架与下半汽缸一起吊起放到垫铁上，调整完毕穿入地脚螺栓。 （3）、校正机组标高、水平及纵横向中心线。检查滑销系统，间隙值应符合规定。 （4）、装好各轴承上的铂热电阻，推力瓦块上的铂热电阻引线应不妨碍瓦块的摆动 。装轴承时应注意进油方向，安装轴承下半，检查与轴承座的接触情况。 2、试装转子： （1）、测量转子各级叶轮、汽封圈、紧圈处的间隙，与出厂记录比较。 （2）、平稳地吊起转子，校正水平，慢慢放入汽缸中，严防转子摆动碰撞，特别注意不要擦伤轴承瓦块表面，轴瓦上加油润滑，缓慢盘动转子检查。 （3）、调整前轴承座标高及纵向水平，使转子后轴颈扬度为零。 （4）、检查汽封洼窝中心。 （5）、 用联轴器找中心工具（自备）校准汽轮机转子与发电机转子中心，允许上开口≤0.02mm。 （6）、将斜垫铁点焊牢，初紧地脚螺栓。 （7）、吊出转子，清理。 3、安装转向导叶环、隔板、低压喷嘴室（蒸汽室或中间隔板）： （1）、将清理检查好的转向导叶环、隔板分别装入上、下半汽缸内，在与汽缸配合的面上涂干黑铅粉。 KD-CB-A.SM 共 页 第 15 页 （2）、低压喷嘴室采用蒸汽室结构的，将蒸汽室下半装入下半汽缸内，检查支持搭耳与汽缸接触情况及间隙，支撑面上涂干黑铅粉。低压配汽采用旋转隔板结构的的机组，则先将下半旋转隔板装入下半汽缸内。 （3）、测量与汽缸的轴向和径向间隙。 （4）、复校各级洼窝中心。 4、安装转子： （1）、起吊转子，校正水平，吊入汽缸内，轴颈及轴承应光洁并浇上润滑油。 （2）、使主推力瓦与推力盘间隙为零，测量下列间隙： ·主、副推力瓦与推力盘的总间隙； ·前、后汽封齿尖径向及轴向间隙； ·隔板汽封齿尖径向及轴向间隙； ·各轴承挡油板及轴承座挡油环间隙 ； ·动、静叶的轴向及径向间隙； ·用桥形规测量与轴径顶部的间隙； ·装上上半轴瓦及轴承压盖，测量轴承顶隙和侧隙。 5、装蒸汽室上半（采用蒸汽室结构的机组）： （1）、试装上半，检查中分面间隙。 （2）、清理内部，在下半中分面上涂密封胶，复装上半，上紧螺栓，固定止动垫圈。 6、安装上半旋转隔板，连接低压油动机与旋转隔板调节连杆（采用旋转隔板结构的机组）： （1）、将清洗检查好的转动环连接好，装入下半旋转隔板内。 （2）、悬挂销处涂上干黑铅粉。 （3）、将清洗检查好的上半隔板用螺栓与下半连接。 （4）、测量旋转隔板平衡环与转动环的间隙。 （5）、转动环装入隔板体和平衡环后应转动灵活，不得有卡涩现象。 （6）、将旋转隔板调节连杆壳体固定在汽缸上。 （7）、将转动环与旋转隔板调节连杆的转动搭板连接，保证图纸要求的间隙。 （8）、安装低压油动机，将旋转隔板调整螺杆接头与油动机连接杆连接，调整螺杆，当定位销插入旋转隔板m孔时，调节连杆摇杆基本上处于水平位置；当定位销插入b孔时，油动 KD-CB-A.SM 共 页 第 16 页 机应处于全关位置，然后按图纸要求固定两连接件的位置。 应注意：旋转隔板定位销只作装配和安装调整之用，调整完后拔出。 （9）、应保证所有活动部位转动自如。 7、安装调节汽阀及连杆： （1）、按图纸检查阀序和升程（各阀升程在出厂时已调整好）。 （2）、将调节汽阀及连杆连同蒸汽室盖一起装于上半汽缸蒸汽室上，组装前在中分面处涂密封胶。 8、汽轮机扣大盖： （1）、确认汽缸内部零件全部装齐合格，检查记录完整准确。装上4根导柱（注意导柱孔位置），导柱上涂润滑油。 （2）、试扣大盖。吊起上半汽缸，校正水平，检查各级隔板上、下半的相对位置。扣好大盖，检查汽缸中分面的间隙。慢慢盘动转子，应无摩擦声音。 （3）、吊起上半汽缸、清理内部，在下半汽缸中分面上涂密封胶，确信汽缸内无任何异物，复装上半汽缸。当上半汽缸下落到两中分面相距1～2mm时，打入定位销，然后完全落下上半汽缸，上紧中分面螺栓。 （4）、盘动转子检查。 （5）、拆下导柱，补上螺栓。 （6）、复校转子对中情况，最后固定发电机位置，联接联轴器（注意联轴器螺栓对号入座）。 9、基础二次灌浆： （1）、基础二次灌浆应一次浇完。 （2）、二次灌浆的混凝土强度未达到强度的50%以前，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作；未达到设计强度的80%，不允许复紧地脚螺栓。 10、安装轴承箱盖、调节保安部套： （1）、各轴承铂热电阻引线应与插头座焊牢，并用压板固定，编号记录。 （2）、装油泵环室（及整流网）。 （3）、装各传感器，调准间隙。 （4）、检查轴承紧力。 KD-CB-A.SM 共 页 第 17 页 （5）、用塞尺校准危急遮断油门拉钩与主油泵体的径向间隙及与两凸肩的轴向间隙（此时推力盘与主推力瓦间隙为零）。 （6）、装轴承箱盖时，在中分面上涂密封胶。 （7）、装调节器（或油动机）时，在配合面上涂密封胶。 （8）、调整调节汽阀拉杆，校准调节汽阀横梁的预拉值。 （9）、装热膨胀指示器。 （10）、检查盘车装置离合情况。 11、安装主汽门： （1）、主汽门中滤网应清洁无损伤和堵塞，主汽门操纵座中各油孔应畅通。 （2）、将主汽门、主汽门操纵座和主汽门座架（或主汽门吊架）组合好之后，就位。保证主汽门中心及进、出汽位置无误。 12、安装抽汽阀： （1）、抽汽阀的位置允许用户根据抽汽管道的布置情况适当予以调整，但尽量靠近汽缸。 （2）、抽汽阀本身不带支承或吊挂装置，其重量由管道支架承受。 （3）、抽汽阀必须安装在水平位置的管道上，阀杆、阀碟不得有卡涩现象。汽轮机组检修时,其抽汽阀操纵座用O型密封圈,应及时更换,以保证其密封。 13、油系统及辅助设备安装按照《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇）的要求进行。 14、管道安装、冲洗按照上述规范的（管道篇）要求进行。注意蒸汽管、油管、电缆之间应有一定的空隙，抽汽、排汽压力信号取样点应选在汽流稳定的地点。 15、辅助设备试运行，按照（汽轮机机组篇）的要求进行。 16、管路安装完毕后，按电站设计要求进行油系统循环冲洗： （1）、在各轴承入口油管加装临时滤网，滤网规格不低于100目。 （2）、油循环时，取出电液转换器进油管路上的三个过滤器的滤芯，用电液转换器的盖板将电液转换器进油管与回油管接通。并将出油口与调节滑阀的连接管路拆卸下来，用螺塞将出油口密封。 （3）、临时管道安装完毕，将油箱灌满新油，轮流启动各油泵，两台冷油器交替投入清洗，进入油箱及油系统的循环油应始终用滤油机过滤。 KD-CB-A.SM 共 页 第 18 页 （4）、循环冲洗目的是将油系统中的杂物彻底清理干净，确保机组安全正常运行，只有在油循环合格后，才能够安装电液转换器，以及电液转换器进油管路上的三个过滤器的滤网，并将与调节滑阀的油管接好。即将整个油系统和调节系统的管路恢复至运行状态。 （5）、油循环达到下列要求时方为合格： ①、从油箱和冷油器放油点取油样化验，油质透明，含水分合格。 ②、各临时滤网，在油样合格后继续通油4小时后无金属颗粒、锈皮、砂粒等杂质，纤维体仅有微量。 （6）、油循环完毕，拆除各临时滤网。 KD-CB-A.SM 共 页 第 19 页 六、运行及维护 汽轮机组实际的运行规程，应根据用户的具体情况，参照锅炉、发电机等运行规程，通过试验确定。本说明书仅作为编制时的基础，实际的运行规程不应与本说明书要求抵触。 （一）、冷态起动前的准备工作： 1、仔细检查汽轮机、发电机及各附属设备，确认安装（或检修）工作已全部结束。 2、准备好各种仪表和使用工具，作好与主控室、锅炉分场、电气分场及热网的联系工作。 3、对油系统进行检查： （1）、油管路及油系统内所有设备均处于完好状态，油系统无漏油现象。 （2）、油箱内油位正常，油质良好，液位计的浮筒动作灵活。 （3）、油箱及冷油器的放油门关闭严密。 （4）、冷油器的进、出油门开启，并有防止误操作的措施，备用冷油器进、出油门关闭。 （5）、电动油泵进、出口阀门开启。 （6）、清洗管路时在各轴承前所加的临时滤网或堵板必须全部拆除。 4、对汽水系统进行检查： （1）、主蒸汽管路、抽汽管路、排汽管路上的电动隔离阀已预先进行手动和电动开关检查。 （2）、主蒸汽管路、抽汽管路、排汽管路上的隔离阀、主汽门、抽汽逆止阀、安全阀关闭，直接疏水门、防腐门开启；汽缸上的直接疏水门开启。 （3）、汽封管路上通向汽封加热器（或轴封冷却器）的阀门开启，汽封加热器（或轴封冷却器）的疏水门开启。汽封加热器的新蒸汽进汽阀关闭。 （4）、各蒸汽管路应能自由膨胀。在冷态下测量各膨胀间隙并记录。 （5）、冷油器冷却水总门开启，冷油器进水门关闭，出水门开启。 （6）、汽轮油泵蒸汽管路上的蒸汽门关闭，汽轮油泵排汽门及疏水门开启。 5、数字调节器组态： （1）、调节器的操作、维护必须专人负责。有关操作、维护说明见调节器用户手册。 （2）、按照汽轮机、发电机运行要求进行组态。 （3）、组态经运行验证后，应设定程序密码，以防随意改动。 KD-CB-A.SM 共 页 第 20 页 6、对调节、保安系统进行检查： （1）、调节器、调节汽阀等各部套装配合格、活动自如，电调节器自检合格。 （2）、调节汽阀连杆（旋转隔板调节连杆）上各转动支点的润滑良好，调节汽阀预拉值符合要求。 （3）、各保安装置处于断开位置。 7、检查滑销系统，在冷态下测量各部位的间隙，记录检查结果。前座架上若带有滑动油槽，应压注润滑油。 8、检查所有仪表、传感器、变送器、保安信号装置。 9、通往各仪表的信号管上的阀门开启。 10、各项检查准备工作完成后，通知锅炉分场供汽暖管。 （二）、暖管（到隔离阀前）： 从隔离阀到主汽门再到蒸汽室之间的主蒸汽管路的暖管与以后起动汽轮机时的暖机同时进行。 1、隔离阀前主蒸汽管路与汽轮油泵蒸汽管路同时暖管（当系统配置汽轮油泵时），暖管的时间长短和程序取决于管道的起始温度水平、蒸汽初参数、管壁和法兰厚度、加热管段长度等。一般情况下，全开排大气疏水门，逐渐提升管道内的压力到0.2～0.3MPa（表），暖管20～30分钟后，以0.1～0.15MPa（表）/min的压力提升速度升至正常压力，温度提升速度不超过5℃/min。 2、在暖管过程中应注意检查防腐门是否冒出蒸汽，当有蒸汽冒出时，应检查关严隔离阀及旁路阀，严防暖管时蒸汽漏入汽缸。 3、管道内压力升到正常压力时，应逐渐将隔离阀前的总汽门开大，直至全开。 4、在升压过程中，应根据压力升高程度适当关小直接疏水门，以减少工质损失。并检查管路膨胀和支吊状况。 （三）、起动辅助油泵，在静止状态下对调节保安系统进行检查： 1、起动低压电动油泵，检查： （1）、润滑油压及轴承油流量； KD-CB-A.SM 共 页 第 21 页 （2）、油路严密性； （3）、油箱油位。新安装及大修后第一次起动时，应预先准备好必需的油量，以备油管充油后向油箱补充油。所充油的油质应良好。 2、起动汽轮油泵（当系统配置汽轮油泵时）： 汽轮油泵蒸汽管路上的节流孔板，应预先调整好，在额定蒸汽参数下，油泵出口油压符合要求。在冷态起动汽轮油泵时，应低速暖机10分钟，这时应注意控制其进汽量。 3、起动高压电动油泵（或汽轮油泵运行正常），则高压油建立，这时先检查油系统，进行保安装置动作试验： （1）、起动盘车装置： ①、检查电机旋转方向，停下电机； ②、（旋转盘车电机上的手轮，同时逆时针转动盘车手柄至“啮合”位置，）投入盘车装置，起动盘车；带有润滑油进油旋塞的应开启旋塞。 （2）、将各保安装置挂闸； 挂闸前先将启动阀手轮（系统带启动阀时）关到底。 （3）、旋转启动阀手轮，全部开启启动阀。 （4）、开启主汽门，分别使各保安装置动作，检查主汽门、抽汽逆止阀是否迅速关闭。 （5）、检查合格后，将各保安装置重新挂闸，接通高压油路。 （6）、对电调系统进行静态编程及调试工作须由专业调试服务人员完成，并由用户对调试过程与结果进行记录。 （7）、检查主汽门是否关严。 （8）、电调“复位”。 （四）、起动： 1、全开背压管路上的向空排汽阀。 2、起动高压电动油泵（或汽轮油泵），检查机组各轴承回油是否正常，冷油器出口油温不得低于25℃。 3、投入盘车装置。 4、开启主蒸汽管路上隔离门的旁通门，起动暖机时，用旁通阀节流降压，使主汽门前 KD-CB-A.SM 共 页 第 22 页 压力慢慢升高到额定进汽压力的40%左右，这时要检查防腐排汽口的情况。 5、确认电调自检合格后，旋转启动阀手轮至全开位置，从而开启主汽门，为调节汽阀开启做好准备，注意启动阀手轮应开足。此时调速汽门关闭，转子不得有冲动或升速现象。 6、电调复位，进入起动模式，选择“手动”或“自动”方式起动机组。手按电调节器操作面板上的“运行”键，机组即可按照编好的运行程序自动升速、暖机。 7、转子冲动后，保持一定转速，检查通流部分、轴封、主油泵等处有否不正常响声；当转速超过盘车转速时，盘车齿轮脱开，盘车电机停转，手柄锁住。 8、一切正常后，转速将维持在低速暖机点，暖机20～30分钟，注意各轴承的温升及各部位的膨胀、振动情况。 9、投入汽封加热器。 10、当轴承进口油温高于40～45℃时，将冷油器投入运行，冷油器出口油温保持在35～45℃。 11、汽轮机升速控制可参考《安装使用说明书》（第一分册）起动曲线。 12、低速暖机后，肯定机组一切正常，可由电调继续自动暖机过程，转速将升到高速暖机点，保持40～60分钟，再次检查： （1）、油温、油压、油箱油位。 （2）、各轴承的温度及回油情况。 （3）、高压电动油泵（或汽轮油泵）的工作情况。 （4）、汽轮机各部位的膨胀情况。 （5）、汽缸上、下半的温差，应不超过50℃。 （6）、机组振动。 13、一切正常后，电调继续自动暖机过程，即可迅速而平稳地越过临界转速（对挠性转子而言），直至达到额定转速。 14、升速过程中注意： （1）、调节主蒸汽管路、抽汽管路、汽缸本体疏水阀门，无疏水排出后，关闭疏水阀门。抽汽管道上（抽汽逆止阀前后）的疏水阀应保持常开。 （2）、当机组出现不正常的响声或振动时，应降低转速检查。 （3）、当油系统出现不正常的现象时(如油温过高或油压过低等)，应停止升速,查明原因。 （4）、当汽轮机热膨胀发生显著变化时，应停止升速，进行检查。 KD-CB-A.SM 共 页 第 23 页 （5）、当主油泵出口油压升高到规定值后或机组转速达到3000r/min，高压电动油泵（或汽轮油泵）是否自动关闭。 （6）、严格控制金属温升速度及汽缸的金属温差。 （7）、暖机结束后，机组膨胀正常，可逐渐开大隔离阀，关闭旁通门。 15、空负荷运行正常后，检查及调整： （1）、主油泵进、出口油压； （2）、脉冲油压； （3）、轴承油温、瓦温及润滑油压； （4）、电调装置是否输出正确。 （5）、使各保安装置分别动作，检查主汽门、调节汽阀（或旋转隔板）、抽汽逆止阀是否迅速关闭。 16、汽轮机第一次起动、大修后、停机一个月后，应进行危急遮断器动作试验，试验步骤如下： （1）、先进行电超速试验，投入“超速试验”，将转速提升至3270r/min，电调超速保护应动作。再进行机械超速试验，将转速提升至3300～3360r/min，此时，危急遮断器应动作，否则立即手动停机，调整危急遮断器动作转速。（TSI在3360r/min自动停机）。 （2）、危急遮断器动作后，将启动阀手轮旋到底，等转速降至3000r/min后，按程序重新起动。 （3）、汽轮机第一次起动或大修后，危急遮断器动作试验应进行三次，第一、二次转速差不应超过18r/min，第三次和前二次动作转速的平均值之差不应超过30r/min。 （4）、试验之前，应先手动停机，检查主汽门、调节汽阀、抽汽阀关闭情况。 （5）、冷态起动的机组，应在额定转速下暖机1～2小时，等到机组有充分的热膨胀后进行试验。 （6）、已经运行了2000小时以上的机组，也应降负荷进行危急遮断器动作试验。 17、整定排汽管路上的安全阀，其动作压力的上限应符合规定值。 18、在手动模式下，调整排汽压力高于热网压力5%，通知热网准备接通背压排汽。提升背压时，排汽温度升高速度不超过5℃/min。 19、缓慢开启背压排汽管路上的电动隔离阀（应先开启旁通门），同时关闭向空排汽阀，保持背压稳定。 KD-CB-A.SM 共 页 第 24 页 20、关闭主蒸汽管路、背压排汽管路、汽缸本体上的直接疏水门。汽缸抽汽口至抽汽阀之间的疏水阀应保持常开。 21、对机组进行全面检查，一切正常后将发电机并入电网。 （五）、带负荷： 1、汽轮机按电负荷运行： （1）、机组并网。 （2）、以150Kw/min负荷提升速度增加负荷，负荷增加应均匀，负荷增加到50%的额定负荷时，停留20～30分钟, 对机组进行全面检查，然后继续增加负荷。 （3）、加负荷控制可参考《安装使用说明书》（第一分册）加负荷曲线。 （4）、加负荷时，注意相关系统及设备的调整和切换。 （5）、若有温差测点，在加负荷过程中，应注意控制汽缸金属温升速度、相对膨胀、温差等。控制指标同升速要求。 （6）、注意检查机组振动情况。当振动增大时，应停止增加负荷，在该负荷运行30分钟，若振动没有消除，应降低10～15%负荷继续运行30分钟，若振动仍不能消除，应查明原因。 2、汽轮机按热负荷运行： （1）、机组可以纯背压或非调整抽汽方式运行。 ①、机组并网并且带上25%以上的额定电负荷。 ②、加负荷控制可参考《安装使用说明书》（第一分册）加负荷曲线。 ③、增加或减少热负荷的速度不应超过5t/min。 ④、注意控制金属温升速度、温差等。 ⑤、在切换过程中，注意调节系统与热网压力，应保持稳定。 ⑥、注意调整排汽管道上疏水门，应保持一定的开度。 ⑦、非调整抽汽方式运行时，须待抽汽室压力高于抽汽热网压力5%，方可接通抽汽管路，并注意电负荷的增加。 （2）、机组可以纯抽汽或背压非调整方式运行。 1、 机组并网并且带上25%以上的额定电负荷。 2、 整定抽汽管路上的安全阀，其动作压力的上限应符合规定值。 KD-CB-A.SM 共 页 第 25 页 ③、在手动模式下，调整抽汽压力高于热网压力5%，通知热网，接通抽汽管路。 ④、增加或减少热负荷的速度不应超过5t/min。 ⑤、机组以纯抽汽方式运行时，背压排汽管路不得全部关死，以通过一定的冷却流量。 （3）、抽汽、背压均投入运行。 以上两种按热负荷运行的方式中，抽汽和背压排汽可以同时按可调整方式运行。 （六）、热态起动： 热态起动的划分，可以高压调节级后汽缸内壁金属温度150℃为界限，高于150℃为热态，低于150℃为冷态。热态起动又根据停机时间长短或高压调节级后汽缸内壁金属温度高低分为热态起动和半热态起动。停机24小时以内或高压调节级后汽缸内壁金属温度在200℃以上，机组重新起动定为热态起动；停机48小时以内或高压调节级后汽缸内壁金属温度在150℃以上，机组重新起动定为半热态起动。 1、热态起动原则： （1）、转子弯曲度不超过0.06mm。 （2）、上、下缸金属温差<50℃； （3）、进汽温度应比汽轮机最热部件的温度高50℃以上，以防止处于高温状态的部件被冷却； （4）、盘车时间不少于4小时； （5）、在中速以下，汽轮机振动超过0.03mm时应立即停机，重投盘车; （6）、严密监视胀差变化（若有胀差测点）。 2、热态起动的操作： （1）、热态起动方式与额定参数冷态起动相同，只是升速和带负荷时间缩短。 （2）、冲转前润滑油温不低于40℃。 （七）、汽轮机正常运行中的维护和检查： 1、保持设备清洁，注意保护保温层。 2、至少每60分钟记录一次，发现仪表读数与正常数值有差别时，应查明原因。 3、定期检查和校准各种仪表。 KD-CB-A.SM 共 页 第 26 页 4、对油系统要定期检查，并做到： （1）、保持管道的清洁、畅通、无漏油。 （2）、冷油器应定期冲洗。 （3）、按时放出油箱底部的积水和油垢，补充新油，保持油位正常。滤网无堵塞现象。 （4）、各滤油器前后压差超过规定值时应切换,清洗滤网。 （5）、定期检查汽轮机油的质量。 5、各轴承、杠杆活节及前轴承座与前座架（或前底板）间滑动面定期加注润滑油、脂。调节汽阀杠杆上的球形头拉杆及支架转轴处应使用耐高温油脂，叉形接头处使用二硫化钼油剂。 6、定期冲洗滤水器滤网。 7、汽轮油泵、电动油泵及自启动装置定期进行试验。 8、保安系统定期进行试验。 9、每天定时将主汽门、电动隔离阀等重要阀门的阀杆上、下移动一、二次，防止阀杆卡死。此操作应在低负荷时进行。 10、若汽轮机经常带固定负荷，应定期以短时间内变动负荷的方法检查调节汽阀开关情况。 11、汽轮机运行中周波不应超过50±0.5Hz。 12、各轴承进油温度应保持在35～45℃范围内，温升一般不超过10～15℃；润滑油压应保持在0.08～0.12MPa（表）范围内。 13、将备用冷油器投入运行时应注意： （1）、从放油门放油检查，肯定备用冷油器油侧无积水和油渣。 （2）、缓慢开启备用冷油器入口油门充油，同时开启油侧排气旋塞排出空气，空气全部排除后关闭排气旋塞。注意在充油过程中不应使油系统油压发生波动。 （3）、开启备用冷油器水侧排气旋塞和进水门（出口水门应先开启），使水侧通水，空气排除后，关闭排气旋塞。 （4）、慢慢开大油侧出油门和水侧进水门，注意不应引起润滑油压和油温的波动。 （5）、冷油器油侧压力应大于水侧压力，用进水门调节冷却水量。 （6）、若将运行中的冷油器停下来，应缓慢关闭油侧和水侧的阀门。关水侧阀门时，应先关进水门后关出水门。 KD-CB-A.SM 共 页 第 27 页 14、在下列情况下禁止起动汽轮机： （1）、油温低于25℃或润滑油压力低于正常值。 （2）、任一保安装置工作不正常。 （3）、主汽门、调节汽阀、抽汽逆止阀（或单向关闭阀）有卡涩现象。 （4）、辅助油泵工作不正常。 （5）、转速表及其它指示仪表出现不正常误差。 （6）、机组振动超过0.07mm。 15、当机组不能维持空负荷运行或甩负荷不能控制转速时，禁止带负荷。 （八）、正常停机： 1、降负荷前应通知各有关部门做好准备。 2、各辅助油泵进行试验，试验盘车装置电机。 3、检查主汽门、调节汽阀阀杆有否卡涩现象。 4、检查减温、减压旁路。 5、降负荷。若抽汽投入，应先降低并切除抽汽热负荷： （1）、逐渐关闭抽汽管路上的电动隔离阀； （2）、隔离阀关严后，用电磁阀关闭抽汽阀。 6、降负荷时，随时注意机组的膨胀及振动情况。 7、注意检查调节汽阀有否卡涩。如调节汽阀卡住而且不能在运行中消除时，应逐渐关闭电动隔离阀，减负荷停机。 8、减负荷。对于短期停用后需再次起动的停机，采用快速减负荷，25min内将负荷减完；对于较长时间的停机，采用缓慢减负荷到10～15%再甩负荷，减负荷速度为150KW/min。 9、 负荷减到零，得到“解列”信号后，打闸关闭主汽门，检查主汽门是否关闭严密。 10、关闭背压排汽管路上的电动隔离阀，开启向空排汽阀，停下汽封加热器。 11、停机降速过程中，应注意高压电动油泵（或汽轮油泵）是否自动投入运行，否则应手动起动油泵，维持润滑油压不低于0.055MPa(表)。 12、停机时测绘惰走曲线与原始曲线比较。 KD-CB-A.SM 共 页 第 28 页 13、转子完全静止后，立即投入盘车装置。盘车期间可切换为润滑油泵运行，润滑油泵出口油经过冷油器的则调整冷油器出口油温为35～40℃。汽缸金属温度（高压复速级后）降为250℃后，改为定时盘车，直至汽轮机完全冷却（汽缸金属温度低于150℃）。 14、冷油器出口油温降至35℃以下时，关闭冷油器水侧阀门。 15、关闭汽水管道上的所有阀门，打开直接疏水门。关闭通向汽缸本体的疏水门，严防漏汽进汽缸内。 （九）、事故预防及处理： 1、故障停机： 这是当机组出现异常情况时，所采用的紧急停机方式。瞬间切断进汽，甩去所带全部负荷。故障停机时，应遵照以下原则处置： （1）、在最短时间内对事故的性质、范围作出判断。 （2）、迅速解除对人身和设备的危险。 （3）、在保证设备不受损坏的前提下，尽快恢复供电。 （4）、防止误操作。 当发生下列情况之一，应立即停机： （1）、转速超过3360r/min，危急遮断器不动作； （2）、轴承座振动超过0.07mm； （3）、主油泵发生故障； （4）、调节系统异常； （5）、转子轴向位移超过规定值，轴向位移监视装置不动作； （6）、轴承回油温度超过70℃或轴瓦金属温度超过100℃; （7）、油系统着火并且不能很快扑灭时；